线束制作的流程
汽车线束工艺流程
汽车线束工艺流程汽车线束是汽车电气系统的重要组成部分，其功能是将各种电气设备连接在一起，完成信号和电力的传输。
汽车线束工艺流程是指汽车线束从设计到生产的全过程，下面将详细介绍汽车线束工艺流程。
1. 汽车线束设计：设计人员根据车辆的具体需求，确定线束的布局和连接方式。
设计人员需要考虑到各种电器设备的位置、电线的电流负荷、电磁兼容性和防护等因素，以确保线束的可靠性和安全性。
同时，设计人员还需要选择合适的电线、连接器和保护套管等材料。
2. 线束生产准备：生产线束前，需要准备好所需的材料和设备。
这包括电线、连接器、绝缘带、绝缘套管、钳子、剥线机、压接机等。
同时，还需要制定生产计划和工艺文件，确保生产过程的顺利进行。
3. 制作线束：制作线束的第一步是剥皮。
工人使用剥线机将电线的一段外皮剥除，露出内部的导线。
然后，根据设计要求，工人将不同颜色和规格的电线按照一定的顺序编织在绝缘带上。
编织完成后，使用压接机将电线固定在连接器上。
4. 线束组装：将各个连接器上的电线根据设计要求组装在一起，形成线束。
工人需要根据线束的布局和连接方式，将电线从一端引入连接器，并通过卡扣或螺丝固定。
在组装过程中，需要注意电线的位置和排列顺序，以免出现接线错误或短路等问题。
5. 线束测试：组装完成后，需要对线束进行测试，确保其质量和性能达到要求。
测试内容包括电阻测量、绝缘测量和耐电压测试等。
通过测试，可以排除线束中存在的故障和缺陷，并及时修复或更换。
6. 线束包装：测试合格的线束将被包装并存放在指定的仓库中，待装配到汽车上。
包装过程中需注意线束的保护，防止受潮、破损或变形等。
7. 线束安装：线束安装是将线束装配到汽车上的过程。
装配人员根据汽车的布局和连接方式，将线束引入到相应的位置，并固定在车身的固定点上。
在安装过程中，需要仔细对照线束的设计图纸，确保连接正确、牢固和整洁。
8. 线束检验：安装完成后，需要对线束进行检验，确保其安装质量和可靠性。
线束加工工艺流程
线束加工工艺流程
1.设计和规划：根据客户需求和产品要求，进行线束设计和规划。
这包括确定线束的尺寸、长度、颜色、线数和排列方式。
2.选购材料：根据设计要求，选择合适的电线、光纤、绝缘材料和保护套管。
这些材料需要符合特定的标准，以保证线束的质量和可靠性。
3.预处理：对选购的材料进行预处理，包括剥皮、去毛边和去污。
这些步骤可以保证材料的表面光滑，以提高焊接和连接的质量。
4.排列和组装：根据设计要求，将不同的电线或光纤按照一定的排列方式组装在一起，并使用保护套管进行固定。
这些步骤需要高精度的操作和专业的技术，以确保线束的准确性和稳定性。
5.绝缘处理：对线束中的裸露电线进行绝缘处理，以提高线束的绝缘性能。
这可以通过涂覆绝缘层或使用热缩套管来实现。
6.软管保护：根据需要，在线束外部添加软管进行保护。
软管可以防止线束受到外界物理损伤和化学腐蚀，提高线束的寿命和可靠性。
7.检测和测试：对线束进行严格的检测和测试，以确保其功能正常和质量合格。
这包括连接测试、绝缘测试、电气测试和机械性能测试等。
线束加工工艺流程的每个环节都需要严格的质量控制和技术要求。
只有按照正确的步骤进行加工和处理，才能保证线束的稳定性和可靠性。
同时，加工工艺也需要不断地与客户需求和市场要求保持同步，以适应不断变化的需求和创新。
只有不断提高加工工艺的技术和质量要求，才能满足客户的需求并保持竞争优势。
线束生产工艺流程
线束生产工艺流程一、材料准备线束生产的第一步是准备所需材料。
根据产品要求，选择适当的导电线、电缆、连接器和保护管等材料，并将其按照设计要求进行切割和标记。
同时，对必要的连接器和接线端子进行钝化处理，以提高其耐腐蚀性能。
二、导线剥皮和绝缘处理将准备好的导线放入自动剥皮机中进行剥皮处理，剥去一定长度的外皮，露出内部的导体。
随后，进行绝缘处理，将绝缘套和绝缘盖等绝缘材料套在导线上，确保导线的绝缘性能。
