DKBA04500040-C钣金冲压件质量要求
企业精品资料：钣金件质量检验技术要求(图文并茂)
目录1.技术要求 (4)1.1.外观及表面状态一般要求 (4)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (4)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (4)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (5)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (5)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (5)1.1.6.自铆质量要求 (7)1.1.7.零件表面的外观要求 (8)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (8)1.2.1.毛刺的高度定义 (8)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (8)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (12)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (13)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (13)1.3.钣金冲压件公差要求 (13)1.3.1.公差要求 (13)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (14)1.3.3.其它说明 (18)2.检验规则 (19)2.1.检验类别 (19)2.1.1.一般检验 (19)2.1.2.补充检验 (19)2.2.检验原则 (19)2.3.检验规定 (19)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (4)图 2 平板件的尖角示意图 (4)图 3 止裂孔直径示意图 (5)图 4 工艺槽口示意图 (5)图 5 翻边攻丝示意图 (6)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (6)图 7 自铆连接示意图 (7)图 8 钣金件毛刺示意图 (8)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (10)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (11)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (11)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (12)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (12)图 14 倒角高度示意图 (13)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (4)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (6)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (6)表 4 自铆参数表 (7)表 5 自铆连接点最小承力表 (7)表 6 毛刺高度的极限值 (12)表 7 钣金公差数值表 (14)错误!未找到引用源。
五金冲压件技术要求标准
五金冲压件技术要求标准冲压件作为机械制造中的常用零部件，在各行各业都有广泛应用。
为了保证冲压件的品质和性能，制定相应的技术要求标准是非常必要的。
本文将介绍五金冲压件技术要求的标准，包括材料选择、工艺要求、质量控制等方面。
一、材料选择冲压件的材料选择是影响其性能和使用寿命的重要因素。
以下几个方面是五金冲压件材料选择的主要标准：1. 材料质量：冲压件所选材料应具备合理的化学成分和机械性能。
材料的质量直接关系到冲压件的使用寿命和安全性能。
2. 材料强度：冲压件所需的强度根据具体的工作环境和载荷要求来确定，制定最低强度标准，确保冲压件在工作条件下不会发生断裂或变形。
3. 韧性和硬度：冲压件需要具备一定的韧性和硬度，以适应不同工作条件下的应力和变形。
4. 耐腐蚀性：根据冲压件使用环境的特点，选择能够抵御腐蚀的材料，延长冲压件的使用寿命。
二、工艺要求五金冲压件的制造过程包括模具设计、冲压加工和表面处理等步骤。
以下是五金冲压件工艺要求的标准：1. 模具设计：在冲压件制造过程中，模具设计起到至关重要的作用。
模具设计应确保冲压件的精度和表面质量，减少废品率和生产成本。
2. 冲压加工：冲压加工要保证加工过程中冲片的精度和一致性。
加工过程中需要注意工艺参数的控制，避免冲压件的变形和损坏。
3. 表面处理：根据冲压件的用途和客户要求，选择合适的表面处理方法。
表面处理包括镀锌、喷漆、电镀等，旨在提高冲压件的耐腐蚀性和外观质量。
三、质量控制五金冲压件的质量控制是确保其性能和可靠性的关键环节。
以下是五金冲压件质量控制的标准：1. 材料检测：对冲压件所需材料进行磁粉检测、拉伸测试等，确保材料质量达到要求。
2. 产品检测：对冲压件进行外观质量检验、尺寸检测等，确保产品的准确度和一致性。
3. 产品性能测试：根据冲压件的使用要求，进行强度、韧性、硬度等性能测试，确保产品能够承受相应的工作条件。
4. 质量管理：建立和执行严格的质量管理体系，包括产品追溯、异常处理和质量持续改进等，以确保冲压件的质量稳定和可控。
钣金质量检验标准
钣金质量检验标准
1、主视面：板面平整、过渡圆滑、接缝严密，无裂纹、飞边、毛刺、锈蚀、错位、变形、锤痕、磕碰、划伤、凸凹不平及非工艺性孔洞等缺陷。
如有轻微外观缺陷需打磨平整并作抛光处理。
非主视面：板面较平整、过渡较圆滑，无严重磕碰划伤，允许有轻微凸凹不平及错位，不允许有裂纹及非工艺性孔洞等缺陷。
2、顶盖、立柱、前后风挡、下围等关键部位搭接处必须采用满焊，要求焊接牢固、焊缝平直，无虚焊、漏焊、焊瘤、夹渣、飞溅、烧穿等缺陷，焊后打磨平整并作抛光处理；车身地板、前围、后围、侧围及顶盖等部位连接处采用断续焊，焊缝长度15-20mm，焊缝分布均匀，间距60-80mm，搭接周圈要求切实，搭接处间隙≤2mm；加强梁及加固板等重要位置采用断续焊，焊缝长度20-30mm，焊缝分布均匀，间距30-40mm 焊接螺母：焊接牢固可靠，焊后攻丝处理。
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3、车门：铰链安装牢固、转动灵活，车门启闭可靠，无干涉、卡滞及异响现象，车门闭合后周边间隙均匀,车门密封间隙15±2mm。
4、前风窗：弧度与封样玻璃吻合良好，周边间隙均匀一致（5～6mm），风窗对角线偏差≤3mm。
5、轮罩：以轮轴中心线为基准，前后偏差不超过5mm，上下偏差不超过5mm,内外偏差不超过5mm。
6、灯框、门框、门洞周圈、前围周圈等能够影响外观质量的部位要打磨圆滑，不能影响刮腻子及后道工序的施工。
其他：风道宽度误差≤5mm，车身左右偏移≤7mm，左右高度偏差≤7mm。
7、车身无漏焊、漏件，材料厚度及其他装配尺寸严格按图纸要求执行
.。
钣金加工质量控制
钣金加工质量控制钣金加工质量控制是指在钣金加工过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保钣金产品的加工质量符合预期要求。
