压铸温度
压铸工艺详解
压铸简介1. 简介压铸是一种利用高压强制将金属熔液压入形状复杂的金属模内的一种精密铸造法。
在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。
美国称压铸为Die Casting，英国则称压铸为Pressure Die Casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。
经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件（Die castings）。
这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。
2. 压铸特点压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。
②金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。
压铸压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
压铸是一种精密的铸造方法，经由压铸而铸成的压铸件之尺寸公差甚小，表面精度甚高，在大多数的情况下，压铸件不需再车削加工即可装配应用，有螺纹的零件亦可直接铸出。
从一般的照相机件、打字机件、电子计算器件及装饰品等小零件，以及汽车、机车、飞机等交通工具的复杂零件大多是利用压铸法制造的。
压铸法也有下列缺点：· (1)压铸合金受限制目前的压铸合金只有锌、锡、铅、铜、镁、铝等六种，其中以铜合金的熔点最高、铝合金压铸应用广泛。
名词解释
名词解释脱模斜度：为了保证压铸件能够从压铸模具中顺利脱出，在压铸件沿脱出方向的所有内表面都要有一定的斜度，该斜度称为脱模斜度。
压射力：使金属液克服各种阻力，保证金属液达到一定的速度的压力。
充填速度：金属液通过内浇口的速度。
持压时间：持压时间是金属液充满型腔至内浇口完全凝固，压射系统继续保持压力的时间。
模具预热温度：压铸生产开始前，对压铸模具进行预热的温度。
分型面：-压铸机中可以分离部分的相互接触表面。
型腔：定模和动模合拢后，构成一个压铸件形状的空腔。
浇注系统：熔融金属由压铸机压室进入压铸模成型部分的通道，与成型部分和压室连接，由直浇道，横浇道和内浇口等组成。
排溢系统：是排除压室、浇道和型腔中气体的通道。
一般包括排气槽和溢流槽。
推出机构：将压铸件或浇注预料从模具上脱出的机构，包括推出和复位零件。
侧抽芯机构：当压铸件侧面有侧凹或侧凸结构时，能从侧面完成活动型芯抽出及插入动作的机构。
填空题薄壁压铸件的致密性好，可相对提高强度和耐磨度。
压铸件壁厚增加，金属料消耗和成本也随之增加，故在保证压铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减少压铸件的壁厚，并使各截面壁厚均匀。
压射力分压射压力和增压压力。
不合适的模具温度会导致压铸件尺寸不稳定，并可能产生粘模、充填不足等缺陷。
冷压室压铸机的压射过程从冲头开始移动至型腔充满直至增压结束为止。
热压室压铸机的压铸过程从压射冲头开始移动至型腔充满保压结束。
压射速度分为压射速度和充填速度。
压射速度又称冲头速度。
充填速度又称内浇口速度。
压铸温度包括金属液的浇铸温度和压铸模具温度。
冷压室压铸时间分为填充时间，建压时间，持压时间和留模时间。
热压室压铸时间分为填充时间，保压时间和留模时间。
根据压铸机压室受热条件的不同，一般将压铸机分为冷压室压铸机和热压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按压室和模具放置的位置和方向不同分为卧式，立式，全立式三大类。
压铸机的结构主要由开合模机构，压射机构，压力系统，控制系统四部分组成。
压铸件气孔的成因和解决办法
压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。
bmc 压铸 温度范围
bmc 压铸温度范围
BMC（Bulk Molding Compound）是一种热固性树脂复合材料，通常用于压铸成形。
在BMC压铸过程中，温度范围是一个非常关键的参数，它直接影响着成型质量和生产效率。
