不合格品控制程序
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）
不合格品控制程序（识别、标识、记录、隔离、评价和处置）1.目的对不合格品进行标识、记录、隔离、评价和处置等控制，以防止不合格品的非预期使用。
2.适用范围适用于产品形成全过程的不合格品和可疑材料控制及交付后的不合格品的处理。
3.定义3.1不合格品：没有满足规定的一个或多个质量特性的产品。
3.2废品：凡丧失使用性能且无法修复或不能经济修复的产品。
3.3返工：对不合格品采取的纠正措施使其满足规定的要求。
3.4返修：对不合格品采取的纠正措施，虽不符合规定要求但能满足使用要求。
4.职责4.1检查科是不合格品控制的归口管理部门，下属质量管理室和检验室具体负责不合格品的鉴别、记录、标识、隔离、评审和处置等工作。
4.2技术科负责返工产品规程的制定。
4.3生产安全科负责执行对外协件、半成品、成品评审后不合格品的处置。
4.4计划供应部负责执行对原材料、外购件中不合格品的处置。
4.5总经理或管理者代表负责对严重不合格品的处置的审批。
5.工作程序5.1不合格品的鉴别专职检验员按《检验和试验控制程序》规定的要求，对原材料、外购/外协件、半成品、成品分别进行进货检验、过程检验和最终检验，及时作出合格与否的判定。
5.2鉴别依据不合格品的判定依据是产品质量标准（包括产品图纸、技术标准、工艺文件、检验规程等）。
5.3不合格品缺陷严重性分类：5.3.1严重缺陷（A类）：必然会造成产品在使用中丧失功能、运转故障、增加安全风险、降低使用寿命和顾客索赔。
5.3.2主要缺陷（B类）：可能影响后道工序加工、装配、装车等困难，但易于排除，而不影响产品功能，外露部分有锐利边缘及返工痕迹，明显的外观缺陷（氧化皮过涂,裂纹,折纹等）。
5.3.3轻微缺陷（C类）：不影响产品在使用时的功能和寿命，不明显的外观缺陷（如划痕、斑点、轻微色差等）。
5.4标识、记录、隔离、报告5.4.1一经发现或怀疑为不合格品，专职检验员负责立即对不合格品按《检验和试验状态控制程序》的规定进行标识，并在《不合格品通知单》上记录产品不合格项，采取必要措施对以前的产品进行检查或复查，将不合格品隔离至规定区域，及时将《不合格品通知单》上报检查科。
不合格品控制程序
不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。
二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。
三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。
3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。
3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。
3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。
3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。
四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。
4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。
五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。
5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。
不合格品控制程序
4·3·1采购产品不合格品评审与处置方案
对不合格的采购产品，填写不合格品报告评审单，经质量部经理确认后交采购.
XX/F-8.3-01-01-0不合格品报告评审单
客户部
组织相关部门对不合格品进行评审以提出相应的处置措施,并分析采购产品不合格的产生原因,及时通知供应商,以下为采购产品的不合格品的处置职责规定:
现场
负责人
对检验出的不合格品进行隔离,对顾客退回的不合格品进行标识和隔离。
检验员
4·2不合格品的沟通
对不合格品，在作好检验记录后应按以下相关要求填写不合格品报告评审单（采购产品和成品）或其它规定的表单，经质量部经理确认后向相关部门提交。
4·3不合格品评审与处置
不合格品应在两天内得到评审并提出处置方案.