三、连接器组装将准备好的连接器和接线端子插入导线中，并使用压接工具进行压接。
压接时，要确保接线端子紧固可靠，并与导线的金属部分保持良好的接触，以保证电流的传输质量。
四、线束组装根据产品要求，将已经处理好的导线、连接器和保护管等器件进行组装。
在组装过程中，要注意线束的布线规划和布线路径，确保线束的结构紧凑和排列合理。
同时，根据需求使用束线带、束线管或绑扎带等材料对线束进行固定，以防止松动和磨损。
五、验收和测试线束组装完成后，进行质量验收和测试。
通过对线束的外观、尺寸、绝缘性能和连接性能等进行检查和测试，确保线束符合产品要求和标准。
特别是对连接器和接线端子的插拔性能、电阻和绝缘电阻等进行测试，以验证线束的性能和可靠性。
六、包装和出厂线束生产工艺流程主要包括材料准备、导线剥皮和绝缘处理、连接器组装、线束组装、验收和测试、包装和出厂等步骤。
通过严格按照流程进行生产，能够提高线束产品的质量和可靠性，满足客户的需求和要求。
同时，对每一道工序进行严格的质量控制，确保每一道工序的合格率和一次性合格率，降低不良品率，提高生产效率。
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程主要包括线束设计、线束原材料采购、线束制造、线束测试等环节。
下面将分别介绍这些环节的具体工艺流程。
首先是线束设计阶段。
设计师会根据汽车的电气系统需求，制定出线束的布局和连接方式。
设计师需要考虑线束的长度、截面积、内部插件的位置等因素。
在设计过程中，通常会使用CAD软件绘制线束的三维模型，以便后续的工艺流程参考。
接下来是线束原材料采购阶段。
线束的主要原材料包括导线、绝缘套管、端子等。
根据设计要求，采购部门会从合格的供应商处购买这些原材料。
在采购过程中，需要注意原材料的质量和供应的稳定性，以确保最终产品的质量。
然后是线束制造阶段。
首先，工人会根据线束设计图纸，按照预定的长度和布局，将导线裁剪成相应的长度。
然后，将裁剪好的导线插入到绝缘套管中，并采用压接工具将导线的一端固定在端子上。
在固定导线的同时，还需要根据线束的布局需求，将多根导线进行编织或绕组，以保证线束的整体性和可靠性。
最后是线束测试阶段。
在生产过程中的适当环节，工人会对线束进行严格的测试，以确保线束的质量和性能符合设计要求。
常见的测试项目包括导线的绝缘强度测试、电阻测试、正反插测试等。
只有通过了这些测试，线束才能进入下一个工序。
对于一些特殊的线束，还需要进行特殊测试，如高温、低温和振动等环境下的性能测试。
综上所述，汽车线束生产工艺流程主要包括设计、原材料采购、制造和测试四个环节。
通过严格的流程管理和质量控制，可以保证线束的质量和性能符合设计要求，从而为汽车的电气系统提供稳定可靠的支持。
线束厂生产流程
线束厂生产流程线束厂生产流程是指将电力线束从原材料到成品的全部工艺流程，其中包括对各种原材料的检验、检测和分类，按照设计尺寸精确加工表面，焊接、清洗和抛光，测试拼接或装配，包装和标记等一系列细节工艺操作。
一、原材料检验在线束厂生产流程中，首先对所用原材料进行检验，保证材料的质量符合工艺设计要求。
需要检验的有：铜丝、塑料、电缆和接头等，检验标准包括:厚度、长度、编制结构、外观质量等，以确保原材料的质量符合要求。
二、精准加工精准加工是指对铜丝、塑料、电缆等原材料进行表面加工，以达到设计尺寸要求。
在加工过程中，工艺师会根据图纸及要求，选择相应机器进行操作，一般有金属切削机床、抛磨机、砂轮机、锯床、打磨机等等。
通过前期的检验及加工，保证了线束件的质量以及加工精度。
三、焊接、清洗和抛光根据设计图纸，对线束件进行拼接、组装，一般是采用电焊技术，焊接完成后，还要进行清洗和抛光，以达到美观一致的要求。
通常在抛光处理过程中，采用手工和机械抛光技术，以保证线束件最终表面质量。
