[超实用] 判断切削液性能和质量差异的简单方法

合集下载

11切削液的加工性能评价

技术讲座切削液应用技术第11讲：切削液的加工性能评价刘镇昌济南库伦特科技有限公司济南250101摘要：介绍了评价切削液加工性能的实机切削试验方法、模拟切削试验方法及切削液加工性能的综合评价方法。

关键词：切削液，性能评价，加工性能，综合评价切削加工的种类很多，加工对象和加工工具的材质、性状等往往又各不相同，与之相适应的切削液自然也当各具特色，导致切削液产品种类繁多。

如何科学地、恰当地评价和选择切削液就是个不可回避的现实问题。

另一方面，从切削液的研究、生产角度来看，需要对切削液不断地进行改进、创新。

在这两方面都需要解决好切削液的性能评价问题。

切削液的性能可分为加工性能、理化性能、环卫性能三个大的方面【1，2】。

切削液的加工性能系指切削液在切削过程中所能表现出来的效能，它直接与切削加工效果有关。

这些效果包括加工质量、加工效率、刀具损耗、切屑处理等几个主要方面，其中加工质量包括加工精度和已加工表面完整性（表面粗糙度、表面变质层、残留应力），并综合体现在工序成本中。

评价切削液加工性能的试验室方法目前尚不成熟，仍不得不依靠实际的切削试验。

通过切削试验获取切削过程的各种输出信息，并进行处理。

最后，根据这些被处理过的信息，按一定的数学模型去进行性能评价。

1评价切削液加工性能的实机切削试验方法所谓实机切削试验，就是直接在生产线或加工机床上进行切削试验，检测切削结果数据，按照一定的评价模型对受试切削液的加工性能做出评价。

实机切削试验可以归纳为三种方式：工序节拍方式、参数调整方式、综合优化方式。

1.1 工序节拍方式（1）试验方法所谓工序节拍方式，是指使用受试切削液，按照原有工艺的参数、步骤和节拍在生产线或加工机床上对零件进行切削加工，检测某些加工结果数据，对受试切削液做出性能评价。

采用工序节拍方式时，除切削液外，其余工艺条件保持不变。

因此，试验方法简单，换上受试切削液，一切按照原有工艺规程进行切削加工即可。

（2）评价指标由于工件、机床、刀具、切削用量等切削输入参数与原有加工方式相同，切削输出结果中加工效率基本上没有变化，可选用的评价指标是刀具寿命和加工质量。

水性切削液的基本检测方法

水性切削液的基本检测方法
切削液常规的检测指标包括浓度、PH值、消泡性、防锈性能等内容。

]浓度是在切削液使用过程中应首先关注的一个重要指标。

在检测过程中，实验室通过折光法对切削液的浓缩液和5%稀释液的浓度进行快捷、有效的检测和控制。

因为切削液浓度过低会导致切削液润滑、防锈性能降低和细菌急剧增长，从而影响刀具的使用寿命、工件的加工精度和设备的工作效率;浓度过高，则可能引起加工过程中泡沫增加, 并可能对操作者皮肤造成刺激。

2.PH 值
因为切削液的PH值过高，可能会造成操作者皮肤过敏和有色金属腐蚀；PH值过低，则会影响切削液的防锈性能和抗菌性能。

所以PH
值也是切削液的一项重要指标。

切削液在使用过程中的PH值需维持
在一定的范围内，通常为8.0〜10.0。

3.消泡性能切削液在循环使用过程中会产生大量泡沫。

泡沫的产生会导致切削液冷却性能下降，加工碎屑的沉降能力变差，所以对每一批的切削液的消泡时间必须在60S以内。

4.防锈性能切削液只有具有良好的防锈性能，才能保证加工工件不发生锈蚀，同时也不腐蚀机床及刀具。

切削液使用浓度偏低、细菌滋长、水质等因素都可能导致加工工件锈蚀。

目前，实验室中对切削液防锈性能的检测方法有铁屑滤纸法等方法。

切削液性能的评定方法

切削液性能的评定方法过去对切削液润滑性能的评定，一般采用四球机测定最大无卡咬负荷（PB 值）。

近年来已逐渐采用切削机床进行切削试验来评定切削液的使用性能。

这种方法是在工件、刀具、切削条件、供液法等全部保持在相同的条件下，仅改变切削液，根据不同的切削液所测定的刀具寿命、加工试件表面粗糙度、尺寸精度、切削力、攻螺纹扭矩等切削特征值来判断切削液的优劣。