1.目的
确保不合格品得到有效控制以防止其误用或非预期的使用。
2.适用范围
适用于从原材料外协件过程产品和最终产品的不合格品的控制。
过程负责：质量部
3.术语及定义：
无
4.工作流程：
不合格品控制管理流程简图
见附件
责任
工作内容
支持文件和记录
4.1不合格品标识和隔离
操作者
检验员
对检验（自检或抽检）发现的不合格品应立即作不合格标识、同时注明不合格原因或项目,并及时通知相关单位和生产现场.状态未经标识或可疑的产品皆作为不合格品。
检验员
3)成品不合格品评审与处置
对于成品不合格品,填写不合格品报告评审单在经质量经理确认通知责任单位负责人组织评审并督促其对不合格品以下处置职责规定采取适宜的处置措施。
XX/F-8.3-01-04-0不合格品报告评审单
4)不合格品处置规定
过程异况不合品和成品不合格品的处置规定如下:
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品是指在产品生产或加工过程中出现的，不符合产品质量标准或客户需求的产品。
不合格品的存在不仅会影响企业形象和产品质量，还会导致企业经济损失和客户满意度下降。
因此，合理的不合格品控制程序对于企业来说尤其重要。
不合格品控制程序包括以下几个方面：1.不合格品检测在生产或加工过程中，不合格品检测是最基本的控制程序。
通过对每个生产环节的检测，及时发现并处理潜在质量问题，避免不合格品批次产生。
此外，还需设置检验手段和检验标准，确保检测效果的准确性和可靠性。
检测手段包括手工检测、仪器检测、可视检测和人工抽检等。
2. 不合格品分类通过不合格品检测，若发现了不符合质量标准或客户要求的产品，要及时对其进行分类处理。
分类的方法可以根据不良程度、不良原因、产品类型等具体条件进行分类。
不良程度分为重大缺陷、一般缺陷和轻微缺陷三类，以便制定相应的措施。
3.不合格品处理不合格品处理的目的在于尽可能地减小损失，并降低不合格率。
根据具体情况采取不同的处理方式。
重大缺陷可以采取撤退措施，不符合质量标准的一般缺陷可以进行返工、分拣或废弃处理，轻微缺陷可以采取降级、自补或运用废料等措施，以实现最小代价的控制。
4.不合格品原因分析通过不合格品检测，向上追溯，可以找到产生不合格品的根本原因。
对原因进行分析，可以为企业提供日后生产、加工和售后服务等方面改进和优化的指导。
5.不合格品纠正和预防不合格品纠正和预防是企业管理上的关键一环。
当出现不合格品时，可以采取改进、修正、纠正等手段，阻断类似损失的再次发生。
同时，还可以通过质量控制手段，在生产、加工和售后等环节上进行质量监管，为客户提供高品质产品和服务。
在整个控制程序中，企业应严格遵守相关的法规、标准和政策，注重厂区管理和生产工艺流程，定期进行技术培训和工法改进。
只有这样，企业才能实现精益化生产和全过程质量控制，不断提升企业核心竞争力和市场占有率。
不合格控制流程
不合格控制流程不合格品的控制流程1 · 识别识别不合格：判断产品合格与否的依据或标准。
- 产品标准- 客户要求- 工艺文件- 检验文件- 样板- 上级的交代与叮嘱2 · 标识检验状态的标识- 标识“待处理”或“不合格”的标识。
- 生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。
- 检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。
- 其作用是：具有可追溯性。
- 最终检验：不合格牌标识。
或写明（注明）不合格现象，如（漏电、拉裂、少孔、搞错型号、严重压痕、少工序、用错材料等）。
3 · 隔离要求：与正常的合格品明确隔离。
- 红色胶盘/物料框。
- 专门独立的不良品架。
- 划分不合格区域，不良品放在不合格品区域内。
- 生产区的摆放与其它产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理。
- 定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4 · 记录- 在规定的检验报告上正确记录不合格产品的型号、批次、检验日期、检验依据、不合格品的数量、检验结果。
- 检验报告按规定予审核与批准。
- 流程：5 · 评审当量较大时，或对公司信誉与资金影响大时须评审。
①进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）。
②过程检验：对批量不合格品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审。
③最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审。
6 · 处置包括以下几种：挑选使用、返修、让步接收、报废处理、纠正预防措施。
①进货不合格品的处置- 退货- 让步接收- 要求供方采取相关的纠正预防措施- 我厂对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。
②过程不合格品的处置过程不合格品的处置方式一般有：返工返修、让步接收与报废等几种。
- 处置结论为：返工返修，转至返工返修区处理或交相关责任单位与个人进行返工。
不合格品的控制程序及方法
不合格品的控制程序及方法1.建立质量管理体系(QMS)建立一个符合ISO9001等国际质量管理体系标准的质量管理体系(QMS)是控制不合格品的基础。
QMS将帮助企业明确质量目标、制定质量管理计划和程序、确保各个环节的质量控制和纠正措施的可持续性。
