机械加工企业生产标准
机械加工行业标准
机械加工行业标准机械加工行业是制造业的重要组成部分，其标准化工作对于提高产品质量、降低生产成本、促进行业健康发展具有重要意义。
机械加工行业标准的制定和执行，不仅关系到企业的生产经营，更关系到产品的质量和安全，对于整个行业的发展具有重要的指导意义。
首先，机械加工行业标准的制定是为了规范生产过程，保障产品质量。
通过制定统一的标准，可以明确产品的加工工艺、质量要求、安全规范等内容，使得企业在生产过程中能够按照标准要求进行操作，确保产品质量稳定可靠。
其次，机械加工行业标准的执行可以提高企业的生产效率，降低生产成本。
标准化生产可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率，降低生产成本，从而提高企业的竞争力和盈利能力。
另外，机械加工行业标准的制定和执行对于保障产品安全具有重要意义。
标准化生产可以规范产品的安全性能，减少产品在使用过程中出现的安全隐患，保障消费者的人身和财产安全，增强消费者对产品的信任度，促进产品市场的健康发展。
需要指出的是，机械加工行业标准的制定和执行是一个系统工程，需要政府、行业协会、企业以及科研机构等多方合作共同推动。
政府应当加大对标准化工作的支持和引导，鼓励企业加强标准化管理，提高标准化生产水平；行业协会应当加强对标准化工作的组织和协调，促进行业标准的制定和执行；企业应当树立标准意识，强化标准化管理，提高产品质量和安全性能；科研机构应当加强技术研发，为行业标准的制定和执行提供技术支持。
总之，机械加工行业标准的制定和执行对于推动行业的健康发展和提高产品质量具有重要意义。
各方应当加强合作，共同推动机械加工行业标准化工作，为行业的可持续发展和提高产品质量做出积极贡献。
机械行业生产工艺标准
机械行业生产工艺标准一、引言机械行业是指通过机械设备来加工、制造和加工零件或组装成品的行业。
在机械制造过程中，生产工艺标准是确保产品质量和生产效率的重要因素。
本文将介绍机械行业常见的生产工艺标准，包括工艺流程、操作规范、材料选择和质量要求等方面。
二、工艺流程1. 设计和规划：在机械产品制造前，需要进行详细的设计和规划工作。
设计阶段要考虑产品的功能、结构和工艺要求，并进行必要的模拟和验证。
2. 材料准备：根据设计要求，选择合适的原材料，并进行相应的材料预处理，包括锻造、淬火、热处理等。
3. 加工工艺选择：根据产品的结构和要求，选择合适的加工工艺，包括铣削、车削、磨削、切削等。
4. 加工操作：按照工艺要求，进行具体的加工操作，包括工件的定位、夹紧、加工刀具的选择、切削速度和进给量的控制等。
5. 检测和质量控制：在加工过程中，进行相应的检测和质量控制，包括尺寸测量、表面质量检查和功能性能测试等。
6. 组装和调试：完成加工后，根据产品的要求进行组装和调试，确保产品的性能和质量。
7. 成品检验和包装：对成品进行全面的检验，并进行相应的包装和标识，以满足产品出厂要求。
三、操作规范1. 安全操作规范：在机械制造过程中，操作人员必须遵守相关的安全操作规范，包括穿戴防护设备、正确使用机械设备、保持工作场所的整洁和安全等。
2. 加工工艺规范：在加工过程中，操作人员必须按照预定的工艺要求进行操作，包括合理布置工件和刀具、控制切削速度和进给量、定期清洁和保养设备等。
3. 检测和质量控制规范：在检测和质量控制过程中，操作人员必须按照标准的检测方法进行操作，确保检测结果的准确和可靠性。
4. 组装和调试规范：在组装和调试过程中，操作人员必须按照产品要求进行操作，包括正确组装零件、调试功能和性能等。
5. 成品检验和包装规范：在成品检验和包装过程中，操作人员必须按照标准的检验方法进行操作，确保成品的质量和可靠性。
四、材料选择1. 材料特性：根据产品的要求选择合适的材料，包括强度、硬度、耐磨性、耐蚀性、热稳定性等。
机械加工企业生产标准
机加工企业生产标准1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差XQ/QMS-JL-12-001 不合格品评审处置3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
机加工安全生产管理制度国家标准
第一章总则第一条为加强机加工行业安全生产管理，保障从业人员生命财产安全，预防事故发生，根据《中华人民共和国安全生产法》等相关法律法规，制定本标准。
第二条本标准适用于从事机加工生产的企业、事业单位及其他组织。
第三条机加工安全生产管理应当遵循以下原则：（一）安全第一、预防为主；（二）综合治理、持续改进；（三）责任明确、措施到位；（四）全员参与、共同维护。
第二章安全生产责任制第四条企业法定代表人对本单位的安全生产工作全面负责，分管安全生产的负责人协助法定代表人履行安全生产职责。
第五条各部门、车间、班组应当明确安全生产责任，落实安全生产责任制，确保安全生产各项措施得到有效执行。
第六条从业人员应当遵守安全生产规章制度，提高安全意识，掌握安全技能，积极参加安全生产教育培训。
第三章安全生产教育培训第七条企业应当建立健全安全生产教育培训制度，对从业人员进行安全教育培训。
第八条安全教育培训内容应当包括：（一）安全生产法律法规和标准；（二）企业安全生产规章制度和操作规程；（三）安全生产知识和技能；（四）事故案例分析；（五）应急处理措施。
第九条企业应当定期组织安全生产教育培训，确保从业人员掌握必要的安全知识和技能。
第四章安全生产设施第十条企业应当配备必要的安全防护设施，确保安全生产。
第十一条安全防护设施应当符合以下要求：（一）符合国家有关标准和规定；（二）便于操作和维护；（三）定期检查、检测，确保完好。
第五章安全操作规程第十二条企业应当制定安全操作规程，明确操作过程中的安全注意事项。
第十三条安全操作规程应当包括以下内容：（一）操作步骤；（二）安全注意事项；（三）事故应急处理措施；（四）操作人员应当具备的条件。
