计划外停机时间趋势图

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实现零停机时间的三大步

实现零停机时间的三大步解决方案指南服务器服务器解决方案指南实现零停机时间的三大步企业资源规划 (ERP) 等关键任务负载、企业数据库和高度密集的虚拟化主机通常需要驻留于可以采用可靠的基本硬件且在设计时考虑了服务可用性的操作系统中。

SUSE 的多款产品和服务完全采用可靠的硬件、利用冗余提供高可用性并减少操作失误，可帮助您最大程度缩短服务器停机时间。

本文旨在概括介绍 SUSE® Linux Enterprise 及相关服务的众多功能和优点。

深入了解停机时间停机时间有两种方式：一种是计划停机时间，一种是计划外停机时间。

计划停机时间是计划性系统维护工作（如更换老化硬件或升级系统）的结果，需要时常重引导计算机。

计划停机时间计划在服务时段进行，可将对业务的影响降至最低，但仍难以避免。

而且，随着全球化和移动计算的趋势愈加兴盛，大型企业始终面临着服务器上工作流程持续增加的需求，因此，最大程度降低计划停机时间的影响变得更加困难。

相反，计划外停机时间超出了组织的掌控能力。

此类例子包括基础设施故障、人为错误，甚至包括地理灾难。

计划外停机时间无法预见，从而对于业务的影响也更大。

Ponemon Institute1最近开展的一项研究表明，计划外停机一分钟会造成 5,000 美元的损失。

在一些情况下，如在2013 年停机 30 分钟这一事件，造成该公司的递延收入损失高达 490 万美元。

应考虑采取的步骤SUSE 致力于帮助您最大程度缩短停机时间和保持服务级别协议 (SLA) 履行能力。

SUSE 在设计产品和服务时考虑了服务使用时间，提供了可保持服务可用的众多独特功能和优点。

以下是利用 SUSE 实现零停机时间需考虑采取的几大步骤：简介服务使用时间是许多企业运营中的头等要务。

从全球化企业到中小型企业，日益激烈的市场竞争要求越来越多的公司全天候为客户、合作伙伴及自己的员工提供服务。

__________1Ponemon Institute，“数据中心中断成本计算”，2011 年 5 月。

OEE管理

正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间
运转时间实质运转时间
不良损失
价值运转时间
现场管理与改善
OEE计算方式
设备应开动时间利用率= 负荷时间 / 设备应开动时间负荷时间计划利用率= 运行时间/ 负荷时间实际利用率= 净运行时间/ 负荷时间运行时间设备综合效率 O E E 时间开动率= 净运行时间/ 运行时间净设备效率 N E E 净运行时间性能开动率= 有效运行时间/ 净运行时间有效时间质量比= 净有效时间/ 有效时间净有效时间计划外停机时间建立机器时间计划停机时间
- 无计划停机时间
通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表
现场管理与改善
生产汇总表生成
按照标准 BOM填写
按照标准 BOM填写
按照标准 BOM填写
按照标准 BOM填写
二级表中需填写信息包括：
1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品专用号、一模几腔、计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间 2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、三班投入人数、无计划停机设备数、无人停机工时
空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses）
- 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。

1.设备故障引发事故和非计划停工情况分析(2007-2010)

设备故障引发事故和非计划停工情况分析（2007-2010）中国石化集团公司二〇一〇年十月一、集团公司设备事故情况分析2007年1月-2010年7月，集团公司炼化企业共发生各类事故59起，其中设备事故8起,占事故总数13.6%。

