面料及坯布疵点分析大全
通常布面的疵点及其产生原因
通常布面的疵点及其产生原因.通常布面疵点1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留下颜色，同样造成图案和花形不良10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏22.孔：破损或破洞23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉紧一点，就会漏过这些疵点25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向27.针孔：后加工过程中用于定28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
针织面料常见疵点及原因分析
针织面料常见疵点及原因分析1. 漏针：在编织过程中，织针没有勾到毛纱或勾到毛纱后又脱出针钩而形成线圈脱散，在布面出现垂直的条痕及小孔的现象。
原因及处理方法：（1）针的原因，针钩或针舌坏、针舌长短不一、针头大小不一等。
（换针）（2）纱嘴位置不好，离针舌太高或太低、过里或过外。
（调纱嘴）（3）针槽不干净或有异物，针槽太松或太紧导致织针不能正常工作。
（清洁、修理针槽）（4）沉降片三角与三角相对位置不正确，退圈时，发生织针穿过旧线圈的现象。
（调整沉降三角与织针三角的相对位置）（5）给纱张力过小或纱过硬张力大。
（调整输线量或弯纱深度，纱线重新过蜡）卷布张力不均匀或太松。
（调整卷布张力）双面织物还分里漏针、外漏针，针盘上织针的漏针为里漏针，针筒上织针的漏针为外漏针。
2. 断针：一条垂直的坑或较连续的孔。
原因：（1）织针的原因，针太旧，针钩、针舌坏，或是用错针。
（换针）（2）个别针槽紧，织针运动困难。
（修理针槽）（3）纱支问题，粗纱、大纱结或乱纱卡住针钩等。
（4）布架太紧，卷布张力过大。
（调整卷布张力）（5）纱嘴位置不好。
（调纱嘴位置）3. 撞针：在编织过程中针踵与三角组之间相互碰撞的现象，会损伤针筒（针盘）、织针等，撞针损失巨大，所以在生产中应小心避免。
原因：（1）缺油、车速太高；（2）上下针槽末对准，针门关不严，螺丝松动等；（3）针槽坏，棱角起毛，或针槽内有断针脚；（4）纱嘴位置错误，或探布针伸入针槽且失灵；（5）纱线张力突然增大；（6）棱角之间接缝过大，过道太窄或上下棱角位置对位不好，上下织针相碰；（7）脱布没能自停，布上浮造成撞针。
4. 花针：成圈过程中，新旧线圈重叠在一起形成一个线圈，在布面上出现连续或不连续小坑，纱乱等，花针主要是个别织针在编织成圈过程中退圈不足或脱圈不足（包头）造成。
原因：（1）针的原因：针舌歪，长短不一，针发毛等；（2）棱角位置不好，压针不足等设备原因；（3）针叶太松，缺损等（增加槽壁压力）（4）织物牵拉力过小，退圈不足等；（5）纱线不均匀，粗纱脱不出；另：织针损坏而形成的花针称直花针，无规则的花针称为散花针。
纺织品疵点及其成因大全
纺织品疵点及其成因大全纺织品疵点及其成因大全做纺织品业务,采购,跟单,质检人员必学一、如何做纺织品的ＱＣ：纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物需经过纺纱、织造、印染等工程且每种工程中又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中设定条件之不当人员操作之疏忽机械之故障等均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之加工之层次愈多则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状若经漂、染加工后则显著出现此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错少作少错不作不错。
」此语虽在现代工作精神上不合时宜但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物纺纱工程会使原纱产生瑕疵例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品均会影响其美观而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物加工之阶段可分为纺纱(Spinning)织造(Weaving)练漂、染色、印花(Scouring & BleachingDyeingPrinting)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵用工厂一般通用之名称就其外观特征与生成之原因分述于下： 1.属于纤维原料、纱支原因者 2.属于织造原因者 3.属于印染整理原因者 4.生成原因难以归属及专业加工者 1.属于纤维原料、纱支原因者 (1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号不同(Different Iots) (10)蒸纱不良(11)白点 (1)棉粒(Nep) 外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团且系纺入纱中者。
纺织品外观疵点及其成因分析大全
纺织品外观疵点及其成因分析大全纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵(Fabric Defect)。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵(Latent Defect)或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等;织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等;印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工(Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者属于纤维原料、纱支原因者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep)(2)棉籽皮(Seeds)(3)粗结(Slub)(4)飞花(Flyer)(5)节纱(Cockled Yarn)(6)纱支不均(Uneven Yarn)(7)云织(Cloudd of Weaaving)(8)纤维点(Fiber Spot)(9)批号不同(Different Iots)(10)蒸纱不良(11)白点 (1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
