蜂窝陶瓷制备工艺
蜂窝陶瓷烧结的原理
蜂窝陶瓷烧结的原理蜂窝陶瓷烧结是一种常见的制备陶瓷材料的方法，其原理是通过高温处理和压力作用使陶瓷粉末颗粒相互结合，形成坚固的陶瓷材料。
蜂窝陶瓷烧结的原始材料是由细小的陶瓷粉末组成的。
这些陶瓷粉末可以是氧化铝、氧化锆、氧化铁等材料，具体选择取决于所需的陶瓷材料的性质和应用。
在制备过程中，首先将陶瓷粉末与一定比例的有机添加剂混合，以形成一个均匀的混合物。
有机添加剂可以是聚合物粉末、蜡或其他可燃性物质，其作用是增加烧结过程中的粘结力和可塑性。
然后，将混合物放入模具中，通过压力使其成型。
压力的大小取决于所需的陶瓷材料的密度和形状。
通常，较高的压力会导致更高的材料密度，但也会增加材料的烧结难度。
接下来，将成型的陶瓷材料放入烧结炉中进行高温处理。
在烧结过程中，陶瓷粉末的颗粒会因为高温而发生化学反应，使粒子之间产生结合力。
同时，有机添加剂也会在高温下燃烧掉，留下孔隙和通道。
在烧结过程中，温度和时间是非常重要的因素。
温度过低会导致烧结不完全，陶瓷材料的强度和致密性较差；而温度过高则会导致材料过烧，出现熔融现象。
因此，需要根据不同的陶瓷材料和应用选择合适的烧结温度和时间。
经过烧结处理后，陶瓷材料会形成一种具有良好机械性能和化学稳定性的坚固材料。
蜂窝陶瓷烧结的特点是其内部具有许多互相连接的小孔，形成如蜂窝般的结构。
这种结构使得陶瓷材料具有较低的密度和良好的通气性，常用于过滤、吸附、催化和隔热等领域。
总结起来，蜂窝陶瓷烧结是一种通过高温处理和压力作用使陶瓷粉末结合形成坚固材料的制备方法。
该方法以其独特的蜂窝结构和优异的性能在许多领域得到广泛应用。
凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷生产工艺流程
凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷生产工艺流程凯龙蓝烽公司是一家专业生产碳化硅蜂窝陶瓷的企业。
碳化硅蜂窝陶
瓷具有高温稳定性、高机械强度和优良的耐腐蚀性能，被广泛应用于高温
燃烧器、废气处理设备和热交换等领域。
以下是凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷
的生产工艺流程。
1.原料准备：准备碳化硅粉末、有机泡沫塑料和其他助剂。
碳化硅粉
末的粒径和比表面积要根据产品的要求进行选择。
2.泡沫塑料模制：将有机泡沫塑料切割成蜂窝状，并与精细碳化硅粉
末混合。
3.填充搅拌：将混合物填充到模具中，并进行振动和搅拌，以确保混
合物均匀填充模具。
4.烘干：将填充好的模具进行烘干处理，以去除水分和有机泡沫。
5.碳化：将干燥后的模具放入高温炉中进行碳化处理。
在高温下，有
机泡沫塑料在惰性气氛中被热分解生成气体，形成蜂窝状结构。
6.退火处理：将碳化后的蜂窝陶瓷进行退火处理，以恢复其机械强度
和稳定性。
7.表面处理：涂覆表面涂层以提高蜂窝陶瓷的耐腐蚀性能和节能效果。
8.缺陷检测：对生产出来的碳化硅蜂窝陶瓷进行缺陷检测，包括检测
蜂窝瓷体的孔隙率、体积密度和机械强度。
9.切割和加工：根据客户的需求，对蜂窝陶瓷进行切割、表面加工和
定制等。
10.质量检验：对加工好的蜂窝陶瓷进行质量检验，包括外观检查、尺寸检验和耐高温检验等。
11.包装和出厂：对合格的蜂窝陶瓷进行包装，并出厂销售。