8起设备事故中，由于设计失误3起，设备腐蚀3起，检修质量1起，设备质量问题各1起。

1.设计原因。

2007年3月3日下午，安庆分公司化肥装置原煤仓，由宁波工程公司总承包、中国华电工程公司设计制造的安庆化肥装置原煤仓支座撕裂，从30多米高处摔落。

事故主要原因是设计单位华电公司设计失误，煤仓支座处截面的刚度不足，应力过大，强度不能满足要求。

2010年3月18日，广州分公司800万吨/年常减压装置减三线抽出泵A泵发生泄漏，漏出的高温蜡油发生闪爆、起火。

事故直接原因是A泵端封蒸汽背冷系统和泵的循环水冷却系统连通，由于阀门不严，蒸汽串入冷却水系统，使轴承箱、泵大盖、支座温度升高，泵振动加剧，从而导致机械密封泄漏，高温蜡油自燃起火。

事故主要原因是设备管理存在漏洞，对端封投用蒸汽背冷前，没有进行风险分析，没有认识到蒸汽串入冷却水系统的风险。

没有对相应操作规程进行修订，没有对操作人员进行相应培训和技术交底。

在泵的垂直震动烈度超过最大允许值后，没有果断停泵，也没有加强监护。

2010年3月29日，广州分公司在对3月18日火灾事故后的装置抢修施工中，石脑油罐V2201浮筒液位计排凝阀处发生火灾。

事故直接原因是施工人员在石脑油罐附近搬运保温棉过程中，不慎碰撞液位计排污管，造成排凝阀前的内外丝接头崩裂，排污管脱落，大量石脑油泄漏，挥发出的石脑油组分遇现场周围施工用火被引燃。

事故主要原因是抢修过程安全监督管理不到位，安全措施不落实。

液位计排污管设计不合理，排污管原设计为单头丝短节与浮筒连接，长达3.1米的排污管悬挂在液位计下方，底部没有任何固定措施。

2. 设备质量原因。

2008年6月3日，茂名分公司2#乙烯裂解装置发生火灾事故。

OEE统计方法

节、假日
实际放假时间:春节、周末、高温假……
携手共赢
合作发展
再创辉煌
3
咸阳精密机械分公司设备能源科
3
何为所有生产时间
正常出勤时间（所有生产时间）可操作时间（计算理论班产时间）维护、用餐等有计划性的停机
“何为正常出勤时间” 正常出勤时间要分两部分理解：1）人的出勤时间；2）设备的出勤时间。例如：我厂员工三班倒，员工每天正常出勤8小时，但对于设备出勤则是24小时（首先接受这样的概念）。正常出勤时间由两部分组成：1）可操作时间（理论生产时间）；2）计划性停机时间。理论班产量核定：理论产量是指在各种条件最优化时，忽略各种操作误差、损耗所得出的产量，注意实际班产量只能无限接近理论班产量，但绝不会高于班产量。注：有些不确定的损耗时间（例如：工作期间喝水、如厕等）都要包含到理论班产总时间内。
咸阳精密机械分公司设备能源科
赵军强
（2014年度）
携手共赢
合作发展
再创辉煌
1
咸阳精密机械分公司设备能源科
1
OEE的时间分析
日历总时间
正常出勤时间（所有上班时间）可操作时间（计算理论班产时间）负荷时间利用时间（运转时间）净利用时间价值时间废品时间速度损失小停机、空转停机时间故障、调整待料、待人无动力计划性维护、用餐节、假日
4、速度损失、小停机 5、空转
6、质量缺陷损失
同样将其做成饼图，分析效率低下原因
努力提高设备性能率
携手共赢
合作发展
再创辉煌
17
咸阳精密机械分公司设备能源科
17ห้องสมุดไป่ตู้
合格品率设备的六大损失
我们稍微梳理一下：我们的单台设备和精益生产线OEE值已统计出来了，它仅仅从整体上帮我们衡量指标，我们为了分析研究，提高效率，这远远不够，仍然有必要将其三大绩效指标统计出来（时间利用率*设备性能率*合格品率）

