特采处理程序
特采处理程序文件(doc 6页)
特采处理程序文件(doc 6页)四、权责 单位 五、作业流程 六、作业内容 Who ，When ，Where ，How to do ，What 七、参考文件 八、应用窗体 No 流程技术组 仓配组 1 特采时机 6.1特采时机 6.1.1进料检验不合格，但需紧急上线使用时。
6.1.2制程中检验不合格，但需放宽规格时。
6.1.3成品检验不合格。
厂务部营业部2 填单/退货/重工/报废6.2填单/退货/重工/报废6.2.1相关单位主管分别依以下状况，填写〝异常处理联络单〞(MS-G4-1401)如附件1，提出特采申请，呈请厂务部主管审核，并依【矫正与预防措施管理程序书】(MS-G2-1401)之相关规定办理。
6.2.1.1原物料：相关单位主管依【进料检验程序书】(MS-P2-1001)之相关规定办理。
6.2.1.2制程中：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)之相关规定办理。
6.2.1.3成品：相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【成品检验程序书】(MS-P2-1003)之相关规定办理。
6.2.2原物料经检验判定不合格时，相关单位主管依【进料检验程序书】(MS-P2-1001)之相关规定办理退货。
6.2.3制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【重工处理程序书】(MS-P2-1302)之相关规定，进行重工。
6.2.4制程中与成品经检验判定不合格时，相关单位主管依【制程巡回检验程序书】(MS-P2-1002)与【报废处理程序书】(MS-P2-1303)之相矫正与预防措施管理程序书(MS-G2-1401)进料检验程序书(MS-P2-1001)制程巡回检验程序书(MS-P2-1002)成品检验程序书(MS-P2-1003)重工处理程序书(MS-P2-1302)报废处理程序书(MS-P2-1303)异常处理联络单(MS-G4-1401)名翔恿线股份有限公司特采处理程序书 文件编号 MS-P2-1304 制订日期：89年11月1日 修订日期： 年 月 日 版次：A.0版 页 次 第3页共4页四、权责 单位 五、作业流程 六、作业内容 Who ，When ，Where ，How to do ，What 七、参考文件 八、应用窗体 No 流程定，进行报废。
特采处理作业程序
有限公司1.目的为因应生产急需减少失败成本，当原物料、零件、半成品其制造规格与图面不符合时，经相关部门研判后，其缺点并不影响其主要性能，可经由特别采用程序予以使用，而制定本程序。
2.范围2.1 适用于从他方购入的物品、材料、半成品判定不合格时。
2.2 量产时，生产产品未满足规格、基准、而出货很急时。
2.3 设计变更，旧品之使用。
3.定义3.1 特采：指在不影响质量或主要性能情况下之让步接收。
3.2 失败成本：指内部过程失败及外部客户抱怨失败成本。
4.权责4.1 厂长：负责特采申请之核准。
4.2 生产部：负责特采申请的提出。
4.3 品管部：负责物采提出之审核及归档。
4.4 相关部门：负责特采申请提出之审核意见。
使用表单特采申请单质量异常联络单5.内容 5.1 流程图：流 程5.2 特采申请5.2.1 由生产部提出申请,并填写“特采申请单”（FM-8-09-01）详记特采理由。
5.2.2 申请特采须填入下列资料,申请日期、品名、批号、厂商、数量、缺点状况、申请理由等。
权责单位生产部 相关部门 厂长 品管部 相关文件资料检验与测试状态识别程序质量记录管制程序5.2.3 特采申请条件A.可能造成下一道工序停工待料而无法达成生产进度时。
B.原特料进厂经进料品管判定不合格,但急需上线生产时。
C.因图面尺寸规格或检查基准过于严格,虽不合格亦可使用时。
D.对于一般性通讯商品价值影响轻微时。
5.2.4以下情况不可特采A.对于安全及重要功能有影响者。
B.有售后客户抱怨之顾虑者。
C.同一状况多次发生者。
5.3特采审核及批准5.3.1 特采审核成员:由品管部及相关部门组成。
5.3.2 特采申请提出后,由特采审核成员共同会审依其职责所在,填入“特采申请单”相关意见栏并签名之后,并由厂长核准实施。
5.3.3 特采完成审核、核准后,正本存档于品管部,依需要将影印副本分发至要关部门参考。
5.3.4特采限用于其某些不合格特性在指定偏差内,并限于一这期限或数量产品的交付。
特采流程
1、目的：为了明确规范本公司物料特采使用作业流程。
2、适用范围：本公司各部门应生产的需求，提出的品质特采要求。
3、职责：A 品管部负责物料的检验、不合格报告、退货物料的提出。
B 相关部门：特采的确认。
4、作业流程：A 、《材料检验报告单》（1）IQC 根据进料检验不合格的结果，填制《材料检验报告单》。
（2）IQC 填制的《材料检验报告单》，经QE 审核，部门经理批准后，交采购部、仓库。
B 、采购部在联系供应商之前，应征求生产部、仓库对品管部所作出的品质判定结果与处置方式意见。