第十四条从业人员应当严格遵守安全操作规程，确保安全生产。
第六章安全检查与隐患排查第十五条企业应当建立健全安全检查制度，定期开展安全检查。
第十六条安全检查应当包括以下内容：（一）安全生产责任制落实情况；（二）安全防护设施完好情况；（三）安全操作规程执行情况；（四）隐患排查治理情况。
机械制造行业生产工艺规范
机械制造行业生产工艺规范在机械制造行业中，生产工艺规范是确保产品质量、提高生产效率和保障工人安全的基础。
本文将从材料选择、加工工序、装配流程和质量控制等方面，阐述机械制造行业的生产工艺规范。
一、材料选择材料的选择对机械制造产品的质量和使用寿命有着至关重要的影响。
在材料选择方面，应根据产品的使用环境和工作条件来确定合适的材料，考虑材料的强度、耐磨性、耐腐蚀性、导热性等性能指标。
同时，还要考虑材料的可获得性和成本，以确保生产过程的经济性。
二、加工工序机械制造产品的加工工序是确保产品精度和外观质量的重要环节。
在加工工序方面，应根据产品的结构和功能要求，合理确定加工工艺流程，包括铸造、锻造、车削、铣削、磨削等环节。
在每个加工环节中，需要严格按照机械制造行业的相关标准和规范进行操作，使用合适的刀具、工装和设备，保证加工精度和表面质量。
三、装配流程机械制造产品的装配流程是确保产品功能完整和性能稳定的关键环节。
在装配流程方面，应根据产品的结构和功能要求，合理安排装配顺序，并制定详细的装配工艺规程。
在装配过程中，要确保零部件的互换性和配合精度，采取适当的装配工具和设备，防止误装和损坏。
四、质量控制质量控制在机械制造行业中起着至关重要的作用。
在生产过程中，应严格按照质量管理体系进行管理，包括制定质量控制计划、进行过程控制和成品检验等环节。
质量控制的重点包括原材料的质量检验、加工过程中的自检和互检、成品的全检和抽检等。
同时，还应建立质量问题反馈和改进机制，及时处理和纠正质量问题，提高产品质量和客户满意度。
五、环境保护机械制造行业在生产过程中会产生废气、废水、废弃物等环境污染物。
为了保护环境和可持续发展，应采取各种措施进行环境保护。
这包括建立环境管理体系，推广清洁生产技术，合理使用资源，减少污染排放，加强废物处理和垃圾分类等。
总结起来，机械制造行业的生产工艺规范涵盖了材料选择、加工工序、装配流程、质量控制和环境保护等各个方面。
机械加工生产标准
机加工生产标准1．目的对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。
2．范围适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。
3．定义3．1A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。
3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。
3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。
4．机加工的要求43p&K~7u0m4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料的符合国家标准。
4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。
4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检验。
4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H 要求进行检验。
4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。
5．机加工质量的控制5．1零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产1生疑问的与上级领导联系。
5．2零件加工按照工艺流程去做。
5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与上级领导联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。
5．4需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。
5．5所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。
5．6碰到零件加工错误不应该善做主张对零件进行修改，应与上级领导联系获得技术支持。
6．机加工外观的控制*wm6．1机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C级表面.。
6．2变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。
6．3需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。
7．机加工质量检验7．1外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。
机械加工行业标准
机械加工行业标准导言：机械加工行业是制造业中的关键领域之一，对产品质量和生产效率有着重要的影响。
为了确保机械加工行业顺利运行和促进企业间的技术交流与合作，制定和遵守一系列标准是非常必要的。
本文将从机械加工行业的不同层面出发，分析和讨论一些常见的规范、规程和标准。
一、产品质量标准在机械加工行业中，产品质量是企业长期发展的基础和保证。
制定和遵守产品质量标准是确保产品具有良好性能和可靠性的关键所在。
因此，制定适用于不同类型机械加工产品的质量标准是十分重要的。
1.1 材料要求机械加工产品的材料质量直接影响其机械性能和使用寿命。