一般来说，BMC压铸的温度范围包括了原料预热、模具加热、成型和固化阶段。
首先，在原料预热阶段，BMC料需要在一定的温度范围内进行预热，以提高流动性和塑性，通常在120°C至160°C之间。
其次，在模具加热阶段，模具需要被加热到一定的温度以确保BMC料能够充分流动并填充模具腔体。
这个温度通常在150°C至200°C之间，具体取决于材料配方、模具结构和产品要求。
然后，在成型阶段，BMC料在模具中充分填充并进行成型，此时温度通常在160°C至220°C之间，确保材料能够充分流动并填充模具。
最后，在固化阶段，BMC料需要在一定的温度下进行固化，以确保成型零件的强度和稳定性。
通常固化温度在160°C至220°C 之间，固化时间根据具体材料和要求而定。
总的来说，BMC压铸的温度范围大致在120°C至220°C之间，具体的温度取决于原料配方、产品要求、模具设计等因素。
在实际
生产中，需要根据具体情况进行温度参数的优化和调整，以获得最
佳的成型效果和产品质量。
压铸模温度控制方法
Die Temperature 模具温度
-Too Low 太低 Cold shots冷纹 Short shots填充不饱满 Porosity孔穴 Excessive contraction过度收缩
-Too High 太高
Hot tearing热裂 Warping弯翘 Blisters表面气孔 Porosity孔穴 Flashing飞边 Ejection problems顶出问题
Die temperature starts at ambient 从室温开始加热 Increase to operating temperature 加热至操作温度 Four methods available四种方式 Warm-up shots打料加热 Gas heating气体加热 Oil heating油加热 Electric heating电热
Die Temperature Range模温笵围 Range模温笵围
Optimum适当
Temperature温度 Temperature温度
Upper Limit 上限 Lower Limit 下限
Ambient环境
Die模具
Metal金属
Die Pre Heating模具预热 Heating模具预热
Die Temperature Control Options for Die Casting 压铸模温度控制方法
G. L. Wilson
Die Casting Seminar, Shenzhen, 2004
Die Temperature模具温度 Temperature模具温度
Significant process variable 重要的工艺参数 Effects casting quality 影响铸件质量 Effects production rate 影响生产效率 Effects casting cost 影响铸件成本
压铸工艺参数(温度)教案(精)
职业教育材料成型与控制技术专业教学资源库《铝合金铸件铸造技术》课程教案压力铸造—压铸工艺参数（温度）制作人：刘洋陕西工业职业技术学院压力铸造—压铸工艺参数（温度）压铸温度规范主要是指合金的浇注温度和模具温度。
一、合金浇注温度合金浇注温度是指金属液自压室进入型腔的平均温度。
由于对压室内的金属液温度测量不方便，通常用保温炉内的金属液温度表示。
浇注温度高，虽能提高金属液流动性和压铸件表面质量。
但浇注温度过高，会使压铸件结晶组织粗大，凝固收缩增大，产生缩孔缩松的倾向也增大，使压铸件力学性能下降。
并且还会造成粘模严重，模具寿命降低等后果。
因此，压铸过程中金属液的流动性主要靠压力和压射速度来保证。
选择浇注温度时，还应综合考虑压射压力、压射速度和模具温度。
通常在保证成型和所要求的表面质量的前提下，采用尽可能低的浇注温度。
甚至可以在合金呈粘稠“粥”状时进行压铸。
一般浇注温度高于合金液相线温度20℃～30℃。
但对含硅量高的铝合金不宜采用“粥”状压铸，因为硅晶粒将会大量析出，并以游离状态存在于压铸件中，使加工性能恶化。
各种压铸合金的浇注温度见表1。
表1各种压铸合金的浇注温度（单位：℃）应当注意的是，金属液流经内浇口进入型腔后，流速骤减直到型腔流速将为零，这部分动能大部分经摩擦而转换为热能，使合金的温度升高。
当内浇口速度为40m/s 时，铝合金进入型腔的速度将增加8℃，因此充填速度大时，可适当降低浇注温度，以保证压铸件质量。
