钻孔时的切削用量
机械加工切削用量
说明组合机床在大多数情况下是采用多刀同时加工，在同一个主轴箱上往往有各种不同的刀具，而共用一个进给系统。
因此，组合机床切削用量的选择，用计算的办法是比较复杂的。
下面参照现场采用的切削用量和一些经验数据列出了组合机床常用的切削用量，供设计时参考。
用高速钢钻头加工铸铁件的切削用虽注：当采用硬质合金钻头加工铸铁时，切削速度一般为20~30米/分。
用高速钢钻头加工钢件的切削用虽在钻深孔时，上述两表中所列数值应进行修正；表中所列V应除以Kv ;表中所列s应乘以Kso当用高速钢钻头在铸铁件上钻深孔时，Ks=1, Kv见下表：当用高速钢钻头在钢件上钻深孔或用硬质合金钻头在铸铁件上钻深孔时，Kv、Ks见下表：用高速钢钻头加工铝及铝合金的切削用虽用高速钢钻头加工黄铜及青铜的切削用虽用高速钢皎刀皎孔的切削用虽注：用硬质合金皎刀加工铸铁件时, V =8~10米/分，加工铝件时，V =12~20米/分。
用高速钢扩孔钻扩孔的切削用虽注：、当用硬质合金扩孔钻加工铸铁件时，切削速度加工钢件时，切削速度v =35~60m/min2、mm ：毫米；m/min ：米/分；mm/r ：毫米/转；镇孔的切削用虽注：采用高精度的精像头像孔时，余量一般较小，直径上不大于毫米，切削速度可以提高一些，铸铁件v =100~150m/min，钢件v =150~250m/min，铝合金v =200~400m/min , 巴氏合金v =250~500m/min，而每转进给量S转则在0.03~0.1mm/r范围内。
用硬质合金端铳刀铳削的切削用虽铳削速度应高一些，每齿进给量应小一些。
攻丝的切削速度孔加工常用工序间余虽硕质合金车刀常用切削用虽注：①刀具耐用度荷、选大值，选小值，反之，选大值。
②成形车刀和切断车刀的切削速度可取表中粗加工栏中的数值。
这时它们的进给量f=0.04 ~0.15mm/r,成形刀的切削宽度宽时取小值。
而切断刀的切削宽度窄时取小值。
③车削灰铸铁时，刀尖在外皮下切削，铸件无严重夹砂。
u钻切削参数【一览表】
U钻首先来说与普通钻头的区别就是U钻使用刀片周边刀片和中心刀片，在这个角度上看，U钻和普通硬钻的关系其实跟机夹车刀和焊接车刀的关系差不多，刀具磨损后无需重磨直接更换刀片即可。
毕竟使用可转位刀片还是比整体硬钻要节省材料，并且刀片的一致性更容易控制零件尺寸。
（2）硬质合金钻头钻削不同材料的切削用量2.U钻的刚性更好，可以采用很高的进给率，而且U钻的加工直径要比普通钻头大的多，最大能达到D50~60mm，当然U钻由于装刀片的特性不可能做的太小。
3.U钻遇到各种材料只需要更换同类型不同牌号的刀片即可，硬钻就没这么方便了。
4.相比硬钻，U钻钻出的孔精度还是要高一些的，而且光洁度要好，尤其是冷却润滑不通畅时，更加明显，而且U钻可以修正孔的位置精度，硬钻的话就不行了，可以把U钻当个过心的膛刀。
U钻使用注意要点▲U钻的安装要注意正反方向，哪个刀片向上，哪个刀片向下，哪个面向内，哪个面向外。
▲U钻的中心高必须要校正，根据其直径大小来要求控制范围，一般控制在0.1mm之内，U钻的直径越小，中心高要求越高，中心高不好U钻的二侧会磨损，孔径会偏大，刀片使用寿命缩短，小U钻的话很容易折断。
▲U钻对冷却液的要求很高，必须保证冷却液从U钻的中心射出，冷却液的压力要越大越好，可以将刀塔多余的出水口堵起来，保证其压力。
▲U钻的切削参数严格按照厂家的说明，但也要考虑不同品牌的刀片，机床的功率，加工中可以参考机床的负载值大小，做适当调整，一般采用高转速，低进给。
▲U钻刀片要经常检查，及时更换，不同刀片不可装反。
▲根据工件的硬度和刀具悬伸的长度来调整进刀量，工件越硬，刀具悬伸量越大，走刀量应越小。
▲不要使用过量磨损的刀片，应该在生产中记录刀片磨损与可加工工件数量的关系，及时更换新的刀片。
▲使用充足和压力正确的内冷却液。
冷却液的主要作用是排屑和冷却。
▲U钻不可用于加工较软材料，如紫铜，软铝等。
(完整版)钻削切削用量选择参考表
钻削切削用量选择参考表一、钻中心孔的切削用量钻中心孔公称直径钻中心孔的切削进给量钻中心孔切削速度刀具名称(mm) (mm/r) v(m/min) 中心钻 1 0.02 8～15中心钻 1.6 0.02 8～15中心钻 2 0.04 8～15中心钻 2.5 0.05 8～15中心钻 3.15 0.06 8～15中心钻 4 0.08 8～15中心钻 5 0.1 8～15中心钻 6.3 0.12 8～15中心钻8 0.12 8～1560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1.6 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2 0.02 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2.5 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 