质量人必知的三个术语：全面质量、过程质量、设计质量

质量人必知的三个术语：全面质量、过程质量、设计质量

全面质量监控

Total Quality Control

什么是全面质量控制

全面质量控制（Total Quality Control,简称TQC）是以组织全员参与为基础的质量管理形式。全面质量控制代表了质量管理发展的最新阶段，起源于美国，后来在其他一些工业发达国家开始推行，并且在实践运用中各有所长。特别是日本，在60年代以后推行全面质量控制并取得了丰硕的成果，引起世界各国的瞩目。20世纪80年代后期以来，全面质量控制得到了进一步的扩展和深化，逐渐由早期的TQC(Total Quality Control，全面质量控制)演化成为TQM(Total Quality Management,全面质量管理)，其含义远远超出了一般意义上的质量管理的领域，而成为一种综合的、全面的经营管理方式和理念。

它有两个方面的含义:

一是全面控制，即以优质为中心，实行全员工、全过程、全方位控制；

二是全面质量，包括产品质量和工作质量。对于质量的定义，国家标准中的定义是“产品、过程或服务满足规定或潜在要求(或需要)的特征和特性的总和”，即“质量”由两个层次构成：一是产品必须满足规定或潜在的需要，二是产品特征和特性的总和。第一层次反映了产品的客观标准。第二层次反映了产品的内在要素。只有内在要素达到要求，又为用户所需要的产品才算得上质量好的产品。

在市场经济快速发展的今天，“质量第一”、“以质量求生存”已是一条不破的真理。TQC即是一种能够保证产品质量的完善的科学管理体系，是现代企业系统中不可分割的组成部分，是企业管理的重要环节。

全面质量控制的发展

1951年，费根堡提出了“全面品质管制”(TQC)的概念，将品保范围由制造扩大至从设计到销售的各机能中。

1955年，JUSE邀请朱兰教授到日本指导TQC，管理者这时开始参与品质改进工作，到了1960年，领班开始参与品质改进工作，到了1962年，基层工人参与品质改进，这就是品质圈(Quality Control Circle，QCC)。到了1965年，公司员工都开始投入到品质改善中，这实际是对TQC 的一种延续，但日本人为将其对外称全公司品质管制(Company Wide Quality Control，CWQC)。CWQC在推动中有个特点，就是垂直组织的指导与横向机能组织的协力相结合，一般以垂直组织运作，同时横向以机能委员会组织来推动，来打破本位思想和协调工作。CWQC是一个完整的品管体系，它在原先TQC基础上又糅合了自己的“工人参加管理”、“三检制”、“三结合”、“合理化建议活动”等思想和经验使之完善。最终CWQC包括经营者的方针管理在内，品管圈也是其中一环，CWQC有效地提升了日本式的品质管理模式。

到了20世纪80年代，美国制造业受到日本的冲击，为了改变颓势，提升企业竞争力，美国向日本学习CWQC做法。1980年，美国全国广播公司(NBC)推出了一个专辑《日本能，我们为什么不能》掀起了学习与反思的高潮。1985年美国海空系统指挥部(Navy Air Systems Command)首创了TQM(Total Qualitv Management)一词并得到了各界的广泛响应，政府、企业界、教育界全面推行TQM，在这过程中，渐渐地TQM与量化质量成本、TQC、可靠性工程和零缺陷等方法融合，形成了较为系统的TQM体系。这使得美国在品质竞争方面获得优势，并对日本经济有所反扑。

全面质量控制（QTC）的具体措施

TQC的具体实施归纳起来为：

1、四个阶段：计划(Plan)，实行(Do)，检察(Check)和处理(Action)。即首先制定工作计划，然后实施，并进行检查，对检查出的质量问题提出改进措施。这四个阶段有先后、有联系、头尾相接，每执行一次为一个循环，称为PDCA循环，每个循环相对上一循环都有一个提高。

2、八个步骤：找问题、找出影响因素、明确重要因素、提出改进措施、执行措施、检查执行情况、对执行好的措施使其标准化、对遗留的问题进行处理。

3、十四种工具：在计划的执行和检查阶段，为了分析问题、解决问题，利用了十四种工具(方法)：

分层法、排列图法、因果分析法、直方图法、控制图法、相关分析图法、检查图法、关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法和矢线图法。其中前7种为传统的方法，后7种为后期产生的，又叫新7种工具。

过程质量审核

什么是过程能力分析

过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ

-3σ，μ+3σ]，（其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差）也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。

过程能力分析的运行

进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。

之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性；其次，由于我们的度量计划还相当“不成熟”，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。

工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。过程能力指数用Cp、Cpk表示。

设计质量控制

什么是设计质量控制

设计控制是以保证设计的结果符合人类社会的需要为目的，对设计的整个技术运作过程进行分析、处理、判断、决策和修正的管理行为。

《CIMS环境下产品质量系统工程》中指出质量控制就是采取一定的方法使产品的质量特征在规定的标准范围内，还指出产品规划过程中的质量控制是指在产品的需求分析以及功能结构设计和工艺设计过程中的质量性能指标的制定、保证和控制。另外，ISO9000标准对质量控制下了一个很简明的定义[2]：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。

设计质量控制应贯穿于设计质量形成的全过程，设计质量控制的对象是设计过程。

设计质量控制的对象

产品设计过程中的质量包括两个方面，其一是产品质量，其二是产品设计过程中的工作质量。其中产品质量是核心，工作质量是设计质量的保障。设计过程的质量控制就是要通过提高这两方面的质量达到最终提高设计质量的综合目的。其中在产品质量这个方面中，除了要考虑客户方面的“适用性”要求，还要充分考虑生产制造方面的可行性，如产品结构的工艺，标准化水平，生产效率等因素。上一节从人、机、料、法、环五个方面分析了设计过程中的质量影响因素，其中“环”的因素在现代企业中已经得到了很大改善，已经不再是主要的影响因素了，因此设计质量控制要控制的对象就主要是人、机、料、法四个方面，将其总结如下：

①设计人员为设计人员分配设计任务、督促设计人员的任务完成情况、促进设计人员综合素质的提高。

②设计过程设计流程的控制和设计过程的管理，要控制好设计过程以保证产品质量。

③设计信息设计信息是指设计过程中产生的各种文件信息，分为两大类，文本文档和数据文件。文本文档包括：设计任务书、合同文本、技术协议、开发计划、质量计划、评审记录等；数据文件包括：效果图、图片、三维数据等。

④设计方法选择适合企业需求的有效设计方法。

设计质量控制的内容

产品的设计开发过程是一个创新的过程，这一过程的质量职能体现在两个方面：一是保证产品质量满足用户需求；二是要满足后续生产加工要求。根据这两方面的质量职能，以及