C 、特采申请应生产的需要或其它原因的需要，由相关部门向品管部提出“特采”要求。
D 、品管部视实际情况决定是否予以“特采”，如同意特采，特采申请交由相关部门签署意见。
（1）技术部按技术要求验证材料是否适用，并签署处理意见。
（2）生产部按生产对材料的需求程度，签署处理意见。
（3）采购部按采购实际情况和供应商实际情况，签署处理意见。
（4）其它部门按各自对材料适用与否，签署处理意见。
（5）品管部QE 根据各部门“处理意见”综合评估后，由品管部经理确认，由总经理仲裁，如同意安排进料材料进一步处理，如不同意，则办理退货手续。
E 、特采确认后，品管部IQC 依据实际情况，做如下处理：（1）偏差接受：《按条件收货作业程序》执行。
（2）返工：《按返工管理办法》的 “外来物料”部分处理。
（3）全检：《按全数检验作业规定》处理。
F 、所有特采处理结果，均需要IQC 再检验。
合格部分接受。
G 、不合格部分，交由采购部办理退货手续。
5、标识：（1）所有特采文件均予以编号，编号方式为：“特采*********”（2）对于特采允收物料，IQC 须贴“WAIVER”标签加以标识区分。
特采标签日期：NO.鑫达工业有限公司*****物料特采作业流程******WAIVER签章。
(完整)特采流程)
特采流程文件编号：1 目的明确当原材料、半成品、成品出现不合格现象又急需使用时的特采作业流程.2 适用范围来料检验不合格时、自制件检验不合格时与成品检验不合格时均适用。
3 名词解释3.1特采物料不符合公司制定的检验标准要求,但因生产急用且产品在可接收范围内，由相关单位书面签核以决定是否让步接收、挑选使用或加工使用。
3.2材料评审会议由采购部、开发部、计划、品质、商务部组成负责对来料、自制件不合格品的处理进行评审会议召开模式为会签模式或会议模式，对于容易达成共识时采用会签模式，对于有争议的评审或意见不一致时，以会议的形式进行评审。
4 职责和权限PMC 负责对外购物料不合格品提出特采申请生产部负责对本部门生产的不合格品提出特采申请品质部负责对提出特采申请物料作出最终判定开发部负责对产品的安全性、功能性使用的影响进行评审判定物料部负责对特采的物料隔离/标识和发放管理.5特采程序5.1特采原则本公司使用的原材料、半成品或成品发生不合格又急需使用时,在不影响质量或主要性能、产品使用无安全性、公害性以及功能方面隐患，不会产生客户投诉、退货事件的情况下特别采用。
特采必须有相应的备用应急方案及处理措施.5。
1。
1 对需要加工、挑选作业的,特采时必须有明确的特采产品的加工、挑选方案。
5。
1。
2 同一单位生产的同一物料的同一异常每月特采只允许一次且由申请部门与责任单位协商特采作业所产生的费用，供应商来料由采购负责追回。
5.2特采申请当产品发生不合格又急需使用时,申请部门负责填写《来料品质异常通知单》的特采项目并注明申请理由、申请部门、申请人并附上《纠正和预防改善措施报告》。
5。
3特采评审对于容易达成共识的特采申请一般以会签模式进行评审申请部门负责将《来料品质异常通知单》附上产品必要时根据品质部要求添附有关试验及判定资料，交材料评审小组流动评审，相关部门负责人签核意见：如涉及结构、尺寸、性能问题主要由开发部判定裁决；如涉及外观、颜色问题主要由品质部作判定裁决；必要时由PMC提出,由商务部同客户进行沟通确认。
不合格材料特采程序
不合格材料特采程序5.3 判定及处理5.3.1 合格检验合格的原材料IQC将以口头的形式通知仓库相关人员,仓库接到QC的通知后办理入库手续。
5.3.2 不合格的处理5.3.2.1 检验不合格的物料,IQC在物料的现品票上贴不合格标签,并按《不合格品控制程序》及《标识和可追溯控制程序》执行。
5.3.2.2 不合格物料IQC在《进料检验报告》上注明不合格原因,由品管部主管决定处理意见。
如品管部在无法判定的情况下时，需相关部门协助处理，相关部门接到报告后，在“相关部门意见”栏内签署自己的意见，品管主管根据相关部们的意见作最后的判定。
5.3.2.3 品管部在决定处理的方式后，即时将处理的结果通知采购及生管，并附《进料检验报告》，采购、生产主管如对此判定结果有异议，可在接到报告1小时内提出自己的意见，如需特采，则由IQC提出特采申请，经最高管理者批准或与客户沟通得到客户认可后方可进行特别采用。
5.3.2.4 生产过程中发现物料不合格时,使用部门应及时通知IQC核查并确认后填写《进料检验报告》,按本程序5.3.2.2执行。
5.3.2.5 品管部针对来料异常严重度，视情况开立《品质异常报告》交采购传真给供应商,并跟催供应商及时回复,品保进行对《品质异常报告》的跟进以及效果确认其回复内容的有效性。
5.3.2.6 IQC对供应商每月进料品质作统计,填写《月品质经营总结报告》作综合分析，对批次合格率较低的供应商，发出《品质异常报告》，依5.3.2.5执行。
5.4针对检验外购判定不合格的成品，原则上不同意特别放行，但是如果销售部得到了顾客的书面认可（针对不合格的批量成品），品管部可以作出特别放行的判定，但是，品管部必须作好详细的记录。