通用汽车精益生产主要指标介绍

2024/6/30
27
例子
方案A：
过程＃1 ＝ P1 ；过程＃2 ＝ P2 ；……过程＃＝ Pn 第一季度91天的可利用时间小时数是2184； n ＝过程数；直接时间能力利用可用时间＝ 2184 × n 91天的总直接时间小时数＝ S.T.P1 + S.T.P2 ……+ S.T.Pn 直接时间能力利用＝总的直接时间小时数/可用小时数计划维修，加班时间和闲置时间能力利用来的计算方法重复即可。
应用/信息
• 设备能力利用的计算应考虑在每个要汇报的工厂中所有的生产过程/设备，可以考虑加权，以更真实地反应设备的利用状况。
• 当总计几个工厂或部门时，有必要考虑根据预计更换价值对每个工厂和部门进行加权。不应使用所有的其它加权方法（例如：使用直接劳力方法）。把资金密集的单一的过程与多个低成本过程简单相加，将曲解其真实的设备能力利用率，这种状况更显加权的重要。
2024/6/30
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通用汽车精益生产 DMS--主要指标6
生产率
2024义: 是指在一段时间内发出产品的总工时数与这段时间内总工作小时数的比值.
• 目的：在工厂,部门,小组的水平上,用作判断一段时间内生产率提高速率的工具,是年度值。
• 公式：生产率 = 总发货工时数 (到客户) /总工作小时数(薪金人员和直接人员)(包括加班工时)
100点/小时或 • 标准工时/件=时间/件(小时)=0.03945 小时/件.(例) • 总发货工时 = (36,370 件/月*0.03945小时 /件)= 1434运送小时/月.
×100 – 闲置时间比率％＝（停工时间小时数/可利用时间）×100 – 总的比率＝ 100％

OEE 计算

发生在正常计划时间（一般情况下为1-5天，取决于TRW工厂）内的非预期客户计划减少被视为非计划停机时间
• For a line whose production is controlled by kanban, if it is planned to operate & no production kanban are available to run, this lost time counts as Unplanned D/T.
© TCRhiWnaASuotoumthoTtiRveW2C01h2assis System 2 013
1
1、Standard calculate 标准计算公式
2、Element defined 各要素定义 3、Point explain 部分疑点解答 4、 CTCS calculate currently CTCS当前计算 5、Discuss difference 探讨各区域的计算差异 6、Summary 小结
OEE Training OEE培训
1、Standard calculate 标准计算公式 2、Element defined 各要素定义 3、Point explain 部分疑点解答 4、 CTCS calculate currently CTCS当前计算 5、Discuss difference 探讨各区域的计算差异 6、Summary 小结
理想周期时间应等于计划周期时间
• In cases when C/T does not match & further improvement is not financially feasible, Ideal C/T may be adjusted to the best C/T achieved & sustained, if approval is given by management & Finance. This adjustment shall occur no earlier than 90 days after launch.

OEE的计算公式

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）的缩写，它由可用率（Availability time），表现性（Performance）以及质量指数（Quality）三个关键要素组成。

OEE的计算公式（不考虑设备加工周期的差异）=？OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4]其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。

例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。

计算：负荷时间 = 480-20 = 460 min开动时间 = 460 – 20 – 40 = 400 min时间开动率 = 400/460 = 87%速度开动率 = 0.5/0.8 = 62.5%净开动率 = 400×0.8/400 = 80%性能开动率 = 62.5%×80% = 50%合格品率 = (400-8)/400 = 98%于是得到 OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。

设备故障停机率考核管理办法

设备计划外故障停机考核管理办法
1.目的
为进一步加强设备故障停机管理，研究及分析发生设备故障原因，督对维修人员提高维修技能水平，以保障设备综合效率的发挥，满足公司生产经营需要，特制定本办法。

2.范围
适用于机加车间等设备
3.职责
安全设备部负责制定设备计划外故障停机考核管理办法，对故障发生较高的机台认真研究出应对措施并提出相应整改办法；机加工车间负责整改办法实施，安全设备部、技术部协助。