钣金加工质量控制是钣金加工过程中非常重要的一环，能够有效提高产品的质量稳定性和生产效率，降低生产成本，提高客户满意度。
1. 设计和规范要求钣金加工质量控制的第一步是明确产品的设计和规范要求。
根据客户需求和产品特性，制定详细的设计和规范要求，包括产品尺寸、材料、表面处理、装配要求等。
设计和规范要求的明确性和准确性对于后续质量控制非常关键。
2. 原材料检验钣金加工的质量控制从原材料开始。
对于每批次的原材料，需要进行严格的检验，确保其符合设计和规范要求。
原材料检验的内容包括外观质量、尺寸精度、材料成分、力学性能等。
只有合格的原材料才能进入下一步的加工工序。
3. 加工工艺控制钣金加工的工艺控制是确保产品质量的关键环节。
在加工过程中，需要制定详细的工艺流程和操作规范，包括切割、冲压、折弯、焊接等工艺参数的控制。
钣金加工过程中的工艺控制包括设备的调试和维护、操作人员的培训和管理等方面。
4. 检测和测量钣金加工质量控制的另一个重要环节是检测和测量。
通过使用合适的检测设备和工具，对加工过程中的关键尺寸和质量特性进行检测和测量。
常用的检测方法包括三坐标测量、影像检测、硬度测试等。
通过检测和测量，及时发现和纠正加工中的问题，确保产品的质量稳定性。
5. 过程控制钣金加工质量控制需要对加工过程进行全面的控制。
通过建立和执行严格的过程控制措施，确保每个环节的加工质量符合要求。
过程控制包括设备的调试和维护、工艺参数的控制、操作规范的执行等。
通过过程控制，可以降低加工过程中的变异性，提高产品的一致性和稳定性。
6. 最终检验和出厂检验钣金加工质量控制的最后一步是最终检验和出厂检验。
在最终检验中，对钣金产品进行全面的检验，确保其质量符合设计和规范要求。
出厂检验则是对产品进行最后的确认，确保产品可以安全出厂。
最终检验和出厂检验的结果是决定产品是否合格的关键。
钣金件质量验收标准
钣焊件制作及验收标准一、依据标准1、依据中华人民共和国国家标准：GB/T706-2008《热轧型钢》。
2、依据中华人民共和国国家标准：GB/T709-2006《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》。
3、依据中华人民共和国国家标准：GB/T19804-2005《焊接结构的一般尺寸公差和行为公差》。
二、具体要求（一）钣金件焊前要求1、所有原材料不得低于国家标准的要求，否则不得下料制作。
2、要求焊接型钢不直度不超过2/1000，总弯曲度不大于总长度的0.3%。
3、钣金件焊接前，必须对钢板、型钢进行除锈或抛喷丸处理。
处理后若有不直、不平现象则必须校直、校平后再焊接。
4、特殊工件焊接后喷不到底漆的，喷丸校直、校平后应首先喷涂底漆。
5、在进行焊接前，应根据零件大小、材料厚度、焊缝要求的大小等不同选用粗细规格不等的焊条。
6、保证折弯部分圆滑，尤其是大圆弧。
保证外观美观，保证尺寸要求。
（二）焊接过程的要求1、按图纸、技术、工艺要求制作焊接，因看图纸有误，导致工件焊错，需重新焊割的，该件按次品处理。
2、焊接时，要求该坡口（根据设计或工艺需要，在焊件的待焊部位加工并装配成的一定几何形状的焊缝成形槽，Ｋ型坡口，Ｖ型坡口，Ｕ型坡口等，但大多要求保留一定的钝边。
）的地方必须坡口，加工周转件没有坡口的、或者焊接型材等，应根据情况用磨光机进行坡口。
需机加工坡口的应进行加工坡口处理。
3、焊接时应保证工件外形尺寸和形位公差，非加工面形位公差按IT15级执行，保证型钢、钢板对接时错位量不超过厚度的2%。
4、焊接时需要代料的，未经技术部门的书面同意，不能代料。
5、焊接时的焊缝严格按图纸要求，该连续焊的连续焊，该断续焊的一定要断续焊。
如图纸没有要求的断续焊尺寸长度，则每间隔150mm焊50mm。
点焊时各焊点距离必须均匀一致。
6、连续焊缝要求平直光滑，不能有明显的高低不平现象，不能有焊穿、焊偏、焊疤、气孔、咬边（咬边将减少母材的有效截面积、在咬边处可能引起应力集中、特别是低合金高强钢的焊接）等现象。
钣金冲压件质量要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.450.0040 REV C钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metalPunching Part2012年07月30日发布 20012年09月1日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无目录1.技术要求 (7)1.1.外观及表面状态一般要求 (7)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (7)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (7)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (8)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8)1.1.6.自铆质量要求 (10)1.1.7.零件表面的外观要求 (11)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (11)1.2.1.毛刺的高度定义 (11)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (11)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (15)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (16)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (16)1.3.钣金冲压件公差要求 (16)1.3.1.公差要求 (16)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (17)1.3.3.其它说明 (21)2.检验规则 (22)2.1.检验类别 (22)2.1.1.一般检验 (22)2.1.2.补充检验 (22)2.2.检验原则 (22)2.3.检验规定 (22)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (7)图 2 平板件的尖角示意图 (7)图 3 止裂孔直径示意图 (8)图 4 工艺槽口示意图 (8)图 5 翻边攻丝示意图 (9)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (9)图 7 自铆连接示意图 (10)图 8 钣金件毛刺示意图 (11)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (13)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (14)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (14)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (15)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (15)图 14 倒角高度示意图 (16)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (7)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (9)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (9)表 4 自铆参数表 (10)表 5 自铆连接点最小承力表 (10)表 6 毛刺高度的极限值 (15)表 7 钣金公差数值表 (17)钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part范围Scope:本规范规定了华为的钣金冲压件（表面处理前）的质量要求、检验规则。