SONY GP特采处理作业程序
修订履历修订号修订内容摘要发行日期A.0首次发布2018/12/29起草者：日期：2018/12/29核对者：日期：2018/12/29批准者：日期：2018/12/29文件名称文 号GP-S-017管制印章GP特采处理作业标准版 本 A.0日 期2018/12/29文件类别■ 程序书 □ 作业指引GP特采处理作业标准1.目的有效管理GP产品从原材料直到生产过程中半成品，成品的品质/环境异常，在紧急情况下采用特殊方 法进行特采，对其特采处理的审核与批准进行严格管控,以保证GP产品品质/环境的可靠性；2.范围本程序所描述的特采过程为本公司GP产品的原材料，生产半成品及成品特采的管控过程，其品质特采 中的相关检验标准参照 ISO9001:2008质量管理体系中具体检验标准与规范；3.职责3.1 品质部3.1.1 IQC负责对原材料进行检验与判定，并提出特采需求；3.1.2 生产制造过程中特采原材料的品质/环境跟进与成品的检验；3.2 PMC3.2.1 根据相应的生产计划提出特采需求，并与工程部，品质部三方进行协商；3.2.2 成品特采的提出；3.3 采购部3.3.1 对IQC检验原物料的结果，提出特采需求，并联络供应商；3.4 GP管理者代表3.4.1 对最终特采(原材料/成品)进行审议,报总经理进行批复;4.定义4.1 特采:当供应之原物料、在制品、半成品、及完成品等不符合要求规格，但因急用且可经简单重加 工、筛选，甚至不符合之品质特性仍能接受，而同意有条件允收，谓之特采。
4.2 分类特采:指已超出规定要求的外观缺陷,但比率在5%以下,下一工序可以选出的物料及成品;注:针对GP产品特采的定义,只限定于产品本身功能或外观的特采,其针对索尼公司SS00259环境物质限定要求的不符合项,不能进行特采与分类特采使用;5.程序5.1 原物料特采处理5.1.1 品质部IQC对检验的原材料,如发现有品质异常,经现场与客户进行确认,可进行特采处理;文件名称文 号GP-S-017管制印章版 本 A.05.1.2 经PMC物控进行确认,如属于急料,则由品质部IQC开具IMRB单,召集生产,工程,品质和采购召开特采处理会议;5.1.3 特采与分类特采的原材料,其特采原因须为原材料功能或外观的特性才允许特采,其物料属性不 符合索尼公司SS00259环境物质要求的不允许进行特采,直接退货处理;5.1.4 原材料供应商不属于GP合格供应商名录中,但未能提供此批原材料的相关符合SS00259环境物质限定要求的检测报告或MSDS材质分析报告的,此批物料也不允许特采使用,直接作退货处理;5.1.5 采购或客户选取的供应商虽不在GP合格供应商名录中,但能提供此批原材料符合索尼公司SS00259相关限定物质的检测报告及其它GP认证所需的报告与文件时,因生产较急,此批原材料不得不采用时,则可以作特采,但必须经采购部与客户认可确认后,由GP管理者作最终的特采批准,如属采购部与客户协商确属特采使用,则必须由客户提供书面确认文件给到品质部存档.5.1.6 特采的原材料,由品质部工程师对特采批次进行封样,现场由供应商确认,品质部与客户进行承 认保留,并提供书面认可证明材料,以便后续的追溯;5.2 半成品或成品的特采5.2.1 生产过程中所生产的半成品或成品,因功能与外观性的因素,需要启动特采需求时,则依据ISO90001:2008质量管理要求执行,但必须由品质,工程,生产及商务进行商讨,最终由品质部进行确认;5.2.2 生产过程中的半成品或成品,因违反索尼公司SS00259环境物质限定要求时,此部分半成品及成品不允许作特采处理,必须报GP管理者或客户;5.2.3 生产的半成品或成品有特采物料使用时,则合格的半成品与成品在出货前需作特采处理,由品质 部召开GP管理者,生产部,工程部,采购部,商务部会议,必要时,需通知客户到场进行开会确认;5.2.4 如有必要或客户要求的情况下,出货前的成品需进行委外符合性检测(符合索尼公司SS00259标准限定环境物质的检测);5.2.5 半成品或成品的特采,由GP管理者跟据检测数据或相关证明文件,最终确定是否特采出货,并报 总经理或客户批准;5.2.6 半成品或出货成品的批次特采,由品质部QA将相关特采信息或相关批次号进行详细记录于成品特采目录表中,以便品质追溯,如客户有需要求作特别标示时,则按客户要求执行,客户未有要求时,则 一律按QA检验合格品进行出货;5.2.7 针对客户同意可以特采的半成品或成品出货,则必须由客户在QA出货检查记录表上进行加签,以作后续追溯确认.5.3 出货至客户端的特采成品,品质部密切与客户进行沟通,对品质/环境特性进行跟进;5.4 特采成品一当在客户端出现异常,品质部则必须第一时间进行分析,如属正常品质范畴,则按一般异常 处理,如追查如特采原材料所引的异常,则需与客户现场进行评估,则启动《GP产品追溯及召回控制作业文件名称文 号GP-S-017管制印章版 本 A.0。
特采处理程序
1.目的：为确保客户要求的交货日期和不影响产品最终质量造成客户报怨或退货的原则下，对不合格品加以特别采用。