二、压铸模温度模具温度是影响压铸件质量的一个重要因素，形状简单、压铸工艺性好的压铸件对模具温度控制要求不高，模具温度在较大范围内变动仍可生产出合格的压铸件。
但是，生产某些复杂压铸件时，只有当模具温度控制在某一范围内时，才能生产出合格的压铸件，且此温度范围又较窄，此时，必须严格控制模具温度。
压铸模在压铸生产前应预热到一定温度，在生产过程中要始终保持在一定的温度范围内，这一温度范围就是压铸模的工作温度。
标准铝压铸工艺参数表
标准铝压铸工艺参数表1. 压铸温度。
铝合金的压铸温度是影响产品质量的重要参数之一。
通常情况下，铝合金的压铸温度在650°C至750°C之间。
过高的温度会导致产品熔融不均匀，而过低的温度则会造成产品表面粗糙。
因此，在实际生产中，需要根据具体的铝合金材料选择合适的压铸温度。
2. 压射速度。
压射速度是指铝合金液态金属进入模腔的速度。
适当的压射速度可以确保产品充填充分，避免气孔和夹杂物的产生。
一般来说，压射速度应根据产品的形状和尺寸进行调整，以保证产品的成型质量。
3. 模具温度。
模具温度对铝合金压铸产品的表面质量和尺寸精度有着重要影响。
过高或过低的模具温度都会导致产品的缺陷，因此需要根据具体的铝合金材料和产品要求来确定合适的模具温度。
4. 注射压力。
注射压力是指压铸机对铝合金液态金属施加的压力。
适当的注射压力可以确保产品充填充分，避免产品内部产生气孔和夹杂物。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的注射压力。
5. 冷却时间。
冷却时间是指产品在模具中冷却的时间。
适当的冷却时间可以确保产品的尺寸精度和表面质量。
通常情况下，冷却时间需要根据产品的厚度和材料来确定，以确保产品达到理想的硬度和强度。
6. 顶杆力。
顶杆力是指顶出铝合金产品的力量。
适当的顶杆力可以确保产品顺利脱模，避免产品变形和损坏。
在实际生产中，需要根据产品的形状和尺寸来确定合适的顶杆力。
7. 模具开合力。
模具开合力是指模具在开合过程中所受的力量。
适当的模具开合力可以确保模具的正常运行，避免模具损坏和产品缺陷。
在实际生产中，需要根据模具的结构和尺寸来确定合适的模具开合力。
总结：以上是标准铝压铸工艺参数表的相关内容，希望能对大家在铝合金压铸加工过程中有所帮助。
在实际生产中，需要根据具体的产品要求和铝合金材料来确定合适的工艺参数，以确保产品质量和生产效率。
同时，也需要不断优化和调整工艺参数，以适应市场和客户需求的变化。
希望大家能够加强学习和实践，不断提升铝合金压铸加工的技术水平和质量管理水平。
压铸铝技术参数
压铸铝技术参数
1.压铸温度：铝合金压铸温度一般在640℃-700℃之间，过高过低都会影响铝件的质量。
2. 压铸压力：铝合金压铸时需要施加一定的压力，一般在
80-200MPa之间，过高过低都会影响铝件的密度和形态。
3. 压铸速度：铝合金压铸速度一般在6-12m/s之间，过快或过慢都会影响铝件的表面质量和结构性能。
4. 压铸时间：铝合金压铸时间一般在1-2min之间，过短或过长都会影响铝件的密度和结构性能。
5. 压铸模具温度：铝合金压铸模具温度一般在150℃-200℃之间，过高或过低都会影响铝件的表面质量和结构性能。
6. 温度控制系统：铝合金压铸过程中需要使用温度控制系统来控制模具温度、压铸温度等参数，确保铝件质量。
以上是压铸铝技术参数的一些基本内容，对于铝合金压铸的生产过程中，合理的控制这些参数，可以有效地提高铝件的质量和生产效率。
- 1 -。
压铸模具温差标准
压铸模具温差标准
一、温度范围
压铸模具的温度范围应控制在一定范围内，以确保生产过程中模具的稳定性和产品的质量。
通常，模具温度应保持在40℃至60℃之间。
二、温度稳定性
模具温度的稳定性对产品的一致性和模具的使用寿命至关重要。
模具温度应保持稳定，以避免因温度波动而导致的模具热裂、产品缺陷等问题。
三、冷却时间
在模具完成注射后，需要经过一定的冷却时间才能打开模具取出产品。
冷却时间的长短与模具材质、产品厚度等因素有关，应确保模具充分冷却，以避免因过快的冷却速度导致模具热应力增大、开裂等问题。
四、加热元件
加热元件是用于将模具加热至所需温度的重要部件。
加热元件的选型和布局应合理，以确保模具受热均匀，提高加热效率。