钣金(五金)产品质量的控制
6.5.1尺寸：
用螺纹规检测螺孔。
6.5.2外观：
A.依照客户要求。
B.检查内容：漏攻牙、滑牙、攻错孔、攻偏（攻偏是否影响外观面）、漏工序等。
6.6铆轴检测内容
6.6.1尺寸：
依照图面标准/治具/客供样品。
6.6.2外观：
A.依照客户要求。
B.检查内容：轴歪、轴松、轴间隙、轴缺料、漏铆轴、漏工序等。
6.9打磨检测内容：
6.9.1尺寸：
依照图纸要求/治具/样品。
6.9.2外观：
A.依照样品客户要求/样品。
B.检查内容：脱焊、焊位偏、焊穿、漏焊、变形、压伤、打磨后平面度、角度、直线度、漏工序等。
6.10包装检测内容：
6.10.1尺寸：
特殊情况下，依照客户要求，按图面要求检验，或用治具全检。
6.10.2外观：
6.2数冲检测内容
6.2.1尺寸：
依照图面标准/治具/客供样品。
6.1.2外观：
A.依照客户要求。
B.检查内容：是否要求贴保护膜、压伤、划伤/擦伤、毛刺/毛边、变形、花料、刀痕、节点、模印、字印不清（与图纸要求/样板是否一致）、色差、凸凹痕、色拉凸起、斑点、漏工序等。
6.3冲压检测内容
6.3.1尺寸：
A.依照图纸要求/治具/样品。
B.检查内容：所有钣金（五金）外观缺陷。
19.轴间隙：轴铆接后根部有间隙。
20.轴松动：轴铆接后松动的现象。
21.色差：实际颜色与标准颜色有差异。
22.凸凹痕：表面异常凸起或凹陷。
23.薄膜残留：在电镀/烤漆前，或依据客户要求在包装前应撕除保护膜，而没有去除保护膜干净的不良。
24.针孔：电镀/烤漆表面出现的细小圆孔。
钣金加工质量控制
钣金加工质量控制钣金加工质量控制1. 引言钣金加工是指通过对金属材料进行切割、折弯、压制、焊接等一系列加工工艺，制造出所需形状的零部件或产品。
在钣金加工过程中，质量控制是十分关键的，直接关系到产品的质量和客户满意度。
本文将介绍钣金加工质量控制的几个重要方面。
2. 原材料质量控制钣金加工的质量控制首先要从原材料的选择和质量控制开始。
原材料的选择要根据产品的需求，并结合供应商的信誉度和实际情况进行选择。
常用的钣金材料有钢板、不锈钢板、铝板等。
在进行原材料采购时，要核实供应商提供的原材料报告，确保原材料的质量符合要求。
3. 设备质量控制钣金加工的设备质量对产品质量影响很大。
钣金加工常用的设备包括剪板机、折弯机、冲压机等。
在购买设备时，要选择质量可靠、性能稳定的设备，并进行定期的保养和维护，确保设备在正常运行状态下。
同时，加工设备操作人员要经过专业培训，熟练掌握设备的操作技巧，提高操作水平。
4. 工艺参数控制钣金加工的工艺参数对产品的质量有着重要影响。
常见的工艺参数包括切割速度、折弯角度、冲压压力等。
在加工过程中，要根据产品的要求，严格控制各项工艺参数，确保产品符合设计要求。
在设备调试和加工过程中，要进行工艺参数的检测和调整，及时发现并解决问题。
5. 加工过程控制钣金加工的每个环节都需要进行严格的控制，以确保产品的质量。
在切割过程中，要选择合适的刀具，控制切割速度和切割深度，避免切割产生毛刺。
在折弯过程中，要选择合适的模具，控制折弯角度和折弯力度，保证产品的平整度和精度。
在冲压过程中，要控制冲压力度和冲压次数，避免产生裂纹和变形等缺陷。
6. 检验和检测控制钣金加工的质量控制还包括产品的检验和检测。
常用的检验手段有目视检查、尺寸测量、外观检验等。
通过对产品进行检验和检测，可以及时发现和纠正问题，确保产品符合要求。
此外，还可以利用先进的非接触式测量仪器，如三坐标测量仪、光学测量仪等，提高测量的精度和效率。
7. 增强员工意识和培训质量控制还需要在企业内部进行员工意识的培养和提高。
钣金冷冲压件质量检验规范
钣金冷冲压件质量检验规范（ISO9001-2015）1.0目的对钣金冷冲压件加工过程的监督及成品检验的要求。
2.0适用范围本标准适用于公司及其外协加工的钣金冷冲压件。
3.0引用标准GB/T13916-2002冲压件形状和位置未注公差GB/T1804-2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T13914-2002冲压件尺寸公差GB/T13915-92冲压件角度公差GB/T15055-2007冲压件未注公差尺寸极限偏差JB/T8930-1999冲压工艺质量控制规范JB/T4129-1999冲压件毛刺高度JB/T4381-1999冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差GB/T2828.1-2012计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划4.0检验内容4.1板材4.1.1板材的选择严格按图纸要求选材。
4.1.2板材允许缺陷板材允许有个别轻微的擦伤、压痕、凹面、及清理痕迹，其深度不得超过板料厚度公差带的一半。
4.1.3板材的周边质量所有切割周边均需齐平、无尖角、利边、无毛刺、无裂纹、转角处应圆滑。
4.2冲压件尺寸公差4.2.1冲压件未注尺寸公差图纸没有要求的（非配合）尺寸偏差按GB/T15055—2007进行检验。
该标准分为四级（f、m、c、v），采用f级，表示为GB/T15055-f，见表1。
当冲压零件为精密冲压件和冷挤压件时，该标准不适用。
应选用GB/T1804-m(一般未注公差的线性和角度尺寸的公差)进行检验，见本标准3.10的表6。
基本尺寸材料厚度公差等级大于至大于至 f0.5 3 - 1 ±0.05 1 3 ±0.153 6 - 1 ±0.1 14 ±0.2 4 - ±0.36 30 - 1 ±0.15 1 4 ±0.3 4 - ±0.4530 120 - 1 ±0.2 1 4 ±0.4 4 - ±0.6120 400 - 1 ±0.25 1 4 ±0.5 4 - ±0.75400 1000 - 1 ±0.35 1 4 ±0.7 4 - ±1.051000 2000 - 1 ±0.45 1 4 ±0.94 - ±1.42000 4000 - 1 ±0.7 1 4 ±1.4 4 - ±1.8注：对于0.5及0.5mm以下的尺寸应标公差。
钣金冲压件质量要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.450.0040 REV C钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metalPunching Part2012年07月30日发布 20012年09月1日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况DKBA0.450.0040 REV C 基础平台部：潘建军（00118387）肖春秀(00053994) 整机工程部：郭天次（0014571）许志敏（00114402），黄涛（00121968）张实（00118600），钟宏辉（00121959），张润孝（00049797）MQE:陈亮（00068994）SQE:王进（00151357）1、增加了自铆质量要求；2、刷新了钣金件公差要求。