面料疵点-印染过程中的次品
3属于印染整理原因(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位的毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位毛绒多。
成因：由烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后织物，布面仍有细微毛绒，与布纹色泽相异。
成因：1.烧毛不够充分，未将布面毛羽彻底烧除。
2.利用液流式染色机染色时，喷嘴喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后布面呈现深浅的彩云状。
成因：1.退浆、精浆不够充分，或经处理脱下腊质等物，再附着在织物上。
2.浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下的毛绒，又粘附在织物表面上。
布面上有不规则片状淡黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1.精练剂于常温中易于凝结。
2.用精练釜精练时，水洗不够充分，或水洗温度较低。
3.在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：坯布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上黏有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状颜色深浅。
成因：前处理工序退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)外观：片状染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生位置不集中，亦无一定规则。
成因：1.待染织物被溅到污水或其它药品。
2.练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干水印。
3.坯布沾染油污，坯检时以强力去污剂刷洗后残留痕迹。
坯布布面常见疵点分析
坯布布面常见疵点分析1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱，透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.双纬：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱松驰，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断，拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3MM以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现出为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一志块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
织布疵点大全
织造品质织疵成因、经纱断头原因。
（不包括纱原纱品质及准备工用原因）1.综框过髙低，左右不平。
开口过大过小，过早过迟。
2.3.经纱路线过短，（后梁过前），经纱力太大4.后梁及停经架位置赤字髙，上下层经不力悬殊太大。
5.停经架与综框距离过远过低。
6.空气调节、湿度过高过低。
（尤其麻纱反应最大）7.剑颈、钢笳、综丝、停经片、剑带等毛糙。
过撑位置过髙，应距最低位置1伽】。
8.9.结头纱尾、飞花杂物搅入经纱。
10.值车对经纱倒断头、搅头处理不良，断经后接纱结头不良；如纱尾长。
—s断纬原因1.纬纱强力过低、松捻纱、大结头、棉籽屑、飞花回丝夹附。
络筒时强力过太、力太大、成形不良。
2.3.边撑太前撞箝，距离钢箝到少要有1価的间隙。
三双纬、1.纬纱断头为主要原因，首先须减少断纬线。
值车工不注意在断头后，未将织口断纬拉清。
2.3.值车工在断纬后未将开开口顺序较主合适时开车。
4.纬纱断头后断纬运动未立即作用停车，而中间缺少数根或一根纬纱。
缩纬纬纱捻度过大。
2.纬纱太干或太湿。
开口不清。
4.开口时间过早或过迟。
纬纱引出力太小。
6.经纱力不足。
纬纱筒子有大结头、飞花、杂物附着、粗节纱造成部分开口不清。
小稀路箝座及卷取刺毛辐松动或腐蚀。
经纱力过大或过小。
经纱上下两层纱力相差悬殊。
停车过久后开车时梭口未较正。
停车后开车起动太缓慢影响打纬力。
（主电机皮带松驰无力） 纬纱尾织入右测经纱距离顺风管太远，废边纱未能很好夹持纱尾。
纬纱力太小，剑头开启时间太晚。
稀路起因均为断纬、首先须减少断纬。
断纬卷取退卷绕装置不良。
跳花综框松动、不平或过低。
2、经纱力上下两层相差悬殊。
浆纱过毛、开口粘滞、上浆不良引起绒球或毛羽。
经纱有飞毛、纱尾及大结头。
四、 1. 3. 5. 7. 五、 1. 2. 3. 4. 5.六、1.2.七、 1. 2.八、 1、3、 4、 5、综丝头尾损断或综丝搅乱。
6、部分经纱松弛或力过低。
7、开口时间不对。
坯布布面常见疵点分析
1.密路：局部纬纱密度比布面正常情况大，表现为纬向出现一直横档，颜色偏向纬纱,透光性差。
2.稀路：局部纬纱密度比布面正常性情况小，表现观看，出现纬向一条路，颜色偏向经纱，易透光。