四、测试完成拼接、组装后，线束厂对生产的线束件进行测试，确保产品的质量及性能。
一般检测的项目有：绝缘电阻测试、电弧测试、耐水测试、耐油测试等，通过测试，确保生产的线束件符合设计要求，达到客户的需求。
五、包装和标记完成测试后，生产的线束件进入到包装和标记环节，一般采用成品包装和网管包装，根据客户要求进行包装，模块完成后，还要根据客户要求，进行标签机打印等工作，以确保包装完成后的客户可以方便使用产品。
六、发货生产完成后，线束工厂会按照客户要求和安排，将线束件发货到客户手中，保证了客户收到高质量的产品。
以上就是线束厂生产流程，从原材料到成品的完整过程，严格按照设计要求进行工艺操作，确保生产出的线束件质量符合要求，保证客户收到高品质的产品。
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产是指制造汽车电气系统所需的线束组件的过程。
以下是一般的汽车线束生产工艺流程：1.线束设计：根据汽车的电气系统需求，进行线束的设计。
这包括确定线束的长度、材料、线芯数量和规格等。
设计师还需要根据汽车的布线布局和连接要求，绘制线束的布线图。
2.材料采购与准备：根据设计要求，采购所需的线芯、保护套管、连接器等材料。
确保材料的质量符合要求，并准备好相应的工具和设备，例如剥线钳、压接机等。
3.线芯加工：将线芯根据设计要求进行加工。
这包括剥离线芯表面的绝缘层、修剪线芯的长度，并在需要的位置上添加端子或连接器。
4.组装与布线：根据线束的布线图，将线芯逐个连接并组装成线束。
在组装的过程中，需要将线芯穿过保护套管、配线槽等，并使用束线带或绑带固定线束。
5.绝缘处理：对线束进行绝缘处理，以确保线束能够耐受汽车工作环境中的振动、温度等因素。
常用的绝缘处理方式包括使用绝缘胶带、热缩管或注塑等。
6.强度测试：对组装好的线束进行强度测试，以确保线束能够承受正常使用条件下的拉力和压力。
这可以通过拉力测试机、抗压测试机等设备进行。
7.电气测试：对线束进行电气性能测试，以确保线束的连通性和稳定性。
常见的电气测试包括导通测试、绝缘电阻测试和电磁干扰测试等。
8.质量检查与包装：进行线束的质量检查，确保线束符合设计要求和相关标准。
合格的线束进行清洁、包装和标识，以便于存储、运输和安装。
9.交付和安装：完成包装后，将线束交付给汽车制造商或装配线。
在车辆组装过程中，将线束安装到正确的位置，并进行连接和固定。
需要注意的是，具体的汽车线束生产工艺流程可能会因不同的生产厂家和车型而有所差异。
因此，在实际操作中，也需要根据具体情况进行调整和优化。
主要目的是确保线束的质量、可靠性和适配性，以满足汽车电气系统的需求。
线束生产工艺流程讲解
线束生产工艺流程讲解引言线束是由多根电线或光纤组合而成的一种电气连接装置。
它在各类电子设备中广泛应用，如汽车、航天器、家用电器等。
线束的生产过程涉及到多个工艺环节，本文将对线束的生产工艺流程进行讲解。
1. 设计和规划线束生产的第一步是进行设计和规划。
在这个阶段，工程师会根据产品的需求和要求，设计出合适的线束结构和布局。
设计中考虑的因素包括电子元件的连接方式、线束的长度和形状、线束所处环境的温度和湿度等。
2. 材料准备在线束生产的过程中，需要使用各种材料，如电线、绝缘套管、连接器等。
材料准备的工作包括采购、检验和存储。
采购部门会根据设计要求和规定的标准，选购合适的材料。
在接收材料时，质量部门会进行检验，确保材料符合要求。
合格的材料将被存储在指定的库存区。
3. 切割和剥离在线束生产的过程中，需要对电线进行切割和剥离。
切割工作使用自动化设备进行，根据设计要求将电线切成适当的长度。
剥离工作涉及到将电线的外绝缘层剥离，以便进行下一步的操作。
剥离可以手工进行，也可以使用剥线机来完成。
4. 组装和连接组装和连接是线束生产的关键步骤。
在这个过程中，工人会将剥离后的电线和其他电子元件进行组装和连接。
