加工中心下刀方式概要
加工中心的换刀
加工中心的换刀形式以及刀库种类介绍数控机床的自动换刀装置中，实现刀库与机床主轴之间传递和装卸刀具的装置称为刀具交换装置。
本文讲解了加工中心的换刀形式以及刀库种类相关内容。
自动换刀数控机床多采用刀库式自动换刀装置。
带刀库的自动换刀系统由刀库和刀具交换机构组成，它是多工序数控机床上应用最广泛的换刀方法。
换刀过程较为复杂，首先把加工过程中需要使用的全部刀具分别安装在标准的刀柄上，在机外进行尺寸预调整之后，按一定的方式放入刀库，换刀时先在刀库中进行选刀，并由刀具交换装置从刀库和主轴上取出刀具。
在进行刀具交换之后，将新刀具装入主轴，把旧刀具放回刀库。
存放刀具的刀库具有较大的容量，它既可安装在主轴箱的侧面或上方，也可作为单独部件安装到机床以外。
1、刀库的种类刀库用于存放刀具，它是自动换刀装置中的主要部件之一。
根据刀库存放刀具的数目和取刀方式，刀库可设计成不同类型。
图7.1所示为常见的几种刀库的形式。
(1)直线刀库。
如图7.1(a)所示，刀具在刀库中直线排列、结构简单，存放刀具数量有限(一般8把-12把)，较少使用。
(2)圆盘刀库。
如图7.1(b)-(g)所示，存刀量少则6把-8把，多则50把-60把，有多种形式。
图7.1(b)所示刀库，刀具径向布置，占有较大空间，一般置于机床立柱上端。
图7.1(c)所示刀库，刀具轴向布置，常置于主轴侧面，刀库轴心线可垂直放置，也可以水平放置，较多使用。
图7.1(d)所示刀库，刀具为伞状布置，多斜放于立柱上端。
为进一步扩充存刀量，有的机床使用多圈分布刀具的圆盘刀库(图7.1(e))，多层圆盘刀库(图7.1(f))和多排圆盘刀库(图7.1(g))。
多排圆盘刀库每排4把刀，可整排更换。
后三种刀库形式使用较少。
(3)链式刀库。
链式刀库是较常使用的形式(图7.1(h),(i))，常用的有单排链式刀库(图7.1(h))和加长链条的链式刀库(图7.1(i))。
(4)其他刀库。
格子箱式刀库，如图7.1(j)、k，刀库容量较大。
数控加工中刀具及下刀方式探究
数控加工中刀具及下刀方式探究摘要：作为数控加工的一个重要的工艺参数,下刀方式的选择往往依据工艺人员的经验。
由于在影响下刀方式选择的诸多因素(如曲面的几何形状、岛屿的大小和位置、刀具的大小等)中,有些是明确的,有些是含糊的,且它们的作用程度都不一样,仅仅依靠经验将很难做出合理的选择,这使得选择存在着许多难题。
通过铣削刀具本身的特性和零件的轮廓形状进行了分析,解决了铣削加工的进刀方式的选取。
关键词：数控加工；刀具；下刀方式数控加工工艺要考虑正确地选择数控加工刀具和进刀切入方式保证数控加工的质量和效率。
数控铣削加工具有有较高的精度、速度快、可靠性好、效率高等特点，数控铣削加工对切削加工刀具的要求更高，铣削刀具的刚性、强度、耐用度和安装调整方法及在数控铣削各种型面的加工中，应合理地选择切削加工方向、进刀方式，避免接刀痕、过切等现象的发生保护刀具,保证零件的切削加工精度和加工效率。
1影响数控铣削加工刀具选择的因素数控铣削加工刀具选择时，通常要考虑机床的加工能力、材料状态、工序内容等因素,(1)被加工工件材料的类别。
工件常用材料有:有色金属、黑色金属和非金属等不同。
(2)切削工艺的类别。
粗加工、半精加工、精加工等。
(3)被加工工件材料的性能,包括硬度、韧性、组织状态等。
(4)被加工工件的几何形状,连续或断续切削、刀具切入和退出角度、尺寸精度、表面粗糙度。
(5)切削用量：切削深度、进给量、切削速度。
数控铣削加工刀具要结合实际情况优先选用标准刀具，才可选用特殊的专用刀具。
如整体硬质合金刀具、陶瓷刀具、可转位刀具、面铣刀、鼓形铣刀、立铣刀、端面铣刀、环形铣刀、球头铣刀、锥形铣刀、盘形铣刀等。
2数控铣削加工刀具的选用刀具的选择应要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。
它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。
应考虑以下方面：2.1孔加工刀具的选用（1）数控机床孔加工是由于切削条件和钻头的刚性决定，选用钻头直径D 应满足L/D≤5（L为钻孔深度）的条件。
加工中心各种机械操作方法
加工中心各种机械操作方法
加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻牙、切割等功能于一体的多功能机床。
下面是加工中心常用的一些机械操作方法：
1. 铣削：使用铣刀进行旋转运动，将工件上的材料切削除去，以得到所需的形状和尺寸。
2. 钻削：使用钻头进行旋转运动，将工件上的材料穿孔或打孔。
3. 镗削：使用镗刀进行旋转运动，将工件上的孔径加工到所需的尺寸和精度。
4. 攻牙：使用攻丝刀进行旋转运动，将工件上的螺纹加工成内螺纹或外螺纹。
5. 切割：使用切割刀具进行直线运动，将工件切割成所需的形状或尺寸。
以上是加工中心常见的机械操作方法，根据具体的加工要求和工件的特点，可以选择适当的操作方法来完成加工任务。
加工中心操作规范及作业要点
