浇注位置-分型面选择

b)方案中的浇注位置与 a）方案中的浇注位置一样， 分型面取在下面开口处，将整个铸件置于上箱内。 优点是下芯方便，缺点是下芯后不能检查壁厚 ; 合箱 也不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高 度比较高，形状比较复杂，在手工生产条件下，可 将a)方案改为三箱造型如图d)所示。
e)方案中的浇注位置与上述情况相反，箱体开口向上，分 型面选择在箱体上面，将整个铸件放在下箱内，砂芯吊在 上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求，铸件质量容 易得到保证；缺点是操作麻烦。这种方案一般在铸件质量 要求较高，手工造型情况下采用。如果用上述浇注位置和 分型面的方案，而又不采取吊芯方法时，砂芯就必须借助 于芯撑固定在下箱内，如图f)所示的工艺方案。
受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工 字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱，故不合理。而方 案a则没有这种缺点。
箱体铸件
a) 方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下，箱体底面 朝上。分型面选择在箱体底面，将整个箱体放在下箱， 造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便，芯 头在下面砂芯稳固性好，便于检验壁厚。缺点是浇注 位置不太理想，因为箱体底部大平面处在上面，如果 壁厚比较薄时，容易出现浇不足现象。此外，下箱高 度较高，上箱高度较低。
保证铸件四边和孔同心，飞翅易于去除。
b 方案保证内孔和外边平行，飞翅易去 除，但很难保证边孔同心。
c方案可使孔内起模斜度值减少 50 ％，这使得内孔直度所需切 削去的金属较少。如果铸件是 由难于加工的材料所铸成，则 可显出其优点。缺点是可能有 错偏。
d 和 e 方案类似，只是 外边斜度值减少 50 ％。 e方案的内孔和外壁的 起模斜度值都减少 50 ％，铸件所需金属以 及内外边孔取直所切 去的金属，比任何方 案都少。
★实际浇铸机床床身落砂后的照片★
大平面铸件应朝下：这是因为在 浇注过程中，熔融金属对型腔上表 面的强烈辐射，容易使上表面型砂 急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸பைடு நூலகம் 表面造成夹砂结疤缺陷
面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜 位置： 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易 产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可 避免出现缺陷。
g 方案则可保证所有 4 个 外边面都平行于孔的中 心线 f方案，保证上下两个 外边平行于孔的中心 线。
由此可见，任何铸件总能找出几 种分型面，而每种方案都有各自 特点。只要认真对照、仔细分析， 一定会找出一种最适于技术要求 和生产条件的分型面。
分型面应选择最大截面处
加工内孔时以Φ350mm的外圆周定位
铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外圆 螺纹。
三通铸件分型面的选择
平 直 分 型 面 可 简 化 造 型 过 程 和 模 底 板制造， 易 于 保 证 铸 件 精度
便于下芯、合箱和检查型腔尺寸
采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。
高砂箱，造型困难，填砂紧实、起模、下芯都不方便
造型及制芯方法的选择
1. 优先采用湿砂型 2. 与生产批量相适应
3. 适合工厂条件
4. 兼顾精度与成本
各种铸造方法应用范围
2.2.3 浇注位置的确定
——铸件在浇注时的位置 1. 铸件的重要部位置于下部；
2. 重要的加工面朝下或呈直立状态；
3. 铸件的大平面朝下； 4. 保证铸件充满； 5. 有利铸件的补缩； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。
铸件下部金属在上部金属的静压力作 用下凝固并得到补缩，组织致密
机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因 为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在 铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸 件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质 量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。
有利于补缩
避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便 于下芯、合箱及检验
2.2.4 分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面
1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内；
2. 尽量减少分型面的数量；
3. 分型面应尽量采用平面；
4. 便于下芯、合箱合检查型芯尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6. 减少铸件清理和机械加工的工作量