DKBA0.450.0040 REV B 质量成本管理部：肖春秀53994 整机工程部:周伟 00123276,郑玲 00119690李俊周 00123308,魏华 00102167杨曦晨 00152131,和永超57041MQE：曾松来00125372TQC：马宝兴39736CEG：郑连东 001149491、将外观表面的定义引用于DKBA0.400.00212、增加了翻边攻丝的质量要求；DKBA0.450.0040 REV1.0 质量成本管理部：肖春秀53994 质量成本管理部：盛辉21628、周伟16271结构平台开发部：郑玲15593MQE：陈军17658TQC：马宝兴39736新归档目录1.技术要求 (6)1.1.外观及表面状态一般要求 (6)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8)1.1.6.自铆质量要求 (9)1.1.7.零件表面的外观要求 (10)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10)1.2.1.毛刺的高度定义 (10)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15)1.3.钣金冲压件公差要求 (15)1.3.1.公差要求 (15)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16)1.3.3.其它说明 (20)2.检验规则 (22)2.1.检验类别 (22)2.1.1.一般检验 (22)2.1.2.补充检验 (22)2.2.检验原则 (22)2.3.检验规定 (22)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6)图 2 平板件的尖角示意图 (6)图 3 止裂孔直径示意图 (7)图 4 工艺槽口示意图 (7)图 5 翻边攻丝示意图 (8)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (8)图 7 自铆连接示意图 (9)图 8 钣金件毛刺示意图 (10)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (12)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (13)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (13)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (14)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (14)图 14 倒角高度示意图 (15)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (6)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (8)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (9)表 4 自铆参数表 (9)表 5 自铆连接点最小承力表 (9)表 6 毛刺高度的极限值 (15)表 7 钣金公差数值表 (16)钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part范围Scope:本规范规定了华为的钣金冲压件（表面处理前）的质量要求、检验规则。
钣金冲压件高质量要求
DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.450.0040 REV C钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metalPunching Part2012年07月30日发布 20012年09月1日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无目录1.技术要求 (6)1.1.外观及表面状态一般要求 (6)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (6)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (7)1.1.6.自铆质量要求 (9)1.1.7.零件表面的外观要求 (10)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10)1.2.1.毛刺的高度定义 (10)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15)1.3.钣金冲压件公差要求 (15)1.3.1.公差要求 (15)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16)1.3.3.其它说明 (20)2.检验规则 (21)2.1.检验类别 (21)2.1.1.一般检验 (21)2.1.2.补充检验 (21)2.2.检验原则 (21)2.3.检验规定 (21)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6)图 2 平板件的尖角示意图 (6)图 3 止裂孔直径示意图 (7)图 4 工艺槽口示意图 (7)图 5 翻边攻丝示意图 (8)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (8)图 7 自铆连接示意图 (9)图 8 钣金件毛刺示意图 (10)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (12)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (13)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (13)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (14)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (14)图 14 倒角高度示意图 (15)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (6)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (8)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (8)表 4 自铆参数表 (9)表 5 自铆连接点最小承力表 (9)表 6 毛刺高度的极限值 (14)表 7 钣金公差数值表 (16)钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part范围Scope:本规范规定了华为的钣金冲压件（表面处理前）的质量要求、检验规则。
冲压件标准——精选推荐
冲压（钣金）件外观检验标准一、冲压（钣金）件定义：冲压（钣金）件是指选用标准原材料（主要是板材，包括棒材等）进行综合冷加工（如剪、冲/切、折、焊接、铆接、拼接、成型等）所形成的零件。
注：标准中包括冲压件喷涂外观标准。
二、冲压（钣金）件A/B面确定：1、零件放置于灯具外部,不用工具就可以打开并看到的部分都为A面。
2、零件放置于灯具内部,需要用工具打开才能看到的部分都为B面。