很多工厂都有操作规范,但多数都是用来对付领导的;老金推荐的某工厂的加工中心操作规范指导性很强,而且具有推广意义,供朋友们参考;加工中心操作规范一、上工件中：1．上工件前应把X、 Y方向副板上的铁屑清理干净,台面一定要擦干净,应检查是否因为床身废料过多导致X Y移动顶死床轴的现象;工件四周应倒角去毛刺,避免不平造成错位;2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号,铣座框程式中刀径前带K符号,电极程式中刀径前带J符号,正常刀径不带符号;粗精加工看程式单符号直径选择刀径; 3．上工件时检查工件基准,是否与图纸基准一致,如有异立即与编程者一同检讨,操机者原则上要以基准加工不得随意更改;模框平面,如顶面对刀必须XY校表;原则上一切基准都要检讨后方可加工;4．毛料可用工艺压条,精加工必须用工艺板装夹;工艺板超出工作台,特别是Y 方向,应注意行程,当心工艺板顶死机床;5．压条三分之二处为锁螺杆处,压条后头应比前头一般高之间为宜,以免工件因振动松开,造成工件移位严重报废;6．装夹靠山,想一想工作时是否会松动,应有十分的把握避免断刀、移位报废;7．每次上工件前,X Y Z 归原点;要养成好的习惯,应避免操作不当,超行程X Y Z 未归原点带来工件报废;8．修模二次上机床应找好基准位,然后X Y水平方向校表,应避免忘了校表导致严重错位造成报废;二、工件加工时：1．机床工作前,开机热身10分钟方可下刀;3．工件加工时应有意识试刀,特别是大工件程序单必须写明尺寸第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心,造成错位报废;4．大镶件或大铜公100MM以上加工一般要按中心分,若有特殊原因要偏座标,一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内,以免加工不出,造成报废;5．对刀具是否可加工要心中有数,认为不合理可提出改刀路换刀具;深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度,适时停机转刀片;钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀;6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片不应超过两片,应立即停机检讨,根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹;7．加工中途应适时清理床身铁屑,特别是拖板上铁屑,避免顶死,造成拖板卡死脱节报费,特别是M55型Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高,更应多清理为好;8． Z 方向对刀基准位应同一点,最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确,避免上下刀有台阶发生;9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米,实际操作中可在工件中已加工模拟一下,特别是用加长杆的更要谨慎;10．深型腔加工避免不了用长刀具,因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀,估计情况适时停机紧刀,在刀柄里应不少于55毫米;11．毛料加工要防局部有硬料杂质或排屑不良,深型腔加工要防中途长刀发弹掉刀,4R0以下刀具要防钢性不足断刀,16R4是所有刀片R角刀中最易掉螺丝的危险刀具,操作中禁止离开机床;12．对模框有配合的地方,要在加工一部份中一般10MM,检测一下加工精度,适时调整刀具磨损,机床可适当补值;更应撑握最佳进给,避免重加工;13．对修模或二次以上机床要先试刀,确认没问题方可加工;三、工件完工后：1．完工后检查加工实际情况,如有疑问可请模具工看看再说,是否接平,加工到位,二次加工有否基准位等等;2．工件完工工艺压条工艺板一律竖放,以免变形,影响精度;四、刀具管理1．粗,半精,精加工和电极加工刀具分开工作,白钢刀下刀套上塑壳避免刃口碰伤,电极加工用的乌钢刀与钢铁加工用的乌钢刀各自分工加工;附：机床保养——按保养卡维护；安全操作——开机加工前必须卸下手套方可操作；清洁卫生——按车间规定执行加工中心日常纪律作业要点1．工作时间规定：机床原则上一天二十四小时工作,工作量不忙情况下为8小时一班,星期天翻班机床工作为8小时;特殊情况反班由主管确定,以赶出任务为止,事后调休;2．工作规定：工作场所大扫除;机床保养,原则上逢三逢六;上下班交接,要适时清理一下;铣石墨除客人参观外可延缓清理,若有客人参观要随时打扫,必须卫生爽目;3．工作纪律规定：操机员严格按“加工中心操作规范” 作业,必须按程序单加工,无条件服从指令工作,发现不妥或有疑问可同编程员提出检讨后按指令执行;工作场所不得吸烟,看书读报,上班要配上岗证,不得离岗、窜岗、看书、听MP3、睡觉;不属于加工中心人员,吸烟扔果壳,予于阻拦,阻拦不成,与主管联系请求处理; 4．请假事假规定：准时上下班交接,有事得按章请假,如特殊情况,要跟主管电话请假,主管总负责机床正常工作事由;5．交接班规定：下班前一小时要搞好工作场所.