2.范围：适用于本公司相关部门由于生产需要以及客户需求，对原材料以及外协产品提出的特采过和要求。
3.职责3.1来料不合格由采购部特采申请与生产的不合格由生产部门提出特采申请。
3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，参与特采评审。
3.3技术部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理方法。
3.4生产部负责特采产品的隔离，标示等。
3.5财务部负责费用的核算及扣除。
4.定义特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。
4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。
4.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。
5.特采申请必须符以下原则：5.1确定最终产品符合原合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。
5.2申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。
5.3来料不合格由采购部召集生产部、技术部、品质部进行会审，针对不合格原因，进行合同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。
签署决定是否同意特采申请的处理意见。
5.4会审意见呈交总经理进行核准，特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以下方式处理。
5.4.1偏差接受：特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，由生产部估算并上报损失工时，报品质部核实。
由品质部通知采购部与供应商交涉，达成协议后交财务进行扣款。
5.4.2全检：以此批检验后判为不合格的物料，经批准特采后进行全数检验，由品质部组织人员进行挑选，将剔除的不合格品作退货处理；合格品办理入库，投入生产，挑选耗费工时由品质部通知采购部，由采购部按程序与供应商确认后，送交财务作扣款处理。
特采流程管理办法
特采流程管理办法一、概述特采流程是指对于紧急、突发事件或无法预见的情况下的采购工作所采用的一种快捷、简化的采购方式。
本办法旨在规范特采流程，明确特采的程序和要求，确保特采的公平、公正、透明，保证资金使用效率。
二、适用范围本办法适用于本单位内进行的特采活动，特采范围包括但不限于紧急维修、抢修、设备故障等。
三、特采流程1.需求申报经办人应在发生紧急、突发事件或无法预见的情况下，向采购部门提出特采申请，并填写《特采申请表》，详细说明特采的原因、范围、需求以及预算金额等相关信息。
2.特采策划采购部门收到特采申请后，应立即召开特采策划会议，确定特采的具体措施和方案，并制定特采计划书。
特采计划书应包括特采原因、采购需求、预算金额、采购方式、采购范围、采购期限、供应商选择标准等内容，并经相关部门及领导审批。
3.采购准备采购部门按照特采计划书的要求，进行供应商的选择和谈判工作。
在特采过程中，快速、高效的找到合适的供应商非常重要，因此可以采取邀请供应商报价或公开询价等方式进行采购准备工作。
4.供应商评审采购部门评审供应商的报价和资质等情况，根据特采计划书的要求进行评审，并将评审结果记录在《特采评审报告》中，报相关领导批准。
5.签订合同采购部门与最终被选中的供应商进行合同谈判，并在谈判确定无误后，及时签订采购合同。
合同内容应明确特采的项目名称、金额、供应商信息、采购期限、付款方式等。
6.特采监督特采过程中应加强监督，特别是资金使用情况的监督，确保资金的使用符合预算和采购计划。
同时，还应对特采流程进行跟踪和评估，及时总结经验，为后续特采活动提供参考。
四、其他事项1.特采申请的紧急情况应真实有效，特采活动应是不能通过正常采购程序解决的紧急需求。
2.在特采过程中，除了对供应商的评审要求适度简化外，其他相关程序和要求仍然适用，比如质量控制、验收程序等。
3.特采采购金额应根据实际情况进行合理控制，确保特采的公平性和公正性。
4.采购部门应定期对特采流程进行监督和评估，及时发现和解决存在的问题，提高特采工作的效率和质量。
ISO9001-2015特采管理程序
特采管理程序（ISO9001：2015）1.目的规范不合格品的让步放行及物料的紧急放行，在不影响客户最终需求的前提下，确保生产计划的顺利完成。
2.范围适用于本公司所有的原材料、半成品和成品。
3.定义：3.1 特采：指在产品在使用或流入下道工序前，对偏离标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有三种：让步接收、分选/加工、紧急放行。
3.2 让步接受：经批准特采全部项目的不合格品，可不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货。