2.风险评估和预防措施企业应对不合格品的风险进行评估，并采取预防措施。
首先，通过分析过去的不合格品情况和其产生的原因，识别可能导致不合格品产生的关键环节和因素。
然后，制定相应的预防措施，如添加额外的质量检查步骤、加强员工培训等，以减少不合格品的发生。
3.质量检验和测试质量检验和测试是不合格品控制的关键步骤。
企业应根据产品特点和客户要求，制定相应的检验和测试标准，并建立合适的实验室和设备。
质量检验和测试可以分为原材料检验、中间产品检验和最终产品检验等多个层次，确保产品在各个制造环节中都符合质量要求。
4.管理供应链供应链中的每一个环节都可能影响产品质量，因此企业需要与供应商建立紧密的合作关系，并共同制定质量要求和标准。
对供应商进行筛选和评估，并建立供应链审核机制，以确保供应商提供的原材料和零部件符合质量要求。
5.过程控制过程控制是确保产品质量的关键环节之一、企业应对制造过程中的每个环节进行细致的管理和控制，如机器设备的校验和维护、工艺参数的调整和监控、工作人员的培训和管理等。
通过有效的过程控制，可以减少不合格品的产生，提高产品质量。
6.强化质量意识和培训不合格品的控制不仅仅依靠设备和流程，还需要通过全员参与和质量意识的强化来达到更好的效果。
企业应加强员工的质量培训，提升他们的质量意识和责任感。
员工应了解质量控制的流程和方法，并积极参与到质量控制的过程中。
此外，企业还可以开展内部审计和质量培训活动，以不断提高质量控制水平。
总之，不合格品的控制是一个系统工程，需要企业在整个供应链中建立完善的质量管理体系，通过风险评估、质量检验和测试、过程控制等措施来控制不合格品的发生。
不合格品控制程序及处理流程
不合格品控制程序及处理流程引言:不合格品是指在生产过程中或者最终产品检验中，未能满足规定质量要求的产品。
对于企业来说，控制不合格品的产生和处理是保证产品质量的重要环节。
建立一个科学合理的不合格品控制程序及处理流程，对于企业能够及时发现和解决质量问题，提高产品质量至关重要。
一、不合格品控制程序：1.接收和分类不合格品：不合格品应该在收到后立即进行分类，将其与合格品分开存放，避免混淆，以便进行后续的处理措施。
2.质量评估：对不合格品进行质量评估，确定其影响程度和范围，有助于制定相应的处理措施。
3.确定责任：根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品的处理方式可以有多种选择，包括修复、重工、重新测试、报废等。
根据不同情况选择合适的处理方式，保证后续质量问题不再次发生。
5.纠正措施：在处理不合格品的同时，需要采取纠正措施，找出不合格品产生的根本原因，并采取相应的改进措施，以避免类似的问题再次发生。
6.记录和报告：对于不合格品的处理过程和结果进行记录和报告，包括不合格品的分类、处理措施和纠正措施等。
这些记录可以作为未来质量控制和改进的参考依据。
二、不合格品处理流程：不合格品处理流程是指对不合格品进行相应处理的一系列操作步骤。
下面是一个标准的不合格品处理流程：1.收到不合格品：当工人或相关人员发现不合格品时，应立即将其收集并记录相关信息，包括不合格品的数量、型号、批次等。
不合格品应放置在专门的区域，避免与合格品混淆。
2.质量评估：品质部门负责对不合格品进行质量评估，确定其影响范围和影响程度。
根据评估结果，确定相应的处理措施。
3.确定责任：品质部门根据质量评估的结果，确定不合格品产生的原因和责任人。
责任人应该对不合格品负责，并采取相应的纠正措施。
4.不合格品处理：不合格品可以进行修复、重工、重新测试、报废等处理。
根据具体情况选择合适的处理方式，确保质量问题被彻底解决。
IATF16949不合格品控制程序(含流程表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的对不合格品及可疑产品迅速加以处理，并予以识别、隔离、记录、评审、处置，防止不合格品的非预期使用或出厂。
2.0范围适用于所有的不合格品及可疑产品，包含供方提供的材料和顾客退货。
3.0职责3.1 质检部负责不合格材料、过程产品和成品的评审、处置。
3.2 生产部车间负责对不合格品采取相应的纠正或纠正措施。
4.0程序内容4.1 不合格品控制程序4.2 其他管理要求4.2.1 不合格品的分类a）严重不合格品：经监测的批量(半成品达到50件，成品达到20件)不合格，或造成较大经济损失（超过2000元），或出现严重影响两个或以上产品重要特性、主要功能、性能指标等的不合格；b）一般不合格品：个别或少量不影响成批产品质量的不合格。
4.2.2 无论是生产部门生产或质检部检验时发现不合格品，发现者均应首先进行标识、隔离，标识可采用产品标识卡、标识牌、区域、容器等方式方法，或按《生产管理程序》的标识规定。
4.2.3 对在各工序发现的无状态标识或标识不清的可疑产品，以及过期产品，发现人应立即通知检验员予以标识，并与合格产品区分隔离。
检验员应对此类产品进行重新检验或验证，以判定其为合格品或不合格品，同时填写相应的检验记录。
合格品可流入下一工序，不合格品的处理参见4.1条3款。
4.2.4 生产各阶段出现的一般不合格品，由质检员负责评审和处置，填写《不合格品处置记录》；当生产过程中操作者或质检员发现程度严重的批不合格品时，应立即报告给质量负责人（质量代表）和车间负责人，质量代表根据不合格性质、紧急情况及对随后的影响，决定并采取是否停止生产，停产采用断电或关机的方式进行。
对已出现的严重不合格品，生产部应会同质检部共同进行评审处置，必要时总经理参加，填写《不合格品处置记录》。