机床清洁;交接工作为：程序单填写时间,机床工作情况,刀具刀片需要配置,日用工具交接;夜班交接先要给气泵放水,放水为一天一次;星期天下班,要关机床,关电脑,关灯,关窗户,关气泵;6．日用工具保管规定：工具刀片正常磨损报废以旧换新,工作不当原则性失误,按比例赔偿,包扩学徒操作失误;当月薪水中扣除;车间人员随意拿用加工中心工具,予于阻拦,阻拦不成与主管联系请求处理;7．工作成效规定：机床加工成效,以程序单为准,特别情况如材料硬加工放慢,请注明;如应操作不当,违反“加工中心操作规范”造成工件报废,要按一定比例赔偿;中途上料450MM以下工件不得超过45分钟,450MM以上工件不得超过1小时修模除外;工作时间有事不得停机离岗,机床必须正常工作方可请假外出;8．特别时期规定：一切按公司规章制度执行,穿工衣,配工作证,带眼睛,严禁带手套工作;9．以上条款违反每一条带来不良影响者,罚款50元,带来不良后果如损坏工件工具按比例赔偿;。
加工中心刀具知识
D=2R
加工中心刀具知识
一、切削速度Vc
切削最基本的概念就是賦予切削刀刃以及被切削材相對速度，當刀刃材質
R D
如左圖所示，底部刀刃為一球形狀的銑刀為球刀。球刀在目前的 模具加工使用上相當的頻繁，尤其是在銑削3D的模具時，球刀更 是不可缺少的工具。與前者－端銑刀比起來，因為球刀沒有像端 銑刀底部為尖點的刀刃，而是帶有R角的刀刃，所以球刀的刀刃 更為強壯，不易崩壞；換句話說，球刀的壽命會比端銑刀更為穩 定。除此之外，球刀與工件接觸的區域為R角的刀刃，因此在精 加工時刀間距可用更大的數值，加工面也有極佳的效果。
a、c兩點時其切削速度穩定，所
以此區域為刀刃在切削工件，可 以得到良好之加工面。而在b、d a
兩點時會因切削速度太低甚至沒有
1
切削速度導致刀刃在磨擦工件，加工 面品質當然會大受影響。
b c
3
2
加工中心刀具知识
d
二、刀具損耗
球刀在銑削較平坦的區域時，如下：此時與工件接觸的位置大部分都為 a、b、c這幾個位置。所以其實是用球刀的底部在銑削工件。當整個工 件這類的區域範圍很大時，球刀底部除了切削速度低外，底部的刀刃也 會很快的磨損，兩側的刀刃其實並沒有用到，所以加工面不僅品質低落 而且因為刀具損耗的關係，加工面的精度也會受到影響。
加工中心刀具知识
R=0
D
所以在模具加工中，端銑刀一般會被用來加工模具中的2D區域，如：垂直 面以及水平面或是模具中尖角的區域會用端銑刀將之加工出來。而在傳統 方式的模具加工中，端銑刀也會被用來作粗加工。下面圖示為端銑刀的實 際加工範例。
加工中心要求产生的切削形式
加工中心要求产生的切削形式在加工中心中，切削形式是非常重要的，因为它直接影响到加工件的质量、精度和加工效率。
切削形式分为直线切削、圆弧切削、螺旋线切削等多种形式。
以下是关于这些切削形式的详细介绍和指导。
直线切削直线切削是指以直线为切削轨迹进行切削加工的形式。
它适用于矩形、直角、长方形等形状的工件的加工。
直线切削的主要切削方式是平面铣削和齿轮加工。
在铣削过程中，切削刀以一定的速度和深度进入工件，将其表面切去一层，达到加工的目的。
在齿轮加工中，齿轮刀刀片和工件之间形成一定的角度，以切削齿轮的齿形，完成齿轮的制造。
圆弧切削圆弧切削是指以圆弧为切削轨迹进行切削加工的形式。
它适用于曲线、弧形等形状的工件的加工。
圆弧切削的主要切削方式包括车削和切削铣削。
车削是通过旋转的工件和铣削刀来实现的，将切削刀沿圆弧轨迹进行切削加工。
切削铣削是一种结合了铣削和车削的切削方式。
在切削铣削中，铣削机有一个旋转的工件夹具，以及一个移动和旋转的铣削刀，以圆弧轨迹进行切削。
螺旋线切削螺旋线切削是指以螺旋线为切削轮廓进行切削加工的形式。
它适用于一些特殊形状、高精度和高效率的加工。
螺旋线切削的主要切削方式是螺旋线铣削和螺旋线车削。
在螺旋线铣削中，切削刀以螺旋线轨迹进行加工，将工件的表面切出螺旋线形状。
在螺旋线车削中，工件和切削刀以同步的方式进行旋转，将切削刀口径缓慢的向内缩小，并沿螺旋线轨迹进行切削。
总体来说，切削形式在加工中心中扮演着重要的角色。
只有合理的选择切削形式，并结合加工要求和工件所需，才能达到高效、高质量的加工效果。
因此，了解各种切削形式的特点、适用范围和加工方式，对于加工过程的顺利进行、产量的提高、产品质量的提升、成本的降低等方面都有着指导意义。
数控加工中立铣刀的常见下刀方式
数控加工中立铣刀的常见下刀方式
一、立铣刀的特点 二、在数数控控加铣工削中加立工铣时刀，的如常何见解下决刀立方铣式刀无较 大垂立直铣切刀深的能三力种的常问见题下呢刀？方式 ：
1. 从工件外下刀方式（见图3） 2. 斜插式下刀方式（见图4） 3. 螺旋式下刀方式（见图5）
图6 毛坯
图7 零件
图8 零件尺寸
请指导加工操作
1、从工件外下刀程序
2、斜插式下刀程序
3、螺旋式下刀程序
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欢迎各位领导 专家莅临指导
数控加工中立铣刀的常见 下刀方式
江西工业工程职业技术学院 黄爱华
数控加工中立铣刀的常见下刀方式
图一 立铣刀
一、立铣刀的结构特点
图二 键槽铣刀
1.多刃立铣刀加工平稳，被加工零件的表面粗糙度较好, 且在大面积切削时加工效率较高.