3.xx：一般正常品种，每一织口引入一根纬纱，双纬则引入两根纬纱在一起。
4.断纬：织入纬纱断一段或短一段，并未停车。
5.断经：经纱断裂，平纹有双经的外观，但在开下灯光时有透光现象。
6.纬缩：纬纱xx，织入布面在布面凸出或起圈。
7.错综：没有按工艺规定穿综顺序进行穿综，布面显示出组织有变化。
8.错筘：过筘时，没有按工艺规定，穿错筘，布面经向出现一稀密现象。
9.松吊经：在织物中，经纱张力一会儿紧，一会儿松，产生经向条痕，松经时经纱凸出布面，吊经时经纱凹入布面。
10.边撑疵：在织物布边，经纱或纬纱被边撑刺钩断、拉断或针孔过大。
11.跳纱、跳花：织物中，经纬纱没有按正常组织规律交织，单根成多根经（纬）纱浮在多根纬（经）纱上。
12.错支、错纱：织物中织入工艺要求外的纱，如颜色不对，纱支不对。
13.双经：织布时综眼里多穿了一根经纱，虽未组织错乱，但多穿部分已成为双经。
14.筘路：由于筘齿损伤、变形、发软松动等原因，使布面经向呈一直条疏密现象。
15.稀纬：纬纱比正常纱细一些，造成纬向一条痕，有有结和无结之分。
16.结头：打结纱尾过长（3mm以上）或因纱线太粗造成接头太大突出于布面。
17.油经、污经：经纱被油污沾上。
18.条花：布面出现颜色深浅程度相对比较明显的经向条形疵点。
19.纬向条纹：布面纬纱颜色不均匀，深浅不一，有时表现为横向抛物线状条纹。
20.色差：由于纬纱颜色有深浅，在布面形成纬向横档。
21.轻浆棉球：由于经纱浆纱不当，经纱毛羽多，织布后布面出现许多棉球，轻浆棉球一般能沿经纱上下滑动。
22.云织：布面纬纱一段稀，一段密，稀密交替出现。
23.油污渍：布面上沾上三条纱及以上的一块块油污痕渍。
24.经缩圈：织物表面经纱呈起圈现象，多发生在泡泡布和提花布上。
科普面料织物92种疵点介绍
科普面料织物92种疵点介绍1、横裆疵 (Barre) - 对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
2、坏地 (Bad Place) - 对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
3、斜纹疵 (Bias) (参考纬斜) - 对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方；对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
4、鸟眼花纹疵 (Birdseye Defect) - 对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
5、弓弧 (Bow) - 对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上；对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
6、断头疵 (Broken End) - 这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
7、花纹错色疵 (Broken Color Pattern) - 对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生；对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
8、断纬疵 (Broken pick) - 这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
9、擦伤疵 (Bruise) - (参考边撑疵) - 这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
10、斑点疵 (Burl mark) - 这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
布料外观疵点图解及成因分析
GTT大讲堂【148】布料外观疵点图解及成因分析-纱线疵点纱线疵点简称“纱疵”，即织物纱线本身存在瑕疵，常见的纱疵有粗节、棉结、布开花、条干不匀、云织等等。
粗节（竹节）外观：织物的经纱或者纬纱存在一小段比正常纱捻度少的粗节。
成因：精纺喂入粗纱时，纤维内密度不均匀，有较小密集的纤维束成纱。
布开花现象：染色织物布面有极少纤维不上色，或者上色较浅，泛白。
成因：1.棉纤维内含有不着色的死棉纤维；2.纺纱时，一根纱线中混入了其他纤维，如棉纱混入极少的聚酯纤维，染色时没有高温染色或者使用分散性染料，使混入的纤维着色不良。
棉结现象：布面呈现类似接头大小的（棉）纤维团，且纺入纱中。
如将其拔下，纱则有可能断裂。
（低等棉纺纱常有此问题。
）成因：原棉纤维中有死棉纤维团，在清花工序中没有清干净。
GTT大讲堂【149】布料外观疵点图解及成因分析-织造疵点（1）织造疵点织疵主要指在织造过程中，由于织机故障、送纱张力问题或者油渍污染等原因造成影响布面效果的织物疵点。
织疵现象多种多样，典型的常见的代表有断纱，稀密路、织造破洞、跳纱、组织错误（错综）、蛛网、纬缩、筘痕、油污纱、纬纱扭结、百足以及各种边疵等等。
1、断经现象：织物上经纱断掉一根或者多根。
成因：经纱在织造的过程中断裂，自停装置失灵，未将经纱接好而继续织造。
2、断纬现象：织物中的纬纱断裂，但断开的两端间距较短。
成因：1.纬纱在织造的过程中断裂，但瞬间继续织入，仅缺一小段距离。
2.纬纱上有严重的粗结或者飞花，拆除时导致纬纱断裂。
3、双纬与脱纬现象：单纬织物一个梭口内有两根纬纱织入布内。
三根及以上并在一起则称之为“脱纬”。
成因：1、全幅双纬：误将两根纬纱混入一个织口；2、非全幅双纬：边剪设定不当或不够锐利，或断纬后未将纱尾消除。
4、百脚（百足、缺纬）现象：发生在斜纹或缎纹组织上，全幅缺少一整条纬纱或者纬纱短缺了其中一段，经纱没有交织浮在布面，形似一条百足蜈蚣。
5、纬缩现象：纬纱卷缩织入，在布面形成小线圈浮在布面。
纺织面料瑕疵总结
纺织面料瑕疵总结(总3页) --本页仅作为文档封面，使用时请直接删除即可----内页可以根据需求调整合适字体及大小--针织面料常见的瑕疵汇总从织造到染整的瑕疵主要包括以下一些：一、坯布：1、漏针（跳丝）：坯布在织造的时候，由于纱线断裂或织针出现问题布在布面上出现一路或几路漏纱。