三、冲压（钣金）件主要不良现象：1、毛刺:金属件冷加工后，如冲压、剪切后边缘留下的锋利材料.2、模压痕:因多余材料粘附在模具上而在加工零件表面形成的压痕印，多为凹痕，形状一致.3、表面划痕:外力在零件表面擦刮留下的痕迹，包括未划至基体的浅划痕及伤及基体的深划痕.4、色泽不符:材料颜色与光泽与样品不一致，多表现亚光与亮光、表面暗与亮的区别.5、表面锈蚀:产品防护不当或清洗不干净所造成的表面留有锈渍的不良.6、缺边：因冲压或剪切原因导致零部件局部缺少本体材料或边缘崩缺的现象。
7、材料纹路:材料本身就带有的印痕，多呈方向性并规则。
8、擦痕：防护不当造成表面的擦痕，多呈面状，不露基体材料。
9、颗粒/杂质：喷涂后，因杂质、粉尘等的影响而在表面形成的、颜色与正常表面一致的凸起现象，数量少较大,不规则。
10、桔皮：涂层因材料或喷涂工艺不当造成零部件表面皱纹，形成象桔子皮一样的外观。
11、挂具印：指零部件在喷涂、烤漆等表面处理过程中，因装挂用的辅助工具的遮挡而使其与零件相接触的部位未喷有漆膜的现象。
12、流痕：由于镀层厚度不均匀或漆层流动造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。
13、色差：喷涂面颜色不一致，不均匀或与样品颜色不一致的情况。
14、漏喷：表面喷漆或喷粉时出现局部未喷涂到，而露出基体颜色。
15、积漆/积粉：油漆或漆粉在某一位置形成堆积，用手触摸有明显的凹凸感，多在折角处形成。
16、表面不平：基体材料本身存在的不平整现象。
四、冲压（钣金）件外观标准注：表中字符说明如下D-零件最大形状尺寸（mm）；d-不良形状直径（mm）；W-不良形状宽度（mm）；L-不良形状长度（mm）；S-不良形状面积（mm2）；H-不良形状深度（mm）；N-不良数量(个)冲压（钣金）件外观标准。
钣金加工质量控制
钣金加工质量控制一、引言钣金加工是一种重要的创造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等行业。
钣金加工质量的好坏直接影响产品的性能和外观，因此对于钣金加工质量的控制至关重要。
本文将详细介绍钣金加工质量控制的标准格式文本。
二、质量控制目标1. 产品尺寸精度控制：确保产品的尺寸精度符合设计要求，避免因尺寸偏差而影响产品的装配和使用。
2. 表面质量控制：保证产品表面的光洁度、平整度和无划痕、氧化等缺陷，提高产品的外观质量。
3. 材料选择与检验：选择合适的钣金材料，并进行严格的材料检验，确保材料质量符合要求。
4. 加工工艺控制：控制加工过程中的参数和工艺流程，确保产品的加工质量稳定可靠。
5. 检测与测试：建立完善的检测与测试体系，对产品进行全面的检测和测试，确保产品质量合格。
三、质量控制步骤1. 设计阶段：a. 根据产品要求，制定详细的钣金加工工艺流程和工艺参数。
b. 确定合适的钣金材料，并进行材料检验，确保材料质量合格。
c. 设计合理的模具和夹具，确保加工过程中的定位和固定准确可靠。
2. 加工阶段：a. 按照设计要求，进行钣金加工操作，包括剪切、冲孔、弯曲、焊接等。
b. 严格控制加工过程中的参数，如切割速度、冲孔力度、焊接温度等，确保加工质量稳定可靠。
c. 进行中间检测，对加工过程中的关键尺寸和表面质量进行抽样检验，及时发现和纠正问题。
3. 检测与测试阶段：a. 建立完善的检测与测试体系，包括尺寸测量、表面质量检查、材料成份分析等。
b. 对成品进行全面的检测和测试，确保产品的质量符合要求。
c. 对不合格品进行追溯和处理，分析原因并采取改进措施，以避免类似问题再次发生。
四、质量控制记录1. 加工记录：记录每一个产品的加工过程，包括加工时间、加工人员、加工参数等，以便追溯和分析。
2. 检测记录：记录每一个产品的检测结果，包括尺寸测量、表面质量检查、材料成份分析等，以确保产品质量合格。
3. 不合格品记录：记录不合格品的详细信息，包括不合格原因、处理措施等，以便改进和纠正。
冲压件质量要求
成型质量:
冲压工艺质量规范
编制目的：为了保证产品在冲压工序环节质量可控，明确制造过程中对各种冲压件的质量描述、检验方法、判定标准等为制造过程质量检验提供依据。
适用范围：本规范适用于本公司所有自制半成品、零部件、和采购件等涉及冲压加工的所有产品。
规范细则：冲压件的质量判定一般包括外观质量、成型质量、返修质量。
保障不影响产品的装配、使用等关键功能前提下，使用一定的检测工具来实
现判定。
一、表面质量：
般冲压件的表面质量判定方法分为目测和触摸检查。
检测项检测方法判定标准
外观质量
目测
无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他
明显材料缺陷
触摸无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等
成型质量检验主要包括成型尺寸、成型数量和成型特征一致性检查。
检测项检测方法判定标准
成型尺寸检具安装圆孔尺寸公差不大于土0.5mm，腰圆孔尺寸公差不大于
土1mm，直线度误差不超过土3mm ( L<6M) /通过检具检验三、返修质量
返修质量检验的标准参照合格品检验标准，主要包括外观检验和尺寸检验, 特别注意返修点的质量检验。
检测项'检测方法判定标准
外观质量
目测
无裂纹、缩颈、坑包、变形、材料缺陷、起皱、叠料及其他
明显材料缺陷
P无明显毛刺、压痕、划伤、圆角不顺等
成型质量检具成型尺寸满足设计图上的公差要求或通过检具检验
四、补充要求
1、冲压模具必须严格按照使用规范进行定期清理、维护、修正，并形成书面的模具使
用记录档案。
2、其他冲压工艺要求可参见具体的产品技术要求。
钣金冲压件质量要求
DKBA华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.450.0040 REV C钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metalPunching Part2012年07月30日发布 20012年09月1日实施华为技术有限公司Huawei T echnologies C o.,L td.版权所有侵权必究All r ights r eserved修订声明Revision d eclaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无目录1.技术要求 (7)1.1.外观及表面状态一般要求 (7)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (7)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (8)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (8)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (9)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (9)1.1.6.自铆质量要求 (10)1.1.7.零件表面的外观要求 (11)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (11)1.2.1.毛刺的高度定义 (11)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (11)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (15)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (16)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (16)1.3.