3.1所有机加工车间设备操作工必须认真统计机台的故障时间，详细清楚地填写在《设备运转交接班记录》中。

3.2发生故障停机的设备，车间必须将维修单等资料留底存查。

3.3安全设备部设备管理员每月负责汇总所有设备故障停机时间，每月根据机加工车间设备的总的机台数，总的故障停机时间，计算出车间的设备计划外故障停机率：
按公式η%= 总的故障时间（小时）
总的机台数×24×（每月）
3.4对于设备故障计划外停机率较高的月份，必须由车间主任书面作出整改措施，限期达到标准。

3.5单台设备故障检修停机时间：无须更换备件的设备故障检修停机时间不得超过48小时；需更换备件的故障停机时间不得超过3个工作日（按备件到位时算起）。

4.本办法自下发之日起执行。

安全设备部
2017年1月。

OEE介绍和计算方法

OEE(Overall Equipment Effectiveness),即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。

企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。

本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。

本文同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。

1、 OEE表述和计算实例OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率其中，时间开动率 = 开动时间/负荷时间而，负荷时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间性能开动率 = 净开动率×速度开动率而，净开动率 = 加工数量×实际加工周期/开动时间速度开动率 = 理论加工周期/实际加工周期合格品率 = 合格品数量/ 加工数量在OEE公式里，时间开动率反映了设备的时间利用情况；性能开动率反映了设备的性能发挥情况；而合格品率则反映了设备的有效工作情况。

OEE还有另一种表述方法，更适用于流动生产线的评估, 即OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率而，时间开动率 = 开动时间/计划利用时间而，计划利用时间 = 日历工作时间-计划停机时间开动时间 = 计划利用时间–非计划停机时间性能开动率 = 完成的节拍数/计划节拍数其中,计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间合格品率 = 合格品数量/加工数量这与前述的OEE公式实际上是同一的。

计算：停机时间 = 115+12 = 127 min计划开动时间 = 910 – 127 = 783 min时间开动率 = 783/910 = 86%计划节拍数 = 开动时间/标准节拍时间 = 783/3 = 261性能开动率 = 203/261 = 77.7%合格品率 = 一次合格品数/完成产品数 = 152/203 = 74.9%于是得到 OEE = 86% ×77.7%×74.9% = 50%2、 OEE的实质如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。

FTT与OEE

41100101003333oee数据的采集制程中的品质缺陷工具损失设备故障启动损失速度减慢设定和调整空转及短暂停止设备故障设定与调整空转及短暂停机设备故障而需要中断作业进行维修工作设备正在准备生产另一种零件或是加以改变以符合规格所作的设定或调整有记录的短时间停机及空转及暂时性的停机因机器需要作业人员介入制造过程而造成的损失暂时性的清理速度减慢生产线的机器因为品质或其它因素造成产品无法如设计当初所要求的理想时间内生产完成产品为了达到品质要求降低速度来生产起动暖机损失设备必须起动暖机直到产品合乎规格要求的所须时间机器使用前的清洁制程中的品质瑕疵生产出不合产品规格的产品零件变形工具损失工具断裂劣化或刀具的磨损工具定期更换oee与设备七大损失的相关性整体设备效率oee设备时间效性能效率performanceefficiency良品率qualityrate设备故障设定与调整工具损失空转及短暂停机速度减慢制造过程中的品质瑕疵设备衡量指标可开动率availabilitymtbfmeantimebetweenfailuresoeeoverallequipmenteffectivenessmttrmeantimerepairoeeoee计算计算oeeoee数据收集计算瓶颈数据收集计算瓶颈设备的设备的oeeoee数值数值列出各瓶颈设备的列出各瓶颈设备的oeeoee趋趋输入各瓶颈设备的输入各瓶颈设备的oeeoee值值与计划单台理想生产时间与计划单台理想生产时间列出瓶颈设备优先顺序列出瓶颈设备优先顺序选定选定ctpmctpm小组活动改善小组活动改善主题主题辨认出最为瓶颈的设备辨认出最为瓶颈的设备瓶颈设备分析瓶颈设备分析瓶颈设备改善瓶颈设备改善进入进入oeeoee数据分析程序数据分析程序oeeoee反向分析反向分析通过收据经确认的瓶颈设通过收据经确认的瓶颈设备的近期三个月的相关数备的近期三个月的相关数据如设备故障停机次数据如设备故障停机次数设备故障停机时间等设备故障停机时间等把相关数据输入瓶颈设备把相关数据输入瓶颈设备分析图表分析图表确定瓶颈设备改善内容确定瓶颈设备改善内容实施五大检查安全清实施五大检查安全清洁润滑污染源和目视化洁润滑污染源和目视化现况掌握现况掌握oeeoee要因分析要因分析8d8d5y2w2h5y2w2h和鱼骨图等和鱼骨图等对策制定实施对策制定实施效果确认效果确认单一课程学习单一课程学习标准化标准化设备衡量指标oeeo