组装工作涉及到将电线穿过绝缘套管，并根据设计要求连接到相应的连接器上。
连接的方式可以是焊接、压接或插接等。
5. 绝缘处理为了确保线束的可靠性和安全性，需要对连接部分进行绝缘处理。
绝缘处理的方法包括使用绝缘胶管、绝缘胶带或热缩套管等材料进行包裹。
绝缘处理不仅可以保护连接部分免受外界环境的影响，还可以防止电线之间的短路和漏电等问题。
6. 护套安装线束的护套安装是为了保护线束及其内部电线免受机械损伤和外界介质的侵入。
护套通常由耐磨、耐油、耐腐蚀的材料制成。
在护套安装过程中，需要使用一些工具，如护套安装器、切割工具等。
7. 测试和质量控制线束生产的最后一步是测试和质量控制。
在这个过程中，工程师会对线束进行功能性测试、电阻检测等，以确保线束符合设计要求和规定的标准。
fakra线束加工流程
fakra线束加工流程Fakra线束加工流程是指将Fakra连接器与电缆进行连接并进行固定的一系列工艺过程。
下面是一个典型的Fakra线束加工流程：1. 材料准备：收集所需材料，包括Fakra连接器、电缆、绝缘套以及其他所需配件。
确保材料的质量符合要求。
2.测量和切割：使用测量工具测量所需电缆的长度，然后使用切割工具将电缆切割成正确的尺寸。
3.焊接：将电缆的外皮剥离一段，然后根据连接器型号的规定，将内部绞线剥离一小段。
使用焊接设备将中心导体与连接器的引线焊接在一起。
确保焊接质量可靠，避免接触不良或断开。
4.绝缘处理：在焊接完成后，将焊接点部分用绝缘套进行绝缘处理，以确保焊接点的安全性和可靠性。
根据实际情况，可能需要使用热缩套管、塑料套管等不同类型的绝缘材料。
5.固定连接器：将连接器插入固定夹具或支架中，然后使用固定工具对连接器进行固定，确保连接器与电缆的连接牢固可靠。
6.测试和检验：进行线束的基本测试和检验，包括导通测试、绝缘测试、抗拉强度测试等。
确保线束的质量符合规定的标准和要求。
7.产品检验：对加工完成的线束进行全面检验，包括外观检查、焊接点检测、引线的接触性检测等。
确保线束没有焊接错误、松动或其他质量问题。
8.包装和存储：对通过检验的线束进行包装，使用合适的包装材料进行保护，然后进行标识和分类。
存储线束时需要避免受潮、受压和受热等可能影响线束质量的因素。
总的来说，Fakra线束加工流程需要经过材料准备、测量和切割、焊接、绝缘处理、固定连接器、测试和检验、产品检验、包装和存储等一系列工序。
这些步骤确保了线束的质量和性能，并且使得线束能够在实际应用中可靠地连接和传输信号。
fakra线束加工流程
fakra线束加工流程Fakra线束加工流程主要包括设计、材料准备、线束加工、测试和质量控制等多个环节。
下面将详细介绍一下Fakra线束加工的流程。
首先是设计阶段。
在设计阶段，需要根据客户的要求和产品规格来确定线束的类型、尺寸、连接方式等。
同时，需要根据线束的用途和工作环境来选择合适的线材和配件。
接下来是材料准备。
在材料准备阶段，需要采购线材、连接器、保护套管等材料。
同时，需要对材料进行检验和筛选，确保其质量和可靠性。
然后是线束加工。
在线束加工阶段，首先需要根据设计要求对线材进行裁剪和剥皮处理。
然后，通过压接、焊接或插接等方法将线材连接到连接器上。
接下来，需要根据线束的布局和要求，使用保护套管、束线带和绝缘胶带等材料对线束进行固定和保护。
最后，需要对线束进行测试和质量控制，确保其电气性能和可靠性。
在测试阶段，需要使用测试仪器对线束进行电性能测试，如电阻、绝缘电阻和电容等。
同时，还需要对线束的物理性能进行测试，如拉力、弯曲等。
在质量控制阶段，需要对线束进行外观检查和尺寸测量，以确保其符合产品规格和质量要求。
最后是包装和交付。
在包装阶段，需要根据客户要求和产品特点选择合适的包装材料和方式，确保线束在运输过程中不受损。
在交付阶段，需要将线束按照客户的要求和交货日期进行包装和发货。
以上是Fakra线束加工的基本流程。