评定切削液的条件和主要参数1)加工方法（车削、铣削、钻削、攻螺纹）。

2)工件（材料、硬度、热处理状态、形状）。

3)刀具（种类、材料、形状、表面处理、生产厂）。

4)机床（制造厂商、种类、型号、刚度）。

5)同剂条件（切削速度、进给量、切削深度）。

6)供液方式及供液量。

7)切润液（种类、稀释率）评定切削液性能的项目1)刀具寿命（刀具磨损量、加工零件数）。

2)加工试件表面粗糙度。

3)精度（尺寸精度、圆度、圆柱度、扩大量等）。

4)切削力、攻螺纹扭矩、5)切削温度。

6）其他（刀－屑接触长度、切屑厚度等）。

评定磨削液的条件和参数1)加工方法（平面磨床、外圆磨床、内圆磨床）2)适用机床（制造厂商、磨料种类、粒度、硬度、组织、结合剂、形状及尺寸）。

3)工件（材料、硬度、热处理状态、形状）4)砂轮（制造厂商、磨料种类、粒度、硬度、组织、结合剂、形状及尺寸）。

5)磨削条件（磨削速度、进给量、磨削深度）。

6)修整条件（修整器种类、修整速度、修整深度、修整进给量、修整数）。

7)供液方式及供液量。

8)磨削液（种类、稀释倍数）。

评定磨削液性能的项目1)砂轮寿命（砂轮磨损量、砂轮的磨损状态等）。

2)磨削力。

3)试件表面粗糙度及尺寸精度。

4)工件表面状态（磨削烧伤、磨削裂纹、加工变质层、残余应力）。

5)磨削温度。

6)磨削比。

磨削比的计算如下：磨削比＝工件磨除量／砂轮磨损量砂轮磨损量＝砂轮半径减少量x砂轮直径xπx工件宽度工件磨除量＝（磨前工件高度－磨后工件高度）x 工件长度x工件宽度。

切削油质量检测的方法

切削油质量检测润滑油是机械运转的命脉，而润滑油添加剂是提高润滑油性能的关键。

这一点，在金属加工油领域尤为明显，极压抗磨添加剂的加入，使得润滑油具备优良的抗磨性能，不仅可以进行完善的加工工艺，还可以减少摩擦和磨损，从而提高加工效率，延长机械寿命，对企业具有重要意义。

一直以来，对于极压抗磨添加剂的选择、金属加工油质量的评定，业内都没有一套行之有效的检测方法，经过多年积累，由数万组的四球数据统计、大量的金属加工问题解决方案中分析总结，在金属加工油业内率先提出的“线性理论”。

---简而言之，通过四球机对极压剂或金属加工油进行多点测试，分析其在“物理润滑→化学润滑”过渡或关键作用区间的工作状态是否平稳、及时、有效。

若要生产一款高质量的金属加工油，首先要选对极压抗磨添加剂，添加剂选对了，成功率至少达到50%了，向后只是调整添加量大小的问题了。

目前，常用的极压抗磨添加剂主要有：---硫系极压剂：在金属加工油行业，占主导地位，其生产技术和应用技术水准的高低贯穿整个行业（下文将对硫化添加剂的选择和评定进行详细讲解）；---磷系极压剂：由于环保要求及其使用效果的局限性，越来越少被用到；---氯系极压剂：鉴于环保要求的日益严格，必须采用长链的，而且只能作为辅剂使用；---有机金属盐极压剂：特殊的物理结构，很少被用到金属加工油领域。

在摩擦化学反应中，硫化物生成硫化金属、磷化物生成磷化金属、氯化物生成氯化金属，在各自的熔点范围内产生重要的润滑效果。

本文以硫化极压抗磨添加剂为例进行说明。

一、硫化极压抗磨添加剂的分类及作用机理1.分类：继人们把硫溶解在矿物油中这种简单的硫化添加剂形成之后，又逐渐发展出了几类产品。

我们在此简单介绍：1)硫化烯烃类：即活性硫，经过大量的四球数据测试及实际应用显示，其存在意义远大于使用意义；2)硫化脂肪类：天然脂肪具有很好的润滑性，硫化后粘度增大，纤维结构由线状变为网状，抗磨性显著提高；常见的有传统硫化工艺生产的深色硫化棉籽油（T404、T405、T405A）、现代工艺生产的浅色低味硫化猪油；3）硫化脂肪酸酯类：多采用现代工艺硫化，把天然油脂酯化后，油溶性得以保留，硫含量得到提高后，极压抗磨性均有提高，具有非常好的应用前景。