因此，在材料选择和应用方面，制定相应的标准是非常重要的。
例如，对于不同类别的钢材和铝合金等材料，可以制定相关标准规定其化学成分、力学性能、耐磨性等指标，以确保材料质量满足要求。
1.2 加工精度要求机械零件的准确加工和装配是确保整机性能的关键。
不同类型的机械零件对精度的要求有所不同。
例如，飞机发动机零件对精度的要求相对较高，需要制定相应的标准规范，确保加工的零件满足设计要求。
1.3 表面处理要求机械零件的表面处理对于提高防腐蚀性能和延长使用寿命至关重要。
制定与表面处理相关的标准，如喷漆、电镀、热处理等技术规范，可以提高产品的质量和市场竞争力。
二、生产流程标准机械加工行业涉及的生产过程繁杂多样，需要制定相应的生产流程标准，以确保生产过程的连贯性和高效性。
2.1 设计过程标准在机械加工行业中，设计过程是最为核心的部分之一。
制定设计过程的标准可以规范设计师的工作流程和质量要求，确保产品设计满足客户需求和工艺要求。
2.2 加工工艺标准机械零件的加工工艺直接影响到产品的质量和成本。
制定和遵守加工工艺标准有助于提高产品加工效率和降低生产成本。
例如，针对不同类型零件的加工规范、加工顺序、切削参数等，可以制定相应的加工工艺标准。
2.3 环境管理标准机械加工过程中产生的废气、废水和废渣等对环境造成一定的影响。
机械制造企业安全生产标准化
2、设备设施评审应具备的资料
设备设施的台帐：包括总量、分布单位的数量、型号与 规格，注明在用与完好、大修、封存、调拨、报废等现 状，大修、封存、报废正式计划。（全部计划必须是上 年度提出，本年度执行，大修、封存、报废的设备可不 评审）
5、安全防护装置
(1) 限位器、紧急制动器、溢流阀、安全阀、保险杠等 安全装置应齐全、有效； (2) 凡距操作者站立面2m以下设备外露的旋转部件均应设置齐 全、可靠的防护罩或防护网，其安全距离应符合GB 23821的相 关规定； (3) 检修平台应符合本标准工业梯台的相关规定； (4) 在设备维修或模具进行调整时，应设置防止工作部件意外移 动的保险装置或能量锁定装置，且应与动力回路联锁。
4、控制系统
(1) 控制系统的设置应便于操作和维修；仪表、指示灯、操作按 钮均应标识准确、清晰，动作灵敏可靠。 (2) 总电源开关应安装在闭锁的柜（箱）中。 (3) 生产线的控制台、操作岗位和适当间距位置（一般不宜超过 20m）应设置急停装置，且手动复位；停线或急停时应有明显的 声光报警信号。 (4) 两个或两个以上操作者共同操作的设备，应对每个操作者 配置双手控制装置，其安装、使用应符合GB/T 19671的相关规 定。 (5) 夹紧装置的泄压联锁装置应灵敏、可靠。
7
压铸机、制芯机、混砂机、 抛（喷）丸机专项规定
5
评分细则：18分，凡实得分等于或小于16分则该设备为不合格设备。
应得分
1 2 2
静压机械制芯生产线
机械制造行业划分标准
机械制造行业划分标准机械制造行业是指通过机械化设备对原材料进行加工和制造的产业。
在全球工业化进程中，机械制造行业扮演着重要的角色，为各行各业提供多种设备和工具。
为了统一行业分类和管理，制定了一些机械制造行业划分标准。
本文将介绍常见的几种标准。
一、按产品类型划分根据机械制造行业的产品类型，可以将其划分为以下几个大类：1. 通用设备制造业：生产各种通用性机械设备，如发电机、压缩机、泵、电机等。
2. 专用设备制造业：生产各种特定用途的机械设备，如食品加工设备、纺织设备、钢铁冶炼设备等。
3. 汽车制造业：生产汽车及其零部件，包括乘用车、商用车、工程机械等。
4. 电子设备制造业：生产各种电子产品所需要的机械设备，如半导体制造设备、电子元器件制造设备等。
5. 农业机械制造业：生产农业机械设备，如拖拉机、播种机、收割机等。
二、按生产方式划分根据机械制造行业的生产方式，可以将其划分为以下几个大类：1. 离散型制造业：生产过程中产品的形态是离散的，分为批量生产、定制生产等不同模式。
2. 连续型制造业：生产过程中产品的形态是连续的，如钢铁、化工、能源等行业。
三、按技术水平划分根据机械制造行业的技术水平，可以将其划分为以下几个大类：1. 传统制造业：采用传统的生产工艺和技术，主要依赖人工操作。
2. 现代制造业：采用先进的生产工艺和技术，如数控加工、自动化生产线等。
四、按产业链划分根据机械制造行业在产业链中的位置，可以将其划分为以下几个大类：1. 上游制造业：主要从事机械设备的研发和制造。
2. 中游制造业：主要从事机械设备的组装和加工。
3. 下游制造业：主要从事机械设备的销售和服务。
五、按产品特性划分根据机械制造行业产品的特性，可以将其划分为以下几个大类：1. 重型机械制造业：生产重型机床、起重设备等。
2. 精密机械制造业：生产精密仪器、光学设备等。
3. 特种机械制造业：生产特殊用途的机械设备，如核电设备、航空航天设备等。
机械企业安全生产标准化规范
机械专业应关注的问题
起重机械（关注特种设备目录的变更）
1.地面操作手柄应为安全电压；拨动开关、钮子开关、停止按 钮等均不能作为“紧停开关”。
2.自制吊索具应有严格的设计、审批手续。依据LD48-93《起重 机械吊具与索具安全规程》15.1.1规定： 对于自制、改造的 额定超重起重量在500kg以上的吊（不含吊索），应将设计 图纸、计算书等与安全有关的技术资料和依据的标准、质量 保证措施，报本企业主管部门审批。
9大类，61个中类，196个小类
不包括： 金属制日用品制造，船舶及相关装置制造，航空、
航天器及设备制造，自行车制造，电池制造，家 用电力器具制造，照明器具制造，钟表与计时仪 器制造等8个中类所包含的全部企业； 手工具制造，刀剪及类似日用金属工具制造，搪 瓷日用品及其他搪瓷制品制造，衡器制造，照相 机及器材制造，眼镜制造等6个小类的企业；家用 锁具及其配件制造企业。
P干PE或PEN线采用铜材时不应小于10mm2， 多芯电缆不应小于4 mm2，铝材不应小于25 mm2。
设备上未加防护罩的旋转部位的楔、销、 键不应突出表面3mm，且无毛刺或棱角