以上是凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷的生产工艺流程。
通过严格的质量控制和先进的生产工艺，凯龙蓝烽生产出高质量、高性能的碳化硅蜂窝陶瓷产品，满足客户的需求。
蜂窝陶瓷生产工艺
蜂窝陶瓷生产工艺
蜂窝陶瓷是一种具有多孔结构的陶瓷材料，广泛应用于石油、化工、冶金、环保等行业。
蜂窝陶瓷的生产工艺主要包括原料准备、成型、干燥、烧结、涂层和测试等步骤。
首先是原料准备。
蜂窝陶瓷的主要原料包括粘土、石英砂、高岭土等。
这些原料需要进行筛选、称量和配比，以保证最终产品的质量和性能。
接下来是成型。
常用的成型方法有挤出成型和模压成型两种。
挤出成型是将经过湿法处理的原料通过挤出机挤出，形成具有特定孔径和组织结构的蜂窝陶瓷坯体。
模压成型是将原料放入模具中，经过压制和脱模而成。
然后是干燥。
成型后的蜂窝陶瓷坯体需要进行干燥，以去除多余的水分。
干燥可以通过自然风干或者采用干燥设备进行。
干燥时间和温度需要根据不同的原料和产品要求进行调控。
接着是烧结。
烧结是将干燥后的蜂窝陶瓷坯体进行高温烧结，使其形成致密的结构。
烧结温度和时间需要根据具体的原料和产品要求进行控制，一般在1200℃至1450℃之间。
烧结后，还可以进行涂层处理。
涂层是为了增加蜂窝陶瓷的表面活性和吸附能力。
常用的涂层材料包括活性炭、金属氧化物等。
涂层可以通过浸渍、喷涂等方法进行。
最后是测试。
对于生产出的蜂窝陶瓷产品，需要进行一系列的
测试来验证其质量和性能。
如物理性能测试、化学性能测试、吸附性能测试等。
只有合格的产品才能出厂销售。
综上所述，蜂窝陶瓷的生产工艺包括原料准备、成型、干燥、烧结、涂层和测试等步骤。
每个步骤都需要严格控制和调控，以确保最终产品的质量和性能。
凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷生产工艺流程
凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷生产工艺流程首先，准备原材料。
碳化硅蜂窝陶瓷的主要原料是硅粉、树脂、硅酸盐粉料和膨胀剂等。
这些原料要经过粉料处理、筛分和称量，确保其质量和配比的准确性。
接着，制备浆料。
将碳化硅粉料和树脂溶液按一定比例混合，并加入一定量的溶剂，通过搅拌和研磨等工艺，使得原料均匀混合形成具有一定粘度的浆料。
然后，制备蜂窝陶瓷的模具。
根据产品的形状和尺寸要求，制作相应的模具。
通常采用注塑或喷涂的方式制备模具，以确保模具的精度和一致性。
接下来，进行浆料注入和压制。
将制备好的浆料注入到模具中，并通过一定的工艺和设备进行压制，以使得浆料在模具中均匀分布，并逐渐形成相应的蜂窝结构。
压制完成后，进行干燥和硬化处理。
将压制得到的蜂窝陶瓷放置在干燥室中，经过一定温度和时间的干燥处理，使得树脂中的溶剂挥发，实现固化和硬化。
然后，进行烧结和精加工。
将干燥硬化的蜂窝陶瓷进行烧结处理，以提高其密度和强度。
烧结温度和时间的控制是关键，需要根据不同的工艺要求进行调整。
完成烧结后，对蜂窝陶瓷进行精加工，包括修整边缘、磨光和清洗等工艺，以确保产品的完美外观和尺寸精度。
最后，进行性能测试和质量检验。
对制备完成的凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷进行性能测试，包括密度、孔隙率、强度、热稳定性等指标的检测。
同时，进行质量检验，确保产品符合相关标准和要求。