金属切削液的各种检测

金属切削液的各种检测金属切削液是在金属切削加工过程中用于冷却、润滑和清洁的液体。

它在现代金属加工中起着非常重要的作用，可以有效降低摩擦和磨损，提高切削效率和切削质量。

然而，由于使用时间的延长和切削液的老化，切削液中会积累大量的废弃物和污染物，严重影响其性能和使用寿命。

因此，对切削液进行各种检测是非常必要的。

首先，需要对切削液的化学成分进行分析和检测。

切削液中的化学成分直接影响其性能和稳定性。

常见的化学成分检测包括pH值、浓度、粘度、酸碱度等。

pH值的测试可以判断切削液的酸碱性，一般要求在适当的范围内，否则会导致金属腐蚀和切削液性能下降。

浓度测试可以确定液体中的杂质和溶质的含量，以及添加剂的浓度是否合适。

粘度测试可以判断切削液的流动性，影响切削液在切削过程中的传导和润滑效果。

酸碱度测试可以检测切削液中是否含有酸碱物质，以及判断切削液是否需要进行调整和处理。

其次，需要对切削液的清洁度进行检测。

切削液经长时间使用会积累大量的废弃物和污染物，影响切削液的使用寿命和效果。

常见的清洁度检测包括颗粒物的含量、沉淀物的含量、悬浮物的含量等。

颗粒物的含量可以通过颗粒计数器进行测试，判断切削液中的固体颗粒是否超出标准。

沉淀物的含量可以通过沉淀静置法进行测试，判断切削液中的杂质和沉淀物的量是否超出标准。

悬浮物的含量可以通过过滤法进行测试，判断切削液中的悬浮物是否超出标准。

第三，需要对切削液的细菌和霉菌进行检测。

由于切削液在使用过程中会暴露在空气中，容易受到细菌和霉菌的污染。

细菌和霉菌的存在会导致切削液发生变质和污染，产生恶臭和有害气味。

常见的细菌和霉菌检测方法包括菌落计数法和PCR法。

菌落计数法可以通过培养基和培养条件，判断切削液中的细菌和霉菌的种类和数量。

PCR法可以通过检测DNA序列，判断切削液中是否存在细菌和霉菌。

最后，需要对切削液的氧化和变质进行检测。

切削液的氧化和变质会导致切削液的性能下降，使切削液失去原有的冷却和润滑效果。

切削加工过程中切削液的加工性能研究

切削加工过程中切削液的加工性能研究摘要：切削液的加工性能是指切削液在切削加工过程中所表现出来的效能，它与切削加工效果直接相关。

这些效果包括加工质量、机床功率消耗、加工效率、切屑处理等几个方面。

本文对切削加工过程中切削液的加工性能进行研究。

摘要：切削加工；切削液；加工性能切削液的应用领域非常广泛，可以说，凡是有机械加工的地方都或多或少的使用切削液。

随着电子技术的高速发展，切削液已不再局限于金属材料的加工，如电视机的显像管、计算机的显示器等主要设备的生产、半导体单晶体工件切割等都需要切削液。

1.切削液的性能与作用1.1切削液的第一性能人们使用切削液的主要口的是希望起到润滑、冷却、清洗三方面作用。

一般称之为切削液的第一性能。

A.切削液的润滑作用切削液的润滑作用是指其减少前刀面与切屑、后刀面与已加工表面的摩擦，以防止刀具与切屑、工件间的粘着，所以良好的润滑可以减少功率消耗、刀具磨损和获得良好的表而光洁度。

B.冷却作用在切削过程中产生的热量使工件、刀具温度升高。

过高的温度可降低刀具的强度和硬度而使刀具寿命缩短，而且因热变形会影响工件的尺寸精度，同时也给工件的及时检测及拆卸带来不便，因此切削加工时必须进行有效的冷却。

切削液通过减小摩擦和带走热量可以有效地降低切削温度。

因切削过程的热量主要是塑性变形产生的，故降低温度主要靠冷却，不是靠减少摩擦。

切削液的冷却性能与其导热系数、比热、汽化潜热、粘度等因素有关。

水的比热较油约大一倍，汽化温度低，汽化潜热大，粘度小，因此其冷却性能比油好。

对油基切削液来说，粘度越小其流动性也越好，越容易将热量带走，所以冷却效果也越好。

C.清洗作用金属加工产生的细小切屑、粉末等会互相粘结或附着在机床、刀具(砂轮)、工件上。

清洗性能就是指切削液防止这些细颗粒粘结和利用液流的机械冲洗作用将其冲走的能力。

清洗性能与切削液的渗透性和粘度有密切关系，为了提高切削液的清洗性经常采用粘度较小的油或向水基切削液中加入较多的表面活性剂。

切削液参数 -回复

切削液参数-回复切削液参数（Cutting Fluid Parameters）在机械加工过程中发挥着重要的作用，它们可以帮助加工过程更加顺利，提高加工质量和工作效率。