备有清除切屑的专用工具
拉屑钩、夹屑钳、扒屑铲、毛刷等
考评要点：专用部分
射线探伤设备
资料、门机联锁、防护间距
自有专用机械设备
资料、作业指导书、考评表、自评记录
机械专业应关注的问题
台账及资料（本组设备台账及相关制度、特种设备的出厂资 料、相关检验资料、自检或维保记录等）
金属切削机床（关注PE线截面积的要求，护栏与护罩的安装 关注GB17888.1~4-2008的相关要求；钻头部位防护，铣床 滑枕端部防护）
国家安全监管总局办公厅 2014年3月31日
机械加工行业标准
机械加工行业标准随着科技的迅速发展，机械加工行业也得到了广泛应用和快速发展。
在机械加工过程中，标准起到了至关重要的作用。
标准规范了机械加工的各个环节，提高了产品质量，降低了生产成本，实现了机械产业的快速发展。
一、标准的意义与作用机械加工行业标准可以理解为对机械加工工艺、产品设计、测试方法、材料标准等各个方面的规范。
标准的制定依据科学的原理和工艺经验，通过普遍适用和大规模实践的方式，使得机械加工行业具有统一的规范和标准化的生产过程。
首先，标准化是机械加工行业技术进步的基础。
机械加工行业标准的制定推动了科学技术的进步。
标准规范了生产过程中的各个环节，提高了生产效率，降低了生产成本。
同时，标准还规定了产品质量和性能的要求，鼓励企业进行技术创新和研发，不断提高产品的竞争力。
其次，标准化有助于提高产品质量。
标准明确了机械加工产品的质量要求，规范了产品的加工工艺、材料选用和测试方法等方面。
通过严格准守标准的要求，可以确保产品具有稳定的性能和可靠的品质。
消费者可以信赖标准化的产品，这也提高了企业的信誉度和市场竞争力。
此外，标准化还有助于降低生产成本。
标准规范了机械加工的工艺流程、设备选用和材料配比等方面，避免了因生产过程的不规范而造成的资源浪费和生产效率的降低。
企业可以通过严格遵守标准，提高生产效率，降低生产成本，从而增加了企业的利润。
二、机械加工行业标准的发展现状与问题目前，我国机械加工行业标准的建设已经取得了一定的成就，但仍存在一些问题和挑战。
首先，标准的制定和更新速度相对较慢。
机械加工技术的发展迅猛，市场需求也在不断变化，但是目前标准化的建设还没有跟上市场的发展步伐。
因此，有必要加快标准的制定和更新速度，及时适应市场需求和技术的发展。
其次，标准的制定过程缺乏透明度和民主参与。
标准的制定应该体现公平公正、广泛参与的原则。
但是在现实中，一些标准的制定过程缺乏透明度，民众和各方利益相关者的参与程度较低。
标准的制定应该加强与用户、企业和科研机构的沟通和合作，确保标准的合理性和科学性。
机械加工 国家标准
机械加工国家标准机械加工是指利用机床和切削工具对工件进行加工的工艺。
在工业生产中，机械加工是一项非常重要的加工方式，其质量直接影响着产品的性能和使用寿命。
为了规范机械加工的工艺和质量，国家制定了一系列的机械加工国家标准，以确保加工过程的准确性和稳定性。
本文将对机械加工国家标准进行介绍和解读，以帮助大家更好地理解和应用这些标准。
首先，机械加工国家标准主要包括了工艺规范、加工质量、加工设备等方面的内容。
其中，工艺规范是指对于不同材料和工件的加工工艺进行规定，包括了切削参数、刀具选择、加工顺序等内容。
这些规范的制定是基于大量的实验和经验总结，旨在提高加工效率和加工质量。
而加工质量则是指对于加工后工件的尺寸精度、表面粗糙度、形位公差等方面进行规定，以确保加工件符合设计要求。
此外，加工设备方面的标准则是指对于机床的性能、精度、稳定性等方面进行规定，以保证加工设备的可靠性和稳定性。
其次，机械加工国家标准的制定和执行对于工业生产具有重要的意义。
一方面，标准的制定可以统一加工工艺和质量要求，提高产品的一致性和可靠性。
另一方面，标准的执行可以保证产品的质量稳定，降低因加工质量不合格而造成的浪费和损失。
因此，加工厂和企业在进行机械加工时，应当严格按照国家标准进行操作，以确保产品质量和生产效率。
最后，机械加工国家标准的应用也需要不断地与时俱进。
随着科技的发展和工业的进步，新的材料、新的工艺和新的设备不断涌现，对于机械加工的要求也在不断提高。
因此，国家标准应当及时进行修订和更新，以适应新的加工需求和技术发展。
同时，加工企业也应当及时了解和掌握最新的标准要求，不断提高自身的加工水平和技术能力。
综上所述，机械加工国家标准对于规范加工工艺、提高加工质量、保证产品质量具有重要的意义。
加工企业和生产者应当充分认识到国家标准的重要性，严格执行标准要求，不断提高自身的加工技术和管理水平，以适应市场的需求和发展的要求。
希望本文能够帮助大家更好地理解和应用机械加工国家标准，促进我国机械加工行业的健康发展。
机械制造行业标准
机械制造行业标准机械制造行业标准的重要性机械制造行业是现代工业中的核心产业之一，作为国民经济的支柱，其发展与国家的经济实力和技术水平密切相关。
在机械制造行业的发展过程中，规范、规程和标准是保障产品质量、提高生产效率以及促进行业统一发展的重要基础。
本文将从多个维度分析机械制造行业标准的重要性，并介绍一些相关的标准。
一、规范生产过程，提高产品质量机械制造行业标准为企业提供了一套科学的生产规范和流程，通过规范生产过程，能够有效地提高产品的质量稳定性。
例如，标准可以明确生产工序、设备配置和操作要求，确保产品在生产过程中的各个环节都符合要求，从而保证产品具有一致的品质水平。
此外，标准还能够规范原材料的选择和加工过程，减少产品的次品率和明显缺陷，提高生产效率和资源利用率。
二、促进工业自动化和信息化水平的提升随着科技的进步，工业自动化和信息化在机械制造行业中发挥着越来越重要的作用。
标准可以规范自动化设备的设计、安装和调试要求，确保其在生产过程中的稳定性和可靠性。
另外，标准还能够规范数据交换和共享的方式，提高生产计划的准确性和生产过程的可追溯性，推动制造业向智能化方向发展。