3.15 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 4 0.04 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 5 0.06 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 6.3 0.08 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻8 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1.6 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2 0.02 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2.5 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 3.15 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 4 0.04 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 5 0.06 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 6.3 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻8 0.08 12 ～25二、高速钢钻头切削用量选择表钻孔的进给量 (mm/r)钻头直径钢σ钢σb(MPa) 钢σ铸铁、铜及铝合铸铁、铜及铝合金do(mm) b(MPa)<800 800 ～ 1000 b(MPa)>1000 金 HB ≤200 HB>200 ≤2 0.05 ～ 0.06 0.04 ～ 0.05 0.03 ～ 0.04 0.09 ～ 0.11 0.05 ～0.072 ～ 4 0.08 ～ 0.10 0.06 ～ 0.08 0.04 ～ 0.06 0.18 ～ 0.22 0.11 ～0.134 ～ 6 0.14 ～ 0.18 0.10 ～ 0.12 0.08 ～ 0.10 0.27 ～ 0.33 0.18 ～0.226 ～ 8 0.18 ～ 0.22 0.13 ～ 0.15 0.11 ～ 0.13 0.36 ～ 0.44 0.22 ～0.268～ 10 0.22 ～ 0.28 0.17 ～ 0.21 0.13 ～ 0.17 0.47 ～ 0.57 0.28 ～0.3410 ～13 0.25 ～ 0.31 0.19 ～ 0.23 0.15 ～ 0.19 0.52 ～ 0.64 0.31 ～0.3913 ～16 0.31 ～ 0.37 0.22 ～ 0.28 0.18 ～ 0.22 0.61 ～ 0.75 0.37 ～0.4516 ～20 0.35 ～ 0.43 0.26 ～ 0.32 0.21 ～ 0.25 0.70 ～ 0.86 0.43 ～0.5320 ～25 0.39 ～ 0.47 0.29 ～ 0.35 0.23 ～ 0.29 0.78 ～ 0.96 0.47 ～0.5625 ～30 0.45 ～ 0.55 0.32 ～ 0.40 0.27 ～ 0.33 0.9 ～ 1.1 0.54 ～0.6630 ～50 0.60 ～ 0.70 0.40 ～ 0.50 0.30 ～ 0.40 1.0 ～ 1.2 0.70 ～0.80注 :1.表列数据适用于在大刚性零件上钻孔，精度在H12 ～H13 级以下（或自由公差），钻孔后还用钻头、扩孔钻或镗刀加工，在下列条件下需乘修正系数；1).在中等刚性零件上钻孔（箱体形状的薄壁零件、零件上薄的突出部分钻孔）时，乘系数0.75 ；2).钻孔后要用铰刀加工的精确孔，低刚性零件上钻孔，斜面上钻孔，钻孔后用丝锥攻螺纹的孔，乘系数 0.50 ；2.钻孔深度大于 3 倍直径时应乘修正系数。
什么是合理的切削用量
•
3）刀具材料的切削性能越好时，切削速度也可选得 越高。因此，硬质合金刀具的切削速度可选得比高 速钢高度好几倍，而涂层硬质合金、陶瓷、金刚石 个立方氧化硼刀具的切削速度又可选得比硬质合金 刀具高许多。 此外，在确定精加工、半精加工的切削速度时， 应注意避开积屑瘤和鳞刺产生的区域； 在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激震动 的临界速度， 在加工带硬皮的铸锻件时，加工大件、细长件和薄 壁件时，以及断续切削时，应选用较低的切削速度。
切削速度υc的选择
• 在ap和f选定以后，可在保证刀具合理耐用度的条件下， 用计算的方法或用查表法确定切削速度υc的值。在具体确 定υc值时，一般应遵循下述原则：
•