或经批准特采部分项目的不合格品，可针对该项目不经过任何“分选/加工”、“返工/返修”等处理直接放行使用或出货，但其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
3.3 分选/加工：经批准特采某项目限度内的不合格品，可针对该项目通过“分选/加工”、“返工/返修”等处理满足了特采限度要求后才能放行，且其他项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
3.4 退货/报废：指不合格物料、成品、半成品的不良缺陷严重影响我司或客户的生产品质，不能为我司或客户所接受，进行物料退货，成品、半成品报废。
3.5 紧急放行：生产急用，IQC来不急检验或验证的原材料放行产品的做法，称为“紧急放行”。
当紧急放行批次物料在生产过程中发现不合格,此时IQC在及时追回原材料的前提下对产品进行评估、讨论是否放行。
4.职责4.1 资材部：提出来料的特采申请。
4.2 业务部: 提出在库成品的特采申请，特采通知客户的评估。
4.3 生产部：提出制程中半成品、成品的特采申请。
4.4 特采评审部门(组成人员)：对特采申请提出意见。
4.5 质量部(质量总监)：最终批准特采放行。
5.作业内容:5.1 特采原则5.1.1 在申请、审核、批准“特采”时应注明需特采的不合格品的不合格项目及其限度（必要时签定样板）、限定的数量、时间期限。
5.1.2 对不合格品的特采使用，确保没有安全性、公害性、主要功能性缺陷及可靠性隐患，也不影响客户最终使用，不违反相关法规，不引起客户的投诉。
特采处理程序文件
特采处理程序文件一、目的特采处理程序的目的在于规范在原材料、零部件、半成品或成品不符合既定质量标准或规格要求的情况下，经过评估和审批，对其进行特殊采用的流程和管理，以确保在不影响产品质量和客户满意度的前提下，合理利用资源，降低成本，同时保证公司的正常生产和运营。
二、适用范围本特采处理程序适用于公司采购的原材料、零部件、在制品、半成品及成品在不符合质量标准或规格要求时的特殊采用情况。
三、职责分工1、质量部门负责对不合格品进行检验、判定和评估，提供质量分析报告。
参与特采申请的评估和审批，提供专业的质量意见。
2、采购部门负责提出特采申请，并提供供应商的相关信息和情况说明。
与供应商沟通协调，督促其改进质量问题。
3、生产部门负责评估特采品对生产过程和产品质量的影响。
按照特采决定进行生产安排和控制。
4、技术部门负责从技术角度评估特采品的可用性和潜在风险。
提供必要的技术支持和改进建议。
5、高层管理负责特采申请的最终审批决策。
四、特采申请条件1、生产急需，无法及时更换或补货，且特采不会对产品质量和性能造成重大影响。
2、特采所带来的潜在风险在可控范围内，且经过评估认为可以通过后续的生产控制或检验措施予以弥补。
3、特采所节省的成本或避免的损失显著大于可能产生的质量风险和客户投诉成本。
五、特采申请流程1、当发现不合格品需要特采时，采购部门填写《特采申请单》，详细说明不合格的情况、特采的原因、数量、预计使用的产品批次等信息，并附上质量部门提供的检验报告和相关数据。
2、《特采申请单》依次提交给质量部门、技术部门和生产部门进行评估。
各部门在接到申请单后的_____个工作日内完成评估，并在申请单上签署意见。
3、质量部门根据各部门的评估意见，综合分析特采的风险和可行性，形成初步的评估报告，并提交给高层管理。
4、高层管理在收到评估报告后的_____个工作日内做出最终的审批决策。
六、特采审批原则1、质量第一原则：特采的决定必须以不影响产品质量和客户满意度为前提。
采购物料特采流程及流程图
物料特采流程1.0目的规范物料特采流程，有效保证产品质量，促进供应商产品质量逐步提高，减少公司因物料特采带来的人工费用、物料损耗及可能的质量隐患。
2.0范围适用于公司物料特采的运作。
3.0职责3.1品质部负责特采物料挑选/加工标准的提供及全程跟踪。
3.2PMC部门根据生产排期、采购周期，提出特采申请。
3.3工程部负责特采物料的评估、确认（生产部负责加工能力的评估、确认）。
3.4生产部负责特采物料的加工/挑选及相应工时费等数据的提供、反馈。
3.5采购部负责将工时费用反馈给供应商，向供应商退回不合格物料。
4.0定义物料特采是指对供应商（包括内部供应商）的不合格物料，因生产排期、紧急出货等原因需要进行让步接受，必要时加工，挑选使用物料所进行特别采购行为。
形成记录Array《来料检验报告》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》《不合格物料处理单》6.1确认不合格物料正常情况下，IQC对不合格物料填写《不合格物料处理单》经品质主管确认后，报PMC（在重新交货周期小于生产前周期）呈决策者审批后，反馈和退货给供应商。
6.2特采申请6.2.1当PMC根据生产排期，在重新交货周期大于生产周期时，可在《不合格物料处理单》相关栏提出特采申请（这是唯一提出特采的条件）。
6.2.2PMC督促采购部按交期交货，对供应商不依时交货或在生产上线后再交货的进行制约。