三、提高行业竞争力和市场认可度机械制造行业标准的制定和实施，能够提高企业的竞争力和产品的市场认可度。
标准化的产品设计和生产流程可以使企业更好地满足市场需求，提高产品的标准化程度和可比性，增强产品的稳定性和可靠性。
这对于企业建立良好的品牌形象、提高市场份额，以及在国际市场上抢占先机非常重要。
四、加强行业监管和质量管理机械制造行业标准是行业监管和质量管理的基础和依据。
通过制定标准，能够对企业的生产活动进行监管，确保产品的合规性和安全性。
同时，标准还可以提供企业内部质量管理的指导，帮助企业建立完善的质量管理体系，推动企业实施全面质量管理，提高产品质量和客户满意度。
机械制造行业标准的例子1. 质量管理系统标准：ISO 9001ISO 9001是一种质量管理体系标准，对企业的质量管理活动进行规范和认证。
机械加工中的国际标准和认证
机械加工中的国际标准和认证机械加工是指利用机械加工设备进行加工加工的一种方法。
机械加工可以生产各种各样的产品，这些产品广泛应用于各个行业。
为了确保机械加工产品质量符合国际标准，各国制定了一系列的标准和认证。
本文将讨论机械加工中的国际标准和认证。
1. 机械加工中的国际标准国际标准是为了让各国之间有相同的测试、规格、评估方法的一套标准，以确保产品和服务的一致性、质量、安全和可靠性，以及环境保护和社会责任等方面的要求。
对于机械加工行业来说，国际标准主要有以下几种：1.1 ISO 9001ISO 9001是国际标准化组织（ISO）发布的国际标准，主要针对质量管理领域。
ISO 9001 是全球最广泛使用的质量管理系统标准，为企业建立一个有效的质量管理体系提供了一套规范的要求。
在机械加工行业，ISO 9001 可以帮助企业实现全面控制其生产流程，从而提高其生产效率和产品质量。
1.2 ISO 14001ISO 14001是针对环境管理领域的国际标准。
该标准要求企业在生产过程中保护环境、减少污染和浪费，预防环境污染，提高环境效益等。
对于机械加工企业而言，通过ISO 14001的认证，可以有效保护环境，降低企业对环境的影响。
1.3 ISO/TS 16949ISO/TS 16949是汽车工业的质量管理标准，要求汽车供应商建立并维护质量管理体系，并致力于持续改进和遵守客户要求及法律法规。
机械加工企业如果想进入汽车行业，需要通过 ISO/TS 16949认证。
1.4 AS9100AS9100是针对航空航天工业的质量管理标准，包括ISO 9001：2008的所有要求，加上一些航空航天业的额外要求。
对于机械加工企业来说，AS9100的认证是进入航空航天行业的必要条件之一。
2. 机械加工中的认证除了国际标准外，机械加工企业还需要通过认证来证明其的质量、环保和社会责任等方面的表现。
下面是机械加工企业需要通过的一些认证：2.1 CE认证CE认证是表示该产品符合欧洲经济区（EEA）中的有关安全、卫生、环保和消费者保护的法律法规的标记。
机械加工标准
机械加工标准
机械加工是现代制造业中非常重要的一个环节，它涉及到各种各样的工件加工，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种加工工艺。
在机械加工中，严格遵守标准是非常重要的，因为标准的制定和执行可以保证产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，确保产品的互换性和可靠性。
首先，机械加工标准的制定是非常重要的。
制定标准可以统一加工工艺和加工
方法，规范加工过程中的各项参数和要求，保证产品的质量稳定性。
比如，在车削加工中，标准可以规定刀具的选择、切削速度、进给速度等参数，确保产品的尺寸精度和表面粗糙度符合要求。
其次，机械加工标准的执行是至关重要的。
只有严格执行标准，才能保证产品
的质量和稳定性。
在生产现场，操作人员必须严格按照标准要求进行加工操作，不能随意调整加工参数，更不能违反操作规程。
只有这样，才能保证产品的质量稳定，提高生产效率，降低生产成本。
另外，机械加工标准的不断完善也是非常重要的。
随着科学技术的不断发展和
进步，新的材料、新的加工工艺不断涌现，对机械加工标准提出了新的要求。
因此，制定机械加工标准必须与时俱进，及时修订和完善标准，以适应新的生产需求。
总之，机械加工标准对于保证产品质量、提高生产效率、降低生产成本具有非
常重要的意义。
只有严格遵守标准，才能保证产品的质量和稳定性，提高企业的竞争力。
因此，我们在机械加工过程中，务必严格执行标准，不断完善标准，以提高产品质量和企业效益。
机械加工过程中生产应依据的产品标准和应执行的检验准则。
机械加工过程中生产应依据的产品标准和应执行的检验准则。
机械加工过程中，生产应依据的产品标准和应执行的检验准则是确保产品质量和安全的重要指导文件。
产品标准是根据国家或行业的相关规定和标准制定的，旨在规范产品的设计、制造和使用要求。
而检验准则则是根据产品标准制定的，用于对产品进行检验和验证，以确保产品符合标准要求。
在机械加工过程中，生产应依据的产品标准可以包括以下几个方面：1. 设计标准：机械产品的设计标准是指产品在设计阶段应该满足的技术要求和性能指标。
这些标准可以包括机械结构、尺寸、材料、工艺等方面的要求。
通过遵循设计标准，可以确保产品具有良好的可靠性、安全性和使用寿命。
2. 制造标准：机械产品的制造标准是指产品在制造过程中应该满足的工艺要求和质量控制要求。
这些标准可以包括加工工艺、装配工艺、工艺参数等方面的要求。
通过遵循制造标准，可以确保产品具有一致的质量水平和制造精度。
3. 安全标准：机械产品的安全标准是指产品在使用过程中应该满足的安全要求和防护措施。
这些标准可以包括机械安全性能、使用安全操作规程、防护装置等方面的要求。
通过遵循安全标准，可以确保产品在使用过程中不会对人身安全造成危害。
在机械加工过程中，生产应执行的检验准则可以包括以下几个方面：1. 尺寸检验：对机械产品的尺寸进行检验，以验证其是否符合设计要求。