1）粗车时，切削深度和进给量均较大，故选择较低的 切削速度；精车时，则选择较高的切削速度。 2）工件材料的加工性较差时，应选较低的切削速度。 故加工灰铸铁的切削速度应较加工中碳钢低，而加工铝合 金和铜合金的切削速度则较加工钢高得多。
• 在选择切削用量时，考虑的侧重点也应有 所区别。 • 粗加工时，应尽量保证较高的金属切除率 和必要的刀具耐用度，故一般优先选择尽 可能大的切削深度ap，其次选择较大的进 给量f，最后根据刀具耐用度要求，确定合 适的切削速度。 • 精加工时，首先应保证工件的加工精度和 表面质量要求，故一般选用较小的进给量f 和切削深度ap，而尽可能选用较高的切削 速度υc。
• •
前刀面磨损
（2）后刀面磨损 如图所示，在切削刃参加切削工作的各 点上，一般后刀面磨损是不均匀的。在后刀 面磨损带中间部位的B区上，磨损比较均匀， 平均磨损带宽度以VB表示，而最大磨损带宽 度以VBmax表示。加工脆性材料时，由于形 成崩碎切屑，一般出现后刀面的磨损；切削 塑性材料时，当切削速度较低，切削厚度较 薄时较容易产生后刀面的磨损。
钻头切削参数表
铸钢
500~600
——
~
~
35~38
38~40
不锈钢
——
——
~
~
25~27
27~35
耐热钢
——
——
~
~
3~6
5~8
灰铸铁
——
200
~
~
40~45
45~60
干切或乳化液
合金铸铁
——
230~350
~
~
20~40
25~45
非水溶性切削油或乳化液
——
350~400
~
~
8~20
10~25
可锻铸铁
——
118
~0.90C
175~225
88~96
17
25~35
118
合金钢
~0.25C
175~225
88~98
21
25~35
118
~0.65C
175~225
88~98
15~18
25~35
118
工具钢
196
94
18
25~35
118
灰铸铁
软
120~150
~80
43~46
30~30
90~118
中硬
160~220
进给量f/(mm/r)
切削速度V/(m/min)
切削液
d/mm
5~10
11~30
5~10
11~30
工具钢
1000
1800~1900
2300
300
500
575
~
~
<
~
切削用量三要素
根据已选定的背吃刀量ap、进给量f及刀具耐用度T，就可 按公式计算切削速度Vc和机床转速n。
切削用量及选择
① 粗车时，ap 、f均较大，所以Vc较低，精加工时，ap 、f均较小， 所以Vc较高。
② 工件材料强度、硬度较高时，应选较低的Vc；反之，Vc较高。 材料加工性越差，Vc较低。
对于粗加工来说，要尽可能保证较高的金属切除率和必要 的刀具耐用度。
提高切削速度，增大进给量和背吃刀量，都能提高金属切除率。但在
这三个因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影 响最小的是背吃刀量。所以，在选择粗加工切削用量时，应优先考虑采
用大的背吃刀量，其次考虑采用大的进给量，最后才能根据刀具耐用度 的要求，选定合理的切削速度。
由此可见，选择切削用量的基本原则是首先选取尽可能大 的背吃刀量；其次要在机床动力和刚度允许的范围内，同时又满 足已加工表面粗糙度的要求的情况下，选取尽可能大的进给量， 最后利用《切削用量手册》选取或用公式计算确定最佳切削速度。
切削用量及选择
3.2 切削用量三要素的确定
（1）背吃刀量的选择
背吃刀量根据加工余量确定。
切削用量及选择
半精加工、精加工时首先要保证加工精度和表面质量， 同时应兼顾必要的刀具耐用度和生产效率，此时的背吃刀量 根据粗加工留下的余量确定。为了减小工艺系统的弹性变形， 减小已加工表面的残留面积，半精加工尤其是精加工，一般 多采用较小的背吃刀量和进给量。为抑制积屑瘤和鳞制的产 生，用硬质合金刀具进行精加工时一般多采用较高的切削速 度；高速钢刀具则一般多采用较低的切削速度。
已加工表面和待加工表面间的垂直距离，单位为mm。
对于外圆车削的深度可用下式计算：
ap=（dw-dm）/ 2 mm
切削用量选择
卧式数控车床切削用量选择作者：杨树诚单位：沈阳第一机床厂技术部日期：2005年09月本文着重提醒读者1.不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。
一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。
2.确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。
它还和刀尖半径有关。
文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。
3.条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。
一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。