不同厂商和客户可能会有不同的要求和流程细节，但总体而言，都以设计、材料准备、线束加工、测试和质量控制等环节为基础。
通过这些环节的有序进行，可以确保Fakra线束的质量和性能，以满足客户的需求和要求。
车辆生产中线束制作流程认识及相关的管控重点
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十二、包装
是指将成品线束装入相应的包装材料，并做好标识的工序，其相关的要素有：
人
熟练的 操作员
机 包装台
料
成品线 纸箱等包装材料
管控重点： • 所用物料应符合要求。
法 《包装作业指导书》
环 干净、整洁
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使之呈扇形，如为90度作业，应注意进线方向，不可搞反；
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外观看板如下：
OK
NG
NG
NG
简图
判定
OK （正确状态为扇 NG (进线太长,装配时 NG (单根线受力，容 NG (线扭曲，易造成
形自然状态）
易与周边零件摩擦) 易拉断造成断路)
端子拉出)
简图 外观 看板
NG
NG
判定
NG (包缠不均匀)
NG (包线不规则，有鼓包线象)
人
机
料
法
环
熟练的操 端子压着机
作员
压着工装
管控重点：
裁剥(或组装)好电线 相应的金属端子
《剪线看板》 《压着作业指导书》 《压着机操作规程》
干净、整洁
• 电线及端子规格是否与剪线看板相符；
• 压着后外观应符合要求；
• 拉拔力应符合要求；
• 绝缘层压接部位牢固性应符合要求；
• 压接要求：如图所示，端子应分别压紧在导体和绝缘层上，导体不应压断，绝缘层不应压人导体压 接部位， a区中可见电线导体（露出0.5-1mm），但不能妨碍插接。b 区中可见绝缘层，如有防水栓
40*
6.0
450#
50*
8.0
475
80*
9.0
490
90*
10
500*
100#
线束加工的工艺流程
线束加工的工艺流程线束加工一般涉及以下工艺：裁（下）线→开线口（剥线头，大多数情况下与裁线是同步进行）→扭（捻）线→压接线端子→产品装配→导通测试→包装。
线束工艺还包括编制材料消耗定额明细表、工时测算、工人培训等。
1．来料验收（1）导线的验收。
利用环保认证仪器进行环保测试，测试所有线束所需来料是否符合国家及行业标准。
所需设备：环保认证测试设备。
工艺要求：来料不准含有铅、汞、镉、溴联苯、多溴二苯醚等有害物质。
（2）接线端子的验收。
接线端子的材质、形状及几何尺寸符合相关技术标准。
2．通过预装编制出下线尺寸明细表3．送线将线材放至送线器固定。
4．裁线（开线）将所需加工线材放到中转送线架上固定，利用裁线机将线材裁剪成要求长度。
在进行开线工艺之前，必须仔细研究线束图纸，根据图纸的要求，合理确定导线的开线尺寸、剥头尺寸，接着制作开线操作说明书，制作流程跟踪卡。
5．电线剥皮按标准要求剥除接头处电线对应长度的绝缘外皮。
6．扭线对接头处导体进行整理、扭线。
7．套线端标号管制作线端标号管，然后将标号管套入导线端头。
8．铆接端子铆接端子又称压接工艺或打端子。
根据图纸要求的端子类型确定压接参数，编写压接操作说明书，对于有特殊要求的需要在工艺文件上注明并培训操作工。
比如，有的导线需要先穿过护套后才可压接，它需要先预装导线然后从预装工位返回再压接；还有刺破式压接用到专用的压接工具，这种压接方式具有良好的电接触性能。
用端子压接机将接头处导体和插头端子进行铆接。
9．线束制作利用线卡子，根据《电气接线图》将相关联的导线制作成线束成品。
10．检验检验的目的是为了进行有效的质量控制，由工序检验和成品检验两个部分构成。
检验内容主要包括外观检查和利用导通测试仪进行线束的导通测试。
线束生产工艺详细流程
线束生产工艺详细流程