五、冷却水路
冷却水路是用于将模具冷却至所需温度的重要系统。
冷却水路的布局和设计应合理，以确保模具得到充分的冷却，避免因冷却不均而导致的产品缺陷和模具损坏。
六、温度传感器
温度传感器是用于监测模具温度的重要部件。
温度传感器的安装位置和数量应合理，以确保准确监测模具温度，为控制模具温度提供可靠依据。
七、热膨胀
压铸过程中，模具材料会因受热而膨胀。
因此，在设计和制造模具时需要考虑材料的热膨胀系数，以确保模具在使用过程中尺寸稳定，避免因热膨胀导致的产品缺陷和模具损坏。
八、温度曲线
温度曲线是描述模具温度随时间变化的曲线。
通过对温度曲线的监测和分析，可以了解模具的加热和冷却过程是否正常，及时发现并解决存在的问题，提高产品质量和生产效率。
超低速压铸和真空压铸
超低速压铸为了使压铸的产品能进行T6热处理，我们采用超低速压铸技术。
超低速压铸，顾名思义就是采用低速射出，使铝液在充填过程中，呈层流流动，减少普通压铸过程中紊流带来的卷气。
并且，由于充填速度低，型腔里的气体得以完全排出型腔，就使得压铸后铸件气体含量最少。
使产品能进行T6热处理，从而得到高力学性能的产品。
具体地说：1、压铸机的低速射出必须能控制在0.15m/s以下的功能，同时内浇口的面积要够大，保证内浇口速度在0.5m/s以下，同时内浇口安放在铸件的厚壁处，这样就保证了型腔里铝液的流动是层流状态，并且在压铸机最后的增压阶段能得到很好的补缩作用。
2、由于普通压射室在压铸机上都采用冷却装置，来保证压射室和冲头之间的配合，而在超低速压铸时，由于冲头前进速度比较低，因此一般不会存在压射室和冲头之间的卡死现象。
在超低速压铸过程中，由于压射速度较慢，金属液在压射室的时间也就长，因此如果采用普通压射室，金属液在没有充填到型腔之前，就会产生凝固现象。
因此为了避免在预充填阶段铝温下降过快，压射室除了不能水冷以外，还必须有保温效果，即采用保温压室，保温压室采用复合材料为基体，有效的防止铝液的散热，保证预充填阶段铝液的温度不致下降过快。
3、采用超低速压铸，为达到不产生冷隔，浇铸温度一般控制在700℃以上，在这么高的温度下，铝液及易产生粘模，造成表面质量差，为了起到较好的保护效果，脱模剂采用石墨质地的，石墨涂料在超低速压铸过程起到了很好的保护效果。
4、使用模温机来保证模具温度的的恒定，在超低速压铸过程中，使用模温机保证模具温度控制在300℃左右。
使用模温机的作用有两个，一是保证了产品质量、尺寸的的恒定，同时也保证在充填过程中不产生冷隔。
5、在超低速压铸的产品中，大部分是壁厚较大的产品，虽然采用超低速压铸，在压铸的增压阶段比压也达到100 Mpa的压力，使得铸件得到了很好的补缩，但是产品避免不了有局部厚大部分。
在超低速压铸过程中，大量采用了压实销技术。
压铸件气孔的成因和解决办法
压铸件气孔的成因和解决办法-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
压铸件气孔的成因和解决办法[应用]
![压铸件气孔的成因和解决办法[应用]](https://img.taocdn.com/s3/m/50dd640d974bcf84b9d528ea81c758f5f61f29f4.png)
压铸件气孔的成因和解决办法铝压铸是将铝液快速高压充填到模具型腔的铸造。
铝液充填压铸模型腔的时间极短，一般为百分之几秒或千分之几秒。
压铸过程中形成的气孔有光滑的表面，形状多为圆形或椭圆形，其多存在于铸件的表面或皮下针孔，也可能在铸件内部。
气孔的来源主要为压铸过程中卷入的气体或铝液析气。
一、压铸过程中卷气。
1、压铸机压铸现在基本上采取三级压射，在第一级压射时，压射冲头以较慢的速度推进（通常在0.3m/s以内），这有利于将压室中的气体挤出；第二级压射则是按压铸件的结构、壁厚选择适当的流速，内浇口速度极快（一般冲头速度为1~6m/s，薄壁件、高气密性件、镁合金件有可能达到8m/s以上的速度），将铝液把型腔基本充满。
这一级是压铸件产生气孔的关键，速度越高越易产生涡流而形成气孔。
这一过程里，控制压铸件气孔主要通过控制一、二级压射速度和一、二级切换点来实现。
一、二级速度尽量低一点（但太低会影响铸件成型或表面质量，要根据实际情况而定）；二级压射的起点可选择在不允许有铸件气孔的部位之后，不同的铸件我们可选择不同的起点。