精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。
4.表5～表12列举了外圆.端面.内孔加工，切槽，车螺纹的切削用量推荐值。
供一般情况下采用。
目录一.原始资料 (1)二.选择切削用量的原则 (1)三.吃刀深αp (2)四.进给量f (2)五.切削速度V (4)六.切削用量推荐值 (5)切削用量选择关键词: 刀具耐用度 切削速度 表面粗糙度 进给量 吃刀深在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。
本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。
一. 原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资 料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。
.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。
特别强调的是本序 加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。
2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。
3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。
4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp 值和其它要求。
5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承 等要求，或指定参考的卡具样式。
6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家 的刀具，特殊刀具是否自备等。
7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。
二 选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。
钻头切削参数表
球墨铸铁
190~225
~98
18
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
14~25
90~118
塑料
—
—
30
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
15~25
118
硬橡胶
—
—
30~90
0.05
0.09
0.15
0.21
0.26
10~20
90~118
加工材料
拉强度抗σb/MPa
硬度HBS
进给量f/(mm/r)
0.2~0.4
35~38
38~40
干切或乳化液
黄铜
——
——
0.07~0.15
0.1~0.2
70~100
90~100
铸造青铜
——
——
0.07~0.1
0.09~0.2
50~70
55~75
铝
——
——
0.15~0.3
0.3~0.8
250~270
270~300
干切或汽油
硬橡胶
——
——
0.2~0.4
30~60
热固性树脂
10~70
60
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
15~40
118
低加工性
~124
10~70
20
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
0~25
118
镁及镁合金
50~90
~52
45~120
切削用量的选择与计算
切削用量的选择与计算正确的切削用量，对于保证产品质量、提高切削效率和经济效益，具有重要意义。
切削用量的选择主要依据工件材料、加工精度和表面粗糙度的要求，还应考虑刀具合理的耐用度、工艺系统刚性及机床效率等条件。
由于切削速度V c对刀具寿命影响最大，其次为进给量f,影响最小的是背吃刀量a p,因此，选择切削用量的步骤是先确定背吃刀量a p,再选择进给量f,最后再确定切削速度V c,必要时应校验机床功率是否允许。
所以，其基本原则是：首先应选择一个尽可能大的背吃刀量a p，其次选择一个较大的进给量f，最后，在刀具耐用度和机床功率允许的情况下选择一个合理的切削速度V c。
4.1轴外圆的切削用量4.1.1确定粗车时的切削用量ap1）背吃刀量的a p的选择：工件下料为45号钢棒料，大小为62mm×90mm,粗车至Φ60mm,表面有硬化层、氧化皮或硬杂质等，但在加工余量（指半径方向上）不多并比较均匀，且加工工艺系统刚性足够，应使背吃刀量一次性切除余量A，即：a p=A，查《简明机械加工工艺手册》表11-1可知A=(50-46)/2=2mm,单边留1mm做半精车、精车余量，取粗车背吃刀量a p=1mm。
