微电机壳说明书

序言亠、零件的分析（一）........................................ 零件的作用3（二）生产类型 (5)（三）.................................... 零件的工艺分析5二、工艺规程设计 (5)（一）................................ 确定毛坯的制造形式5（二）........................................ 基面的选择6（三）...................................... 制定工艺路线7（四）.......................... 定位元件与夹紧元件的选择8（五）机械加工余量、工序尺寸的确定 (10)（六）铳下底面总装配图 (12)三、课程设计心得体会 (13)四、参考文献14序言机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程后，综合运用以前所学有关机械专业知识，进行零件加工工艺过程设计。

其目的在于巩固、加深扩展机械制造技术及其他有关先修课程的理论知识，把理论知识和生产实践相结合，能够独立分析问题、解决问题，以及初步具备中等复杂程度零件工艺规程的能力。

一、零件的分析（一）零件的作用题目给定的零件是微电机壳，是圆环形厚度为4mm其作用，一是支撑和固定电机，二是固定电机转子，使转子能够平稳转动。

零件的两端各有均布3xM—7H螺纹孔，用以安装和固定端盖。

距离圆心往下65-0.1/-0.4mm有支撑厚度为8mm长度为100mm从零件端面各缩进5mm 的底座，有四个？8鍯孔？12m均布用以固定电机。

零件?114mn内圆有6块宽为12mm高为6mn的^肋板均布。

（二）生产类型大批量生产（三）零件的工艺分析微电机壳共有3组加工表面，它们有一定的位置要求。

现分述如下：1、以厚度为8mm勺底座底面和上表面这一组加工表面包括：两个底面尺寸为30沢100mm粗糙度为3.2，平行度为0.05，还有以底面为基准在平面上的4个？8mm忽孑L ?12mm其中孔中心与零件中心线尺寸为50 _ 0.085mm孔L的中心度为?0.6mm最大要求。

还有底座与零件连接的倒圆角为5mm2、？114mn孔为中心的加工两端表面这一组加工表面包括：两端3x：M5-7H螺纹孔深度为12mm并与肋板界线圆中心度为?0.4，分别以端面和肋板面为基准。

端面的粗糙度为12.5。

3、在？1 02 0.036肋板界线圆中的各个肋板表面-0.051这一组加工表面包括：圆心与底座底面的平行度为0.1 ,肋板表面的粗糙度为3.2，内圆与肋板的倒圆为2mm其中，主要加工12mm6mni的均布肋板。

还要加工尺寸为9mm 11mm 47mn中2^ M4- —7H和？10mm勺通孔。

？10mm孔的粗糙度为12.5。

二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT2O0考虑到电机在运行中是高速运行的，产生热量，零件在工作过程中经常承受高温及交变载荷，因此应该选用铸造，以使材料不易变形，保证零件工作的可靠性。

由于零件产量为大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用砂型铸造。

这对于提高生产率，保证价格质量也是有利的。

（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。

基面选择得正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。

否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

1、粗基准的选择3、对于一般的腔类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。

按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面做粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现选取外圆？122 的不加工外轮廓表面为粗基准，利用一组短V形块支承这个外轮廓作为主要定位面，以消除x, y中四个自由度，再利用专用的夹具夹持外圆用以消除z轴中的两个自由度，达到完全定位。

进而加工122端面与内圆柱面。

2、精基准的选择精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。

当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

现加工工件下底面，选取端面与内圆柱面作为精基准，用芯轴、挡板和挡销定位。

（三）制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。

在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以采用XA6132卧式铣床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此以外，还应考虑经济效果，以便降低生产成本。

1、工艺路线方案一：工序1:铣零件底座底面尺寸为30mmX 100mm并铣两个底面内侧6x2mn t勺阶梯面。

工序2:铣零件?1220-0.63 mm两端面工序3:铣零件内圆中的6个肋板表面工序4: 4次钻底座上的孔？8mm鍯沉头孔？12mm工序5: 2次钻M4-7H的螺纹通孔，钻？10mrri的通孔工序6: 6次攻两端面?111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm工序7:终检2、工艺路线方案二:工序1:铣零件？122 °-0.63两端面圆工序2: 6次攻两端面?111上的M5---7H的螺纹孔，深度为12mm工序3:铣零件内圆中的6个肋板表面工序4：铣零件底座底面尺寸为30mmX00mm并铣两个底面内侧6x100mm厚度为2mn t勺阶梯面。

工序5: 4次钻底座上的孔？8mm鍯沉头孔？12mm工序6: 2次钻M4-7H的螺纹通孔，钻？10mni的通孔工序7:终检4、工艺方案的比较和分析上述两个工艺方案的特点在与：方案一是先加工底座的底面，然后以此为基面加工零件的两个端面；而方案二则与其相反，先加工零件?1220-0.63两端面圆，然后再以此端面为基准加工底座的底面。