6.2.3PMC将特采申请反馈给工程部和品质部。
6.3特采物料评估与确认6.3.1品质部接到物料特采的申请后，组织技术人员、会同品管等相关人员进行评估。
工程部按照品质部检验结果和来料实物，评估特采对象对制造工艺、产品质量的影响，并作出是否可特采的决定，必要时可召开MRB会议评审决定。
6.3.2一般情况下物料特采的工程确认有PIE部负责，必要时由IQC 与开发部门联络共同确认，外观可以由品管部直接确认。
对PMC提出申请的特采物料，可有下列确认结果：①不可使用。
特采(让步接收程序)作业规范
特采(让步接收)作业规范一.目的:规范公司特采(让步接收）流程,实现原材料、半成品、成品的有序管控.二。
适用范围：经品管检验未达到质控部允收标准而被拒收的原材料、半成品和成品。
三。
特采(让步接收）申请必须具备:1.只有一家供应商，且在短期内无法找到更合适的替代供应商;2。
交货期很紧,不良属于一般性的外观缺陷;3.设计存在缺陷，尚无彻底解决的方案,对产品的安全性及功能性不构成影响;4.营销部已经把情况和客户反馈并征得客户同意认可。
四.操作规范:1.原材料特采规范：（1）。
品管按检验标准实施检验判定不合格，并描述不合格原因.(2）.采购部根据检验的不合格项描述先确认并和供应商沟通处理结果;（3).确实需要特采（让步接收）的由采购部填写特采(让步接收）申请单；（4)。
特采(让步接收）申请单应明确特采的理由并由采购部经理召集研发、生产、品管、营销部门经理和副总经理会审，由副总经理根据各部门意见作最终确认。
(5）。
采购部将各部门签字同意后的特采申请单交质控部,质控部凭申请单对原材料实施入库,申请单存档备案. 采购部落实供应商后续改进事项;2.半成品及成品特采规范:（1）。
品管按技术标准对成品或半成品实施检验，因某项要求不合格判定拒收;(2）。
生产考虑到实际情况填写特采申请单；(3)。
生产部经理组织相关部门对特采申请进行会审;（4）。
会审通过后相关部门签字确认,必要时由营销部和客户取得沟通认可后按特采流程接收.五.特采作业的原则:(1）。
检验的不良项属于一般缺陷,不影响实际的使用或造成潜在安全及功能隐患的; (2).特采必须是经过相关部门确认的，牵涉到技术方面的以研发意见为主，牵涉到成品的以营销部为主，由副总经理结合各部门意见作最后确认，不得将特采形式化、表面化。
（3)。
特采会审中意见达不成一致的，由副总经理主导,必要时由总经理决定。
（4）。
经过会审通过特采接收的供应商在第二次来料因同样缺陷检验不合格的,不得走特采流程（5）。
特采品处理管理作业程序
轻微缺陷（MIN）:是指产品与已设定之标准有差异,但不会影响产品使用。
4．权责：
采购部：原材料特采之申请；
生产部：半成品特采之申请；
业务部：成品特采之申请；
品质部：特采品之品质效果追踪；
申请单位主管：特采申请之审核；
经理级或以上人品经IPQC检验判定为存在轻微缺陷不良时，生产部可参照下列要求，对其提出特采申请：
因自身设计技术设备条件或制程能力水平的限制，经品质部判定存在轻微不良缺陷，且短期内无法进行改善时；必要时通知客户同意后，可由生产部提出对其进行特采申请。
半成品之特采申请需由生产部填写〖特采申请单〗并会签各相关部门，由生产部主管审核并经经理级或以上主管批准后；如同意特采则继续下一步作业，否则依【不合格品管理作业程序】作业。
经特采使用的所有原材料、半成品、成品在其入库、出货时，品质部需对其进行记录，并由品
质部对此批特采品进行跟踪，确认客户该批产品的使用状况，直至结案。
相关之品质记录依照【品质记录管理作业程序】执行。
6．相关文件：
【产品标示与追溯管理作业程序】LST-QP-018
【进料检验管制作业程序】LST-QP-019
1.目的:
对于不符合规格之原材料进料﹑制程中半成品及最终产品，如在不影响产品使用功能特性之先决条件下，可依本作业程序特采使用，以免影响正常生产或交期。
2．范围：
公司所有原材料、半成品及成品均属之。
3．定义：
致命缺陷（CR）：是指可能会导致对使用该产品的人员有危险，或会导致产品电气性能故障、功能不全、环保不合格。
原材料之特采申请需由申请单位填写〖特采申请单〗经申请部门主管审核后会签各相关部门，经理级以上人员核准后，将〖特采申请单〗分发到各相关部门，IQC在原材料最小包装上100%加贴特采标签，仓库在原材料最小包装上100%加贴月度标签后方可办理入库，生产部统计挑选不良品作业工时，统计不良数量提报品质部，由品质部填写〖供应商扣款通知单〗经经理级或以上主管批准后交财务进行扣款处理。
特采流程
特采流程1 目的:保证产品质量和不影响客户最终需求的前提下，规范不合格物料的让步接收及物料、产品的紧急放行，确保生产计划的顺利完成。
2 范围:适用于公司所有物料、半成品、成品。
3 职责:采购组：负责物料特采的渠道调查、申请的提出及特采的实施；产生费用时向供方索赔。
供应链管理部经理:负责物料特采申请的审核。
生产部：负责半成品和成品的特采申请，特采物料的追溯管控。
客户服务部:负责客户信息联络，成品出货的特采申请。