2、破洞：故名思意，是布面上由于织造的时候出现的异常而留下的异常。
3、油污：织造的时候由于织针或机台上的油布沾到布面而产生的异常。
4、勾纱：这项异常在整个生产过程中都会发生，就是由于尖锐的物体把织物的纱线勾起来了，在布面形成一个突出来的线圈。
5、横条：此类异常在纬编织物中出现的比较多，主要是由于纱线的质量不好或机台的织针不好而引起的异常。
6、坚条：此类异常在经编织物中出现的比较多，主要原因也是由于纱线的质量不好或机台的织针不好布引起的异常。
7、毛纱：织针不良引起的一种异常，主要表现为在织物表面纵向一条或几条纱线起毛。
8、污脏：这也是生产过程比较常见的瑕疵，主要是由于地污或其它原因引起。
包括操作工手不干净等。
9、混纱：在织造挂纱的时候，批号或纱支型号搞错。
二、染色：1、色花（花色）：染色不匀，造成布面颜色深浅、色相不一的现象。
2、色迹：也叫色点，形成原因很多。
有操作不当、染料、缸等众多因素。
3、色差：生产的大货与原样（客户来办）颜色相差太大，包话色调、明度、饱和度方面存在差异。
4、边中差：由于布边卷起，而产成染色时吃色不匀。
布边的颜色跟中间的颜色不一致。
5、前后色差：布的头和尾颜色不一致。
主要由于预定型前后温度相差太大或染色升温太快而引起。
6、左右色差：左右颜色不一，主要由于织造张力或纱支的问题而引起。
7、阴阳色：布的正反面颜色不一，主要是由于纱支规格不一样出现染色时的竞染。
8、色移：主要出现在一些荧光色和大红色系上，由于染色出缸后布面温度不一或放置时间过长，而造成布面染料转移的一种异常。
9、缸污：因排缸不当或洗缸不彻底而被缸内殘留的染料污染。
干货纺织品62种瑕疵及成因汇总，如何帮客户解决？
干货纺织品62种瑕疵及成因汇总，如何帮客户解决？(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)外观：多发生在E/R混纺织物，染色后有油滴状之斑点，较正常部位颜色稍深。
以放大镜观察，在织物浓色部位之毛绒，尖端呈现微小珠状，且较正常部位之毛绒为多。
成因：此乃由于烧毛不均匀所致，染斑浓色部位，毛绒未能充份烧除，在尖端成为融团，吸色性较强，故染色较浓。
(2)布芒(Fuzz，Nap)外观：染色整理后之织物，布面仍有细微之毛绒，与布纹之色泽相异。
成因：1).烧毛不够充份，未将布面之毛羽彻底烧除。
2).利用液流式染色机染色时，喷嘴之喷流太强。
(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)外观：染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因：1).退浆、精浆不够充份，或经处理脱下之腊质等物，再附着于织物上。
2).浴染时浴比过小，升温速率过快，使染色液呈胶化之状况。
(4)精练斑外观：在精练过程，精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合，再夹杂有织物掉落下之毛绒，又粘附在织物表面上。
视之布面上有不规则片状之黄色痕迹，以指甲轻刮，则有短毛绒及碎屑掉落。
成因：1).精练剂于常温中易于凝结。
2).用精练釜精练时，水洗不够充份，或水洗之温度较低。
3).在连续式精练，精练室内积有沉积物，或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
(5)练漂破洞(Bleached Hole)外观：胚布正常，经过氧化氢漂白后，布面有相判之经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面上粘有铁锈，或漂白浴用水中含有铁离子，在布匹漂白过程中，与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
(6)色花(Skilteriness)外观：布面有不规则片状之颜色深浅。
成因：前处理工程之退浆，精练未能彻底作好。
(7)雾斑(Mist)外观：片状之染斑，有深有浅，轮廓不明显，形状大小不一，发生之位置不集中，亦无一定之规则。
成因：1).待染之织物，被溅到污水或其它药品。
2).练漂后未立即烘干，长时间堆积在布车上，部份织物发生风干之水印。
面料及坯布疵点分析大全.
面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽分离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辗及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱(5)节纱(Cockled Yam)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见.故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yam)外规：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
坯布质量标准及疵点
（四）棉本色布的主要疵点
7、断经、断疵：
织物中缺少一 根或几根经纱称断 经。经纱断头后， 其纱尾织入布内称 断疵。
（四）棉本色布的主要疵点
8、筘路、穿错：
织物内经纱排列呈明显的长 条线状不匀。由于钢筘的筘齿排列 间隙不均匀而引起的 经纱排列不均
匀称筘路；由于每筘经纱穿入数未
按组织设计要求穿入及或多或少而 造成的组织错误与经纱排列不均匀 称穿错。斜纹织物上的筘路或穿错， 反应并不明显，纹路也不错乱。缎 纹织物上的筘路或穿错，会影响纹 路。筘路或穿错疵点，在印染加工 后，会出现各种轻重不同的色档。
（四）棉本色布的主要疵点
9、经缩、吊经：
经纱张力调节不当，部分经纱在松弛状态下织入布内，经向屈曲波 很高，布面形成起楞状或小纱圈，按程度分为经缩波纹和经缩浪纹。如 张力过紧，接近无屈曲状态，称为吊经。
（四）棉本色布的主要疵点
10、双纬与百脚： 当纬纱用完后，织机仍继续运转而未将纬纱引入，会造成