这包括对外形尺寸、内部结构尺寸、配合尺寸等进行测量和比对。
2. 表面质量检验：对机械产品的表面质量进行检验，以验证其是否符合设计要求。
这包括对表面光洁度、平整度、粗糙度等进行测量和评估。
3. 材料性能检验：对机械产品所使用的材料进行检验，以验证其物理性能和化学成分是否符合设计要求。
这包括对材料强度、硬度、韧性等进行测试和分析。
4. 功能性能检验：对机械产品的功能进行检验，以验证其是否符合设计要求。
这包括对机械运行状态、工作效率、负载能力等进行测试和评估。
5. 安全性能检验：对机械产品的安全性能进行检验，以验证其是否符合设计要求。
年机械制造企业安全生产标准化评定标准
年机械制造企业安全生产标准化评定标准1. 引言安全生产是现代企业生产经营的关键，机械制造企业作为各行业的重要组成部分，更需要重视安全生产工作。
为了确保机械制造企业安全生产工作的规范和标准化，制定年机械制造企业安全生产标准化评定标准是核心内容之一。
本文档旨在为机械制造企业提供一套全面有效的安全生产评定标准。
2. 安全管理体系2.1 安全制度机械制造企业应建立完善的安全生产管理制度，包括但不限于以下内容：•安全生产责任制度：明确企业各级领导的安全生产责任，建立安全生产追责机制。
•安全生产规章制度：制定生产操作规程、紧急救援预案等制度，确保员工安全生产工作的规范化。
•安全培训制度：建立系统的安全培训计划，培训员工的安全意识和安全操作技能。
2.2 安全培训与教育机械制造企业应定期组织安全培训与教育，包括新员工入职培训、岗位培训、定期复训等。
培训内容应涵盖以下方面：•安全生产法律法规知识：了解国家和地方的安全生产法律法规，并能够正确应用于实际工作中。
•安全操作规程：掌握机械设备的安全操作规程，了解安全操作流程。
•应急救援知识：熟悉企业的应急救援预案，了解各类应急情况的处理方法。
2.3 安全生产设施机械制造企业应配置完善的安全生产设施，以保障员工的生命安全和身体健康。
主要的安全生产设施包括但不限于以下内容：•防护设施：根据不同工作环境和危险源，设置相应的防护设施，如安全护栏、防护网等。
•应急设备：配备消防设备、应急照明设备、应急通讯设备等，以便在紧急情况下进行应急处理。
•安全警示标志：合理设置安全警示标志，提醒员工注意安全事项。
3. 安全生产控制3.1 风险评估与防控机械制造企业应进行全面的风险评估，识别和评估各类安全风险，并制定相应的防控措施。
关键的控制措施包括但不限于以下内容：•机械设备安全：确保机械设备具备合法合规的安装、使用、维护等方面的措施。
•作业环境安全：保障作业环境具备良好的通风、照明、防火等设施，并尽量消除各类安全隐患。
机械制造企业班组安全生产标准化导则安全生产
机械制造企业班组安全生产标准化导则1、最新的机械制造企业安全生产标准化评定标准是国家哪个文件发布的？国家安全zd监管总局关于印发冶金等工贸企业安全生产标准化基本规范评分细则的通知（安监总管四〔2011〕128号），以及2014年国家安监总局关于印发冶金等工贸行业小微企业专安全生产标准化评定标准的通知（安监总管四〔2014〕17号）。
两个文件相比，前面的文件是更适合大型企业，后一个标准更适合中小微型企业，可操属作性也更强！2、机械制造企业安全生产标准化评定标准怎么做呀，制作流程是什么呀机械制造企业安全生产标准化评定标准考评说明（具体标准请告诉我QQ或邮箱以便传递给你）1.本评定标准适用于机械制造企业。
2.在本评定标准的“自评/评审描述”列中，企业及评审单位应根据“考评内容”和“考评办法”的有关要求，针对企业实际情况，如实进行扣分点说明、描述，并在《自评扣分点及原因说明汇总表》（见附表）中逐条列出。
3.本评定标准中累计扣分的，直到该考评内容分数扣完为止，不得出现负分。
有需要追加扣分的，在该考评类目内进行扣分，也不得出现负分。
4.本评定标准共计1000分。
最终评审评分换算成百分制，换算公式如下：最后得分采用四舍五入，取小数点后一位数。
5.标准化等级分为一级、二级和三级，一级为最高。
评定所对应的等级须同时满足评审评分和安全绩效等要求，取最低的等级来确定标准化等级（见下表）。
评定等级评审评分安全绩效一级≥90申请评审前一年内未发生重伤及以上的生产安全事故。
二级≥75申请评审前一年内未发生人员死亡的生产安全事故。
三级≥60申请评审前一年内发生生产安全事故死亡不超过1人。
机械制造企业的安全质量标准化应该从四个大的方面来考虑：1、软件，包括各类管理制度、岗位职责制，技术标准、文档等；2、工程质量：对各类工程、零件、产品等的质量管理情况；3、设备管理：各类设备的采购、维护、保养，安全使用等；4、文明生产：生产现场管理、物料码放、仓库管理、各种指示、警示牌匾等。
机械制造行业安全生产标准化达标标准
机械制造行业安全生产标准化达标标准(试行）基础管理部分1 安全生产责任制1。
1 企业主要负责人职责1。
1。
1 企业安全生产责任制完整；1.1。
2 企业安全生产规章制度和操作规程齐全;1。
1。
3 企业坚持安全生产投入规划与实施;1。
1。
4 企业坚持督促、检查安全生产工作并及时消除生产安全事故隐患；1.1.5 企业的生产安全事故应急救援预案完整、齐全,定期组织演练实施；1.1。
6 企业发生生产安全事故能及时、准确向上级汇报；1.1.7 企业定期向职工大会、职工代表大会、股东会或股东大会报告安全生产情况,接受工会、从业人员、股东对安全生产工作的监督.1.2 建立各职能部门的安全职责并且定期进行检查考核.1.3 建立各级各类人员包括管理与从业人员的安全职责，定期对其职责进行检查考核。
2 安全生产规章制度2.1 企业安全规章制度2。
1.1 安全生产检查制度；2。
1.2 安全生产教育培训制度；2。
1。
3 安全生产考核、奖惩制度;2。
1.4 工伤事故管理制度；2.1。
5 设备设施安全管理制度；2.1。
6 现场安全管理制度;2.1。
7 电气安全管理制度；2。
1。
8 劳动防护用品管理制度；2。
