微电机壳说明书

序言

亠、零件的分析

（一）........................................ 零件的作用3

（二）生产类型 (5)

（三）.................................... 零件的工艺分析5

二、工艺规程设计 (5)

（一）................................ 确定毛坯的制造形式5

（二）........................................ 基面的选择6

（三）...................................... 制定工艺路线7

（四）.......................... 定位元件与夹紧元件的选择8

（五）机械加工余量、工序尺寸的确定 (10)

（六）铳下底面总装配图 (12)

三、课程设计心得体会 (13)

四、参考文献14

序言

机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程后，综合运用以前所学有关机械专业知识，进行零件加工工艺过程设计。其目的在于巩固、加深扩展机械制造技术及其他有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结合，能够独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的能力。

一、零件的分析

（一）零件的作用

题目给定的零件是微电机壳，是圆环形厚度为4mm其作用，一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。零件的两端各有均布3xM—7H螺纹孔，用以安装和固定端盖。距离圆心往下65-0.1/-0.4mm有支撑厚度为8mm长度为100mm从零件端面各缩进5mm 的底座，有四个？8鍯孔？12m均布用以固定电机。零件?114mn内圆有6块宽为12mm高为6mn的^肋板均布。

（二）生产类型

大批量生产

（三）零件的工艺分析

微电机壳共有3组加工表面，它们有一定的位置要求。现分述如下：

1、以厚度为8mm勺底座底面和上表面

这一组加工表面包括：两个底面尺寸为30沢100mm粗糙度为3.2，平行度为0.05，还有以底面为基准在平面上的4个？8mm忽孑

L ?12mm其中孔中心与零件中心线尺寸为50 _ 0.085mm孔L的中心度为?0.6mm最大要求。还有底座与零件连接的倒圆角为5mm

2、？114mn孔为中心的加工两端表面

这一组加工表面包括：两端3x：M5-7H螺纹孔深度为12mm并与肋板界线圆中心度为?0.4，分别以端面和肋板面为基准。端面的粗糙度为

12.5。

3、在？1 02 0.036肋板界线圆中的各个肋板表面

-0.051

这一组加工表面包括：圆心与底座底面的平行度为0.1 ,肋板表面的粗糙度为3.2，内圆与肋板的倒圆为2mm其中，主要加工12mm6mni的均布肋板。还要加工尺寸为9mm 11mm 47mn中2^ M4- —7H和？10mm勺通孔。？10mm孔的粗糙度为12.5。

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造形式

零件材料为HT2O0考虑到电机在运行中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，因此应该选用铸造，以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。由于零件产量为大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型铸造。这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。

（二）基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

1、粗基准的选择

3、对于一般的腔类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取外圆？122 的不加工外轮廓表面为粗基准，利用一组短V形块支承这个外轮廓作为主要定位面，以消除x, y中四个自由度，再利用专用的夹具夹持外圆用以消除z轴中的两个自由度，达到完全定位。进而加工122端面与内圆柱面。

2、精基准的选择

精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工

序基准不重合时，应该进行尺寸换算。现加工工件下底面，选取端面与内圆柱面作为精基准，用芯轴、挡板和挡销定位。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。

1、工艺路线方案一：

工序1:铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm并铣两个底面内侧

6x2mn t勺阶梯面。

工序2:铣零件?1220-0.63 mm两端面

工序3:铣零件内圆中的6个肋板表面

工序4: 4次钻底座上的孔？8mm鍯沉头孔？12mm

工序5: 2次钻M4-7H的螺纹通孔，钻？10mrri的通孔

工序6: 6次攻两端面?111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm

工序7:终检

2、工艺路线方案二:

工序1:铣零件？122 °-0.63两端面圆

工序2: 6次攻两端面?111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm

工序3:铣零件内圆中的6个肋板表面

工序4：铣零件底座底面尺寸为30mmX00mm并铣两个底面内侧

6x100mm厚度为2mn t勺阶梯面。

工序5: 4次钻底座上的孔？8mm鍯沉头孔？12mm

工序6: 2次钻M4-7H的螺纹通孔，钻？10mni的通孔

工序7:终检

4、工艺方案的比较和分析

上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以

此为基面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件?1220-0.63两端面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。经比较可见，先加工底座底面再加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位

置较易保证，并且定位及装夹都比较方便。但方案二的装夹次数比较少。（四）定位元件与夹紧元件的选择

1、定位元件的选择

由芯轴限制了y, z的移动和转动，但x方向的移动和转动均未限制，而平面定位限制了y, z的移动和转动，并限制了x方向的移动，由于铣端面时，x 方向的转动必须限制，否则底面的平面度无法保证，因此采用挡销来限制z 轴的转动自由度。