同时随着压铸机射出速度、增压建压时间、提速时间等工作性能的不断提高和完善，铸件气孔将会越来越少。
2、一套好的压铸模应具备良好的浇注系统、排溢系统。
在压铸过程中要尽量使多股浇道，铝液流与铸件方向保持一致，尽量不互相碰撞而产生涡流及因充填混乱造成卷气；另外使多股浇道充填型腔要注意做到同时填充，不能让一股或几股铝液先到最后端死角后再返回产生涡流。
压铸模上的集渣包和排气道分布要合理。
3、压铸模具的温度对铸件的质量和气孔也有着关键的影响。
当模温过高时，脱模剂在高温下挥发不能形成致密的皮膜，易造成粘膜；而模温过低，则脱模剂形成的皮膜有未挥发的水分，使脱模效果差，导致铸件气孔。
通常模具预热温度为150℃~180℃，工作保持温度为220℃~280℃。
4、涂料产生的气体a、首先是涂料的性能：挥发点太高，发气量大对铸件气孔有直接影响。
铝合金铸造过程工艺参数
铝合金铸造是金属铸造领域的重要分支，广泛应用于航空、汽车、电子、建筑等各个行业。
一、浇注系统浇注系统是铝合金铸造过程中的重要组成部分，它包括浇口杯、直浇道、横浇道、内浇口等部分。
浇注系统的设计合理与否直接影响到金属液体的充型能力和充型速度。
在选择浇注系统时，需要根据铸件的结构和要求来选择合适的浇口杯形状、尺寸和位置，以及合理的直浇道和横浇道结构。
同时，还需要根据浇注速度和充型时间等因素来调整内浇口的尺寸和位置。
二、铝合金铸造的参数铝合金铸造的参数主要包括压铸压力、注射速度、模具温度和填充时间。
1. 压铸压力压铸压力也是影响铸件质量和性能的重要参数。
压铸过程中的压力由压力泵产生，作用在金属液体上的压力是获得结构致密、轮廓清晰的铸件的主要因素。
压铸压力的大小直接影响到金属液体的充型能力和压实程度。
过高的压铸压力可能导致金属液体过度流动，形成飞边等缺陷；而过低的压铸压力则可能导致金属液体无法充分填充型腔，形成缩孔等缺陷。
因此，选择合适的压铸压力可以保证金属液体的充型能力和压实程度，提高铸件的质量和性能。
2. 速度（1）压铸速度铝合金铸造的注射速度是指压铸过程中注射头的速度。
注射速度的设置应该根据具体的情况来决定。
注射速度分为慢速注射和快速注射，一般慢速为0.1~0.5M/S，快速一般为0.1~1.1M/S。
铸件壁厚越薄，注射速度越快，铸件形状越复杂，注射速度越快。
铸件的突出面越大，注射速度越快，铸球路径越长，注射速度越快。
（2）浇注速度浇注速度是影响铸件质量和性能的重要因素之一。
过快的浇注速度可能导致金属液体在充型过程中产生涡流和卷气等缺陷；而过慢的浇注速度则可能导致金属液体无法充分填充型腔，形成缩孔等缺陷。
因此，在铝合金铸造过程中，需要根据铸件的结构和要求来选择合适的浇注速度。
同时，还需要根据金属液体的流动性和充型能力等因素来调整内浇口的尺寸和位置。
3. 模具温度铝合金铸造的模具温度是影响铸件质量和性能的重要参数之一。
锌合金熔炼[指南]
![锌合金熔炼[指南]](https://img.taocdn.com/s3/m/f4477dcd51e2524de518964bcf84b9d528ea2c20.png)
锌合金熔炼一、熔炼过程的物理、化学现象合金熔炼是压铸过程的一个重要环节，熔炼过程不仅是为了获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都很小的金属液。
在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。
所以制订正确的熔化工艺规程，并严格执行，是获得高质量铸件的重要保证。
1. 金属与气体的相互作用在熔炼过程中，遇到的气体有氢（H2）、氧（O2）、水汽（H2O）、氮（N2）、CO2、CO等，这些气体或是溶于金属液中，或是与其发生化学作用。
2. 气体的来源气体可以从炉气、炉衬、原材料、熔剂、工具等途径进入合金液中。
3. 金属与坩埚的相互作用当熔炼温度过高时，铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生成Fe2O3等氧化物；此外铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。
铁坩埚壁厚不断减薄直到报废。
二、熔炼温度控制1. 压铸温度压铸用的锌合金熔点为382 ~ 386℃，合适的温度控制是锌合金成分控制的一个重要因素。