本文将对切削液参数进行详细阐述，并逐步回答涉及的问题。

一、什么是切削液参数？切削液参数是指影响切削液性能和效果的各项指标和要求，包括切削液的基本性质、物理性质和化学性质等。

切削液参数的设定是为了满足不同加工需求和材料特性，并确保切削液能够发挥最佳的冷却、润滑和抗腐蚀作用。

二、切削液参数的分类切削液参数可以分为四大类，包括基础参数、物理性能参数、化学性能参数和环境参数。

1. 基础参数：包括切削液的种类、品牌、厂家、生产日期、有效期等基本信息。

2. 物理性能参数：包括切削液的外观、颜色、气味、比重、粘度、流动性等。

3. 化学性能参数：包括切削液的腐蚀性、抗菌性、乳化性、分解性等化学特性。

4. 环境参数：包括切削液的环境适应性、对操作人员和环境的影响等。

三、切削液参数的选择与设置切削液参数的选择与设置需要根据具体的切削过程和材料特性进行综合考虑。

以下是一些常见的切削液参数选择与设置的要点：1. 切削液的种类：根据加工材料的不同，可以选择适合的切削液种类，如水溶性切削液、溶剂型切削液、涂料型切削液等。

2. 切削液的浓度：切削液的浓度直接影响切削液的冷却和润滑效果。

一般来说，浓度过低会导致切削液性能不足，浓度过高会增加加工成本和处理难度。

3. 切削液的pH值：切削液的pH值对切削液的抗腐蚀性能和润滑效果有重要影响。

一般来说，切削液的pH值应在合理范围内，避免过酸或过碱。

4. 切削液的稳定性：切削液稳定性是指切削液在加工过程中的稳定性能。

液面变化、沉淀、乳化分解等问题都可能会影响加工质量和切削液的使用寿命。

四、切削液参数的优化与控制为了保证切削液参数的合理选择和设置，需要进行切削液参数的优化与控制。

以下是一些常用的方法和技巧：1. 切削液参数的测试与调整：通过对切削液参数的测试与调整，可以判断切削液的性能和效果，从而针对具体的切削需求进行参数的优化和控制。

数控机床切削液的质量检测与评估方法

数控机床切削液的质量检测与评估方法数控机床切削液是一种在数控机床切削过程中使用的润滑冷却剂，对于保证加工质量、提高生产效率和延长工具寿命起着重要作用。

因此，对数控机床切削液的质量进行检测和评估是非常必要的。

一、数控机床切削液的质量检测方法1. 外观检测：通过观察切削液的颜色、透明度、杂质等来判断其是否正常。

正常的切削液通常是透明或浑浊的，颜色一般为淡黄色或淡绿色。

2. pH值检测：pH值是衡量切削液酸碱性的指标之一，一般应保持在7-9之间，低于7表示偏酸，高于9表示偏碱。

使用酸碱度试纸或专用pH仪来进行检测。

3. 稀释倍数检测：切削液的稀释倍数是指切削液与水的混合比例。

通过测定五倍、十倍和二十倍稀释后的切削液的透明度、加湿性和表面张力来评估其质量。

4. 粘度检测：切削液的粘度是指其流动性的大小，要求切削液具有适中的粘度，既能够有效冷却切削区域，又能够快速排出切削热。

可以使用粘度计进行测定。

5. 悬浮液性能检测：切削液中的悬浮液包括金属屑、油脂、胶体等。

通过采用离心分离或过滤的方法，将切削液中的悬浮液分离出来，经过称量和比较后评估其质量。

6. 电导率检测：切削液的电导率是指其导电性能，是判断切削液中腐蚀性离子和杂质浓度的重要指标之一。

使用电导仪来进行测定，一般要求电导率在2.5mS/cm以下。

二、数控机床切削液的质量评估方法1. 冷却性能评估：切削液的冷却性能是切削过程中重要的性能指标之一。

可通过测定加工过程中的切削液温度、工件表面温度和刀具温度来评估其冷却性能。

2. 润滑性能评估：切削液的润滑性能对机床切削过程中的摩擦和磨损起着重要作用。

可以通过测定摩擦系数和刀具磨损量来评估其润滑性能。

3. 抗菌性能评估：切削液中的细菌和真菌对切削液的质量和稳定性有一定的影响。

通过采用平皿计数法或培养法来评估切削液中的微生物数量，了解切削液的抗菌性能。

4. 稳定性评估：切削液的稳定性是指在切削过程中，切削液能够稳定地提供冷却和润滑功能。

机械加工切削液的性能研究

机械加工切削液的性能研究随着制造技术的不断进步，机械加工工艺的效率和精度要求也不断提高。

机械加工切削液作为一种重要的辅助工具，对于提高机械加工的效率和质量起着至关重要的作用。

因此，研究切削液的性能并寻求最佳配方是当前机械加工领域的热点之一。

1. 切削液的基本性能切削液的基本性能包括润滑性、冷却性和防锈性。

润滑性是切削液能否有效减少刀具与工件之间的摩擦和磨损；冷却性是切削液能否有效抽取和带走切削热量，保持切削过程中的适宜温度；防锈性是切削液能否起到对金属工件的保护作用，避免生锈和腐蚀。