以上就是凯龙蓝烽碳化硅蜂窝陶瓷的生产工艺流程。
通过精确的原料配比、浆料制备、模具制作、压制、烧结和精加工等工序，可以制备出高性能的碳化硅蜂窝陶瓷产品，为各个领域的应用提供可靠的材料支持。
蜂窝陶瓷简介演示
汇报人： 2023-12-12
目录
• 蜂窝陶瓷概述 • 蜂窝陶瓷的制造工艺 • 蜂窝陶瓷的性能参数 • 蜂窝陶瓷的应用案例 • 蜂窝陶瓷的市场与发展趋势
01
蜂窝陶瓷概述
定义与特点
定义
蜂窝陶瓷是一种由陶瓷材料制成 的多孔轻质材料，具有高比表面 积、高孔隙率、高强度、低密度 等特点。
蜂窝陶瓷的应用领域
汽车尾气净化
蜂窝陶瓷是汽车尾气净 化器中的主要载体，可 吸附和过滤尾气中的有
害物质。
燃料电池
蜂窝陶瓷可用于燃料电 池的阳极和阴极材料， 提高电池的性能和寿命
。
生物质能利用
蜂窝陶瓷可用于生物质 能转化和利用领域，如 生物质气化、裂解等工
艺中。
空气净化
蜂窝陶瓷可用于空气净 化器中，有效去除空气 中的有害物质和异味。
02
蜂窝陶瓷的制造工艺
造孔剂法
01
02
03
04
造孔剂法是蜂窝陶瓷制造中常 用的工艺之一，其核心是在陶
瓷泥料中加入造孔剂。
造孔剂在烧结过程中分解，产 生的气体将陶瓷坯体分割成蜂
窝状结构。
该方法的优点是工艺相对简单 ，成本较低，可用于制造各种
形状和尺寸的蜂窝陶瓷。
缺点是难以控制孔径和孔型， 且成品强度较低。
特点
蜂窝陶瓷具有优异的物理化学性 能，如高比表面积、高孔隙率、 低热导率、低密度等，使其在许 多领域中具有广泛的应用价值。
蜂窝陶瓷的历史与发展
历史
蜂窝陶瓷的发明可以追溯到20世纪80年代，当时它被用于汽车尾气净化器中。 随着科技的发展，蜂窝陶瓷的应用领域不断扩大。
发展
随着环保意识的提高和能源紧缺的压力，蜂窝陶瓷作为一种环保材料，其应用 前景越来越广阔，如用于燃料电池、生物质能利用、空气净化等领域。
蜂窝陶瓷制备工艺
一种新的蜂窝陶瓷制备工艺方法申请号/专利号：200910043017本发明公开了一种新的蜂窝陶瓷制备工艺方法，其方法步骤是：将牛胶、明胶、骨胶中一种或一种以上搅拌混合加水升温溶解熬熟，制成混合溶液，再将混合溶液用80目筛过滤，滤液成为临时黏结剂，在蜂窝陶瓷粉料中分别加入蜂窝陶瓷粉料重量5~10%的临时黏结剂、0.5—2%的纤维素醛和5—10%的润滑剂，进行捏合和真空练泥，形成具有良好的可塑性蜂窝陶瓷泥坯，将泥坯制成坯体，再定型干燥，将坯体置入窑炉中烧制而成。
可降低挤压成型生产蜂窝陶瓷的生产成本，每立方米蜂窝陶瓷成本可降低成本600元以上，提高了产品烧成合格率，它可大大减少有害气体的排放，改善工作环境，提高人们健康水平，有利于环境保护和生态平衡，增加了经济效益，具有很好的社会效益。
蜂窝陶瓷的成型蜂窝陶瓷的蜂巢结构形状是由挤出成型而形成的，它的形状是由模具形状所决定。
挤出模具的设计和制造是蜂窝陶瓷生产中的关键技术。
挤出模具一般使用45号钢或模具钢制造，模具钢板厚为13〜16mm,通常模具外径比模具的有效挤出直径要大于20〜30mm.。
进泥孔打孔深度为6〜10mm,以正方形蜂窝结构为例。
其线切割深度为3〜10mm。
线切割缝宽即为产品的壁厚，一般在0.2〜0.5mm范围内，进泥圆孔面积与十字出泥孔面积比应为（1.1〜1.2）:1为宜。
打孔深度与挂块长度之比应在（2〜3）:（1〜2）。
否则易脱落。
对于大孔产品，一个送泥孔供应一个蜂巢泥料；对于小孔产品，一个送泥孔可代5/4左右个蜂巢泥料。
挤出成型工艺是：泥料混后从模具中挤出、切割、最后粘拼既成。