线束生产工艺是指将各种导电线、连接器、塑料保护套等组装成一条完整的线束的制造工艺。
具体的生产工艺流程如下：
1. 材料准备：根据产品设计要求，准备好所需的导电线、连接器、保护套等材料，并进行检查和筛选。
2. 线材切断：使用专用工具将导电线按照所需长度进行切断，并进行打腮等处理，确保线材质量。
3. 线材剥皮：通过剥皮机将导线线芯的外皮去除，露出导线裸露出来，以便后续的连接。
4. 线材组织：将需要连接的线材按照产品设计要求进行组织和排列，以确保线束的组装准确性。
5. 连接器安装：将连接器插在需要连接的导线上，根据产品要求进行固定和焊接，确保连接的可靠性和稳定性。
6. 导线焊接：对需要焊接的导线进行焊接处理，确保导线连接的牢固性和电流传输的稳定性。
7. 线束绑扎：使用绑扎带将线束固定在一起，以免出现松动和杂乱的情况，并进行整理和绑扎，使线束整洁有序。
8. 保护套安装：将塑料保护套穿入线束，覆盖在导线和连接器上，以保护导线和连接器不受到外界的损坏和干扰。
9. 绝缘处理：根据产品的要求，对整个线束进行绝缘处理，防止电线之间的短路和漏电，提高使用的安全性和可靠性。
10. 质量检验：对生产的线束进行质量检验，检查连接的牢固性、电阻和绝缘等指标是否合格。
11. 包装和出货：将合格的线束进行包装，并标明产品名称、规格、数量和生产日期等信息，然后装货出库。
通过以上的流程，可以保证线束的质量和可靠性，提高线束的生产效率和制造成本，并且可以适应不同的产品需求和生产要求。
同时，为了确保线束的有效运行和长期使用，还需要定期进行维护和保养，以延长线束的使用寿命。
汽车线束生产工艺流程
汽车线束生产工艺流程
《汽车线束生产工艺流程》
汽车线束生产工艺是指在汽车制造过程中，对汽车线束进行生产的流程和工艺。
汽车线束是连接汽车各个部件的重要部件，它包括一根或多根导线、连接器、绝缘套管、终端等部件，能够有效地将电气信号传递到汽车的各个部件中。
汽车线束生产工艺流程主要包括以下几个步骤：
1.设计和规划：首先要进行汽车线束的设计和规划，确定线束
的长度、型号、规格和布局。
设计师要根据汽车的结构和需要，进行线束的设计，确定导线的数量和种类。
2.材料采购：根据设计要求，采购导线、连接器、绝缘套管等
材料。
要选择质量好、符合标准的材料，以保证线束的质量和安全。
3.裁剪和组装：将采购的导线按照设计要求进行裁剪和组装。
裁剪导线需要使用特殊的工具，保证裁剪的精准和准确。
4.绝缘处理：对裁剪好的导线进行绝缘处理，使用绝缘套管或
绝缘胶进行绝缘，以保护导线不受外界环境的影响。
5.连接和测试：进行导线的连接，并对线束进行测试。
测试包
括导线的连接性、绝缘性、耐热性等，以确保线束的质量和安全。
6.包装和出厂：将测试合格的线束进行包装，并出厂。
包装要符合相关标准，以确保线束在运输和使用过程中不受损坏。
通过以上几个步骤，汽车线束生产工艺流程完成，得到的线束能够有效地连接汽车的各个部件，保证汽车的正常使用和安全性。
线束制造流程的介绍
线束制造流程的介绍线束制造流程是指将多条电线或电缆组合成一个整体并连接至特定电子设备的过程。
线束制造流程通常包括设计、选择材料、剥离绝缘层、钻孔、安装连接器、固定电线、测试与质检等多个步骤。
下面将详细介绍线束制造的整个流程。
第一步：设计在线束制造流程中的第一步是设计。
设计师需要根据特定电子设备的要求和功能需求来设计线束。
设计师需要考虑各电线的长度、颜色编码、截面积、材料等因素。
设计师可能使用计算机辅助设计（CAD）软件来创建线束图和详细的规格列表。
第二步：选择材料在设计完成后，制造工程师需要选择适合的材料来制造线束。
选择的主要考虑因素包括电线的导电性能、绝缘特性、耐温性能和耐磨性能等。
通常情况下，聚氯乙烯（PVC）和聚氨酯（PU）等材料用于绝缘线。
同时，还需要选择与线束连接器相匹配的导线和绝缘套管等。