并组织分析原因，落实责任，并责成有关部门采取纠正措施，具体执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
不合格品的控制程序
不合格品的控制程序不合格品控制程序目的：有效控制不合格品，防止其非预期使用或交付。
范围：适用于与公司产品生产、安装调试、售后服务和质量有关的不合格物料、生产、安装过程和交付或使用中发现的不合格品的控制。
职责：质量安全部门负责不合格品的识别和跟踪处理结果。
生产部门负责处置其职责范围内的不合格品。
采购部门负责处理进货物资不合格品，并向供方提出整改要求。
销售公司负责与顾客沟通协商，处理使用中发生的不合格品。
控制程序：1.不合格品控制流程图：返工→ 复检识别→ 不合格记录、标识→ 不合格评审→ 不合格处置→ 返修、让步接收、审批（必要时）、顾客确认记录、拒收/报废、降级或改作他用。
2.不合格品分类：A。
严重不合格品：对下道工序或设备整体质量有较大影响，或造成较大经济损失，直接影响产品质量主要功能、性能技术指标的不合格品。
B。
一般不合格品：个别或少量不影响产品使用质量的不合格品。
3.不合格品的识别和标识：3.1 进货物资检验：检验人员依据图纸、产品检验指导书对来料进行检验并填写《进货检验记录》，发现不合格立即进行标识，由采购人员隔离。
3.2 不合格半成品、成品由检验员填写《过程检验记录》后进行标识，由生产人员进行隔离。
4.不合格品的评审和处置：4.1 轻微不合格品授权检验员直接通知责任人处置，并督促实施。
4.2 一般和严重不合格品：4.2.1 一般不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见。
4.2.2 严重不合格品由检验员填写《不合格品评审处置表》交相关部门评审并提出处置意见，报质量安全部经理审批后，由责任部门实施处置；当合同有规定时应经顾客或其代表确认。
4.2.3 处置为返工、返修的不合格品由生产部门进行返工/返修。
4.2.4 处置为拒收的采购物资由采购部门退回供应商。
4.2.5 当不合格品处置为让步接收时，需经接收部门审批同意，必要时经顾客同意方可接收。
4.2.6 当不合格品处置为报废时，质量安全部将《不合格品评审处置表》复印一份交财务部备案，作为产品报废的证据，产品报废由相关部门处置。
不合格品控制程序
1 目的对不合格产品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。
2 范围适用于对原材料、半成品、成品及交付后的产品发生的不合格品的控制。
3 职责3.1质量部门负责对不合格品的判定，负责不合格品的评审管理，负责对不合格品采取纠正措施，并跟踪不合格品的处理结果。
3.2生产部、库房及采购部负责按评审意见处置不合格品。
4 程序4.1不合格品的识别4.1.1 不合格品的来源发生于进料；生产过程；半/成品出入库；客户退货等4.1.2 进料或外发加工产品经检验发现不合格，记录于《原材料质量检验记录表》，并当日内填写《不合格品评审表》，检验员应初步分析不合格品的现状，并根据其严重性制定建议措施，确定参与评审部门，按评审结果处理。
（必要时报总经理批准）4.1.3 生产过程中自检或巡检发现的不合格，应立即停止生产，并登记在《检验记录表》中，并按上诉条款执行。
4.1.4成品出入库检验发现不合格品由检验记录于《成品检验报告》中，并做好不合格状态标识和通知库房及时隔离。
检验员填写《不合格品评审表》，各部门参与评审，不合格品按评审结果处理。
4.1.5 客户退回的不合格品由技术部根据客户的退货清单填写《不合格品评审表》，并组织各部门评审，不合格品按评审结果处理。
4.2隔离与标识4.2.1所有产生的不合格品，均由检验人员做好相应的状态标识，库房人员摆放于不合格区域，并做《不合格台账》4.3 不合格品处理4.3.1评审作出挑选，返工/返修决定，由技术质量部下发挑选，返工/返修标准，通知生产部按要求执行；所有的挑选，返工/返修品应重新进行检验，按《过程和产品的监视和测量控制程序》执行，合格后方能放行。
4.3.2 评审做出拒收/退货，由采购部门按《采购控制程序》执行，技术质量部负责监督。
4.3.3评审作出让步接收或降级决定，由技术质量部负责人根据评审结果通知生产车间继续加工、转序或入库。
让步接收或降级必须经过顾客同意。
4.3.4 评审作出报废决定，由技术质量部门负责监督，生产部门负责销毁。
IATF16949不合格品控制程序(含表格)
不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。
2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。
3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。
3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。
3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。
3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。
3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。
不合格品审理系统应独立行使职权。
如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。