蜂窝陶瓷的成品率在很大程度上取决于干燥工艺，目前大多采用微波干燥工艺。
蜂窝陶瓷过滤片蜂窝陶瓷过滤片该产品广泛应用于冶金、铸造行业金属熔融物过滤，采用莫来石质（堇青石质）的陶瓷材料，高质高密度直孔网眼，使产品具有很高的耐热冲击和耐高烧铸温度的特性，直孔式设计保证了流量和强度间的平衡，有效地去除杂质和渣粒等，使铸件机械性能、表面质量及产品合格率大大提高。
蜂窝陶瓷的制备与应用
维普资讯
中， 在室温下有 机物硬 化后成 形 （ 机物在 高温烧 结时被 有
过二次 浸渍工艺 渗透 至孔 隙中 ，在 这种蜂 窝 陶瓷的使 用
烧掉 ） 。实践表 明 ， 这是 目前 比较常用 、 生产效 率较 高 、 质 期 限 内 ， 即使其表 面结构 在使用 过程 中被腐 蚀掉 ． 里面 的
１ 引
言
压、 热压 铸 、 注浆及 注凝成形 。其 中生产量 比较大 、 使用 比 较广泛 的是 挤压和 热压铸两种 方法 。
． 蜂 窝 陶瓷作 为一 种功 能性 多孔 材料 ｌ， 在 ２ １早 ］ ０世 纪 ２ １挤压成形 挤压 成形是 通过 模具将 可 塑性料 挤压成 形 、微 波干 ７ ０年 代就 由美 国康 宁 （ｏｎ ｎ ）公 司开始 试 制 ，并在 Ｃｒ ｉｇ １７ ９ ５年进行 了小 型车尾气净 化试验 ． 取得 了 良好 的效果 。 燥 并烧 制成多孔 陶瓷的方 法 。形 成 的孔通 常有几个 毫米 目前世界 上最 大 的两个蜂 窝 陶瓷 的生 产厂 家 ｌ ２ 是美 国康
维普资讯
Ｐｒ ｄｕ ｔ ｏ ｃｉ ｏｎ＆ Ａｐ ｌ ａ ｉ ｐｉ ｔ ｃ ｏｎ
生 产 与 应 用
蜂窝陶瓷 的制备与应用
侯 来 广 刘 艳 春 曾令 可
２ 南理工大学材料学 院 华 广 东 广 州 ５ ０ ４ ） １６ １ （ 广 州 锐 得 森 特 种 陶瓷 有 限公 司 １ 广 东 广 州 ５ 合成 一混 合练 泥一 陈腐 一
是 ：ｉ 价格便 宜 ；２ 原材料 易取 得 ；３ 生产 工艺简 单 易 挤 压 成 形 一 干 燥 一 烧 成 。 （） （） （） 制备蜂 窝 陶瓷 的主要 原料有 堇青 石 、钛 酸铝 、锂 辉 实 现 ：４ 性 能基本上能 够满足使用需 要 。 （）
蜂窝陶瓷的制备方法
蜂窝陶瓷的制备方法
蜂窝陶瓷的制备方法主要包括以下几个步骤：
1. 原料配制：选择合适的陶瓷原料，通常包括粘土、石英、长石等，按一定比例进行配制。
2. 形成陶瓷胚体：将配制好的陶瓷原料加水进行搅拌混合，形成均匀的泥浆状。
然后，通过注塑、挤压、压制等工艺将泥浆状的陶瓷原料制成具有特定形状和尺寸的陶瓷胚体。
3. 干燥处理：将制得的陶瓷胚体进行自然干燥或加热干燥，使其中的水分逐渐蒸发，使陶瓷胚体变得硬实。
4. 烧结过程：将干燥后的陶瓷胚体放入窑炉中，进行高温烧结处理。
烧结过程中，陶瓷颗粒之间发生结合，形成坚固的陶瓷结构。
烧结温度和时间根据具体的陶瓷材料和要求来确定。
5. 加工和后处理：烧结完成后，对陶瓷进行必要的加工和后处理，如磨削、抛光等，以达到理想的表面光洁度和精度。
6. 检测和质量控制：对制备好的蜂窝陶瓷进行检测，包括尺寸、外观、物理性能等方面的检测，确保产品符合要求的质量标准。
以上是传统的蜂窝陶瓷制备方法的一般步骤，具体的工艺流程还会根据产品要求和制备设备的不同稍有差异。