精益系列课程-设备综合效率OEE

成本中心设备编号设备名称
异常工时
非计划停机
原因
工时
辅助工时
生产准备
原因
工时
原因
其他计划停机
工时
机器停机工时分布
A
20%
B
50%
C
30%
异常工时准备工时计划停机
实施步骤
计划停机工时：工段长、生管员提供准备工时：现场员工需记录，工段长审核异常工时：现场员工需记录，工段长审核
1
统计或制定计划性停机时间-------------负荷时间
③÷④
年生产数量为 500,000個（生产率50%）的时候
④年生产数量
500,000個
⑤产品成本／个
(b) 6元
③÷④
(a) 3元－
(b) 6元＝
▲ 3元
稼动率和设备成本的关系
稼动率低下和产品成本恶化
（元）16
设备费 14 12
经费 10
基准原价： 10 元损耗损耗
损耗
人事费 8 6
原動費 4
总投入时间
（实际稼生动产时
能损失
实际
）
时间稼
间
动
）
时
间
①由于故障产生的损失 ②机器暂停产生的损失 ③准备产生的损失 ④计划产生的损失
①加工速度低下的损失
①不良造成的损失 ②修正作业的损失
不良损失
价值稼动时间
时间稼动率
（时间的使用效率的显示指标）
×
稼动时间负荷时间
养时间，管理（如培训，盘点等）。外部原因的停电停水也可视为计划停机。 • 负荷时间：设备应该正常运转的时间。为总投入时间-计划停机时间。

设备综合效率（OEE）在烧结行业当中的应用

设备综合效率（ OEE）在烧结行业当中的应用摘要：设备综合效率（OEE）是一种有效的分析方法。

以OEE为基础，同时结合TPM、精益生产等先进管理理论的思想，通过长期采集车间装置数据，能够将直观准确的报告提供给管理人员，以帮助企业发现车间问题所在。

从而进行设备维护，工艺改进，持续不断的改善生产状况，提高生产力。

随着全球市场经济的发展变化，企业越来越注重生产的高效化，设备的故障、频繁的微小停机都会给企业带来巨大的经济损失，烧结机作为生产烧结矿的主要生产设备，是烧结行业当中的瓶颈设备，有着高负荷、长周期的运行特点，本文通过对烧结机OEE管理的应用情况进行了分析与研究，结合生产结构特点构建了符合烧结机类长周期运行的设备综合效率数据采集、整理到评价的完整体系，用以提高企业的设备管理水平，助推企业降本增效，提高行业竞争力。

关键词：设备综合效率；OEE；烧结机；精益生产1 引言一般企业中使用的作业率统计方法，是以设备运行时间占计划生产时间比为核心，仅仅除去非生产时间（计划停机时间），对于生产准备、换品种、轻负荷工作、故障影响产量、产品品质不良等造成实际设备产能损失没有覆盖，不利于暴露浪费，不利于全公司齐心协作解决问题；在当下市场环境不好状况下，为了更好挖潜，首先需要用更严格指标去暴露问题，从而明确改善方向。