2. 切削液配方的优化切削液的配方是影响切削液性能的关键因素。

目前，常用的切削液主要由基础油、添加剂和助剂组成。

基础油的选择决定了切削液的润滑性和冷却性，常用的基础油有矿物油、合成油和植物油等。

添加剂和助剂的选择则会直接影响切削液的性能。

添加剂包括抗菌剂、乳化剂、液压油抗氧剂等，它们可以赋予切削液防锈性、抗菌性等特性。

3. 切削液的性能评价方法评价切削液性能的方法有很多种，常用的有切削液稳定性评价、摩擦学性能评价、尺寸测量和表面质量评价等。

切削液稳定性评价可以通过测量切削液的PH值、粘度、含水量等指标来判断切削液的稳定性，从而保证切削液在使用过程中不会发生不可逆的变化。

摩擦学性能评价可以通过刀具磨损试验、摩擦系数测试等方法来评估切削液的润滑性能。

尺寸测量和表面质量评价可以通过测量工件尺寸偏差和表面粗糙度来判断切削液对加工工件的影响。

4. 切削液的优化应用和发展趋势随着机械加工技术的不断发展，对切削液的要求也在不断提高。

优化应用切削液可以提高切削效率、延长刀具寿命，减少机械加工过程中的磨损和能耗。

未来，随着环保要求的提高，切削液的绿色化和可再生性将成为发展的重点。

研发环保型的切削液，例如水基切削液和微量切削液已成为研究的热点。

总结：机械加工切削液的性能研究是一个综合性课题，涉及材料学、化学、机械学等多个学科的知识。

优化切削液配方和研究切削液的性能对于提高机械加工的效率和质量具有重要意义。

如何选择适合的切削液

在机械加工中，工厂里面常见到的切削液有：水溶性切削液、极压乳化液、普通乳化液、植物油、矿物油、动物油、极压切削油等等。

在这众多的切削液中，又以水溶性切削液的冷却效果为最好，而润滑效果最好的却是极压切削液。

上面介绍的切削液种类非常多，它们之间的性能差异也很大，因而如何选择最合适的切削液应用于加工对于从业人员来说是一个难以选择的事情。

下面小编就从产品材料、刀具材料、以及加工工艺等诸多方面来简单说说如何选择最合适的切削液。

1.根据产品材料选用合适切削液在切削加工难切削材料的时候，要根据加工产品的性能和切削特点以及加工阶段，因地制宜选择最合适的切削液，以此解决难切削材料的切削加工性，从而达到所需要加工目的。

简单而言：对于脆性金属材料，例如铸铁，铸铝等，为了防止切削废屑堵住冷却管或者粘在机床上清楚困难，通常在加工时都不使用切削液。

但是在精加工的时候，是可以使用切削液的，而选择的切削液应该选用润滑好、粘度小的煤油或者是7-10%的乳化液。

对于一般的钢件材料，选用乳化液应用在粗加工时，而硫化乳化液则应用在精加工的时候。

对于铜合金或有色金属，可使用一般乳化液或者是切削油，不选用含硫切削液，防止工件被腐蚀。

对于镁合金材料，所有切削液都不能使用。

对于极难切削金属材料，例如耐热钢、不锈钢等材料时，由于其自身的机械性质导致切削热量难以导出，且不易切削，因而需要选用10%-15%的极压型切削油、乳化液。

2根据刀具的材料选用工具钢刀具：这种材料的刀具耐热温度较低，普遍在200~300℃之间，只能切削一般材料。

由于它的耐热性较差，因此要求冷却液的冷却效果要好，通常选用乳化液最为适宜。

高速钢刀具：此种材料的刀具耐热度比工具钢明显要高，它的最高耐热温度达到了600℃，因此对于这种材料的刀具在选用切削液的时候，可以分为两个标准来选择，一是在中低速切削的时候，可以采用乳化液或者是油基切削液。