参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。
3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。
通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。
3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。
让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。
3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。
3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。
3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。
返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。
返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。
3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。
3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的确保不合格品得到识别和控制，防止其非预期使用或交付。
2.范围适用于本公司的采购物料、生产过程、中间品、成品及交付后出现不合格品的控制管理。
3.职责3.1质量部：负责对不合格品的判定和记录，组织评审，并提出处置意见。
3.2 生产部：负责不合格品的隔离、标识和存放；负责过程产品的不合格品的区分隔离和标识。
4.工作程序4.1不合格品的识别，本公司不合格品主要有以下几类：4.1.1进货检验所发现不合格品；4.1.2生产过程中发现不合格品；4.1.3过程检验中发现不合格品；4.1.4成品检验中发现不合格品4.1.5；售后发现质量不合格的成品；4.1.6返回成品的不合格品。
4.2物料、外购、外协件的判定、标识、记录和处置4.2.1物料、外购、外协件到货后，由质量部按《检验操作规程》进行检验，发现不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客或供应商，经过协商签字确认。
4.2.2采购人员根据质量部出具的《不合格品处理单》，将该批物料、外购、外协件放置于库房的不合格区；后续根据原因分析，联系供方、运方及相关方协商解决。
4.2.3生产过程中发现的不合格物料，经质量部确认后填写《不合格品处理单》，同时由采购人员通知顾客，经过顾客签字确认后，库房管理人员将不合格的物料退回库房放置于物料不合格区，由质量部召开会议进行后续处理。
若属于供方问题，采购人员联系供方协商解决。
若属于公司内部问题，生产部进行报废处理，同时查找原因，并执行《纠正预防措施控制程序》进行下一步操作。
4.3中间品的判定、评审、标识、记录和处置：4.3.1质量部按照《中间品检验规程》进行抽样检验，检验中发现的不合格品应记录在相应的检验记录上，并填写《不合格品处理单》交至生产部，同时通知顾客，经协商后签字确认。
4.3.2生产部根据过程产品存放要求放置不合格品区。
4.3.3由质量部召开会议进行后续处理，可以返工处理的，生产部根据相关生产操作规程进行操作，同时质量部按照相关检验规程进行检验。
不良品控制程序
不合格品控制程序1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。
2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。
3. 名词定义3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。
3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。
3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。
3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。
4. 职责4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。
4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。
4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。
5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案：a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记)b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。
C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。