钣金冲压件公差要求 (16)1.3.1.公差要求 (16)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (17)1.3.3.其它说明 (21)2.检验规则 (22)2.1.检验类别 (22)2.1.1.一般检验 (22)2.1.2.补充检验 (22)2.2.检验原则 (22)2.3.检验规定 (22)1.TECHNICAL R EQUIREMENTS (28)1.1.G ENERAL R EQUIREMENTS F OR A PPEARANCE A ND S URFACE (28)1.1.1.The b urr s urface i s r equired t o b e i nside t he p arts,a s s hown i n E rror! R eference s ource n ot f ound.: (28)1.1.2.Blanked a nd s heared p anel p arts’t aper a ngles w ith o ut er s hapes a nd i nner e dges s maller t han o r e qual t o 90°w hich a re n ot n oted o n t he d rawing s hould b e m ade a s f illets (as s hown i n F igure 2) w ith a r adius (r) s pecified a sTable 1. 281.1.3.If a llowable a s m arked i n d esign d ocuments o r d rawings,s top h oles o r t echnical r abbets c an b e o pen a ccording t o t he f ollowing h ole d iameter a nd r abbet s ize (28)1.1.4.Parts f ormed b y c urving w ithout a c urving r adius n oted o n t he d rawing c an b e m ade w ith a n i nternally c urving r adius R n o l arger t han t(thickness o f m aterials) a nd n o s maller t han 0.2. (29)1.1.5.Requirements f or f langing-hole w ith t hread： (29)1.1.6.Requirements f or R iveting Q uality (31)1.1.7.Exterior R equirements o f p arts (32)1.2.R EQUIREMENTS F OR T HE B URR O F S HEET-M ETAL P UNCHING P ARTS (32)1.2.1.Definition o f B urr H eight： (32)1.2.2.Classifications o f b urr a reas o f s tructural p arts (32)1.2.3.Requirements f or t he b urr q uality o f s heet-metal p unching p arts (36)1.2.4.Requirements f or t he S lag o f S heet-Metal P unching P arts (37)1.2.5.Requirements f or T ool W ithdrawal M arks o n S heet-Metal P unching P arts (37)1.3.T OLERANCE R EQUIREMENTS O F S HEET-METAL P UNCHING P ARTS (38)1.3.1.Statement (38)1、T OLERANCES I N D RAWINGS,I F S PECIFIED,S HALL A LWAYS P REVAIL (38)1.3.2.Tolerance L evels a nd V alues (38)Tolerance l evels a re c lassified i nto f a nd m. f a llows l ower t olerances t han m. (38)1.3.3.Remarks (42)2.INSPECTION R ULE (43)2.1.I NSPECTION C ATEGORY (43)2.1.1.General I nspection (43)2.1.2.Supplementary I nspection (43)2.2.I NSPECTION R ULES (43)2.3.I NSPECTION P ROVISIONS (43)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (7)图 2 平板件的尖角示意图 (8)图 3 止裂孔直径示意图 (8)图 4 工艺槽口示意图 (9)图 5 翻边攻丝示意图 (9)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (10)图 7 自铆连接示意图 (11)图 8 钣金件毛刺示意图 (11)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (13)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (14)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (14)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (15)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (15)图 14 倒角高度示意图 (16)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (8)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (9)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (10)表 4 自铆参数表 (10)表 5 自铆连接点最小承力表 (11)表 6 毛刺高度的极限值 (15)表 7 钣金公差数值表 (17)钣金冲压件质量要求Specification F or S heet-metal P unching P art范围Scope:本规范规定了华为的钣金冲压件（表面处理前）的质量要求、检验规则。
钣金件检验标准
测量
测量 测量
检测
13
材料
B
检测
14
盐雾试验
B
按GB/T1771规 定试验。
15
镀锌层重量
B
检测
16
RoHS指令
A
铅(Pb)≤500ppmHg 汞(Hg)≤500ppm 镉(Cd)≤50ppm 六价铬(Cr VI)≤500 ppm 多溴二苯醚（PBDE）≤500ppm 多溴联苯（PBB）≤500ppm
镀锌层重量不符合要求
RoHS不符合要求
1
铭牌标志
C
2
包装质量
C
目测
3
表面质量
C
目测、测量
4
接地标志
C
目测、测量
5
毛刺质量
C
测量
6
焊点质量
B
检测
7
粘贴件粘贴质量
B
检测