2）确定进给量f：查查《简明机械加工工艺手册》表11-1可知，f=0.4～0.5mm/r,根据机床说明书，初步选定f=0.45mm/r.3)确定切削速度V c：查查《简明机械加工工艺手册》表11-5可知，V c=2.17～2.667m/s，考虑到进给量较大取V c=2m/s。
4)确定主轴转速n,由公式:n=1000v/πd=（1000×2）/(3.14×60)=10.62r/s 根据机床说明书，取n=12.5r/s。
此时切削速度为：V c=πdn/1000=（3.14×60×12.5）/1000=2.36m/s 此速度小于预得切削速度，故可用。
5）校验机床效率：查《简明机械加工工艺手册》表11-6~11-9可求得切削力的公式及相关数据。
钻头切削参数表
14~25
90~118
可锻铸 铁
112~126
~71
27~37
20~30
90~118
球墨铸 铁
190~225
~98
18
14~25
90~118
塑料
30
15~25
118
硬橡胶
30~90
10~20
90~118
(2
加工材料
拉强度抗(T
b/MPa
硬度HBS
进给量f/(mm/r)切削速度V/(m/min)
硬橡胶
30~60
热固性树 脂
60~90
塑料
30~60
玻璃
手进
玻璃纤维 复合材料
198
钻孔切削用量的选
(1)咼速钢钻头钻削不同材料的切削用量
加工
材料
硬度
切削速
度V/(m/
mi n)
钻头直径d/mm
钻头 螺旋 角
/(°)
钻尖角/(°)
布氏
HBS
洛氏
HRB
<3
3~6
6~13
13~19
19~25
进给量f/(mm/r)
铝及铝合
金
45~105
~62
105
32~42
90~118
铝及铝合金
高加 工性
~0.9
0C
175~225
88~96
17
25~35
118
合金钢
~0.25
C
175~225
88~98
21
25~35
118
〜0.65
C
175~225
88~98
15~18ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
钻头切削参数表
60
15~40
118
低加工性
~124
10~70
20
0~25
118
镁及镁合金
50~90
~52
45~120
25~35
118
锌合金
80~100
41~62
75
32~42
118
碳钢
~0.25C
125~175
71~88
24
25~35
118
~0.50C
175~225
88~98
20
25~35
118
~0.90C
切削速度V/(m/min)
切削液
d/mm
5~10
11~30
5~10
11~30
工具钢
1000
1800~1900
2300
300
500
575
~
~
<
~
~
<
35~408~11<640~4511~14
7~10
非水溶性
切削油
镍铬钢
1000
1400
300
420
~
~
~
~
35~40
15~20
40~45
20~25
铸钢
500~600
14~25
90~118
可锻铸铁
112~126
~71
27~37
20~30
90~118
球墨铸铁
190~225
~98
18
14~25
90~118
塑 料
—
—
30
15~25
118
硬橡胶
确定切削用量
（五）确定切削用量及基本工时工序Ⅰ：车削端面、外圆及螺纹。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：45钢正火，σb=0.60GPa 、模锻。
加工要求：粗车φ60mm 端面及φ60mm 、φ62mm 外圆，R z 200μm ；车螺纹M60×1mm 。
机床：C620－1卧式车床。
刀具：刀片材料YT15，刀杆尺寸16×25mm 2，k r ＝90°,γo =15°,αo =12°,r ε=0.5mm 。
60°螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V 。
2.计算切削用量（1）粗车M60×1mm 端面1）已知毛坯长度方向的加工余量为25.17.0+-mm ，考虑7°的模锻拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Z max =7.5mm 。
但实际上，由于以后还要钻花键底孔，因此端面不必全部加工，而可以留出一个φ40mm 芯部待以后钻孔时加工掉，故此时实际端面最大加工余量可按Z max =5.5mm 考虑，分两次加工，αp ＝3mm 计。
长度加工公差按IT12级，取－0.46mm （人体方向）。
2）进给量f 根据《切削用量简明手册》（第3版）（以下简称《切削手册》）表 1.4。
当刀杆尺寸为16mm ×25mm ，αp ≤3mm 以及工件直径为60mm 时。