第三步：剥离绝缘层在选择了适当的电线后，需要对电线进行绝缘剥离。
绝缘剥离是指使用剥线剪或剥线机等工具，将电线外层的绝缘材料剥离，使裸露的导体可以连接到连接器上。
剥离的长度应根据设计要求来确定，以便更好地安装于连接器。
第四步：钻孔根据线束图，制造工程师会使用钻孔机和其他工具在需要的位置上钻孔。
这些钻孔用于通过线束的连接点和导线与设备的接触点，以允许电信号或电能的传输。
第五步：安装连接器安装连接器是线束制造过程中的一个关键步骤。
连接器的选择应基于设备类型、功能需求和环境要求等因素。
制造工程师根据连接器型号和线束图的指示，使用焊接、压接或插接等方法将连接器与电线连接起来。
第六步：固定电线在连接器安装完成后，需要对电线进行固定以提供机械强度和抗振能力。
制造工程师使用束扎带、胶带、热缩套管或胶水等方法将电线束固定在设备内部或外部的框架上。
第七步：测试与质检完成线束的制造后，需要进行测试与质检以确保产品的质量。
测试过程通常包括导通测试、电阻测试、耐压测试等。
质检人员还会检查各连接点的接触质量、绝缘层的完整性和线束的整体外观等，以确保线束符合设计和客户要求。
线束工艺流程
连接线工艺流程(一)下料1、裁线机操作工：下料前必须仔细核对生产任务单，每种产品所用的线材和下料尺寸；必须按要求核对线材的印字标识，确保下料的准确性。
（用电脑裁线机DW-3000裁，3-5根同时操作。
）2、根据生产任务单，按要求选用相关的合格线材。
3、裁线机操作工必须对本机的工作状态严格控制，随时检查下料的情况。
确保下料尺寸的准确性，机器的剥线、分线应整齐、无毛刺、损伤、漏铜丝等现象。
4、裁线过程中，发现原材料有不合格现象，应及时反馈给车间主任。
不得隐瞒不合格的事实。
应挑选隔离出不合格品，作好状态标识，待问题处理后再下料。
5、裁线工必须准确的控制好下料数量，不得有缺料或私自多下料现象。
(备损3‰).6、裁线操作工符合合理的情况下，应从节约成品出发，减少线材的浪费，能再利用的必须保存好，应及时的再利用。
7、下料岗位人员对本工艺品质负责自检，合格后方可流入下道工序。
捻线、沾锡1、捻线操作工必须需捻线、沾锡的产品要求掌握、明确。
2、选用适当的捻线头进行操作，铜丝经过捻线后应紧密均匀、直伸、无散碎铜丝和线头不紧呈散开状等现象。
3、捻线加工后的产品要小心放置好，保护好线头不被碰撞。
4、按照产品要求进行沾锡，控制沾锡部位尺寸的标准性，且沾锡表面应光亮、呈银白色、无余锡结集和漏沾锡现象的产品。
(线表皮无烧焦状态。
)5、沾锡操作工对自己的工艺质量负责、严格自选出漏沾锡，沾锡表面缺少和余锡结集不合格产品。
6、发现有导线表焊锡不良及其它质量问题要及时反馈给车间主任或主管部门，确保不良品的有效控制和及时的采取相应措施。
端子压接1、压接端操作者应先检查压接设备的通断运转是否完好，注意安全操作。
先给压接设备上油，以保证压接时正常生产。
2、操作者应按产品工艺标识卡上的要求领取相应的线材和端子进行压接，杜绝错压现象，要按照正确的压接方向和顺序。
3、随时检查端子的电镀质量，杜绝用氧化发黄、发黑和变形的不合格端子。
4、操作者应随时自检端子的压接抗拉力，是否达到标准要求。
汽车线束工作流程
汽车线束工作流程
一、订单接收与分析
1.接收客户订单
2.分析订单要求和规格
3.确定生产计划和排程
二、材料采购与准备
1.确定所需材料清单
2.下单采购原材料
3.检查和准备材料
三、线束设计与制作
1.设计线束结构和布局
2.剪裁、绑扎线束
3.进行线束连接和绝缘处理
四、检验与测试
1.进行线束外观检验
2.进行线束连接测试
3.进行线束电性能测试
五、包装与发运
1.完成线束包装
2.标记包装信息
3.安排发运和物流
六、客户验收与售后服务
1.安排客户验收
2.处理客户反馈和问题
3.提供售后维护和支持。
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电线制造过程