5.2 不合格品的标识和隔离：5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域；5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。
5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。
5.3 不合格处理评审5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。
5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。
不合格品控制程序
不合格品控制程序1.目的:1.1 对不合格品的判定、标记、隔离、评审、处理、返修和记录等活动进行控制，以防止不合格品的非预期使用。
1.2 对报废的不合格品进行控制，防止废品流入或混入合格品中，引起质量事故。
2.适用范围：适用于原材料、在制品、产成品和客户退货的不合格品的控制。
3.定义：无4.职责4.1 仓库：负责对来料检验中的不合格品进行记录、标识及隔离。
4.2 品管部：负责对进货进行检验，对产品在加工过程中不合格品进行记录、标识及隔离。
4.3 生产车间：负责将制程中的不合格品进行标识和隔离；负责根据处理方案进行返工、返修或报废处理；4.4 品管部经理：负责对不合格品进行评价，并做出处理方案。
5.作业内容：5.1.来料不合格品的控制5.1.1 经质检员检验，确认为不合格的外购物料（包括外购生产用辅助物料、原材料和外购半成品等）进行标识和隔离，并填写《原料异常反馈单》交品管部经理确认。
5.1.2 品管部经理依据不合格品影响度及生产实际情况，确定处理方案，并将处理要求发放到外部供方，处理方案可分为特采（扣款/不扣款）、返工（扣款/不扣款）、退货（扣款/不扣款）等。
5.1.3 在不合格处理中涉及扣款/不扣款/订单取消/不计费用等事项时应呈交制造总监与采购总监批示。
5.1.4仓管员协助质检员在不合格物料上作相应的不合格处理标识并进行隔离。
5.1.5 各相关单位依照《原料异常反馈单》中的处理方案执行。
5.1.6 经返工后的物料需经品管部进行检验合格后出具《检测报告》。
5.2 库存不合格品（标准件、辅料）的控制5.2.1 仓库定期或不定期对库存物料的品质状况进行清查，当发现产品有不合格可能时，应及时通知品管部进行重新检验；针对浸胶成品库存，品管部组织每月十日前进行库存分析，针对超期1个月的浸胶成品库存及待处理仓库位等异常产品组织重新检验判定，及制定相关的处理方案。
品管部将库存分析及处理方案报表分发到相关责任部门及销售和仓库跟踪处理。
不合格品控制程序(含流程图)
不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。
2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。
3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。
3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。
3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。
4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。
4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。
4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。
4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。
4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。
4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。
4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。
4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。
4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。
不合格品控制程序
不合格品控制程序不合格品控制程序1.引言为确保生产过程中的产品质量，降低不合格品率，提高生产效率，本公司制定了不合格品控制程序，以规范不合格品怎样被发现、处理及预防。
2.定义不合格品定义：在生产过程中，未达到质量要求的产品或产品部件。
3.标准不合格品控制程序的标准依据GB/T2828.1-2012水平抽样取样程序，将一定数量的样本从生产线上随机抽取进行检查，以此来确定产品质量达标的比例。
4.流程4.1不合格品的发现不合格品可以从以下渠道被发现：4.1.1从生产线中拿出的样本检测。
4.1.2按照客户的要求来组织的检查工作。
4.1.3从收到的客户反馈中获得。
4.2不合格品的处理发现不合格品后，应该按照以下步骤进行处理：4.2.1立即将不合格品从生产线中拿出。
4.2.2对不合格品进行检查，确定不合格品的范围。
4.2.3分类不合格品，进行标记和贴标签。
4.2.4对不合格品的原因进行调查和分析，记录在不合格品报告中。
4.2.5对不合格品的处置进行决策，可以选择处理、重作或报废。
4.2.6对重作后的产品进行再次检查。