经比较可见，先加工底座底面再加工两个端面和钻表面上的通孔，这时的位置较易保证，并且定位及装夹都比较方便。

但方案二的装夹次数比较少。

（四）定位元件与夹紧元件的选择1、定位元件的选择由芯轴限制了y, z的移动和转动，但x方向的移动和转动均未限制，而平面定位限制了y, z的移动和转动，并限制了x方向的移动，由于铣端面时，x 方向的转动必须限制，否则底面的平面度无法保证，因此采用挡销来限制z 轴的转动自由度。

挡销2、夹紧元件的选择由于芯轴的存在，可以采用螺母夹紧。

由孔尺寸1Q2 0.036确定精度为H9，芯轴与孔的配合是间隙配合，因此Q.Q51配合公差为H9/f5，孔的尺寸为1020。

设计基准与定位基准重合， Q.Q15 , 1 1、 、、 ^^以△匕=°，而 A .=—(也D+也d)= — (0.087 + 0.015 ) = 0.051 ° 由上，疋位^误 j b jw 2 2差、d =A Jb .=0 +0.051 =0.051，符合要求。

dwjb jw (五) 机械加工余量、工序尺寸的确定“微电机壳”零件材料为 HT20Q 硬度为170-241HBS 生产类型 为大批量生产，可采用砂型铸造。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸：1、底座底面(30mmX 100m)m2、 定位误差的计算jw 夹紧元件考虑其厚度为8mm与其连接外圆？122,。

3口币勺连接处为倒圆5mm 为了简化加工余量，现直接铸造两侧底座的尺寸为32X102mm厚度为10mm底面30X100和其中尺寸为6X100mm高为2mr的阶梯面为自由尺寸公差，表面粗糙度值要求为3.2，只要求粗加工，此时尺寸加工余量2Z=2mn E能满足加工要求。

2、4个孔？8mm鍯?12mm（底座）毛坯为实心，不冲孔。

4个孔精度要求介于IT10~~IT11之间，以零件的轴线来定位。

参考相关书籍和手册可以确定工序尺寸及余量为：钻孔：?7.8mm钻孔：?8 mm2Z=0.2mm镗鍯孔：?11mm2Z=3mm扩鍯孔：?12 mm2Z=1mm3、两个端面圆（114；.22mm----?122 -0.63 mm）要求表面粗糙度为12.5 ,外壳长度为114：22 mm则可以采用粗加工。

参照相关手册确定？122口崗.63外壳毛坯长度为119mm以及加工余量分配：粗铣两个端面：115mm 2Z=4mm半精铣端面：114 ；.22mm4、内圆中6个肋板表面（？102mrj n要求内圆心轴线与底面的平行度为0.1，肋板表面粗糙度为3.2 , 肋板表面界线圆尺寸为？102mm肋板与内圆连接的倒圆为2mm参照相关的工艺手册确定肋板的毛坯尺寸为宽14mm长114mm厚度为8mn和加工余量分配：铣肋板了两个侧面和倒圆：12mm 2Z=2mm粗铣肋板表面： 6.4mm 2Z=1.6mm半精铣肋板表面：6mm 2Z=0.4mm5、螺纹孔(65 盜;mm 9mm 47mm -------- 2*M4 —7H)攻螺纹孔：?3.9mm 通孔攻螺纹孔：?4mm 2Z=0.1mm 通孔通孔（65f.14mm 9mm 11mm ——?10mr h钻孔：?9.8mm 通孔钻孔：？10mm 2Z=0.2mm 通孔由于毛坯以及各道工序（或工步）的加工都有加工工差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量。

实际上，加工余量有最大及最小之分。

由于本设计规定的零件为大批量生产，应该采用调整法加工，因此在计算最大、最小加工余量时，应按调整法加工方式予以确定。

（六）铳下底面总装配图三、课程设计心得体会在老师的指导下顺利地完成了“微电机壳”的机械加工工艺编程的设计，并且认真地、有计划地按时完成设计任务。

尽管整个设计在技术上不够先进，但是在经济上合理、在生产上可行。

此次设计，以机械加工工艺路线为主线，通过对零件图纸分析，初步拟订加工表面方法，进一步拟订加工方法并选择机械加工装备。

确定加工路线后，熟悉并运用相关手册查工艺参数，计算切削用量和加工工时。

将计算的数据以及加工方法、刀具、机床设备，填入工艺文件。

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会，从事职业工作前一个比不可少也是提升个人能力的过程。

通过这两周的课程设计，我更加深深的体会了解了“千里之行始于足下” 这一佳话。

首先，万事开头难，但是我们必须脚踏实地的开始，了解设计整个过程的理念，以及设计零件的思想和计划方案，这样我们才能为明天稳健地在社会建设大潮中找到立足之地，为在大潮中奔跑打下坚实的基础。

通过课程设计，我深深体会到干任何事都必须有耐心、细心。

课程设计过程中，有许多是要通过查阅手册获取数据和比较繁琐的计算，这些有时难免让人有些心烦意乱，但是千里之堤，溃于蚁穴，以及现实社会中的一些事实提醒自己，做事情要秉着负责任的态度，我从中得到了在工作作风上的一次难得磨练。