缺纬。平纹织物的纬向组织中，如缺少一纬或半纬，而使二根 纬纱并在一起，成为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱，会使纹路 不连续，经纱浮长线发生变化，由此形成的疵点叫百脚（单百 脚和双百脚）。
稀密路疵点必须剪除，在坯布表现明显。印染加工后，因吸色 性能不同，形成染色横档。在纬密较稀和薄型织物上更为明显。
（四）棉本色布的主要疵点
13、云织：
布面上纬纱密度有 规律的一段稀一段密称 为云织。分为严重和轻 微二种，前者各处纬密 不同，局部是稀疏方眼 状；后者有局部的稀密 （云斑）状。
（四）棉本色布的主要疵点
（四）棉本色布的主要疵点
6、星跳、跳纱和跳花： （1）星跳：一根经纱或纬纱跳 过二到四根纬纱或经纱，形成 一直条或分散星点装的疵点。 （2）跳纱：一到三根经纱或 纬纱跳过五根及以上的纬纱或 经纱，形成线状分布的疵点。 （3）跳花：三根以上经纱或 纬纱，并列跳过多根纬纱或经 纱而呈＃字形状浮于织物表面。 如成块装，经纬纱浮起有规律， 又称蜘蛛格。
纺织品疵点及其成因大全
纺织品疵点及其成因大全做纺织品业务,采购,跟单,质检人员必学一、如何做纺织品的ＱＣ：纺织品瑕疵介绍由纤维原料到最后制造成成品织物，需经过纺纱、织造、印染等工程，且每种工程中，又需经过一连续多个加工过程(Process)始能完成。
在各层次的加工中，设定条件之不当，人员操作之疏忽，机械之故障等，均可能致使产品发生外观上之缺点。
就理论上言之，加工之层次愈多，则发生缺点之机率亦愈高。
在织物外观所能见到之此种缺点，称谓织物瑕疵（Fabric Defect）。
但亦有在胚布状态无异状，若经漂、染加工后则显著出现，此种一般多称之谓潜隐瑕疵（Latent Defect）或隐性瑕疵。
我国有一句俗语：「多作多错，少作少错，不作不错。
」，此语虽在现代工作精神上不合时宜，但用在纺织多层次加工所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
世界上少有完美之事物，纺纱工程会使原纱产生瑕疵，例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等；织造工程会使胚布产生瑕疵，例如并纬(Mispicks)、断经(Broken Ends)等；印染工程会使成品布产生瑕疵，例如染料点(Dye Spot)、结尾色差(Tailing or Ending)等。
品质优良之成品织物，其瑕疵应为极少。
如某种成品织物之瑕疵甚多，无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品，均会影响其美观，而降低其价值。
二、织物瑕疵之外观特征与成因由纤维至成品织物，加工之阶段可分为纺纱(Spinning)，织造(Weaving)，练漂、染色、印花(Scouring & Bleaching，Dyeing，Printing)与整理加工 (Finishing)四大阶段。
现以在各阶段中可能发生之瑕疵，用工厂一般通用之名称，就其外观特征与生成之原因分述于下：1.属于纤维原料、纱支原因者2.属于织造原因者3.属于印染整理原因者4.生成原因难以归属及专业加工者1.属于纤维原料、纱支原因者(1)棉粒(Nep) (2)棉籽皮(Seeds) (3)粗结(Slub) (4)飞花(Flyer) (5)节纱(Cockled Yarn) (6)纱支不均(Uneven Yarn) (7)云织(Cloudd of Weaaving) (8)纤维点(Fiber Spot) (9)批号不同(Different Iots) (10)蒸纱不良 (11)白点(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
坯布质量标准及疵点
（四）棉本色布的主要疵点
9、经缩、吊经：
经纱张力调节不当，部分经纱在松弛状态下织入布内，经向屈曲波 很高，布面形成起楞状或小纱圈，按程度分为经缩波纹和经缩浪纹。如 张力过紧，接近无屈曲状态，称为吊经。
（四）棉本色布的主要疵点
10、双纬与百脚： 当纬纱用完后，织机仍继续运转而未将纬纱引入，会造成
缺纬。平纹织物的纬向组织中，如缺少一纬或半纬，而使二根 纬纱并在一起，成为双纬。斜纹织物中如缺少纬纱，会使纹路 不连续，经纱浮长线发生变化，由此形成的疵点叫百脚（单百 脚和双百脚）。
（四）棉本色布的主要疵点
4、纬缩：
纬纱扭曲织入布内，或起圈呈现与布面的密集性疵点。尤其在细 特高密织物上（涤棉)是主要织疵。
（四）棉本色布的主要疵点
5、轻浆、棉球：
由于经纱上浆工艺不良产生轻浆，轻浆部位在织造中受到经停片、 综丝、钢筘的剧烈摩擦，致使纤维受损而产生落花、成圈聚集于织口处， 成为密集性的棉球疵点。
二、产品质量标准：GB/T406--2008
（四）棉本色布的主要疵点
一、疵点的分类及描述： 1、经向明显疵点：竹节、粗节、综穿错、筘穿错、筘路、双经、
多股经、松经、紧经、经缩波纹、断经、星跳、跳纱、跳花、棉球、结 头、边撑疵、拖纱、修整不良、错纤维、油渍、油经、绣经、锈渍、不 褪色色经、不褪色色渍、水渍、污渍、浆斑、油花纱、凹边、烂边、长 条影、磨痕。
2、折布：按规定的折幅折叠织物（一般公称长度1M）， 按班印计算下机产量。由于织缩影响，折布机折布时，每个 折幅要加放适当长度（4—6MM）。
3、刷布和烘布：去除棉结杂质，使织物表面光洁，便于后 续加工；烘布根据需要（储存期长短）进行。
（二）、棉本色布的整理及工艺流程
学习常见布料外观疵点图解及成因分析
学习常见布料外观疵点图解及成因分析印染疵点染整疵点是指织物在染色印花过程中，由于某个加工工序问题或者工序间运输转移造成的织物疵点。
染整的加工工序繁多，根据客户要求或者工艺有不同的加工方式。
而不同的加工方式又会导致出现不同的染整疵点。
1死折痕现象：由于染整或者电压处理等操作不良，造成布面局部折叠损伤，经熨烫后不可消除，呈现明显折痕。
（布面施加张力则平坦消失的为折痕，不作为疵点。
）成因：1.待压染的织物在前处理过程中已产生折痕，定型时未能完全消除。
2.染整时扩布装置失效，未能将织物折痕张开。
3.匹与匹之间接缝不良，有皱缩或不整齐的现象。
2油污现象：坯布或成品布有形状不等的油污。