斜插式下刀方式和螺旋式下刀方式都是靠铣刀 的侧刃逐渐向下铣削进给来实现封闭型腔加工的。
图3 工件外下刀
图4 斜插式下刀
图5 螺旋式下刀
数控加工中立铣刀的常见下刀方式
一、立铣刀的特点 二、数控铣削加工中立铣刀的下刀方式 三、加工实例
三、加工实例
如图6所示毛坯为95㎜×95㎜×35㎜铝材，用直径16 的立铣刀加工出如图所示的零件，尺寸如图8所示。
加工中心操作简介
③ Z向回转中心的测量
测量原理:找出工作台回中 心到Z向机床原点的距离Z0 即为Z向工作台回转中心的 位置。
数控实训
(1)对刀： 确定编程坐标原点的机床坐标。
试切法对刀 对刀仪自动对刀
(2)换刀： 根据工艺需要，要用不同参数的刀
具加工工具
(3)对刀点与换刀点的确定 对刀点与工件坐标点必须有准确、合理、 简单的位置对应关系，方便计算工件坐 标点在机床上的位置(工件坐标点的机 床坐标)。
对刀点最好能与 工件坐标点重合
百分表（千分表）
量块
① X向回转中心的测量
测量的原理:将主轴中心线与 工作台回转中心重合，这时主 轴中心线所在的位置就是工作 台回转中心的位置，则此时X 坐标的显示值就是工作台回转 中心到X向机床原点的距离。
② Y向回转中心的测量
测量原理:找出工作台上表 面到Y向机床原点的距离Y0, 即为Y向工作台回转中心的 位置。
数控实训
加工中心操作简介
加工中心（Machining Center-MC）： 把铣销、镗销、钻削和切削螺纹等功能集中在一台设 备上，是一种功能较全的数控加工机床。
XH714立式加工中心： 中小规格、高效通用
1. 操作面板介绍
2. 操作方式和功能
1）
手动操作：
按下“操作方式”键，对应的操作 方式将替代之前选定的操作方式。
换刀点：应在换刀时工件夹具、刀具、 机床相互之间没有任何的碰撞和干涉的 位置上。
换刀点往往 是固定的。
4. 加工中心回转工作台的调整
实现在零件一次 安装中多个工作
面的加工。
卧式加工中心工作台回转中心的测量方法：
工具
一根标准芯轴
准确测量加工中心 回
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试
加工中心的刀库形式与自动换刀程序的调试加工中心是一种用于在机械制造业中进行高精度、高效率切削加工的设备。
在加工中心中，刀具是起到关键作用的工具，因此刀具的选择和使用十分重要。
为了提高生产效率，减少人力成本，加工中心通常配备有刀库和自动换刀程序。
刀库是用于存放和组织各种刀具的设备，可以是一个简单的工具车，也可以是一个复杂的机械自动刀库。
刀库的形式直接影响到刀具的快速更换和选择的便捷性。
刀库的形式通常有以下几种：1.手动刀库：这是一种简单的刀具存放方式，操作人员需要手动将刀具放入和取出刀库。
这种方式比较容易实现，但是效率较低，不适合高产量的生产。
2.机械式刀库：这是一种半自动的刀具存放方式，刀具的放入和取出通过机械装置来实现。
操作人员只需按下相应的按钮或操作面板上的控制按钮，机械装置就会按照预定的程序进行刀具的换取。
这种方式相对于手动刀库来说效率更高，但仍然需要操作人员的参与。
3.自动式刀库：这是一种完全自动的刀具存放方式，刀具的放入和取出由机械装置自动完成。
机械装置按照预定程序自动和选择需要的刀具，并将其取出并装入主轴。
这种方式适用于高产量、高频率的生产，减少了人工干预的时间和机会。
刀库形式的选择取决于生产的具体要求和预算，需要根据实际情况进行选择。
自动换刀程序是用于控制刀具换取的程序，其目的是实现对刀具的快速且精确的换取。
自动换刀程序的调试主要包括以下几个步骤：1.刀具测量：在自动换刀程序调试之前，需要进行刀具的测量，包括刀具长度、半径等参数的测量，以确保程序的准确性。
刀具测量可以使用专门的刀具测量仪进行，也可以使用机床自带的刀具测量功能进行。
2.建立工件坐标系：在自动换刀程序中，需要指定刀具在切削时的位置，而刀具的位置是相对于工件坐标系来确定的。
因此，在调试自动换刀程序之前，需要先建立工件坐标系，并确定刀具换取位置的坐标。
3.轨迹规划：自动换刀程序需要通过规划刀具换取的轨迹来实现换取操作。
轨迹规划的目标是确保刀具在换取过程中的安全性和准确性。
加工中心对刀方法全解!再也不用担心对刀啦
加工中心对刀方法全解！再也不用担心对刀啦1. 加工中心的Z向对刀加工中心的Z向对刀一般有以下三种方法：1) 机上对刀方法一这种对刀方法是通过对刀依次确定每把刀具与工件在机床坐标系中的相互位置关系。
其具体操作步骤如下。
(1) 把刀具长度进行比较，找出最长的刀作为基准刀，进行Z向对刀，并把此时的对刀值(C)作为工件坐标系的Z值，此时H03=0。
(2) 把T01、T02号刀具依次装在主轴，通过对刀确定A、B的值作为长度补偿值。
(此方法没有直接去测量刀具补偿,而是通过依次对刀确定的与方法三不同.)(3)把确定的长度补偿值(最长刀长度减其余刀具长度)填入设定页面，正、负号由程序中的G43、G44来确定，此时一般用G44H—表示。
当采用G43时，长度补偿为负值。
这种对刀方法的对刀效率和精度较高，投资少，但工艺文件编写不便，对生产组织有一定影响。
2) 机上对刀方法二这种对刀方法的具体操作步骤如下：(1) XY方向找正设定如前，将G54中的XY项输入偏置值，Z项置零。
(2) 将用于加工的T1换上主轴，用块规找正Z向，松紧合适后读取机床坐标系Z项值Z1，扣除块规高度后，填入长度补偿值H1中。