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一种新的蜂窝陶瓷制备工艺方法申请号/专利号：200910043017本发明公开了一种新的蜂窝陶瓷制备工艺方法，其方法步骤是：将牛胶、明胶、骨胶中一种或一种以上搅拌混合加水升温溶解熬熟，制成混合溶液，再将混合溶液用80目筛过滤，滤液成为临时黏结剂，在蜂窝陶瓷粉料中分别加入蜂窝陶瓷粉料重量5~10％的临时黏结剂、0.5－2％的纤维素醚和5－10％的润滑剂，进行捏合和真空练泥，形成具有良好的可塑性蜂窝陶瓷泥坯，将泥坯制成坯体，再定型干燥，将坯体置入窑炉中烧制而成。
可降低挤压成型生产蜂窝陶瓷的生产成本，每立方米蜂窝陶瓷成本可降低成本600元以上，提高了产品烧成合格率，它可大大减少有害气体的排放，改善工作环境，提高人们健康水平，有利于环境保护和生态平衡，增加了经济效益，具有很好的社会效益。
蜂窝陶瓷的成型蜂窝陶瓷的蜂巢结构形状是由挤出成型而形成的，它的形状是由模具形状所决定。
挤出模具的设计和制造是蜂窝陶瓷生产中的关键技术。
挤出模具一般使用45号钢或模具钢制造，模具钢板厚为13～16mm，通常模具外径比模具的有效挤出直径要大于20～30mm.。
进泥孔打孔深度为6～10mm，以正方形蜂窝结构为例。
其线切割深度为3～10mm。
线切割缝宽即为产品的壁厚，一般在0.2～0.5mm范围内，进泥圆孔面积与十字出泥孔面积比应为(1.1～1.2):1为宜。
打孔深度与挂块长度之比应在(2～3):(1～2)。
否则易脱落。
对于大孔产品，一个送泥孔供应一个蜂巢泥料；对于小孔产品，一个送泥孔可代5/4左右个蜂巢泥料。
挤出成型工艺是：泥料混后从模具中挤出、切割、最后粘拼既成。
蜂窝陶瓷的成品率在很大程度上取决于干燥工艺，目前大多采用微波干燥工艺。
蜂窝陶瓷过滤片蜂窝陶瓷过滤片该产品广泛应用于冶金、铸造行业金属熔融物过滤，采用莫来石质（堇青石质）的陶瓷材料，高质高密度直孔网眼，使产品具有很高的耐热冲击和耐高烧铸温度的特性，直孔式设计保证了流量和强度间的平衡，有效地去除杂质和渣粒等，使铸件机械性能、表面质量及产品合格率大大提高。
特点：新型陶瓷材料，对氧化物具有自然的化学吸附（亲和）能力，在孔的内壁上吸附金属液中的杂质（包括小于孔尺寸的微粒），提高了过滤效果。
先进的挤压式生产工艺，使陶瓷过滤片具有独特的正方形和三角形设计，它增加与陶瓷的接触面积，提高了过滤片吸附和捕捉细小杂质的能力，比非挤压式过滤片过滤效果佳，金属液流动平稳。
提高了浇注速度和连续性；减少铸件废品率；改善铸件机械性能，延长使用寿命。
3、泡沫陶瓷金属溶液过滤器泡沫陶瓷过滤器产品是一种特殊工艺制作的，具有泡沫状多孔结构的陶瓷制品，其具有化学性能稳定、强度高、耐高温、抗热震性好、比表面积大等诸多优点，被广泛用于冶金、铸造、环保等领域。
使用陶瓷过滤片有以下几方面的过滤效益：1）、铸件结构滤除铸件中的夹杂物，减少铸件中的气体，降低金属液流充型时的紊流程度，减少铸件的表面缺陷。
显著地减少铸件的废品率。
铸件性能增加铸件的抗压密封性，增强延伸率和抗拉强度，改进铸件的表面光洁度。
铸造性能改进熔融金属的流动性，增加铸件的充型能力和补缩能力。
2）、浇注系统设计简化了浇注系统设计。
减少了横浇道的长度，提高了铸件工艺出品。
铸件加工减少了加工时间和刀具损坏，改进了铸件加工表面质量它的使用可降低废品60-80％。
过滤片用户年可获利达千万元。
用途及优点陶瓷过滤片是消除铸造缺陷，获得质量完美铸件的最佳净化功能元件。
可用于铸造生产中各种液态金属的型内过滤。