1.9 安全投入保障制度；2.1。
10 安全例会制度;2.1.11 消防安全管理制度;2.2 建立其他保障安全生产的规章制度。
3 安全生产投入3。
1 建立安全生产保障制度，按国家、省、市有关规定提取安全生产专项费用.3。
2 建立安全生产专项费用台帐，做到专款专用。
3.3 企业依法参加工伤社会保险，为从业人员交纳工伤保险费。
3。
4 为从业人员提供符合国家标准或行业标准的劳动防护用品.4 安全生产管理机构与人员4。
1 安全生产管理机构和网络4.1。
1 企业应建立安全生产委员会或领导小组，并积极开展工作；4。
1.2 企业依法设置相应的安全生产管理机构人员，并且有管理职能；4。
1.3 企业安全生产管理人员应当参加企业各种涉及安全生产的会议和有关决策决定；4。
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机加工企业生产标准1范围本标准规定了切削加工的术语和定义、技术要求、检验规则和搬运、贮存。
本标准适用于公司机加工车间的切削加工和特殊加工。
本标准不适用于钣金加工。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角GB/T 145-2001 中心孔GB/T 197-2003 普通螺纹公差GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值GB/T 1568-2008 键技术条件GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差XQ/QMS-JL-12-001 不合格品评审处置3术语和定义GB/T 1182-2008给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。
3.1切削加工用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。
包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。
3.2特种加工特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。
公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。
3.3公差带有一个或几个理想的几何线或面所限定的、由线性公差值表示其大小的区域。
4技术要求4.1 加工原则a）“基准先行”原则基准表面先加工，为后续工序作可靠的定位。
如轴类零件第—道工序一般为铣端面钻中心孔，然后以中心孔定位加工其它表面。
b）“先面后孔”原则当零件上有较大的平面可以用来作为定位基准时，总是先加工平面，再以平面定位加工孔，保证孔和平面之间的位置精度，这样定位比较稳定，装夹也方便，并可避免粗糙面钻孔引起的偏斜。
c）“先主后次”原则先加工主要表面（位置精度要求较高的基准面和工作表面）后加工次要表面（如键槽、螺孔、紧固小孔等）。
次要表面一般在主要表面达到一定精度后，最终精加工之前。
d）“先粗后精”原则对于精度要求较高的零件，按由粗到精的顺序依次进行，逐步提高加工精度。
这一点对于刚性较差的零件，尤其不能忽视。
4.3 一般要求4.3.1机械加工件的切削加工和必须符合产品图样，工艺规程和本标准规定。
4.3.2机械加工件的已加工表面，不得有锈蚀及影响性能，寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷。
4.3.3除了特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.3.4 精加工后的配合面，摩擦面和定位面等工作表面，不得打有损于表面质量的印记。
4.3.5 经热处理后的零件，精加工时不得产生退火、烧伤及裂纹等现象。
4.3.6 经加工后的零件在搬运、存放时，必须防止受到损伤、腐蚀及变形。
4.3.7图样上未注明的倒角应符合表1的规定。
表1 mm注：非圆柱面倒角参照选用，其中l为与倒角处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.8图样上未注注明的倒圆尺寸，如无倾角要求时，应符合表2的规定。
表2 mm注1： D值用于盲孔和外端面倒圆。
注2：非圆柱面倒圆参照选用，其中L为与倒圆处有关的尺寸中最小的一个尺寸。
4.3.9 图样上未注明倒角，过度圆角的表面粗糙度，应以相连两表中Ra值较大的选取，如有一面不进行加工时，则应取加工面的Rd值。
4.3.10在成对成组加工的零部件（如滑动轴承的上、下轴瓦，齿轮箱的上下盖等）上，应做出标记.4.4 未注尺寸公差4.4.1未注公差尺寸（不包括倒角和倒圆半径）的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表3的规定。
表3未注公差尺寸的极限偏差数值mm4.4.2倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
数值见表4的规定。
表4倒角尺寸和倒圆半径的极限偏差数值 mm4.4.3盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：a) 孔深不大于50mm的为0～+3mm；b) 孔深大于50mm的为0～+5mm。
4.4.4凡锪平处以最低点测量，锪平深度的极限偏差为0～+5mm。
4.4.5一面为加工面，一面为非加工面的未注尺寸公差的极限偏差应符合下列规定：a) 铸件、锻件及焊接件按相应的非加工未注尺寸公差的极限偏差的70%取±值。
b) 铸件、锻件的突缘或壁厚允许减薄，当壁厚≤10mm时，其减薄量不得大于壁厚的20%；当壁厚>10mm时，其减薄量不得大于壁厚的15%.4.5 未注形状公差4.5.1直线度和平面度图样上未标注的直线度和平面度的公差值按GB/T1184-1996-H级取值，具体公差值见表5。