品质保证部经理：负责特采申请的审批。
仓库、PMC（计划）、品质保证部：负责特采物料、半成品使用过程及成品的追溯管控。
总经理：负责非AVL（合格供应商）采购物料的最终审批。
PM（项目经理）:负责分析EMS产品不合格物料、半（成）品缺陷对整机性能参数的影响, 并确定对应的可返工、挑选方案。
开发部：负责ODM产品特采物料的评估和确认,并确定对应的可返工、挑选方案。
制造工程:负责评估不合格物料、半（成）品对制程工艺、组装的影响，提供半（成）品对应的返工、挑选方案。
4定义4.1 特采：指产品在使用或流入下道工序前，对不符合标准要求或来不及检验的产品进行评估、批准是否放行。
同意特采产品处理方式有四种：让步接受、返工、紧急放行、报废。
4.2 让步接受：当材料、零件、半成品和成品发生与产品规格书、检验规范和图纸等不符合情况下，从公司多方面利益综合考虑，经批准使用的不合格品，可不经过任何返工等处理直接放行使用或出货。
4.3 返工：经批准特采某不良项限度内的不合格品，可针对该不良项通过返工等处理满足了特采限度要求后才能放行，同时其它项目必须按有关规定检验合格后才能放行。
4.4 紧急放行：因交期紧急、生产急用，没有预留足够的来料检验或测试的时间而放行物料或产品的做法，但在放行物料（或产品）使用（或出货）的同时，需预留部分物料（或产品）同步进行检验和测试，称为“紧急放行”。
4.5 报废时机:4.5.1 物料/(半)成品不能挑选/返工，使用后必定引起整机严重质量问题而导致客户抱怨，且不合格缺陷为SED责任时。
特采和紧急采购管理程序
特采和紧急采购管理程序概述特采和紧急采购是指在一般采购程序无法满足需求时，为了满足特殊或紧急的采购需求而采取的一种采购管理方式。
特采和紧急采购管理程序的目的是确保特殊或紧急采购活动的透明度和公正性，同时保证采购工作的高效进行。
程序流程特采和紧急采购管理程序包括以下几个阶段：1.需求确认阶段2.制定采购计划阶段3.采购人员资格审查阶段4.公告发布阶段5.供应商资格审查阶段6.立项审批阶段7.招标文件编制阶段8.招标发布阶段9.报价评审阶段10.合同签订阶段11.采购执行阶段12.采购验收阶段13.结算支付阶段具体步骤1. 需求确认阶段采购单位应根据实际需要，明确特采和紧急采购的具体需求和目标。
2. 制定采购计划阶段采购单位应根据特采和紧急采购的需求，制定相应的采购计划，包括采购物品的数量、质量要求、需求时间等。
3. 采购人员资格审查阶段采购单位应对参与特采和紧急采购工作的采购人员进行资格审查，确保其具备相关专业知识和经验。
4. 公告发布阶段采购单位应发布公告，明确特采和紧急采购项目的相关信息，包括项目名称、需求说明、采购条件等。
5. 供应商资格审查阶段采购单位应对供应商进行资格审查，确保其具备相关资质和能力来满足特采和紧急采购的要求。
6. 立项审批阶段采购单位应将特采和紧急采购计划提交给相关部门进行立项审批，确保采购工作的合法性和合规性。
7. 招标文件编制阶段采购单位根据特采和紧急采购的具体需求，编制招标文件，包括招标公告、招标文件、投标报名表等。
8. 招标发布阶段采购单位应将招标公告发布到指定的媒体或采购平台上，以便供应商进行报名和投标。
9. 报价评审阶段采购单位应对供应商提交的报价进行评审，选择最合适的供应商进行谈判和洽谈。
10. 合同签订阶段采购单位与选定的供应商进行合同洽谈，达成共识后签订采购合同。
11. 采购执行阶段采购单位应按照合同的要求，及时组织采购物品的交付和安装，并进行必要的监督和验收。
特采作业程序
6.1.1品管部IQC依据《进料检验规范》执行抽检、判定，根据来料检验不合格结果，
填写“进料检验品质异常单”经品管主管确认后，交采购部相关采购人员。
6.1.2采购部根据生产与出货需求提出特采申请，并写明申请理由。
6.1.3采购部将特采申请单交相关部门审核，呈送副总批准。
的由生产部委派人员按照特采措施挑选或直接在生产使用过程中挑选）。
6.1.5.3经挑选/再加工后的原材料/外加工品，再次送检合格后方可入库。
6.1.5.4仓管在原材料/外加工品标签卡上注明特采字样。IQC在进仓单上标注特采
并签字或盖章。
6.1.5.5品管部将此特采记录存档。
6.1.5.6负责执行特采措施的单位应上报特采中所产生的费用，经副总经理核准后交
8.5《处罚单》
3.3技术部：对采购部、业务部及生产部提出申请之特采进行性能评审并提出评审意见。
3.4生产部：对采购部、业务部及生产部提出申请之特采进行评审并提出评审意见，并对生产之半成品及成品特采申请。
3.5业务部：对采购部、业务部及生产部提出申请之特采进行评审并提出评审意见，并对OEM品特采申请。
3.6财务部：负责特采所生产费用的扣除。
情况的也可提出产品特采申请，并写明申请理由。
6.2.3生产部或业务部将特采申请单交相关部门评审，呈送副总批准。
6.2.4不接受特采的，依一般不合格品流程处理（返工、返修或报废）。
6.2.5接受特采的，特采之产品仓库应对其集中放置,QC标示记录并追踪客户对其的
质量反应。
6.2.6若非特别需要，成品应尽可能避免采用“特采＂，成品属主要缺点不合格的一