成因：1.织造或印染整理过程中，溅泼到润滑油类。
2.运送途中受到油脂类的污染。
3水渍现象：布面有被水浸渍后自然风干的痕迹。
（灯光下一般较擦伤光泽轻，较圆润。
）成因：1.受到水的浸渍。
2. 高温着色固色时，设备滴水在织物上导致该位置染液吸收少出现局部浅色。
4锈渍现象：织物沾锈后留下的痕迹。
成因：1、织物保存时，湿润环境下保存时与金属有接触；2、喷水织机织造后，没及时处理，容易因为织物湿润遭受金属污染。
5霉斑现象：布面出现灰黑色或淡红色发霉斑点。
成因：存放环境湿度高，或者织物湿润状态下存放时间过久。
6练漂破洞现象：经过氧化剂处理后，坯布布面含铁锈或者霉斑相近的经纱或纬纱断裂，形成小破洞。
成因：布面锈渍或者霉斑位置纤维已经遭受侵蚀破坏，氧化反应后破损。
7色花现象：布面有不规则片状的颜色深浅。
成因：前处理退浆精炼不彻底或者缸染中途停机温度变化，导致着色不均匀。
8首尾色差与缸别色差首尾色差：一批含数匹或数十匹的织物，在同样设定的条件下连续染色后，布头与布尾颜色有深浅差别。
缸别色差：大批量织物分数缸或一缸数次染色时，不是同缸同批染色导致深浅差异。
各缸虽同一型式，但其功能会略有差别。
在染色制程中，各次操作条件亦无法尽同。
9预缩皱现象：在预缩工序中，因为预缩机张力过大，导致内部熨烫滚筒卷布时造成的纬向不平整皱痕。
疵布分析报告
疵布分析报告1. 引言本文是对某家纺织厂生产的布料中出现的疵布情况进行分析和报告。
疵布是指布料中出现的瑕疵、缺陷或不符合质量标准的情况。
通过对疵布进行分析，可以帮助纺织厂找出问题原因，改进生产工艺，提高产品质量。
2. 疵布分类根据疵布的种类和表现形式，我们将疵布分为以下几类：2.1 劈布劈布是指布料上出现比较明显的开裂或断裂情况。
劈布可能是由于纱线质量不好、织造过程中张力不均匀或操作不当等原因导致的。
2.2 纱头疵纱头疵是指布料中出现的纱线头未被完全隐藏在织物中的情况。
纱头疵可能是由于纱线头未被正确处理，或者在织造过程中出现纱线头脱落的情况。
2.3 断纱断纱是指布料中出现的纱线中断的情况。
断纱可能是由于纱线质量问题、设备故障或操作不当等原因导致的。
2.4 纱花纱花是指布料中出现的未被织入织物中，呈现出纱线交织的情况。
纱花可能是由于纱线捻度不均匀、织造速度过快或操作不当等原因导致的。
2.5 破洞破洞是指布料表面产生明显的洞口或撕裂的情况。
破洞可能是由于纱线质量问题、设备故障或不当操作导致的。
3. 疵布分析根据对布料样本的观察和分析，我们对疵布进行了详细分析。
3.1 问题描述经过观察发现，这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵的情况较为严重。
劈布主要集中在布料的边缘位置，断纱情况散布于整个布料表面，而纱头疵则呈现出零星分布的情况。
3.2 可能原因针对这些疵布情况，我们分析了可能的原因如下：•劈布可能是由于纱线的质量问题，在织造过程中张力不均匀导致的，也有可能是设备操作不当引起的；•断纱的出现可能与纱线的质量和织造过程中的张力有关；•纱头疵是由于纱线被处理不当或在织造过程中受到损坏引起的。
3.3 解决方案为了解决疵布问题，我们提出了以下几个改进方案：•对纱线进行严格的质量把关，确保纱线的质量稳定；•在织造过程中，严格控制织机的张力，确保布料的均匀性；•加强操作人员培训，提高其对织机操作的技能和质量意识。
4. 结论通过对疵布情况的分析，我们可以得出以下结论：•这批布料中存在劈布、断纱和纱头疵等问题，需要进行改进；•劈布、断纱和纱头疵的主要原因是纱线质量和织造过程中的张力控制问题；•通过对纱线质量的把关和织造过程中的改进措施，可以减少疵布的出现。
常见面料的优缺点面料产生常见40种瑕疵汇总
常见面料的优缺点面料产生常见40种瑕疵汇总横裆疵(Barre)对针织织物而言，这种缺陷的特点是在织物横列或在织物横向上通常会出现一些不均匀的花纹图案。
纱线不均匀、纱线张力不均匀以及纱线具有不同的染料亲和力等都可能是出现这种情况的原因。
2坏地(BadPlace)对于那些难以用语言来描述的织物缺陷而言，这是一个十分方便的术语。
这个术语通常用来描述那些织物织造受到严重破坏的地方。
3斜纹疵(Bia)(参考纬斜)对梭织织物而言，这种缺陷指的是纬纱与经纱发生尺寸偏斜的地方;对针织织物而言，这种情况指的是织物横列与织物纵行发生尺寸偏斜的地方。
4鸟眼花纹疵(BirdeyeDefect)对针织织物而言，这种情况指的是偶尔无规律出现的与织物设计相反的集圈组织。
5弓弧(Bow)对梭织织物而言，这种情况指的是纬纱以弧线方式位于织物的宽度方向上;对针织织物而言，这种情况指的是线圈横列以弧线方式位于织物的宽度方向上。
6断头疵(BrokenEnd)这种缺陷指的是经纱断裂后并经过修补的地方，它的常见特点是可以看见织到织物当中的断头。
7花纹错色疵(BrokenColPattern)对梭织织物而言，这种情况指的是花纹的不连续性，在用织布机通丝描绘彩色图案时产生错误或者在纬纱断裂时对织布机进行维修以后对图像填充链的重新设置不正确都可能会导致这种缺陷的产生;对针织织物而言，这种情况是由梭换筒错误而产生的。
8断纬疵(Brokenpick)这种情况指的是，由于纬纱断裂而导致在织物的部分宽度上缺少纬纱。
9擦伤疵(Bruie)(参考边撑疵)这种情况指的是：由于正在进行编织的纱线或者已经编织完毕的织物受到磨损，从而导致纤维失去方向感并导致织物外观失真。
10斑点疵(Burlmark)这是一种由于某些物质过量而导致的变形，这些物质包括粗纺线，废物以及正在用修补工具来去除的飘头纱。
1111.吊边疵(Buttonholeelvage)这是一种织物织边缺陷，更换纬纱之前在织布机梭子上累积起来的过度张力是造成这种缺陷的原因。
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面料及坯布疵点分析大全(1)棉粒(Nep)外观：布面呈现类似接头大小之棉纤维团，且系纺入纱中者。
如将之拔下，则纱呈断裂或将至断裂之状态。
低等级原棉纺成之粗纱，常有此种瑕疵。
成因：1).原棉中有死棉纤维团，于清花过程中未彻底除去。
2).梳棉时锡林或针板之针不够尖锐，或两者间之隔距设定不当，未能充份发挥梳理作用。