4.2.7核实处理结果并记录。
4.3程序的记录不合格品处理程序中，需要记录以下事项：4.3.1不合格品发现的日期及时间。
4.3.2不合格品发现的地点。
4.3.3不合格品的数量及种类。
4.3.4不合格品的问题描述。
4.3.5不合格品的处理方案及结果。
4.3.6不合格品处置后的核查情况。
4.3.7记录不合格品处置过程中出现的决策，以及处置结果的评估。
4.4不合格品控制的预防在遵循上述程序预防不合格品的控制方面应该由以下方案进行：4.4.1 设计合理的质量控制方案。
4.4.2 接受及分析客户反馈，开展分析。
4.4.3 设立良好的质量文化氛围，认识到一切不合格品造成的损失。
4.4.4 提高员工培训及技术水平，提高质量控制的能力。
5.结论不合格品控制是企业质量管理的一个基本方面，可以帮助企业降低不合格品率，提高产品质量，提升企业的竞争力。
不合格品控制程序
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部
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不合格品控制程序
1.目的
为确保公司产品之品质，满足客户之需求，对各环节中的不合格品进行管理，防止不合格品流入下一道工序。
2.适用范围
凡本公司进料、生产过程成品、客户退货等不合格均适之。
3.术语与定义
(有害物质减免)：指的是相关的环保法规(如：RoHS 、等)及其它适用标准或客户要
中规定的任何材料的减少或消除。
4.工作程序
4.1工作流程图：见本程序添附流程图。
4.2不合格品控制：所有经检验判定的不合格品，需做好相应标识，在未做适当处理或批准前不
得使用。
4.3 来料检验的不合格品控制
4.3.1 经品质部原材料检验室判定为批不合格的来料，由来料检验员在相应的不合格品外箱上
加盖红色“不合格”印章，联络仓库将不合格品移至“不合格物料区”。
4.3.2 判定为批不合格的物料，原材料检室联络供应商改善，按《纠正预防措施控制程序》处
理。
4.3.3 品质部原材料检验室同时启动《原材料检验不合格评估报告》流程，在流程内做出退货
处理意见，采购部评估退货物料需求状况，当不影响生产时，须1个工作日内通知供应商，5个工作日内安排退货处理。
4.3.4当不合格影响到公司的物料需求、或供应商有需求时，采购部可提出让步申请，走《原材
料检验不合格评估报告》流程，让步申请需经过品质部、工程技术部、分厂和管理者代表的评审；涉及电器性能等技术问题的，开发部需参与评审；当出现批不合格来料数目大于等于10000PCS或同一问题出现两次时，《原材料检验不合格评估报告》流程需由总经理做最终审批决定。
4.3.5 最终审批可让步接收的材料，原材料检验室在该批物料上贴上“让步接收材料”标示。
4.3.6 最终审批为条件让步（挑选、再加工）时，由品质部给出接收的标准，工程技术部给出
指导性方案或出具挑选、加工的方案；原则上挑选、再加工由原材料检验室联络供应商处理，供应商不方便或有时间限制要求时，可依赖原检室进行，挑选、再加工完成后，
原材料检验室在物料上贴上“让步接收材料”标示。
4.3.7 最终审批不能让步接收的不合格品，采购部开出退货单在5个工作日内办理退货。
4.3.8 让步接收物料的使用，原材料检验室联络给质量改进室、成品检验室、及分厂，质量改
进室、成品管理室重点跟进使用过程中的异常及完成品的质量，分厂确认作业性及做好追溯标示。
4.3.9“让步接收”或“条件让步接收”的物料，产生的费用品质部品质管理室开具《供应商供
货异常考核单》由供应商签署后报财务部扣款。
4.3.10 对有RoHS要求的来料，RoHS检测不合格时，不能提让步申请，采购部直接安排退货，
同时追溯到该供方的所有供货品。
4.4 生产过程的不合格品控制
4.4.1 分厂过程检验中发现个案不合格时，不合格项由分厂在线QC检验员记录在《QC检验原始
记录表》，通知各班/线安排返修，返修后的产品需经在线检验员检验合格后方可流入下一工序。
涉及到物料退换的，分厂需开具《不良品退料单》和《不良品换料单》交原材料检验室鉴定，经鉴定为人为原因产生的不良由分厂自行承担责任，为来料不良的，由品质部在《不良品退料单》上注明责任供方名称。
分厂将经品质部确认为供方责任的
《不良品退料单》和《不良品换料单》到计划物流部重新领料。
由计划物流部对来料不合格品做月度统计，并在当月25日前以邮件联络采购部，采购部需在次月25日前将不良品退供应商处理。
4.4.2 过程检验发现不合格时，在线检验员在《QC检验原始记录表》记录不合格项，班/线长负
责将批量或重大质量问题反馈至分厂工艺品管组处理，判为内部问题的，以《分厂质量信息反馈单》要求责任班线整改回复，外部问题要通知质量改进室现场确认，并以《内部质量纠正预防措施单》反馈至质量改进室跟进处理，来料问题协同原材料检验室对不合格物料进行鉴定，鉴定结果为来料不良的由原材料检验室开出《威公司原材料非正常退货通知》给到计划物流部和采购部，采购部联系供方在5个工作日内办理退货。
如需返工，应及时采取措施处理，由相关部门以《改板联络单》跟进等；当判定为让步接受时，需经相关部门研讨，保留相关资料。
4.4.3 自检、互检发现的不合格品，班/线长负责处理，具体见6.4.1、6.4.2。
4.4.4 分厂成品在线QA检验员对已生产完的成品进行全检，在发现的不合格品上粘贴红色箭头
标，放在不合格品盒内，由成品维修员负责维修，并在《生产过程产品返修记录表》上做好记录，维修后的产品需经QA检验员再检。
批量或重大质量问题处理同5.4.2。