f =0.5～0.7mm/r按C620－1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取f ＝0.5mm/r3）计算切削速度 按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T ＝60min ）。
νc ＝νανfy T C v x p m k ν（m/min ）其中：C ν=242，x ν=0.15，y ν=0.35，m=0.2。
修正系数K ν见《切削手册》表1.28 ，即K Mv =1.44，K sv ＝0.8，K kv =1.04，K krv =0.81，K Bv =0.97。
钻头切削参数表
铝及铝合金
高加工性
~124
10~70
60
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
15~40
118
低加工性
~124
10~70
20
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
0~25
118
镁及镁合金
50~90
~52
45~120
0.08
0.15
0.25
0.40
0.48
25~35
118
锌合金
80~100
38~40
不锈钢
——
——
0.08~0.12
0.12~0.2
25~27
27~35
耐热钢
——
——
0.01~0.05
0.05~0.1
3ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ6
5~8
灰铸铁
——
200
0.2~0.3
0.3~0.5
40~45
45~60
干切或乳化液
合金铸铁
——
230~350
0.03~0.07
0.05~0.1
20~40
25~45
非水溶性切削油或乳化液
0.13
0.20
0.26
0.32
20~30
90~118
球墨铸铁
190~225
~98
18
0.08
0.13
0.20
0.26
0.32
14~25
90~118
塑 料
—
—
30
0.08
0.13
0.20
0.26
数控加工钻孔切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
数控加工钻孔切削速度、进给量、背吃刀量选取参考表
一、钻中心孔的切削用量
二、高速钢钻头切削用量选择表
三、高速钢钻头加工不同材料的切削速度(m/min)
四、硬质合金钻头切削用量选择
五、硬质合金钻头加工不同材料的切削速度(m/min)
六、高速钢及硬质合金钻头扩孔切削用量选择表
七、高速钢扩孔钻扩孔时的切削速度m/min
八、硬质合金扩孔钻扩孔时的切削速度m/min
九、铰刀铰削切削用量选择表
十、高速钢铰刀粗铰削的切削速度m/min(粗铰）
十一、高速钢铰刀铰削的切削速度m/min(精铰)。
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钻孔工艺方法
用钻头在实体材料上切削出孔的工序称为钻孔。钻孔是孔的粗加 工工序，可以达到的标准公差等级为IT11—IT10，表面粗糙度为 Ra50—12.5，故只能钻出加工精度要求不高的孔。
一、工件的装夹
搭压板时应注意以下几点：
① 垫铁应尽量靠近工件，以减少 压板的变形。 ② 垫铁的高度应大于工件的高度， 保证夹紧力的作用方向垂直压紧工件。 ③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可 使工件获得较大的夹紧力。 ④ 如果工件的被夹紧表面已经过 精加工，则表面上应垫铜皮等较软物 体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘 图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节
钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖 对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
通孔在将要钻穿时，必须减小进给量，如果 采用自动进给，要改换成手动进给。 钻不通孔时，可按钻孔深度调整挡块， 并通过测量实际尺寸来控制钻孔深度。 钻深孔时，一般钻进深度达到钻头直径 的3倍时，要退出钻头排屑，以后每钻进一定深度， 提起钻头排屑一次，以免切屑阻塞而扭断钻头。 钻直径较大的孔（一般直径大于 30mm），可分两次钻削，先选用0.5—0.7倍的钻 头直径钻底孔，然后再用所需直径钻头扩孔。
三、钻孔时切削液的使用
表5-9 钻孔时使用的切削液
工件材料 切削液（体积分数）
各类结构钢
不锈钢，耐热钢 纯铜、黄铜、青铜 铸铁 铝及铝合金 有机玻璃
3—5%乳化液，7%硫化乳化液
3%肥皂加2%亚麻油水溶液，硫化切削油 不用，5%—8%乳化液 不用，5%—8%乳化液，煤油 不用，5%—8%乳化液，煤油，煤油与菜油的混合油 5%—8%乳化液，煤油
2.可调节手铰刀