产品的主要优点是：1、具有非常高的高温工作强度，抗热震性能和抗金属液流冲击的能力。
在工作中无任何掉渣或破裂现象，确保了熔融金属的过滤质量2、具有极高的常温强度和抗机械冲击能力。
在使用和运输中无任何破裂或损坏，大大地方便了过滤片的使用操作。
3、具有非常显著的过滤效果。
远远高于纤维过滤网的过滤效果。
其显著的过滤效果与速度判据过滤机理有关。
4、能够有效地减小浇注带来的金属液的紊流，使充型平缓，避免产生铸件表面缺陷。
5、具有较大的金属流率，且流率稳定（不同于泡沫陶瓷过滤片其流率随被捕捉的夹杂物数量的增加而逐渐降低）。
即使在熔融金属中夹杂物含量多的情况下，正常使用不会造成过滤片的堵塞。
6、具有很高的化学稳定性，不受金属液酸碱性的影响，不改变金属液的化学成分。
7、具有非常高的尺寸精度，可用于自动安放过滤片的生产线上。
陶瓷过滤片的使用性能非常明显地优于纤维过滤网，纤维过滤网在过滤效果，减小金属液紊流的作用，高温强度等性能上都不如陶瓷过滤片。
陶瓷过滤片是铸造厂家从实用性，可靠性，质量和价格等方面考虑，为消除铸件中的缺陷所选用的最佳型过滤器材质：莫来石质、堇青石质、高铝质、碳化硅等。
一. 蜂窝陶瓷的特点：环保陶瓷陶瓷材料由于其高强度、耐高温、耐腐蚀、耐磨等特异性能可广泛应用于各种环保领域，如汽车尾气排放等。
1。
用于微过滤、超过滤和纳过滤用的多孔超薄陶瓷和聚合陶瓷薄膜陶瓷无机膜的发展始于世纪美国科学家首次采用多孔陶瓷膜来分离腐蚀性极强的UF6同位素。
由于SiO2 、Al2O3 、MgO、ZrO2 、TiC、UC等无机硅酸盐材料制备的无机膜具有聚合物有机薄膜无法比拟的优越性，21世纪起，无机陶瓷薄膜的开发和应用研究得到了更进一步的发展，除了传统的核工业、航空航天、食品工业、化工、生物等工业，在环境领域的应用和发展特别引起了世界各国的重视。
德国茵莱精密陶瓷有限公司已研发出具世界领先水平的用于微滤(1?m至30nm)、超滤(30nm至3nm)和纳滤(3nm至0.9nm)用的多孔陶瓷薄膜，并已开发出多种规格和用途的工业实际应用成套分离和过滤装置，如对含放射性物质废水的三级陶瓷膜过滤净化处理装置。
这种用于微滤、超滤、纳滤用的多孔陶瓷薄膜是一种进行物质分离和能量传输的中间介质隔膜，薄膜根据实际需要制成所需孔径(微米级、亚微米级和纳米级微孔)，所有薄膜都有界定的阻断过滤值，如超滤（用于对诸如乳胶浊液的清理、消毒灭菌和其它化学物质的纯化）和纳滤(用于固化微生物和细胞的生物陶瓷载体，固化后的生物膜用来生产如蛋白和疫苗这样的生物活性物质)。
其中，我司的0.9nm孔径纳滤膜是目前世界已知最小孔径的纳滤陶瓷膜，阻断过滤值小至450g/mol，如果界定的阻断过滤值为<1000g/mol，试验证明可以对SO 4 2 －的阻止高达90%。
多孔陶瓷载体是上述三种陶瓷过滤膜的基础，并决定过滤组件的形状和陶瓷膜面积大小。
我司开发的过滤组件在高至450°C的温度和60巴大气压的环境下能完全正常工作，可用各种酸碱液或蒸汽高温冲洗。
这些陶瓷载体通过不同生产工艺制造出平板形、毛细管形、单孔道、多孔管道等。
平板载体厚度1mm，需要时可用陶瓷粘接技术将多个盘形体层黏在一起。
毛细管陶瓷载体的直径可小至1.1mm。
多孔管道陶瓷载体的尺寸大小不一(22孔道载体的标准尺寸为宽101mm，厚6mm，孔道直径3mm)。
载体的具体形状、尺寸大小取决于陶瓷薄膜面积和分离过滤用途，并与不锈钢套体结合一起使用。