(2)棉籽皮(Seeds)外观：纯棉或棉纤维混纺之胚布面，有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
成因：1).轧棉工程在将棉纤维与棉籽别离时，纤维根端带有棉籽皮，或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
2).清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
(3)粗结(Slub)外观：织物之经纱或纬纱上，偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗，较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
成因：1).精纺时喂入之粗纱内，纤维内密度不均匀，有较小型密集之梭状纤维束。
2).精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
(4)飞花(Flyer)外观：与粗结相似，但其较粗，不像粗结般之细长，纤维成团状。
将纱略予退捻，可不致使纱断裂。
成因：细纱间内飘浮于空中之纤维团，或积集在机器喂入附近台面上之纤维团，缠绕于纱上。
(5)节纱(Cockled Yarn)外观：在约纤物幅宽长度之一段纱中，有间隔性之大粗结。
纱之粗细变化似竹节状，一般在粗纱织物之纬纱较常见，故亦称竹节纬。
成因：精纺机之牵伸罗拉设定大紧，罗拉盖太松，喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
(6)纱支不均(Uneven Yarn)外观：由织物长面观察，织入之纱有粗细不均匀之现象。
一般多发生在纬纱。
成因：细纱机纺出之纱，由于牵伸机构故障，或性能不良，致纺出之纱在一段间，时有略粗时有略细者。
(7)云织(Cloudd of Weaaving)外观：纬纱之支数显著不均匀，织造时粗者或细者恰好集中排列在一起，形成片状，布面外观似片片浮云，故称云织。
成因：纬纱有规律性之不匀，于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者聚集在一起。
(8)纤维点(Fiber Spot)外观：染色之织物，布面中有极少量之纤维不上色，或上色较浅，而呈现泛白色者。
成因：1).棉纤维中有死棉纤维。
2).在纺纱过程中，因疏忽或管制欠妥，混入极少量之聚酯纤维，于染色时非使用分散性染料，及非高温施染，则聚酯纤维不上色。
(9)批号不同(Different Iots)外观：化纤丝或化纤加工丝织物，混纺纱织物，支数粗细与密度均符合规定，但经染色后，经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
成因：1).在织造时虽使用丹尼数相同之丝，但制造批号不同。
由于吸色性不同，或伸缩性、膨松性不一致，在经染色后，则有颜色深浅之不同。
2).在织造时使用之混纺纱，虽支数与密度符合规定，但纱中纤维之混纺率不同，在经染色后则有颜色深浅之差异。
(10)蒸纱不良：外观：一疋E／C混纺布，经退浆、精练、漂白后，布幅有间隔性宽窄不同之变化。
成因：混纺纱于细纱落管后，需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理，以稳定纱之物性。
如蒸纱温度或时间不足，未能使纱定型，则于练漂时蒸煮后，织物布面横向呈现一段紧，一段松之现象。
(11)白点：外观：染色之织物，布面呈现未上色之纤维团，尤以染中深色者较为显著。
成因：多发生在中、下等级之棉质染色布，纱中死棉纤维所形成之棉粒，于精练，丝光时未能清除。
染色时因该种死棉纤维上色性甚差，故难以染着而呈现白点。
近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物，于染色时经常发生。
纺织品瑕疵——属于织造原因者(1)异纱(Wrong Yarn)外观：在针织物之毛中，横向连续之毛圈，由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。
一般多为单根，但偶亦有并列或间隔多根者。
视之稀密、厚薄与正常者不同。
成因：在针织物织造时，操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。
误用较细之纱，则织物显得稀薄。
误用较粗之纱，则织物显得密厚。
(2)异经(Wrong End)外观：梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。
假设为较细之纱，则称谓细经(Fine End)。
假设为较粗之纱，则称谓粗经(Coarse End) 。
成因：于整经时取用牵经之筒子纱支数错误，使用非指定规格之经纱。
此种瑕疵经常为全匹性者。
(3)异纬(Wrong Pick)外观：梭织物之纬物，有一根或连续多根非指定规格之粗细者。
假设为较细之纱，则称谓细纬(Fine Pick)。
假设为较粗之纱，则称谓粗纬(Coarse Pick)。
成因：于织造时，纬纱管之纬纱，或无梭织机喂入之筒子纱支数错误，使用非指定规格之纬纱。
操作人员于发现后，多予以停机拆除。
但自动换管之织机，则往往不易发现。
(4)组织错误(Wrong Weaving)外观：即织法错误，布面之织纹与原设计者不同。
例如左斜纹织成右斜纹等。
成因：一般多为穿综错误所造成。
其它如提花织物之纹板错误，多规格经纱织物之经纱排列错误等。
(5)并经(Wrong Draw)外观：相邻之两根经纱并在一起，依织物组织当作一根织入布中者。
视之，该根〔实为两根〕纱显得特别粗。
此种瑕疵均为全匹性者，如在经轴初织时发现，剔除并列中之一根，则能完全防止。
成因：1).整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
2).浆纱后分纱不清，两根粘在一起，形同一根。
3).穿综时两根穿入同一综丝。
(6)并纬(Mispick)外观：纬纱两根织入同一织口内，偶亦有三根或更多根者。
并纬之长度长短不等，以织物全幅宽者，与在近两布边10公分上下者较多。