表5 mm4.5.2圆度、圆柱度的未注公差值圆度、圆柱度的未注公差值要求见GB/T1184-1996中相关规定。
4.6 未注位置公差4.6.1平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素中较长者作为基准，若两要素的长度相等则可选取一要素为基准。
4.6.2 垂直度取形成直角的两边中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两边的长度相等则可取其中任意一边作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，垂直度的未注公差值见表6.表6 mm4.6.3 对称度应取两要素中较长的一边作为基准，较短的一边作为被测要素，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准，按GB/T1184-1996-H级取值，对称度的未注公差值见表7.注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 mm4.6.4 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在几极限情况下，同轴度的未注公差值可以和表8中规定的径向圆跳动的未注公差值相等，应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
4.6.5 圆跳动对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支撑面作为基准，否则应取两要素中较长的一边作为基准，若两要素的长度相等则可取其中任意一要素作为基准。
按GB/T1184-1996-H级取值，圆跳动的未注公差值见表8.表8 mm4.6.6 垂直要素、倾斜要素由角度公差和直线度或平面度未注公差值分别控制。
4.6.7 圆跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形状和位置的未注公差的综合值。
4.6.8 任意两螺钉、螺栓孔中心距的极限偏差当图样上未注明时，按表9的规定。
4.7 未注公差角度的极限偏差角度尺寸的极限偏差数值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
角度尺寸的极限偏差数值按GB/T1804-2000-m级取值。
角度尺寸的极限偏差数值见表10.4.8 螺纹4.8.1 加工的螺纹表面不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。
4.8.2 螺纹的加工精度和表面粗糙度，当图样上未注明时应按下列规定：a) 普通螺纹精度应按GB/T197-2003规定的6H、6g级。
内螺纹表面粗糙度值为12.5µm；外螺纹表面粗糙度值为6.3µm。
b)梯形螺纹精度应按GB/T5796.4-2005的规定。
内螺纹表面粗糙度值为6.3µm；外螺纹表面粗糙度值为3.2µm。
4.8.3 外螺纹轴线对杆部轴线及内螺纹轴线对孔部轴线的同轴度，分别不大于外螺纹大径及内螺纹大径的尺寸公差1/2.4.8.4螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角应符合GB/T 3-1997的规定。
4.8.5 攻制螺孔的轴线对端面的垂直度应按表11的规定。
4.9 键和键槽4.9.1 键必须符合GB/T1568-2008的规定。
4.9.2 当键长与键宽之比≥8时，键工作面在长度方向的平面度应符合下列规定:a) 当键宽≤6mm时，公差等级按7级；b) 当键宽≥8～36mm时，公差等级按6级；c)当键宽≥40mm时，公差等级按5级；d)具体公差数值见表12。
表12 mm4.9.4 未注键槽的对称度按GB/T 1184-1996附录B中表B4中9级取值。
4.10 中心孔4.10.1 图样中未注明、加工中又需要中心孔的零件，在不影响使用和外观的情况下，加工后中心孔可以保留。
4.10.2 中心孔应符合GB/T 145-2001的规定。
4.11 表面粗糙度图样中未注明表面粗糙度应符合GB/T 1031-2009的规定。
5 检验规则5.1 拒收5.1.1 除另有规定，当零件的形位误差超出未注公差值而零件的功能没有受到损害时，不应按惯例拒收。
5.1.2除另有规定，超出一般公差的零件如未达到损害其功能时通常不应判定拒收。
5.2 检验要求5.2.1 凡经机械加工件，由质管部按图样、有关技术文件和本标准进行检验和验收。
零件按工序检查合格后，方可转入下道工序。
5.2.2批量生产或用工装加工的零件必须进行首件检查，主要零件应逐件检查几何形状与尺寸精度。
5.2.3 机械加工件的外观按4.3.2～4.3.6条要求进行检验。
5.2.4 机械加工件的未注尺寸公差和角度公差按4.4条和4.7条的要求进行检验。
5.2.5 机械加工件的未注形状和位置公差按4.5条和4.6条的要求进行检验。
5.2.6 机械加工件螺纹的外观、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度按4.8条的要求进行检验。
5.2.7 键和键槽的尺寸精度、形位公差按4.9条的要求进行检验。
5.2.8 机械加工件成品经检查合格后，应在明显位置标出质管部的检收标记。
5.2.9 械加工件检验合格后才能入库。
5.3 抽样规则客户有明确要求的，按客户要求进行抽样检验；客户没有有明确要求的按GB/T2828.1-2003中的Ⅱ级水准(AQL=0.65)进行抽样检验。
5.4 检验结果处理检验合格的零件、半成品应放置在合格品摆放区，并用合格品站牌标识；不合格品按XQ/QMS-JL-12-001《不合格品评审处置》进行处置。