8
允许的外观缺 陷
C
测量
9
冲压件尺寸
B
10 11
焊接尺寸 粘贴件位置尺 寸
B C
12焊接性能Fra bibliotekA1、尺寸用相应精度的量具，测量尺寸应符合图 纸或封样件及装配要求； 2、未注尺寸、角度、形状和位置公差分别按 GB/T13914 、GB/T13915、GB/T13916选取，应 符合图纸要求； 3、对加工后易变形面装配后能恢复正确几何形 状的成形件，在自由状态下实际尺寸允许在其 极限偏差尺寸范围外，但实际装配后应在尺寸 偏差范围内； 4、螺纹孔相应螺纹通规应可通过，螺纹止规允 许通过2扣. 零件与零件焊接后的尺寸，应符合图纸要求。 底脚与底盘、压缩机螺栓与底盘焊接后，应互 相紧贴，间隙不应超过0.30mm。 数量、类型、尺寸及粘贴位置应符合图纸或封 样件要求 1、螺钉焊接：用胶棒将焊在底盘上的压缩机螺 钉或焊在蜗壳后板上的电机螺钉，用力敲击使 之承受外力矩及向下冲击力，螺钉倾钭一定角 度（约15°）后焊点仍焊接牢固，无脱焊、松 焊现象。 2、板材焊接：用强力将焊接的两部分分开，焊 接件必须在焊点四周脱裂，而焊点本身没有脱 离。 3、螺钉焊接性等非破坏性试验日常检验每批必 检，其它焊接件每周需多次不定期检验焊接性 喷涂件必须使用非钝化材料，非喷涂件必须使 用钝化材料。 1、非喷涂钣金件按GB/T10125规定对零件进行 中性盐雾试验，16小时后无白锈和大面积变 黑， 96小时后，试验表面无基体锈蚀现象。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T10125规定 对零件进行中性盐雾试验，96小时后，切口、 焊点或拆角以外的试验表面部位无基体锈蚀现 象。 1、非喷涂钣金件按GB/T1839中的规定进行测 试，要求边板镀锌层重量≥180g/m2（三点测试 平均值），其它冲压件镀锌层重量≥120g/m2 （三点测试平均值）。 2、喷涂件用钣金毛胚半成品按GB/T1839中的规 定进行测试，镀锌层重量≥120g/m2（三点测试 平均值）。
dkba04500040 标准表
Title: 《dkbaxxx 标准表》摘要：本文旨在介绍dkbaxxx标准表的相关信息，包括其定义、应用范围、标准内容以及采用标准表的好处。
通过详细的介绍，读者能够全面了解dkbaxxx标准表的重要性以及在各行业中的实际应用情况。
一、概述dkbaxxx标准表是一项重要的标准化工具，它为各行业的生产、管理和监测提供了一套统一的标准化指南。
本文将从定义、应用范围、标准内容和采用标准表的好处等方面对dkbaxxx标准表进行详细介绍。
二、dkbaxxx标准表的定义1.1 dkbaxxx标准表的概念dkbaxxx标准表是一种特定的标准化文件，用于规定各类产品、工艺或管理系统的技术规范和质量要求。
该标准表通常由国家标准化组织或行业标准化委员会制定，并在相关领域中得到广泛应用。
1.2 dkbaxxx标准表的作用dkbaxxx标准表作为一种标准化工具，可以在各个领域中起到统一规范、提高质量、降低成本、促进交流与合作等作用。
通过对产品、工艺和管理体系的要求进行明确规定，能够有效地推动相关行业的发展。
三、dkbaxxx标准表的应用范围2.1 dkbaxxx标准表的行业适用性dkbaxxx标准表适用于各个行业的产品设计、研发、生产、销售、监测和管理等环节。
无论是制造业、服务业还是公共管理领域，都可以根据具体情况采用相关的标准表进行规范化管理。
2.2 dkbaxxx标准表的国际应用随着全球经济一体化的深入发展，dkbaxxx标准表的国际应用日益普遍。
许多国际组织和跨国公司也开始对标准表进行采用，以提高产品的国际竞争力和市场适应性。
四、dkbaxxx标准表的内容3.1 dkbaxxx标准表的主要要素dkbaxxx标准表通常包括产品或系统的技术要求、测试方法、质量控制程序、标志和标签、包装和运输要求等内容。
这些要素对于确保产品质量、保障用户权益具有重要意义。
3.2 dkbaxxx标准表的标准体系dkbaxxx标准表通常是按照一定的管理体系进行编制的，例如ISO9000质量管理体系、ISOxxx环境管理体系等。
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DKBA 华为技术有限公司内部技术规范DKBA0.450.0040 REV C钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metalPunching Part2012年07月30日发布 20012年09月1日实施华为技术有限公司Huawei Technologies Co., Ltd.版权所有侵权必究All rights reserved修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部基础平台部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况DKBA0.450.0040 REV C 基础平台部：潘建军（00118387）肖春秀(00053994) 整机工程部：郭天次（0014571）许志敏（00114402），黄涛（00121968）张实（00118600），钟宏辉（00121959），张润孝（00049797）MQE:陈亮（00068994）SQE:王进（00151357）1、增加了自铆质量要求；2、刷新了钣金件公差要求。
DKBA0.450.0040 REV B 质量成本管理部：肖春秀53994 整机工程部:周伟 00123276,郑玲 00119690李俊周 00123308,魏华 00102167杨曦晨 00152131,和永超57041MQE：曾松来00125372TQC：马宝兴39736CEG：郑连东 001149491、将外观表面的定义引用于DKBA0.400.00212、增加了翻边攻丝的质量要求；DKBA0.450.0040 REV1.0 质量成本管理部：肖春秀53994 质量成本管理部：盛辉21628、周伟16271结构平台开发部：郑玲15593MQE：陈军17658TQC：马宝兴39736新归档目录1.技术要求 (6)1.1.外观及表面状态一般要求 (6)1.1.1.零件的毛刺面朝向要求 (6)1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求 (6)1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求 (7)1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求 (7)1.1.5.翻边攻丝质量要求 (8)1.1.6.自铆质量要求 (9)1.1.7.零件表面的外观要求 (10)1.2.钣金冲压件毛刺的要求 (10)1.2.1.毛刺的高度定义 (10)1.2.2.结构件的毛刺区域分类 (10)1.2.3.钣金冲压件毛刺质量要求 (14)1.2.4.钣金冲压件的熔渣要求 (15)1.2.5.钣金冲压件的接刀痕的要求 (15)1.3.钣金冲压件公差要求 (15)1.3.1.公差要求 (15)1.3.2.钣金件冲压公差等级代号及数值 (16)1.3.3.其它说明 (20)2.检验规则 (22)2.1.检验类别 (22)2.1.1.一般检验 (22)2.1.2.补充检验 (22)2.2.检验原则 (22)2.3.检验规定 (22)图目录图 1 折弯件毛刺方向示意图 (6)图 2 平板件的尖角示意图 (6)图 3 止裂孔直径示意图 (7)图 4 工艺槽口示意图 (7)图 5 翻边攻丝示意图 (8)图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图 (8)图 7 自铆连接示意图 (9)图 8 钣金件毛刺示意图 (10)图 9 户外机柜类A、B类区域判断示意图 (12)图 10 室内机柜类A、B类区域判断示意图 (13)图 11 插箱类A、B类区域判断示意图 (13)图 12 拉手条及面板等小五金类A、B类区域判断示意图 (14)图 13 盒式类A、B类区域判断示意图 (14)图 14 倒角高度示意图 (15)表目录表 1 平板件圆角半径r值 (6)表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (8)表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数 (9)表 4 自铆参数表 (9)表 5 自铆连接点最小承力表 (9)表 6 毛刺高度的极限值 (15)表 7 钣金公差数值表 (16)钣金冲压件质量要求Specification For Sheet-metal Punching Part范围Scope:本规范规定了华为的钣金冲压件（表面处理前）的质量要求、检验规则。