为保证合金液良好的流动性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415 ~ 430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。
中央熔炼炉内金属液温度为430 ~ 450℃。
进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度基本一样。
通过控制锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的控制。
并做到：①金属液为不含氧化物的干净液体；②浇注温度不波动。
温度过高的害处：①铝、镁元素烧损。
②金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。
③热膨胀作用会发生卡死锤头现象。
④铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。
会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。
⑤燃料消耗相应增加。
温度过低：合金流动性差，不利于成形，影响压铸件表面质量。
图4-1示意温度对流动性的影响。
图4-2示意温度对力学性能的影响，温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。
锌合金压铸温度
锌合金压铸温度
锌合金压铸温度是指在制备锌合金部件时，需要将金属加热至一定温度，使其处于一种熔融状态，然后将熔融金属注入模具中进行压铸加工。
一般来说，锌合金应在其熔点以下的温度范围内进行压铸加工，
这是因为过高的温度容易引起金属氧化和气孔等缺陷的产生，从而降
低产品质量和性能。
锌合金的熔点通常在350℃-420℃之间，不同的合金类型和过程要求
通常有着不同的压铸温度范围。
一般来说，锌合金压铸温度范围应该
在300℃-450℃之间，同时还应该根据实际情况，不断进行调整，以
保证最佳的生产效果和产品质量。
如此高的温度造成的问题也不容忽视，除了铸件表面光泽度变低、精度降低，甚至铸件的性能指标也可
能下降。
对于具体的压铸工艺，还要考虑材料的成分、熔点、熔化潜热等因素，以及模具的材质和加热方式等。
在进行锌合金压铸加工时，为了保证
金属流动和填充模具的均匀性和完整性，还会在锌合金中添加一些稀
土元素或其他合金元素，从而有利于优化铸件的性能和机械强度，提
高产品的耐腐蚀性和保护性能。
总而言之，锌合金压铸温度是锌合金压铸工艺中至关重要的一步。
要
想获得高质量的锌合金部件，必须在控制好压铸温度的基础上，采用先进的生产工艺和设备，不断进行优化改进，以满足不同的生产需求和客户的不同要求。
同时，还需要加强质量管理和技术培训，提高生产效率，保证产品的质量和可靠性，实现持续发展和进步。
压铸的温度规范范围【必看】
压铸过程中，温度规范对于充填、成形及凝固过程以及压铸型寿命和稳定生产等方面都有很大的影响。
故应给予足够重视，并加以控制。
1.合金的浇注温度浇注温度通常用保温坩埚中液体金属的温度来表示。
温度过高，凝固时收缩大，铸件容易产生裂纹、晶粒粗大及粘型;温度太低，则易产生浇不到、冷隔及表面流纹等缺陷。
因此，合适的浇注温度应当是在保证充满铸型的前提下，采用较低的温度为宜。
在确定浇注温度时，还应结合压射压力、压型的温度及充填速度等因素综合考虑。
实践证明，在压力较高的情况下，可以降低浇注温度甚至是在合金呈粘稠“粥状”时进行压铸。
但是，对含硅量高的铝合金则不宜使用“粥状”压铸，因为硅将大量析出，以游离状态存在于铸件中，使加工性能恶化。
此外，浇注温度还与铸件的壁厚及复杂程度有关。
2.压铸型的工作温度压铸生产过程中，压铸型工作温度过高或过低对铸件质量的影响与合金的浇注温度有类似之处。
它能影响压铸型的寿命和生产的正常进行。
因此，在生产过程中应控制压铸型的温度，使之维持在一定范围内。
这一温度范围就是压铸型的工作温度。
通常在连续生产过程中，压铸型吸收液体金属的热量若大于向周围散失的热量，其温度会不断升高，可采用空气或循环冷却液体(水或油)进行冷却。
在开始压铸前，为了有利于液体金属的充填、成形和保护压型及便于喷涂涂料，须将压铸型加热到某一温度。