薄膜中间隔有一或数层多孔陶瓷体，用特别的工艺镀膜在粗糙的多孔陶瓷基体上，陶瓷基体可以是多种形状的平面或管道，其制备依据分离要求可用溶胶－凝胶工艺、发泡工艺、有机泡沫浸渍工艺、添加造孔剂工艺等备制。
分离膜两边的物质粒子由于尺寸大小、扩散系数或溶解度的差异等，在一定力差、浓度差、电位差或化学位差的驱动下发生传质过程。
传质速率的不同会导致选择性透过，进而引起混合物的分离。
我司拥有目前世界上已知的所有纳米陶瓷镀膜工艺技术，包括溶胶镀膜技术。
常规的涂层技术如浸涂、喷涂、旋转涂等也可用来制作溶胶薄膜，然后通过烧制或固化将这层溶胶薄膜转化成陶瓷膜。
各种镀膜技术适合不同产品用途，含水多的溶胶镀膜技术生成一种所谓的胶态溶液，其离散颗粒受表面荷质比影响非常稳定。
溶胶层在400°C－600°C温度烧制，可以生成TiO2 、ZrO2 和γ－Al2O3这样的间隙多孔薄膜，非常适合超过滤用途。
通过可控水解生成带自由羟基的齐聚物聚合溶液，这种生成过程可以通过加入一定量的水或加入某种抑制水分解的络合剂来实现，羟基通过缩聚作用在200°C－500°C度时固化，形成陶瓷微孔网状系统。
由此可制成适用于纳滤和纳米级气体分离的TiO2、ZrO2、Al2O3和SiO2无定形微孔陶瓷膜。
我司研制出的纳米过滤薄膜，其孔结构与以粒子间孔结构为特征的微过滤和超过滤薄膜不同，是一种无单个粒子的不定形无组织微孔结构，通过聚合溶胶技术镀膜而成。
开发的陶瓷薄膜在制备时是根据要过滤和分离物质的大小的具体需要特制成所需孔径和孔隙数量，故每一薄膜根据用途的不同而都有界定的阻断过滤值，即这种陶瓷薄膜的孔径和孔隙数量可根据用途不同在制备时予以调整。
另外，陶瓷薄膜技术是以物理原理为基础的，无需化学品的辅助，没有二次污染，效率高，能耗低，操作简易。
化学稳定性非常好，耐腐蚀、耐高温、结构造型稳定、机械强度高，能经受高速粒子粉尘的冲击，可在高压高温和腐蚀环境中应用，有利于提高流通量，并可有效地对陶瓷薄膜进行酸碱、高压反冲和高温蒸汽清洗。
采用我司陶瓷膜的液相和气体分离成套工业应用设备已经成功应用在包括核工业、航空航天、食品工业、医药、环保等众多实际工业领域中，包括对放射性废水的净化处理、聚合物薄膜与陶瓷薄膜结合的抑制和排除蛋白的超过滤净化、用于净化处理含重金属和有机物废水的陶瓷薄膜生物反应器、净化处理辊轧乳液的陶瓷薄膜超过滤净化装置、对生产玻璃纤维产生的废水的两级薄膜过滤净化处理装置等等。
陶瓷薄膜在环保中的过滤和分离应用范围非常广。
在对纺织或印染厂的有色废水经陶瓷薄膜净化过滤处理时，不仅可清除各种有害化学物质，也可以对溶入水中的化学色剂分子进行分离回收并再次循环实用。
薄膜陶瓷也可以通过将可溶金属离子转化成非溶性金属碳酸盐来减少工业废水中的重金属，当薄膜上的金属碳酸盐堆积到一定量时对其进行冲洗然后用另一过滤器回收，经济效益非常明显。
由于纳米孔径级陶瓷薄膜的发展和应用，使采用无机陶瓷薄膜对含低分子有机污染物、重金属离子、表面活性剂废水的处理成为可能。
故薄膜陶瓷不仅在净化生活用水、处理工业用水和废水等环境治理方面，同时在冶金、化工、食品、医药、生物技术等领域都有着极好的市场应用前景。
茵莱精密陶瓷有限公司的陶瓷溶胶镀膜及各种溶胶和纳米复合薄膜的生产完全是在公司超净厂房内进行的(等级10/100±5%；室温：±1 °C)。
不仅研发、生产各种薄膜，同时可为客户研发设计适合客户特定产品的陶瓷薄膜和过滤分离系统集成。
2。
陶瓷触媒我公司开发的陶瓷催化或触媒技术和产品在工业废气和废水净化处理中的应用已越来越广泛。