电线制造工厂的 工序主要有:拉 线工序、注塑工 序等
拉丝工序
电线包覆工序
拉丝及回火工艺
软化机 (退火)
眼模在这 里面
挂线 放大图
拉丝机的种类
拉丝机有水箱式拉丝机、直进式拉丝机、滑轮式拉丝机、倒立式拉丝机等。
电线包覆加工
电线包覆设备分为两部分工 序：进线工序和注塑工序。
端子压接NG的例子：
线束的排布和包扎
在这个工序，主要完成将对应的线束端子正确放入连接器， 并且在接下来的工序中将波纹管、卡扣、胶带，按图纸指示， 正确的安装在线束之上，并保证尺寸正确、固定可靠。
线束导通检查
线束导通检查，是验证每套线束的每根线束，是否正确 安装，以达到装上车后，实现对电器部品的正确操作。
○ ○ ◇ ○ ◇ ◇ ◇ ○
插CASE
· 配线 · 端子插入位置 · 端子插入状态 · 配线 · 端子插入位置 · 端子插入状态
牵线
5
TPO
· 端子插入状态
6
卷胶带 导通检 查 外观检 查 出荷检 查 捆包
· 胶带位置、方法 · 管装付状态 · 固定钩装付状态 · 固定钩装付位置 · 分枝方向
· 配线 · 固定钩有无 · 套环有无 · 断路、短路确认
· 加缔高宽度 · 端子状态 · 防水栓加缔状态 · 固着力 · 加缔高宽度 · 加缔状态 · 接合配线方向 · 加缔高宽度 · 加缔状态 · 接合配线方向 · 加缔毛边 · 固着力 · 熔接状态 · 熔着部长度 · 固着力 · 熔接状态 · 熔着部长度 · 熔接毛边 · 保护套装付位置 · 熔接状态 · 熔着部长度 · 前足高度 · 固着力
· 全般寸法 · 电线状态 · CASE状态 · 分枝方向 · 共缔确认 · 部品装付状态 · 全般寸法 · 电线状态 · 端子状态 · CASE状态 · 分枝方向 · 共缔确认 · 部品装付状态
7
8
9 1 0
· 捆包状态 · 捆包数量
线束设计图与工厂生产图的转换
GHRD订购线束的品番和数量： 32200-S0L –H000 3000套 32200-S0L –H100 3000套 32200-S0L –H200 3800套 32200-S0L –H300 3800套 厂家对应统计电线的类型、长度、数量 32200-S0L -H000: AV 10 W 2.0m 3000 根 AVS 3.0 W/L 3.8m 6000 根 AVSS 2.0 R/W 3.2m 7600 根 …… …… …… …… 32200-S0L –H100: AV 10 W AVS 3.0 W/L AVSS 2.0 R/W …… …… ……
线束制的流程
N O 1
作业关位
主要品质 管理项目
· 部品品番 · 外观/形状/颜色 · 数量 · 部品尺寸
写真
N O 1 1 1 2 1 3 1 4 1 5 1 6 1 7 1 8 1 9 2 0
作业关位
主要品质 管理项目
· 熔接状态 · 熔着部长度 · 前足高度 · 套上保护杯保护 · 台车上电线不可 放置过多
2.0m 3000 根 3.8m 6000 根 3.2m 7600 根 ……
……
端子压接设备
端子压接设备是由端子供给、电线供给、固定长度切线、剥 线工序、端子电线相互压合等工序组成。
线束接插件、端子的压着
压接效果： 导体中所有单线的断面 应呈不规则多边形，端 子压接部位应包住全部 导体，端子压接的卷曲 部分a、b必须相接
写真
○ ○ ◇ ○ ◇ ○ ◇ ○ ◇ ○
部品受 入
电线切 断、削 皮、端 子压着
◇
中间检 查 准完线 放置
线 束 生 产 组 装 过 程
2
3
中间检 查 集中压 着 中间检 查 接合压 着 中间检 查 热压着 Ⅱ 中间检 查 热压着 Ⅲ
4
· 切断线长 · 削皮状况 · 加缔高宽度 · 端子状态 · 防水栓加缔状态 · 切断线长 · 削皮状况 · 加缔高宽度 · 端子状态 · 防水栓加缔状态 · 固着力 · 加缔高宽度 · 端子状态 · 防水栓加缔状态