充填、持压及铸件在压铸型中停留的时间1.充填时间自液体金属开始进入型腔到充满为止所需要的时间称为充填时间。
充填时问与压铸件轮廓尺寸、壁厚和形状复杂程度以及液体金属和压铸型的温度等因素有关。
形状简单的厚壁铸件以及浇注温度与压铸型的温度差较小时，充填时间可以长些;反之，则充填时间应短些。
充填时间主要通过控制压射比压、压射速度或内浇道尺寸来实现，一般为0.0l～0.2s。
2.持压时间从液体金属充满型腔建立最终静压力瞬时起，在这压力持续作用下至铸件凝固完毕这段时间称为持压时间。
在这期间内应建立自铸件至内浇道及涂料的顺序凝固条件，使压力能传递至正在凝固的金属，以获得组织致密的铸件。
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压铸温度、时间的分析与设定
一、温度：
1、浇注温度：指压室友进入型腔温度，以炉温为准；
浇注温度的作用与影响：机械性能和质量，
锌合金温度一般选择410-450度，
铝合金一般选择610-700度，
镁合金一般选择640-700度，
铜合金一般选择900-980度。
2、模具温度：在压铸过程中模具需要的温度；
模具温度的作用与影响：
对金属液温度，粘度，流动性，填充时间，填充流态有影响，
合金浇温度与量，对模具的寿命，对铸件的尺寸公差有影响，随模具温度的高低，铸件尺寸的收缩率也相应变化。
影响模具的主要因素：
浇注温度量，浇注系统与溢流槽设计，压铸比压和压射速度；
模具的体积大小，材料导热性，冷却调节器热分布平衡。
模具温度对机械性能影碟机响：
模具温度度，充填条件好，但冷却速度降低，细晶层厚减薄，晶体较粗大，故强度下降，必须控制好模温，将模具进行冷却，加热装置，保持模具温度恒温。
模具温度的选择与控制：
铅合金、锡合金60-120度，锌合金160-200度，镁合金200-250度，
铝合金戈铁马220-280 ，铜合金300-350度。
控制：加热装置发热管，冷却水系统，可采用栽热油伸展质，电子温度计控制稳定，
3、模具的热平衡（合金凝因热时P值）
P值：锌合金42千卡，铝硅系212先千卡，铝镁合系190千卡，镁合金170千卡，
合金对模具自然传热的流密度：
锌合金模温100度时，1000千卡/小时.平方厘米；
铝镁合金模具温度125度时，1500千卡/小时.平方厘米
特定部位热传流密度值：
分流锥60千卡/小时.平方厘米，浇口套、喷咀、压室50千卡/小时.平方厘米
二、时间：
是指填充时间，增压建压时间，持压时间，留模时间；压力、速度、温度三大要素。
1，填充时间：
熔融金属在压力不始入型腔直到充满过程所需时间，称填充时间。
填充时间的选项择：
1-2毫米的壁厚0.01-0.026秒, 2.5-3.5毫米壁厚0.22-0.05秒,
4-6毫米壁厚0.04-0.08秒, 7-8毫米壁厚0.066-0.16秒,
合金浇注温度高时,模具温高时,铸件壁厚部分离内浇口远时,熔化潜热和比热高的合金,填充
时间可选择长一些。
2，增压时间：不短于0.03秒, 在填充80%时开始建压。
3，持压时间：使熔融金属在增压比压下凝固的这段时间。
4，留模时间：从持压终了至开模这段时间，根据铸件厚薄、复杂结构选择。
综合压铸过程的压铸工艺参数压力、速度、温度、时间选项择为：
铸件壁厚、结构复杂，压力要大，留模时间要长；
铸件壁薄、结构复杂，压射速度要快，模具温度要高；
5，压室的充满度；一般以75%左右为适，
压室金属液过少，空间大易圈入空气，过多易出料杯，填充不顺。
6，压铸涂料：
在模具型腔表面，包括浇道，抽芯必须喷上涂料，（涧滑剂材料）
涂料的作用：
在高温不润滑必能，减少填充时扩热散，型腔的冲刷及粘附，抽芯，成型面的磨擦，延长模具使用寿命，提高铸件成型、脱模及表面质量。
对压铸涂料的要求：
发挥点低在100-150度时，高温状态不结成薄膜层，对模具铸件不腐作用，对人体无有害气体及刺激性气体，在空气中不易用挥发，不沉淀，不分解，对环境不污染，来源丰富，价格低兼。
涂料的种类：分模具型腔涂料（脱模剂），冲头涂料。
喷涂用的一般采用水基涂料，有专业辅助厂家供应，冲头涂料一般采用颗粒注塞丸，供应厂家有花野，肯天，日米，必达等。
目前一些老的压铸厂还在使用蜂蜡，胶体石墨，机油石墨等。
涂料的使用：
无论是刷涂还是喷涂都要薄而均匀，在合前稀释挥发后才能压射。