本文根据360平烧结机设备管理的现状，通过对360平烧结机设备管理状况的分析，对设备运行数据进行采集、整理，运用OEE对设备运行效率进行计算和分析，从而提高设备的利用率，加强设备的管理信息化工作；通过计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比，真实反应设备维护的实际情况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反应，保证企业生产线的平稳运行，增强企业在市场中的竞争力。

2 OEE的基本概念设备综合效率OEE（Overall Equipment Effectiveness）体现设备运行的综合效率，是衡量一套生产流程运行情况的重要指标。

OEE(设备综合效率)分析与管理ppt课件

5.合格品率
是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。合格品率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100%
6.完全有效生产率（TEEP）
1.TEEP=设备利用率*OEE 2.设备利用率=负荷时间/出勤时间 3.负荷时间=出勤时间-计划停机时间-非设备因素停机时间（指：停水/电/气、等待物料与计划、等待上下工序等所有非本设备因素造成的停机损失）。
E类
设备B
设备C
设备D
设备E
受污染
不合标准
破损
停机
OEE的计算
6.单台设备的OEE计算示例
OEE计算实例2
设某设备某天工作时间为12H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整40MIN，更换包材时间为20MIN产品的理论加工周期为0.5min/件，一天共加工产品1200件，有50件废品，求这台设备的OEE。
时间开动率
计划内停机时间
1.日常维护保养时间 2.交接班时间 3.一级保养时间 4.换模试模时间 5.计划维修时间 6.达产的停机时间 7.其它计划中规定的时间
1.故障时间 2.工艺调试时间 3.待料时间 4.其它计划外停机时间
4.性能开机率
是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设备小故障停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或操作工水平差，没能全面掌握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣化，不能满负荷工作。
负荷时间-停止时间时间开动率= * 100% 负荷时间
理论循环时间*加工数量性能开动率= * 100% 利用时间

DMAIC项目方法模板

80%
88%
94%
98%
100%100% 80%
71%
8 6
53%
4
29%
2
60%
5
4
3
40%
2
1 20%
0
0%
气缸速度门未关轴润滑
操作不熟温练度马达失灵纸不好阻力大
按照80/20原则, 关注主要问题, 前3位的问题占了80%的故障次数。
头脑风暴法和鱼翅图
可以在头脑风暴会议上作出鱼翅图来，寻找问题的原因。主要步骤: 会议参加者是相关的机修工，操作工，工艺和设备的工程师等
里程碑: – 与初始目标相比有那些是需要做的主要活
动(高层次为5~7步)? – 在项目计划中那些主要里程碑 (如: 小组
开始会, 汇报日期等)? – 需要那些资源 (人员, 材料等) 完成目标?
2 测量
描绘当前流程图绘制项目指标的历史趋势图记录问题的现状, 现象小组对历史和现状达成共识
理解现状/记录现象
1 立项:
描述项目的好处确定项目测量和目标建立项目小组，组长，角色分配确定小组会议频次填写项目表
确定项目, 目标, 测量
• 选择具体的频繁发生问题的设备, 由管理层确认, 成立项目
• 确定项目的绩效的测量方法, 如自动接封带以平均停机间隔为测量, 如下趋势图,
• 确定项目截止日期2002年各月平均停机间隔情况比较 30
能否将此原理用于吸管问题？能否将此原理用于其他生产线？
Poko-yoka防错机制
人都是要出错的, 我们要从系统, 工艺, 设备的设计上防止出错。
例子:
避免错误的制动器电缆夹住托台
确保打孔下的钻床

设备停机时间年度总结(3篇)