(3) 将T2装上主轴，用块规找正，读取Z2，扣除块规高度后填入H2中。
(4) 依次类推，将所有刀具Ti用块规找正，将Zi扣除块规高度后填入Hi中3) 机外刀具预调＋机上对刀这种对刀方法是先在机床外利用刀具预调仪精确测量每把刀具的轴向和径向尺寸，确定每把刀具的长度补偿值，然后在机床上用最长的一把刀具进行Z向对刀，确定工件坐标系。
这种对刀方法对刀精度和效率高，便于工艺文件的编写及生产组织，但投资较大。
2. 对刀数据的输入(1) 根据以上操作得到的对刀数据，即编程坐标系原点在机床坐标系中的X、Y、Z值，要用手动方式输入到G54～G59中存储起来。
操作步骤如下：①按【MENU OFFSET】键。
②按光标移动键到工件坐标系G54～G59。
加工中心的换刀过程
加工中心的换刀过程
(1)装刀：刀具装入刀库
任选刀座装刀方式。
刀具安置在任意的刀座内，需将该刀具所在刀座号记下来。
固定刀座装刀方式。
刀具安置在设定的刀座内。
(2)选刀
从刀库中选出指定刀具的操作。
1)顺序选刀：选刀方式要求按工艺过程的顺序（即刀具使用顺序）将刀具安置在刀座中，使用时按刀具的安置顺序逐一取用，用后放回原刀座中。
2)随意选刀：
①刀座编码选刀：对刀库各刀座编码，把与刀座编码对应的刀具一一放入指定的刀座中，编程时用地址T指出刀具所在刀座编码。
②计算机记忆选刀
刀具号和存刀位置或刀座号对应地记忆在计算机的存储器或可编程控制器的存储器内，刀具存放地址改变，计算机记忆也随之改变。
在刀库装有位置检测装置，刀具可以任意取出，任意送回。
(3)换刀
1)主轴上的刀具和刀库中的待换刀具都是任选刀座。
刀库→选刀→到换刀位→机械手取出刀具→装入主轴，同时将主轴取下的刀具装入待换刀具的刀座。
2)主轴上的刀具放在固定的刀座中，待换刀具是任选刀座或固定刀座。
选刀过程同上，换刀时从主轴取下刀具送回刀库时，刀库应事先转动到接收主轴刀具的位置。
3)主轴上的刀具是任选刀座，待换刀具是固定刀座。
选刀同上，从主轴取下的刀具送到最近的一个空刀位。
加工中心换刀详细说明
加工中心换刀说明
第四步（5）：换刀臂旋 转180度换刀后主轴夹紧 刀具 一般情况此动作不会有什 么故障
刀具需要检测主轴夹紧信 号 如果主轴夹紧信号没有， 将停在此位置 故障时先问清楚是否已换 刀，因为在换刀时有两个 90度位置
注意:各换刀信号是否一直有（如刀套主轴 侧到位信号，ATC门开信号）
加工中心换刀说明
第四步（5）：换刀臂在 90度位置旋转0度位置 一般情况此动作不会有什 么故障
注意:各换刀信号是否一直有（如刀套主轴 侧到位信号，ATC门开信号）
加工中心换刀说明
第五步：ATC门关闭
一般情况此动作不会有什 么故障 系统需要检测ATC门关闭 信号 如没有此信号，X，Y轴将 不能移动，一直等待此信 号，
Hale Waihona Puke 一加工中心换刀说明
第四步（1）：换刀臂旋 转 接下来就是换刀臂旋 转。 如果换刀臂不旋转有以下 原因 1、ATC门到位信号没有， 系统以为ATC门还在关闭 状态。 2、刀套到位信号没有。 3、大隈机床换刀主轴必 须有刀 如图一是刀套到位信号位 置
一
加工中心换刀说明
第四步（2）：换刀臂旋 转90度 换刀臂先旋转90度抓刀。 抓住刀后，主轴松刀 如果换刀臂停在抓刀位置 不旋转有以下原因 1、没有主轴松刀到位信 号（又有以下原因：1.主 轴松刀传感器失效，2.液 压阀没有动作，松刀靠液 压松的）
如图一是刀套到位信号位 置
加工中心换刀说明
第四步（3）：换刀臂在 90度位置向前伸出 换刀臂在90度抓刀后执行 10-3这个动作。 一般情况此动作不会有什 么故障
注意:各换刀信号是否一 直有（如刀套主轴侧到位 信号，ATC门开信号）
加工中心换刀说明
第四步（4）：换刀臂在 90度位置向前伸出后换刀 臂旋转180度换刀 如图执行10-4这个动作。 一般情况此动作不会有什 么故障 注意:各换刀信号是否一 直有（如刀套主轴侧到位 信号，ATC门开信号）
下刀方式及编程实例教案1
下刀方式及编程实例一、下刀方式1、Z向下刀方式如图所示，刀具Z向下刀时依次经过起始高度，安全高度。
具体程序为：G00Z100（50）Z10（5）G01 Z-10 F1002、X、Y向的进退刀方式（1）侧向进刀侧向进刀如图所示，具体程序如下：%100G90G54G00X-50Y-50Z100M03S500Z10G01Z-10F100G41X-40Y-45D01Y40X40Y-40X-45G40X-50Y-50G00Z100M05M30侧向进刀，零件的加工表面质量较高，粗精加工都可使用。
（2）垂直进刀垂直进刀如图所示，具体程序如下：%200G90G54G00X0Y-50Z100M03S500Z10G01Z-10F100G41Y-40D01X-40Y40X40Y-40X0G40Y-50G00Z100M05M30垂直进刀路径短，但工件表面有接痕，常用于做粗加工。
轮廓。
去余量时不加刀补，横向走刀，共需5刀加工完。
精修轮廓时加刀补，并编制圆弧段。
编制如下程序：%100G90G54G00X-33Y18Z100M03S500Z10G01Z-5F100X33Y8X-33Y0X33Y-8X-33Y-18X33X0Y-18G41X-7D01G03X0Y-25R7G01X33G03X40Y-18R7G01Y18G03X33Y25R7G01X-33G03X-40Y18R7G01Y-18G03X-33Y-25R7G01X0G03X7Y-18R7G01G40X0G00Z100M05M302、方法二：选用Φ14键槽铣刀，直接编制精修轮廓的程序，并利用改变刀补值和调用子程序的办法，实现粗精加工。