图5—34 可调节手铰刀
第七节
3.螺旋槽手铰刀
铰孔和铰刀
螺旋槽手铰刀用来铰削带有键槽的圆孔。 一般螺旋槽的旋向是左旋，以免铰削时因铰刀的正向转动而产生自 动旋进的现象。同时，左旋刀刃容易使切屑向下，被推出孔外。
4.锥铰刀
图5—35 螺旋槽手铰刀
（1）1：50锥铰刀 用于铰削圆锥定位销孔，如图5—36所示。
一、钻孔时的切削用量
钻孔时的切削用量，是指钻头在钻削过程中的切削速度、进给量和背 吃刀量的总称。如图5-22所示。
切削速度Vc
切削用量
进给量f
图5—22 钻孔时切削用量
背吃刀量αp
第五节
钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
二、钻削用量的选择
钻孔时选择切削用量的基本原则是：在允许的范围内，尽量先选较大 的进给量f。当进给量f受到表面粗糙度和钻头刚度的限制时，再考虑 选择较大的切削速度Vc。
图5—23 扩孔
第六节
扩孔与锪孔
一、扩孔
用扩孔钻或麻花钻对工件上已有孔的直径进行扩大，并提高孔的 精度和降低表面粗糙度值的加工方法，称为扩孔，如图5—23所示 1.扩孔的特点 （1）背吃刀量较钻孔时大大减小，切削阻力小。 （2）避免了麻花钻横刃所引起的一些不良影 （3）产生的切屑体积小，排屑容易。
图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节
钻孔工艺方法
四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一 个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或 浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节
钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
第五节
钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
四、钻孔时的废品分析和钻头损坏原因
1.钻孔时的废品分析 表5—10 钻孔时的废品分析
第五节
钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
2.钻头损坏的原因
表5—11 麻花钻损坏的形式及原因
第六节
扩孔与锪孔
一、扩孔
用扩孔钻或麻花钻对工件上已有孔的直径进行扩大，并提高孔的 精度和降低表面粗糙度值的加工方法，称为扩孔，如图5—23所示 1.扩孔的特点 （1）背吃刀量较钻孔时大大减小，切削阻力小。 （2）避免了麻花钻横刃所引起的一些不良影 （3）产生的切屑体积小，排屑容易。
1.整体圆柱铰刀
图5—32 整体圆柱铰刀 a)机用铰刀 b)手用铰刀
第七节
铰孔和铰刀
（1）工作部分 包括引导部分、切削部分和校准部分。一般用高速 钢制造，小直径手铰刀可使用碳素工具钢制造。
（2）颈部 机用铰刀的颈部较长，而手用铰刀的颈部很短。颈部 是柄部与工作部分的连接部分。 （3）柄部 用来装夹和传递扭距。有直柄、锥柄和直柄带方榫三 种。 （4）铰刀的直径 铰刀直径是最基本的结构参数，其精确程度直 接影响铰孔的精度。
第七节
铰孔和铰刀
用铰刀从工件孔壁上切除一层极薄的金属，以提高孔的尺寸精度和 减小孔壁表面粗糙度值的加工方法，称为铰孔。
一般铰孔精度可达IT9—IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2—0.8μm。
一、铰刀的种类及结构特点
按铰刀的使用方法可分为手用铰刀和机用铰刀；按铰刀的形状可分为圆柱铰 刀和圆锥铰刀；按铰刀结构可分为整体式铰刀和可调节式铰刀；按切削部分的 材料还可分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀等。
图5—24 扩孔钻
第六节 二形状的沉孔和表面的方法，称为锪孔。
1.锪钻的种类及用途
柱形锪钻 柱形锪钻主要用于锪圆柱形沉孔
种类 用途
锥形锪钻 锪形锪钻用于锪制圆锥形沉孔
端面锪钻
专门用来锪平孔口端面的锪钻
图5—25 锪孔
第六节
扩孔与锪孔
2.锪孔工作要点
（1）锪孔时的切削用量 （2）用麻花钻改制锪钻时，后角和外缘处的前角适当减小，以防止扎刀 和振动。 （3）锪钻的刀杆和刀片都要装夹牢固，工件应夹紧。 （4）锪钢件时，要在导柱和切削表面加机油或牛油润滑。
图5—23 扩孔
第六节
扩孔与锪孔
2.扩孔钻 扩孔钻的结构特点如下： （1）因中心不切削，扩孔钻无横刃， 切削刃只做成靠外缘的一段。 （2）因扩孔产生的切屑体积小，不需 要容屑槽很大，故而扩孔钻钻心较粗， 提高了刚度，使切削平稳。 （3）扩孔钻有较多的刀齿，增强了导 向作用，一般整体式扩孔钻有3—4个 刀齿。 （4）因背吃刀量大大减少，切削角度 可取较大数值，使切削省力。切屑容 易排出，不易擦伤已加工孔壁表面。