二是在高速切削的时候，选用水基切削液最为合适。

切削液的质量检测4个要点

切削液的质量检测4个要点1、脂肪含量脂肪是切削液中的油性添加剂，是划分切削液类别的一个重要指标。

脂肪在切削液中可起到降低摩擦系数、减少刀具磨损的作用(对防止后刀面的磨损尤为有效)。

加有较多脂肪的切削液特别适合于有色金属加工以及切削量不大但产品精度及光洁度要求高的场合(如精车丝杠)。

一般可用皂化值来大致判定其脂肪含量。

切削油中脂肪含量过高或其质量控制不当，容易在机器上形成粘性物质造成机件运动不灵活，严重时会变成漆膜即所谓“穿黄袍”。

2、氯含量切削液中氯主要来自含氯的极压剂。

氯需要在较高含量(大于1%)时，方可显现出有效的极压作用。

如果氯含量不足1%，可以认为它不是为了提高润滑性。

一般含氯极压切削油其氯含量都在4%以上，最高时可达30%～40%。

但出于职业卫生及环保方面的考虑，有些国家已对切削油中氯的最高含量做了规定，如日本的JIS规定氯含量不得超过15%。

氯对不锈钢的加工以及在拉拔成型加工中都非常有效。

其缺点是不够稳定，遇水或温度过高时会分解产生HCl引起腐蚀、生锈。

3、硫含量切削油中硫来自两个方面。

一个是加入的含硫极压剂，另一个是来自其他没有极压作用的含硫化合物，如基础油中原有的天然硫化物以及防锈剂、抗氧剂等。

有效的硫只需很低含量(0.1%)即可产生明显的极压效果。

含硫极压剂对抑制积屑瘤特别有效，但可惜现在还没有简单的方法能分别测出有极压性的硫和没有极压性的硫。

所以很难仅仅依据其硫含量(特别是硫含量不高时)判断其极压性如何。

不过现在多数切削液制造厂家在其产品说明书中都标明加入的极压剂硫含量。

4、铜片腐蚀测定的方法是铜片法。

腐蚀活性的大小用级数表示，1～2级为低活性或非活性，3～4级为高活性。

级数越大，腐蚀活性越强。

铜对硫很敏感，用此法可以判断切削油中有没有含硫极压剂和极压剂的活性大小(注意：此法不能判断含硫剂的多少)。

此项目也是划分切削油类别的一个重要指标。

本文来自。

切削液的性能评定

切削液的性能评定要选择一个标准来判定切削液性能优劣是较困难的，而根据这个标准建立一个评价切削液效率的试验过程同样是一件难事。

这个问题从实验室转移到车间中会更复杂，但也可通过下述方法对切削液的性能作出评价。

刀具寿命评定采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差。

因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。

此外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。

若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。

此评定即便简化了过程，但试验费用却很昂贵。

表面光洁度试验面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，用同一刀具进行切削加工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣。

此评定试验，切削类型是很重要的。

如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则是由主切削刃（轴向平行）形成新生面。

因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定。

冷却性能评定采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。

由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。

但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。

润滑效率评定切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。

在切削加工试验中，切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力。

通过测定力的变化可计算切削液的润精效率。

切削力随进刀量的增加而增加，随切削液润滑效率的提高而降低。

若对刀具施加恒定的进刀力，则切削液的润滑效率越高，进刀量越大。

这套试验评定装置对刀屑之间的摩擦变化十分灵敏，但需一台设备以保证施加在切屑刀具上的进刀力恒定。

生理影响评价生理影响评价可通过操作人员来进行，如采用类似于过敏试验的医学研究技术进行皮肤刺激反应等。

操作人员的不同生理反应会影响到他对切削液的评价。

切削油的用途与检测方法

切削油的用途与检测方法切削油的用途与检测方法切削油或切削液是金属切削加工的重要配套材料。

在金属加工作业中，切削油基本上可区分为油性切削油、水溶性切削油、合成切削液三大类。

1.切削油的作用润滑作用金属切削加工液（简称切削液）在切削过程中的润滑作用，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表面间的摩擦，形成部分润滑膜，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能。

在磨削过程中，加入磨削液后，磨削液渗入砂轮磨粒－工件及磨粒－磨屑之间形成润滑膜，使界面间的摩擦减小，防止磨粒切削刃磨损和粘附切屑，从而减小磨削力和摩擦热，提高砂轮耐用度以及工件表面质量。

冷却作用切削液的冷却作用是通过它和因切削而发热的刀具（或砂轮）、切屑和工件间的对流和汽化作用把切削热从刀具和工件处带走，从而有效地降低切削温度，减少工件和刀具的热变形，保持刀具硬度，提高加工精度和刀具耐用度。

切削液的冷却性能和其导热系数、比热、汽化热以及粘度（或流动性）有关。

水的导热系数和比热均高于油，因此水的冷却性能要优于油。

清洗作用在金属切削过程中，要求切削液有良好的清洗作用。

除去生成切屑、磨屑以及铁粉、油污和砂粒，防止机床和工件、刀具的沾污，使刀具或砂轮的切削刃口保持锋利，不致影响切削效果。

对于油基切削油，粘度越低，清洗能力越强，尤其是含有煤油、柴油等轻组份的切削油，渗透性和清洗性能就越好。

含有表面活性剂的水基切削液，清洗效果较好，因为它能在表面上形成吸附膜，阻止粒子和油泥等粘附在工件、刀具及砂轮上，同时它能渗入到粒子和油泥粘附的界面上，把它从界面上分离，随切削液带走，保持切削液清洁。

防锈作用在金属切削过程中，工件要与环境介质及切削液组分分解或氧化变质而产生的油泥等腐蚀性介质接触而腐蚀，与切削液接触的机床部件表面也会因此而腐蚀。

此外，在工件加工后或工序之间流转过程中暂时存放时，也要求切削液有一定的防锈能力，防止环境介质及残存切削液中的油泥等腐蚀性物质对金属产生侵蚀。

机床切削液的理化性能与评价方法概述

机床切削液的理化性能与评价方法概述Physical and Chemical Properties and Evaluation Methods of Cutting Fluid for Machine Tools供稿|赵宗红1，谭善锋1，崔晓琳2 / ZHAO Zong-hong1, TAN Shan-feng1, CUI Xiao-lin2DOI: 10.3969/j.issn.1000-6826.2020.02.016切削加工的种类很多，加工对象和加工工具的材质、性质、形状等也各不相同，与之相适应的切削液也种类繁多，各具特色。