第1篇一、引言随着企业生产规模的不断扩大和技术的不断进步，设备在工业生产中扮演着至关重要的角色。

设备停机时间作为衡量生产效率的重要指标，直接关系到企业的经济效益。

本年度，我们对设备停机时间进行了全面的分析和总结，旨在找出问题、改进措施，以提高设备运行效率和降低停机时间。

二、设备停机时间概况1. 总体停机时间：本年度，我司设备停机时间为XXX小时，较去年同期降低XX%，整体停机时间得到有效控制。

2. 停机原因分析：（1）计划停机：主要涉及设备保养、维修、升级等，占比XX%。

（2）非计划停机：包括设备故障、能源供应中断、原材料供应不足等，占比XX%。

三、设备停机时间问题及原因1. 设备故障：本年度设备故障停机时间占比XX%，主要原因为设备老化、维护保养不到位、操作人员技能不足等。

2. 能源供应中断：能源供应中断导致设备停机时间占比XX%，主要原因是电力、水源不稳定。

3. 原材料供应不足：原材料供应不足导致设备停机时间占比XX%，主要原因是供应商交货不及时、原材料质量不稳定等。

四、改进措施及效果1. 加强设备维护保养：本年度，我司加大了对设备的维护保养力度，提高了设备的使用寿命和稳定性。

具体措施包括：（1）定期对设备进行巡检、保养，确保设备处于良好状态；（2）提高操作人员技能，降低人为故障率；（3）引进先进设备，提高生产效率。

2. 优化能源供应：针对能源供应不稳定问题，我司采取以下措施：（1）与电力、水源供应商建立长期合作关系，确保能源供应稳定；（2）投资建设备用能源设施，降低能源供应中断风险。

3. 保障原材料供应：为降低原材料供应不足对生产的影响，我司采取以下措施：（1）与供应商建立长期合作关系，确保原材料供应稳定；（2）优化原材料采购流程，提高采购效率；（3）加强原材料质量监控，降低不良品率。

五、总结本年度，我司在设备停机时间管理方面取得了一定的成效。

通过加强设备维护保养、优化能源供应和保障原材料供应等措施，有效降低了设备停机时间。

停机位分配设计

GW GW[5]={{2450,12804.64,15090.08},{3600,12664.18,14850.09},{5800,12521.34,14771.65},{4750,12395.92,14559.48} ,{3950,12135.93,14109.85}}; int TimeCompare(HB a[],int n); int i,j; double Sa=0.5; int p=0; double M=87759; HB b[20];
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实例分析
表1 航班时刻表航班号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 到港时刻( Ai) 6:30 6:50 9:45 10:15 11:45 12:20 12:30 13:30 13:40 15:05 17:30 离港时刻( Di) 8:30 8:30 10:45 12:00 12:45 13:40 13:20 15:20 15:10 16:20 18:50 机型 B737 B739 B739 B738 A320 B738 B738 B738 B737 B738 A320
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由NordriDesign™提供

此次将从两个方面对停机位的分配进行研究,一个是兼顾机场和乘客利益以优化燃油消耗成本和停机位费用为目标，另一个则是以为了提供突发事件的缓冲区而对停机位之间的空闲时间均匀化为优化目标。

设备稼动率(实用版)

计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产计划中有所安排。在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于查找停机原因和考核部门工作。
换模试模计划维修达产的停机等
合格品率(Quality Rate) 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合格品数规定如下：合格品数 = 投料数 — (启动废品+过程废品+返修品+实验品)
现场管理与改善
性能开机率
减速损失（Reduced Speed Losses） - 设计速度与实际速度的差别 - 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 - 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有助于问题的解决。
现场管理与改善
时间开机率
现场管理与改善
时间开动率相关关系
设备应开动时间
设备负荷时间
设备运行时间
净运行时间
计划停机
启动时间
异常停机
设备利用率=负荷时间/设备应开动时间
计划利用率=运行时间/设备负荷时间
时间开动率率=净运行时间/运行时间
4.注塑二级表—输出表
现场管理与改善
最终管理表
OEE趋势图
现场管理与改善
仅供参考
项目
Vital X’s
改善对策
改善方案
稳定化延迟
模具待机时间增加
TPM活动，每日下班之清扫