本规范适用于华为所有的钣金冲压件（表面处理前），设计图中有注明的要求以设计图为准，图中未注明的按此规范为准。
简介Brief introduction：规定了钣金冲压件(零件级)的质量要求及检验规则。
关键词Key words：外观、表面状态、工艺槽口、圆角半径、A类区域、B类区域、毛刺、毛刺高度华为技术文件优先级说明：华为产品生产执行的技术文件有：华为图纸、华为企业标准规范、通信设备行业标准、中国国家标准、国际标准。
这些标准的优先级别从高到低依次为：华为图纸--华为企业标准规范--通信设备行业标准--中国国家标准--国际标准。
如果各级文件之间有不一致的地方，应按最高级别的文件执行。
在华为企业标准规范中，产品专用标准优先于通用技术标准。
缩略语Abbreviations 英文全名 Full spelling 中文解释 Chinese explanationA类区域Class A Area 在钣金供应商交货时，产品在正常工作位置手能触膜到的边角区域；以及设计图中特别要求的部位。
B类区域Class B Area 不属于A类的区域都为B类区域毛刺Burr 指板料冲裁后留在冲裁件断面边缘锋利的凸起，毛刺高度Height Of Burr 指板料冲裁后留在冲裁件断面边缘锋利的凸起的高度毛刺面Surface of Burr 指边缘有毛刺的冲裁件平面。
对于落料，毛刺面是接触凸模的平面；对于冲孔，毛刺面是接触凹模的平面。
1级表面Class 1 Surface 重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
主要包括机柜、插框（包括一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块、盒式结构、拉手条等的正面和正面上主要零部件的外表面、机柜前门开门后的正视面、高度小于、等于1.8米的机柜顶面（如Hert中机柜顶面）等。
2级表面Class 2 Surface 主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
主要包括机柜方孔条正面、机柜外部侧面、机柜后面、插框（包括缩略语Abbreviations 英文全名 Full spelling 中文解释 Chinese explanation一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块的外部侧面和后面及防护网等处经常被打开的可视面等。
小五金件、机柜机箱附件等均定义为2级表面。
3级表面Class 3 Surface 次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
主要包括机柜、插框（包括一体化机箱和数通机箱）、无线射频模块、盒式结构、拉手条等的内表面和底面、高度大于1.8米的机柜顶面以及安装支架、绑线架、内部框架、内部焊件的所有表面等。
除1、2级表面外的表面均为3级表面。
1.技术要求1.1.外观及表面状态一般要求1.1.1.零件的毛刺面朝向要求毛刺面朝向零件里面，如图1：图 1 折弯件毛刺方向示意图特殊情况：按编码级分析零件之间的装配关系，零件的毛刺面应在里面或非功能面；如“L”型的零件为滑道，则毛刺面应在零件的外面，与上图相反。
1.1.2.冲裁类平板零件圆角要求图样上未注明的外形和内缘小于或等于90°的尖角处应制成圆角（见错误!未找到引用源。
），其圆角半径r按0规定。
图 2 平板件的尖角示意图表 1 平板件圆角半径r值材料厚度t ≤0.3 >0.3~0.5 >0.5~1 >1~2 >2~3 >3圆角半径r≤0.2 0.3 0.5 1 1.5 0.5t1.1.3.零件上止裂孔、工艺槽要求当设计文件或图样上注明允许开止裂孔或工艺槽口时，其止裂孔直径和工艺槽口尺寸，按下列要求选择：1、止裂孔直径d（见图3）不大于2t；图 3 止裂孔直径示意图2、工艺槽口尺寸L和b（见04）；当t＞0.5mm时，1mm＜b≤1.5 t （如1.5t<1，则b=1）；当t≤0.5mm时，b=1mm。
L≥t+r+0.5b图 4 工艺槽口示意图1.1.4.弯曲零件未注圆角R要求当图样上未注明弯曲半径时，允许按内弯曲半径R不大于t（t为材料厚）且最小值为0.2。
1.1.5.翻边攻丝质量要求1、普通翻边高度H值和螺纹寿命满足以下要求：图 5 翻边攻丝示意图表 2 普通翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数螺纹规格板厚T翻边高度H（公差+0.3～0）内圆角R最大值最少反复打入次数M30.8 1.80.3 121.0 2 30 1.22.2 30 1.5 2.4 30M4 1.0 2.4 30 1.2 2.6 30 1.5 3 30M5 1.2 2.4 30 1.5 2.7 302、薄板连接用的带锥台翻边攻丝该翻边攻丝孔用于薄板连接的场景，实现M3国标沉头螺钉在0.8、1.0mm板材上不凸出板面,使翻边高度H值和螺纹寿命满足以下要求图 6 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔结构示意图表 3 薄板连接用带锥台翻边攻丝孔翻边高度H值和螺纹最少反复打入次数螺纹规格材料板厚T 翻边后底孔内径D1(参考)翻边高度H（公差+0.2～0）沉头孔大径D3(公差±0.1)最少反复打入次数M3 钢<0.8 不允许 M3 翻边攻丝0.8 Φ2.5 2.5 Φ4.5121.0 Φ2.5 2.5 Φ4.530 ≥1.2不需采用带锥台翻边攻丝，即可实现沉头螺钉无凸出3、翻边后孔边不允许有裂纹、口部不齐等缺陷。
不需采用带锥台翻边攻丝，即可实现沉头螺钉无凸出1.1.6.自铆质量要求1、自铆工艺参数参照以下表和图：表 4 自铆参数表序号被铆板厚T2 翻边孔高度h1 0.6 1.12 0.8 1.23 1 1.44 1.2 1.6图 7 自铆连接示意图2、铆合孔内不允许有铁屑存在，自铆处不允许出现铆偏（肉眼可视），裂纹数不超过3条。
3、板厚T2≥0.8mm时，铆合后表面不允许凸起；被铆板厚T2＜0.8mm时，被铆板不沉孔，允许表面凸起，凸起高度不超过T1。
4、铆合后两板之间能承受拉力符合下表要求。
表 5 自铆连接点最小承力表T1+T2 0.8+0.8及以下0.8+1.0 1.0+1.0 1.0+1.2及以上拉力≥250N ≥350N ≥450N ≥600N1.1.7.零件表面的外观要求按相应产品（机箱、机柜、拉手条等）质量要求。
1.2.钣金冲压件毛刺的要求1.2.1.毛刺的高度定义毛刺高度是指冲裁后冲件断面边缘锋利的凸起的高度（h），详见0。