刀补值D01=7（精加工）D02=7+0.5=7.5（半精加工）D03=7+12(行距)=19（粗加工）编制程序如下：%100G90G54G00X0Y0Z100M03S500Z10G01Z-5F100。
内轮廓下刀方式及切削走刀路线
数控加工中心编程与操作内轮廓下刀方式及切削走刀路线任务描述：本任务主要是内轮廓加工，利用刀具半径补进行内轮廓直线、圆弧等结构要素加工，完成本任务需要学生掌握立铣刀、键槽铣刀的使用及合理选择、切削用量、下刀方式、加工工艺的主要内容及加工工序的划分等工艺知识；掌握螺旋线插补的指令格式并先仿真模拟后实操加工。
Z（1）数控铣削加工工艺包括的主要内容铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一，它主要包括平面铣削和轮廓铣削，也可以对零件进行钻、扩、铰、镗、锪加工及螺纹加工等。
数控铣削主要适合于下列几类零件的加工。
数控加工中进行数控加工工艺设计的主要内容包括如下：1）选择并确定进行数控加工的内容；2）对零件图纸进行数控加工的工艺分析；3）零件图形的数学处理及编程尺寸设定值的确定；4）数控加工工艺方案的制定； 5）工步、进给路线的确定； 6）选择数控机床的类型；7）刀具、夹具、量具的选择和设计； 8）切削参数的确定；9）加工程序的编写、校验和修改； 10）首件试加工与现场问题处理；11）数控加工工艺技术文件的定型与归档。
（2）内轮廓加工的进刀和退刀 铣削封闭的内轮廓表面与铣削外轮廓时的进刀、 退刀方式类似， 铣削内轮廓时，若内轮廓曲线不允许外延，刀具只能沿内轮廓曲线的法向切入、切出，此时刀具的切入、切出点应尽量选在内轮廓曲线两几何元素的交点处。
Z当内部几何元素相切无交点时，为防止刀补取消时在轮廓拐角处留下凹口，刀具切入、切出点应远离拐角。
2）当用圆弧插补铣削内圆弧时也要遵循从切向切入、切出的原则，最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线，提高内孔表面的加工精度和质量。
所谓内槽是指以封闭曲线为边界的平底凹槽。
一律用平底立铣刀加工，刀具圆角半径应符合内槽的图纸要求。
下图所示为加工内槽的三种进给路线。
分别为用行切法和环切法加工内槽。
两种进给路线的共同点是都能切净内腔中的全部面积，不留死角，不伤轮廓，同时尽量减少重复进给的搭接量。
四大数控加工中心换刀方式及特点解释
四大数控加工中心换刀方式及特点解释打开今日头条，查看更多精彩图片数控加工中心除了和其它数控铣削加工设备一样，具有高效加工复杂曲面工件和异形轮廓工件的加工能力以外。
它还具有自动更换加工刀具的先进功能。
数控加工中心之所以具有较高的自动化加工能力，除了机床配置的控制装置和工件的加工程序以外，硬件方面主要配置有刀库和自动换刀装置两部分。
根据数控加工中心加工形式和加工要求的不同，常见的刀库形式主要有斗笠式刀库、圆盘机械手刀库、链式刀库等几种。
相对应的换刀方式可分为直接换刀方式、机械手换刀方式和转塔头方式几种，具体我们看一下它们各自的特点：一、数控加工中心换刀方式----机械手换刀方式一般配置机械手换刀机构的刀库常使用圆盘式刀库。
所谓机械手换刀方式，就是指在换刀时，由机械手进行抓刀、选刀及换刀。
负责在刀库和数控加工中心的主轴之间传递刀具，将替换下来的数控刀具送回到刀库内，再将需要使用的刀具推送到主轴上。
这种换刀方式的特点是待使用的新刀和已使用的旧刀同时抓取。
也就是说抓刀和换刀同时进行，因此相对其它换刀方式来说，具有换刀速度更快、各机械元件的运动幅度更小等特点。
是现在比较主流的换刀方式。
二、数控加工中心换刀方式----直接换刀方式所谓直接换刀方式是指换刀过程由刀库和主轴箱配合完成，这是一种最直接的换刀方式。
一般配置的刀库是斗笠式的。
按照换刀过程中，刀库有没有发生位移来区分，直接换刀方式又可以分为刀库移位方式和刀库固定方式两种。
刀库移位方式中，刀库是可以移动的，在换刀前，刀库进入换刀工作区，换刀后在退出该区域。
这种换刀方式由于刀库发生的运动较多，布局比较讲究，灵活性和适应性较差。
刀库固定方式中，主要通过主轴箱的移动进行选刀。
刀库可以是保持静止的，也可以只进行位置旋转。
前者只能进行顺序选刀，适用于刀具数量较少的数控加工中心，而后者可以实现转位选刀。
这种选刀方式减少了刀库的移动，可以大大简化刀库的设计结构，对换刀过程的控制也简单可靠。
加工中几种不同的进刀方式
加工中几种不同的进刀方式1、 Helix螺旋下刀方式参数设置要点在对话框中可见，左边有五项要设置数值的参数项，另外有五项只要选取复选框的参数项。
其主要设置要点如下：(1). Mininum radius(最小螺旋半径)：由操作者设定。
(2). Maxinum radius(最大螺旋半径)：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是螺旋半径愈大，进刀的切削路程就越长。
(3). Z clearance(Z向高度)：开始以螺旋方式运行时刀具离工件表面的Z向高度(以工件表面作为Z向零点)。
(4). XY clearance(XY向距离)：螺旋槽的边缘距型腔边界X向和Y向的距离。