6.1.4不接受特采。原材料/外加工品退回供应商。依一般不合格品流程处理（退货）。
内部特采管理程序
5.4特采后处置：如连续三次同样异常均特采OK，则由品管申请再由制造工程修改标准，若有性能影响的不可更改。
5.5涉及需修改标准问题，则按《文件及记录管制程序》办理
3.2特采之判定部门：总经理（成品受权销售部/材料受权工程部）
3.3特采单保存部门：品管部
4．定义：无
5．内容：
5.1内部特采流程
标准化
NG
退 回
供货商
5.2品管人员在生产过程检验中发现不合格时，通知生产单位立刻停止生产，并将已制品区分隔离，标示待处理。由生产部提出特采申请，注明特采理由，交销售部评估，销售与客户沟通协商，厂长授权销售主管衡量裁决。
文件分发
文件回收
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ文件分发
文件分发
文件分发
单位
份数
日期
签收
份数
日期
签收
版本
修订记录摘要
核准日期
核准
审核
制订
发行章
1．目的：对超出规格但客户允收之产品或来料检验超出检验标准而又不影响我司生产质量的，予以特别采纳方式，以确保产品交期，避免质量过剩。
2．范围：适用于本公司内产品的异常之处理
3．权责：
3.1特采申请之部门：成品（生产部担当）原材料（采购担当）
6．附件：
6.1文件及记录管制程序(XX-0001)
7．相关窗体：
7.1特采申请单(XX-0026-01-A)
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1.目的：为确保客户要求的交货日期和不影响产品最终质量造成客户报怨或退货的原则下，对
不合格品加以特别采用。
2.范围：适用于本公司相关部门由于生产需要以及客户需求，对原材料以及外协产品提出的特
采过和要求。
3.职责
3.1来料不合格由采购部特采申请与生产的不合格由生产部门提出特采申请。
3.2品质部负责来料检验和过程检验不合格报告的提交，参与特采评审。
3.3技术部负责参与特采会审，特采不合格物料的加工处理方法。
3.4生产部负责特采产品的隔离，标示等。
3.5财务部负责费用的核算及扣除。
4.定义
特采：产品有瑕疵，产品质量轻微不符或整体品质低于公司允收水准，在不影响最终产品质量，造成客户诉怨或退货情况下，经特别采用，允许该产品接收或出货。
4.1来料检验不合格，又无良品材料可替代如若不用，则会不能如期交货给客户或引发全部
停产，造成更大的损失；但通过增加工序或返修后不影响产品的质量。
4.2生产过程中因材料价格昂贵，如果报废的话，损失较大；且不良项目偏离质控点范围较
小，该不良项目对客户不会造成影响或者极为有限。
5.特采申请必须符以下原则：
5.1确定最终产品符合原合同要求，确保特采不致于引起客户抱怨或退货情况的发生。
5.2申请特采时，必须详细填写“特采申请单”，写明不合格原因及特采原因。
5.3来料不合格由采购部召集生产部、技术部、品质部进行会审，针对不合格原因，进行合
同的符合性和技术工艺的分析，得出结论。
签署决定是否同意特采申请的处理意见。
5.4会审意见呈交总经理进行核准，特采未获批准，则安排退货；若特采获得批准，则按以
下方式处理。
5.4.1偏差接受：特采物料仅影响生产速度，而不造成产品最终品质不合格者，由生产部估
算并上报损失工时，报品质部核实。
由品质部通知采购部与供应商交涉，达成协议后交财务进行扣款。
5.4.2全检：以此批检验后判为不合格的物料，经批准特采后进行全数检验，由品质部组织人
员进行挑选，将剔除的不合格品作退货处理；合格品办理入库，投入生产，挑选耗费工时由品质部通知采购部，由采购部按程序与供应商确认后，送交财务作扣款处理。
5.4.3返工：检验后判为整批不合格，但本公司有能力对其进行加工为合格品，由品质部通
知采购部，由采购部与供应商进行协商，达成一致进行特采，交财务产进行折价处理。
6.特采记录由品质部收集保存。
7.特采注意事项
7.1防止来料不良：
7.1.1采购人员认为价格便宜，购入明知有缺陷的材料，造成人为“特采”。
7.1.2因来料不良指导前工序提高技术和管理水平，提高来料品质而增加成本。
7.2明确品质标准与实际影响的距离：
7.2.1引进新产品时，确定做好评估工作，是什么就是什么，不要等到日后意识到问题的严
重性后，才来特采。
7.2.2加强前后工序的信息交流（协作厂家），降低误判定。
7.3避开错误想法作怪：
7.3.1“品质第一，不良就是不良”，死板地按照品质标准办事，一点灵活性都没有，一点商
量余地都没有，绝不特采，品质虽然上去了，但是成本代价也不便宜，要与技术部门协商做好检验数据的合理性。
7.3.2“想要改判可以，拿老板手渝来”，仿佛老板才是真正的规格，把自己应该承担的现任
转推给老板，让老板陷于不利境地。
7.3.3“不行就特采，又不是以前没试”，拿品质标准不当回事，有像没有一样，对不良原因
也不加追问，任由不良发生。
8.特采扣款事宜：经技术、品质、采购确认该产品可以特采使用，经采购与供应商达成一致后，
对该产品进行折价处理。