如何科学地、恰当地评价切削液是一个不可回避的重要问题。

另外从切削液的研究、生产制造角度来看，也需要对切削液进行不断的改进、创新。

从这两个方面来看，都需要解决好切削液的性能评价的问题。

而切削液的理化性能是与切削工艺有关的主要性能，对切削液的使用和维护有着重要的意义。

切削液概述机床切削液历史悠久，是伴随着工业发展而产生的。

人们注意到金属切削加工中刀具对金属材料的直接切削要耗费大量能量且产生大量的热，导致加工不稳定，而各类形式的切削液明显改善了金属加工性能和质量。

一般来说，金属的机械加工分为去除和成形加工两种。

去除加工是从毛坯上去除多余材料得到所需尺寸和形状的工艺方法，同时去除加工会产生切屑；而成形加工是通过使工件产生塑性变形得到所需尺寸和形状的工艺方法，如锻压、轧制等，此过程中一般不产生切削。

在这两类加工中，所使用的工艺油(液)，统称为金属加工油(液)，也习惯性地根据用途简称为切削液。

本文主要论述去除加工中使用的切削液。

切削液的作用机理在金属加工过程中使用切削液主要目的有：(1)延长刀具(或砂轮)的使用寿命；(2)降低工件表面粗糙度和提高工件精度；(3)把切屑和灰末从切削区域冲走；(4)降低切削力和提高切削效率。

因此，性作者单位：1. 上汽通用五菱汽车股份有限公司青岛分公司，山东青岛 266555；2. 烟台汽车工程职业学院汽车工程系，山东烟台 264000工艺与装备Apparatus and Equipments金属加工能良好的切削液必须具有润滑、冷却、清洗和防锈等作用。

机械制造过程中切削液润滑剂性能测试与优化

机械制造过程中切削液润滑剂性能测试与优化简介：机械制造过程中，切削液润滑剂的性能测试与优化是一个重要而复杂的课题。

本文将从实验方法、测试参数、性能指标以及优化手段等方面探讨切削液润滑剂的性能测试与优化。

一、实验方法切削液润滑剂的性能测试通常采用试验台面法。

试验台面法是通过模拟切削过程的实际工况，评价切削液润滑剂的性能。

在实验中，需要先确定切削液的浓度、喷雾方式、切削速度、进给速度等参数，然后进行加工试验。

通过对加工试验中的摩擦力、润滑效果、切削温度等参数的测量，可以评估切削液润滑剂的性能。

二、测试参数切削液润滑剂的性能测试需要考虑多个参数。

首先是切削液的浓度，一般来说，切削液的浓度越高，润滑效果越好。

但是，过高的浓度可能导致切削液的粘度增加，不利于切削过程的热量传导，从而使切削温度升高。

其次是切削速度和进给速度，切削速度和进给速度的增加会导致切削液喷射到切削区域的时间变短，影响润滑效果。

最后是切削液喷雾方式，不同的喷雾方式对切削液的润滑效果有不同的影响。

三、性能指标切削液润滑剂的性能指标包括润滑效果、摩擦力和切削温度等。

润滑效果是判断切削液润滑剂性能的重要指标，一般通过观察切削表面的质量来评价润滑效果。

摩擦力是指切削过程中刀具与工件之间的摩擦力，可以通过力传感器等设备进行测量。

切削温度是切削过程中产生的热量，过高的切削温度会导致刀具退火、变形，从而降低加工质量。

四、优化手段为了提高切削液润滑剂的性能，可以采取以下优化手段。

首先是优化切削液的配方，根据工件的材料和加工要求，选择合适的添加剂，以增强切削液的抗热性、防锈性和润滑性。

其次是优化切削液的供给方式，如调整喷雾方式和润滑剂的浓度，以提高润滑效果。

此外，还可以采取节能减排措施，如优化切削参数，减小切削力、切削温度和损耗，从而降低能耗和环境影响。

结论：切削液润滑剂的性能测试与优化是机械制造过程中的重要问题。

通过实验方法、测试参数、性能指标和优化手段等方面的研究，可以不断提高切削液润滑剂的性能，提高加工质量和效率。

如何选择透明磨削液

在选择购买切削液之后，如果没有专门的检测润滑油品质的设备和仪器，我们该如何判断透明磨削液哪家好呢？下面，小编将给大家介绍一些方法，希望对您有所帮助。

一、如何分辨磨削液的好坏：我们可以取少量的乳化油，并用矿泉水瓶兑10~30倍水，晃动后静置一会儿，然后再对瓶子进行观察：1、瓶壁上无挂壁无奶渣状物；2、上层无浮油浮渣；3、原液及稀释液静置较长时间后无分层（原液分层多为少用乳化剂后为提高碱值加强碱所致，稀释液分层多为乳化剂不平衡所致）；4、手感不发热有润滑性且易洗掉，稀释液涂抹于手背及手臂多毛孔处无发痒发红或起红疙瘩现象；5、条件较好的可用简单折光仪测定浓度（价格很低廉）6、原液无刺激性气味（甲醛、酚及氨味等），在透光处观察是均匀透明或微浊液体；7、可用加工件比较产品的防锈性能，再就是用稀释液浸泡过加工件屑后置于白纸上，用茶水碗扣住保持湿度，较好的一般二三天内白纸上无锈斑。