(5). Plunge angle(进刀角度)：即为螺旋线的升角，此值选取得太小，螺旋圈数增多，切削路程加长;升角太大，又会产生不好的端刃切削的情况，一般选5—20度之间;(6). Direction(铣削方向)：CW为顺铣，CCW为逆铣，按加工情况选取一种。
(7). Follow boundary(沿边界铣削)：此栏内有两项复选框，此含义是当螺旋方式下刀不成功时，自行设定刀具沿边界移动。
(8). If all entry attempts fail (假如执行螺旋下刀失败时)：此栏的设定是按螺旋下刀方式的所有尝试都有失败后，程序转为垂直下刀(Plunge)或是中止程序(Skip)。
(9). Output arc move tolerance(圆弧运动误差值)：选中此复选框，刀具以螺旋圆弧运动，没有选取此项，刀具以直线方式一段一段地运动，框中的数值是直线的长度。
(10). Center on entry point(中心临近下刀点)：2、 Ramp斜线下刀方式参数设置要点在选取斜线下刀方式，则出现以下参数设置对话框。
(1). Mininum Longth(最小斜线长度)：由操作者设定。
(2). Maxinum Longth(最大斜线长度)：由操作者根据型腔空间大小及铣削深度确定，一般是斜线愈长，进刀的切削路程就越长。
加工中心下刀方式
2. 指令 G40是取消刀具半径补偿功能。 G41是刀具半径左补偿指令。即沿着刀具迈进方向， 刀具一直位于工件旳左侧。
图4-18 刀具左补偿
G42是刀具半径右补偿指令。即沿着刀具迈进方向， 刀具一直位于工件旳右侧。
图4-19 刀具右补偿
刀补指令旳程序段格式： 1）G00／G01 G41／G42 D X Y F 2）G00／G01 G40 X Y
I, J, K为圆心相对起点旳坐标增量，圆弧半径R。
例2 编制图4-8圆弧加工旳程序。 Y
绝对坐标编程：
Y 40
Y 终点(X,Y) 终点(X,Y)
40
G90 G03 X25 Y40 I-20 J0 F50
或G90 G03 X25
Y20 R20
F50
20 20
圆心(I,J) 起起点点 圆心(I,J)
X
YY
D
C
28
8A 10 O工 8 16 O刀 10
BX 32 40 X
图4-7 例1
二、圆弧进给
1. 平面定义指令
G17 指令XY平面；G02或G03 X Y I J (或R) F
G18 指令ZX平面； G02或G03 X Z I K (或R) F
G19 指令YZ平面； G02或G03 Y Z J K (或R) F 。
O
25 45 X
O 图图4-482-8圆5 圆弧弧加4加5工工 X
三、刀具半径补偿指令
1. 基本概念 数控程序是按刀具旳中心编制旳，在进行零件轮廓 加工时，刀具中心轨迹相对于零件轮廓一般应让开一种 刀具半径旳距离，即所谓旳刀具偏置或刀具半径补偿。
具有刀具半径补偿功能旳数控系统具有如下优点： 1）在编程时能够不考虑刀具旳半径，直接按零件轮 廓编程，只要在实际加工时把刀具半径输入刀具半径补 偿地址中即可。 2）刀具磨损后能够经过补偿弥补。 3）能够使粗加工旳程序简化。
加工中心刀具的装卸及对刀进程
加工中心刀具的装卸及对刀进程入门指导：一．加工中心刀具的装卸1．库上刀具的装卸：①选择手动、手轮、增量寸动等操作方式②通过手动换刀键将刀库内的刀号旋转到装刀位③将刀具(刀具上的凹槽要对准刀槽内的凸起)沿着刀槽平行推入★切记：a.在刀库内不能装屏幕上所显示的刀号，不然必撞无疑b.在按手动换刀键的频率不能过快，不然必乱无疑④卸刀那么反2．主轴上刀具的装卸：①在手动、手轮、增量寸动等方式下②将刀具对准主轴的锥孔向上推入(注：刀具上的凹槽要对准主轴上的凸起)③按下主轴上的气压电磁阀开关按钮(注：现在另一支手紧抓刀具)3．刀夹上刀具的装卸：二．加工中心自动换刀1．指令格式：T___M06（对应刀盘里的刀的位置号）2．自动换刀步骤：★切记：刀盘（刀库）里的刀号要与程序里的刀号一致①选择〔单节程式〕操作方式②按F3（MDI输入）③输入换刀指令及刀号④执行〔循环启动〕（即：单节程式→ F4→ F3 → T_ _ → ENTER）三．刀库混乱的处置方式：（引发混乱的缘故：突然断电、手动换刀时刀库转动过快、程序犯错）1．把刀具全数取下2．利用刀库正反转使刀库的“1号”刀位正对准主轴3．选择〔原点复归〕操作方式4．一直按住刀库的正转按钮，直到屏幕上显现主轴上的刀号为“1号”刀为止5．进行自动换刀查验刀库是不是调整好（即：单节程式→ F4 → F3 → T_ _ → ENTER）四．加工中心的对刀(一)对刀前预备设定：1．选择主轴转速为800r/min以下2．基准刀一样选择精加工刀具3．设定基准刀的补偿值为零(二)：分中对刀：（原理与铣床分中对刀一致）1.对X轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面；②提刀；③F1（机台设定）→输入X → F3（清除坐标）；④将基准刀移到X轴方向的另一个侧面上，直到接触为止；⑤提刀；⑥ F1（机台设定）→输入X → F2（1/2坐标）；2.对Y 轴：（同理对X轴）3.对Z轴：①利用手轮方式，将基准刀轻轻地碰上工件或毛坯的侧面② F1（机台设定）→输入Z → F3（清除坐标）(三)零点偏置：(坐标系的设定)1．前提：将刀位点与编程原点重合时才依照以下步骤进行2．步骤：按F5(设定工件坐标系) →移动光标选择对应的坐标→按F1(自动坐标系设定)(四)刀补设定：（是指刀具的长度补偿）1.将基准刀所对应刀补值清零2.利用单节程式，挪用第二把刀具(粗加工刀具)3.利用手轮方式，将此粗加工刀具轻碰上工件上表面时，把现在在屏幕上所显示Z轴相对坐标值记下来4.按F4〔执行加工〕→按F5〔刀具设定〕→将刚记下的坐标值输入到第二把刀具号所对应长度补偿位置处5.其余刀具补偿设定同理第二把刀具设定巡回指导：分组练习1.现场指导分中对刀的步骤及方式2.指导设定工件坐标系3.检查学生所设定的刀具补偿值终止指导：1.由学生提问题并及时解答2.课后总结。