成因：1).织物全幅长之并纬，系因停机排除故障后，未查对织口开车。
或探纬针失效，断纬未自停。
2).非全幅长之并纬，经因保险纱之长度不够，边剪设定不当或不够锐利，及断纬后未将纱尾清除。
(7)稀衖(Set Mark，Fine)外观：布面上纬纱排列之密度较规定稀少。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变稀，再由最稀逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之稀疏布面。
成因：1).探纬针失灵，无纬纱时继续空转送经。
2).织造时经纱张力控制不当。
3).停机再开车前经纱张力调整太紧。
(8)密路(Set Mark，Coarse)外观：布面上纬纱排列之密度，较规定密集。
沿织物长度一段织入之纬纱，由正常密度逐渐变密，再由最密逐渐恢复至原来密度，形成一条等宽窄之紧密布面。
成因：1).织造时经纱张力控制不当。
2).停机再开车时经纱张力调整太松。
(9)拆痕(Pick-Out Mark)外观：胚布纬纱拆除不善，再继续织造后，布面上仍留有痕迹者。
成因：在织物织造中，作业人员发现有异纬织入，或织造出严重之密路、稀弄，立即停机将该织入之纬纱剪断拆除。
于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦，产生大量之毛羽，故重织后，在原拆除之范围，呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
(10)断经(Broken End)外观：织物之经纱断掉一根或多根，致其左右两相邻纱间之距离变大。
在平纹织物，则变成两根断纱并列，如同并经。
在斜纹织物，则布纹有间断之现象。
成因：经纱于织造中断掉，自停装置失灵，未将经纱接妥而继续织造。
(11)断纬(Broken Pick)外观：织物中之纬纱断掉，但断开之两端距离甚近，即断掉之长短较小。
此种瑕疵一般多不显著。
成因：1).纬纱于织造中断裂，但瞬间仍继续织入，仅缺一小段距离。
2).纬纱上有严重之粗结与飞花等，于拆除时导致纬纱断裂。
(12)百脚(缺纬)外观：此种瑕疵仅发生在斜纹织造，在每一完全组织同部位之经纱，同时浮于布面，状似一集蜈蜙之多脚。
成因：斜纹布少织入一根纬纱，则交织点减少，部份经纱连续两次浮于纬纱上。
(13)经缩(End Snarl)外观：织物经纱中之一根，有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：在整经时其中之一根经纱过份松弛，致而有一段发生卷缩。
(14)纬缩(Filling Snarl)外观：织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。
在强捻纱织造之织物则较易发生。
成因：1).纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中，已有小段纱卷缩缠扭之现象。
2).纬纱管成形不当，退纱时不畅顺。
3).纬纱张力太小，织口开口不清等。
(15)筘痕(Reed Mark)外观：在胚布之两根经纱间，有较大之间隔，且能看到织入之纬纱，受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
成因：1).钢筘筘齿变形，未能将经纱控制在定位，或者筘齿发生松动。
2).经纱中有一根或间隔之数根，于织造时所受之张力过大。
(16)边撑痕(Temple Mark)外观：在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。
严重者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
成因：边撑器选用之针粗细不宜，及边撑器刺环卡死不能回转，或回转不够畅顺。
(17)轧梭外观：在近布边之位置，连续有甚多根之断经，虽经接妥，但在续织后布面仍有许多纱尾，且接合部位织出之布面，稀密异常。
成因：梭子在梭道中被夹持，因之截断甚多之经纱。
多由梭子结构不良，投梭与开口运动受到阻碍所形成。
现使用之无梭织机，则可防止此种瑕疵之发生。
(18)方眼(Reedness)外观：相判之两根经纱挤在一起，左两根与右两根间之空隙则增大，与纬纱形成棋盘状之小方格子。
成因：1).织造时织口启开之角度过大。
2).上下两层之经纱张力相差过大。
3).钢筘之筘齿排列密度不匀。
(19)纱尾(Yarn Tail)外观：在布面上或布边处，残留有伸出布面之纱尾。
成因：因经纱或纬纱断裂，接妥后未将纱尾剪除。
或织机之边剪失灵，未将换纬后之纱尾剪除。
(20)接头(Knot)外观：布面上有紧密打结之粗大小圆球。
成因：经纱或纬纱断裂后接合，所打之结太大，凸出于布面。
(21)跳纱(Float)外观：经纱或纬纱未依照规定之组织织入，而浮于布面上者。
成因：织口启开之角度太小，或综丝悬吊不平，及少数之经纱特别松弛。
(22)蛛网外观：相判之经纱或纬纱，发生同部位连续性之跳纱，而使让一部位之织物无交织点，形成网状。
成因：与跳纱同，唯较严重。
(23)织造破洞(Weaving Hole)外观：胚布之经纬纱断裂，形成大小不同之破洞。
此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
成因：梭子摩擦，刺辊把持钓挂，均会使经纬断裂，再者轧梭亦可使经纱崩断。
(24)松经(Slack End)外观：一根织入布中之经纱，在其交织点部位，较正常者凸凹布面，有向上拱起之现象。
一般在工厂多称之谓筋立。
成因：单独一根之经纱织造时所受之张力较小，或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
(25)松纬(Slack Filing)外观：一根织入布中之纬纱，在其交织点部位，较正常者凸出于布面，有向上拱起之现象。
一般多不明显。
成因：单独一根之纬纱，织造时所受之张力较小。
(26)紧经(Tight End)外观：布纹中一根经纹较为平值，交织点有凹入布面之现象，在斜纹、缎纹织物较为明显，严重者会导致布身不平。
成因：经纱中之一根于织造所受之张力过大，或经纱断裂后接合拉得太紧。