我们在选择磨削液时，最好选择环保型的磨削液，但是即使选择了环保型磨削液在使用过程中也要操作得当，如果操作不当，会给人体带来一定的危害，主要表现为以下方面。

①磨削液中的某些添加剂(如常用作杀菌添加剂的苯酚类物质)对人体具有毒性。

②磨削液中矿物油、表面活性剂的脱脂作用以及防腐、杀菌添加剂的刺激性会使人体皮肤干燥、脱脂、开裂，甚至引起红肿、化脓等。

③油基磨削液中的矿物油、水基磨削液中的碱性物质对人的呼吸器官具有一定危害作用。

对人体的神经中枢有伤害。

所以，总的来说，在选择磨削液时，最好是选择环保类的磨削液，其次，就是在操作的过程中遵循一定的操作规范以及一定的使用步骤，只有这样，才能够真正的确保磨削液是无害的，不会对人体造成危害。

青可清洗有限公司主要专业从事二手油桶，塑料桶的翻新、清洗、集收售清洗为一体。

以塑料桶和铁桶为主。

公司已经成立7年，拥有先进的清洗设备和经验，每个桶我们都处理精细，消毒干净，我们立志将每个细节做到极致，处处体现用心之处，为保证质量我公司建立了完善的直连保证体系和检验体系，倾注全力，专注于产品的每一个细节并持续改进，追求产品的尽善尽美。

如何辨别切削液的质量

1、注意生产日期：切削液的出厂日期不宜过长，一般应选择保存期不超过一年，保存期在一年以上的切削液应经检验合格后方可使用。

2、看外观：不同类型的切削液有不同的颜色，但无论是什么颜色的都应是黏稠均一。

如果颜色深浅不一或表皮硬化，表层出现较多的浮油或稠度明显变小，或由于混入水分而使其表面乳化变白等，这些现象均表明切削液已变质，不可使用。

3、闻气味：如果打开包装时闻到明显的酸味、臭味，表明切削液已变质，不可使用。

4、手捻：用手捻不含填充剂的切削液时，手感光滑，没有硌手感；否则，则可能是稠化剂
分散不均匀或混入杂质，这种不可使用，但含填充剂粉末的切削液略有硌手感。

5、用火烧：用铁丝挑起一块切削液，然后用打火机烧，如果切削液软化滴落，表明是滴点
过低的劣质切削液，不可使用。

需要说明的是，用这种方法只能鉴别滴点过低的劣质切削液，因打火机火焰的温度不超过120～130℃，而大多数切削液的滴点都超过了这个温度，用打火
机烧都不会滴落。

6、在阳光下晒：取一块切削液放在杯中在阳光下晒一两天，如果脂体变化大，出现分油或变色，表明脂的性能不稳定。

金属切削液的使用方法及分辨方法

金属切削液的使用方法及分辨方法切削液的使用方法对刀具寿命和加工质量都有很大影响，即使最好的切削液，如果不能有效地输送到切削区域，也不能起到应有的作用。

因此选用以润滑为主的切削液时（如切削油），应当把它输送到能在摩擦表面生成油膜的部位。

相反，如果选用的切削液以冷却为主（如水基切削液），就应当使切削液接近刀具的刃部。

这种条件下通常要用压力法强迫切削液进入切削区域，从而把刀具、工件、切屑由于摩擦和变形所产生的热量带走。

连续应用切削液比间断应用切削液好，间断应用切削液会产生热循环，从而导致硬而脆的刀具材料（如硬质合金刀具）产生裂纹和崩刃。

间断使用切削液除了缩短刀具寿命外，还会使工作表面粗糙不均匀。

正确使用切削液的另一个好处是有效地排除切屑，这也有助于刀具寿命的延长。

如适当安放切削液的喷嘴，可防止铣刀和钻头的排屑槽被切屑堵死或排屑不畅。

对于一些大工件的加工，或大进给量的强力切削、磨削，采用二排或多排的冷却液喷嘴，使之能充分冷却，有利于提高加工效率，保证加工质量。

1、手工加油法：固体或膏状润滑剂可以用毛笔、刷子将润滑剂涂或滴落到刀具或工件上（主要是攻螺纹、板牙套螺纹时）。

最近还研制出手提式供液器，通过加压将润滑剂雾化，喷到刀具和工件上。

在没有配量冷却系统的机床上，如果钻孔或攻螺纹的数量不多，用手工加油是有效的方法。

当在同一机床上要完成两种不同加工时，用手工油可以与机床上的溢流冷却系统配合起来使用。

2、溢流法：最常见的使用切削液的方法是溢流法。

用低压泵把切削液打入管道中，经过阀门从喷嘴流出，喷嘴安装在接近切削区域。

切削液流过切削区后再流到机床的不同部件上，然后汇集到集油盘内，再从集油盘流回到切削液箱中，循环使用。

因此，切削液箱应有足够的容积，使切削液有时间冷却并使细的切屑及磨粒等沉降。

视加工种类的不同，切削液箱的容积约为20-200L，个别加工则更大，如钻深孔及强力磨削等，切削液箱可达500-1000L或更大。