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螺旋下刀实例： 采用直径为16的立铣刀加工孔， 孔直径为30，深度为10. 如图所示：
偿地址中即可。
2）刀具磨损后可以通过补偿弥补。 3）可以使粗加工的程序简化。
2. 指令
G40是取消刀具半径补偿功能。 G41是刀具半径左补偿指令。即沿着刀具前进方向，
刀具始终位于工件的左侧。
图4-18 刀具左补偿
G42是刀具半径右补偿指令。即沿着刀具前进方向， 刀具始终位于工件的右侧。
图4-19 刀具右补偿
2）在建立刀补时，必须有连续两段的平面位移指 令。这是因为，在建立刀补时，控制系统要连续读人两 段平面位移指令，才能正确计算出进入刀补状态时刀具 中心的偏置位置。否则，将无法正确建立刀补状态。
Z向进刀方式
常用的Z向进刀方式有：
一
垂直切深进刀
二
斜直线进刀
三
螺旋线进刀
斜直线下刀编程
G01 X10.Y0.Z0.F200; X10.Y10.Z-2.;
O0001; G90 G94 G40 G54; M3 S1000; G00 X0 Y0 Z100; Z5; G01 Z0 F100; G41 G01 X15 D01; G03 X15 Y0 Z-5 I-15; G03 Z-10 I-15; G03 I-15; G40 G01 X0 Y0; G00 Z100; M30;
斜直线下刀分析
斜直线进刀可以避免刀具中心部分参与切削，因而可 以选用中心没有切削刃的立铣刀；但这种进刀方式无 法实现Z向进给与轮廓加工的平滑过渡，容易产生加 工刀痕。
知识延伸：
圆弧下刀编程
思考：如何编程？
进刀点 （55,10）
螺旋线下刀
G02/G03 X_Y_Z_R_; 非整圆加工 或G02/G03 X_Y_Z_I_J_K_;整圆加工 X_Y_Z为螺旋线的终点坐标； R为螺旋线的半径； I_J_K_为螺旋线中心相对起点的坐标增量；
刀补指令的程序段格式：
1）G00／G01 G41／G42 D X Y F 2）G00／G01 G40 X Y 1）中的D为刀具半径补偿地址，地址中存放的是刀 具半径的补偿量；X Y为由非刀补状态进入刀具半径补 偿状态的起始位置。 2）中的X Y为由刀补状态过渡到非刀补状态的终 点位置，这里的X Y即为刀具中心的位置。 注意： 1）只能在G00或G01指令下建立刀具半径补偿状态 及取消刀具半径补偿状态。
20 Y Y 终点(X,Y) 终点(X,Y) 起点 起点 X 45 45
圆心(I,J) 圆心(I,J) 25 25
O
O
图4-8 圆弧加工 图4-8 圆弧加工
X
X
三、刀具半径补偿指令
1. 基本概念 数控程序是按刀具的中心编制的，在进行零件轮廓 加工时，刀具中心轨迹相对于零件轮廓通常应让开一个 刀具半径的距离，即所谓的刀具偏置或刀具半径补偿。 具有刀具半径补偿功能的数控系统具有如下优点： 1）在编程时可以不考虑刀具的半径，直接按零件轮 廓编程，只要在实际加工时把刀具半径输入刀具半径补
项目五 加工中心下刀方式
概述
一、下刀
以立式铣床为例， 主轴快速定位后，刀具 沿编程路线以设定速度 到达零件加工平面，这 个过程称为Z向进刀， 也就是常说的下刀。
数控立式铣床
复习： 加工中心常用指令
一、快速定位和直线进给 1. 快速定位 G00 X Y Z 2. 直线进给运动 G01 X Y Z F Y 28 8 10 O刀 10 Y
D
C
例1 编制加工右图所示 的轮廓加工程序，工件 的厚度为5mm。设起刀 具点相对工件的坐标为 (-10, -10, 300)。
A
B
X
O工 8 16
32 40 X
图1
N01 G90 X-10 Y-10 Z100 设定起刀点的位置
N02 G00 X8 Y8 Z2 快速移动至A点的上方 N03 S1000 M03 主轴正转 N04 G01 Z-2 F50 下刀至切削厚度 N05 X40铣AB段 N06 X32 Y28铣BC段 N07 X16铣CD段 N08 X8 Y8铣DA段 N09 G00 Z20 M05 抬刀且主轴停 N010 X-10 Y-10 Z100返回 起刀点 N011 M02 程序结束
Y 28 8 10 O刀 10
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Y
D
C
A
B
X
O工 8 16
32 40 X
图4-7 例1
二、圆弧进给
1. 平面定义指令 G17 指令XY平面；G02或G03 X Y I J (或R) F
G18 指令ZX平面； G02或G03 X Z I K (或R) F
G19 指令YZ平面； G02或G03 Y Z J K (或R) F 。 I, J, K为圆心相对起点的坐标增量，圆弧半径R。 例2 编制图4-8圆弧加工的程序。 Y 40 绝对坐标编程： 40 G90 G03 X25 Y40 I-20 J0 F50 或G90 G03 X25 Y20 R20 F50 20