冷冲压原理和模具基本知识

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冷冲压基本知识

压弯：用弯曲模将平板(或丝料、杆件)毛坯压弯成一定尺寸和角度，或将已弯件作进一步弯曲。
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卷边：用卷边模将条料端部按一定半径卷成圆形。
冷冲压基本知识
冷冲压基本工序及模具
1.冲压工序分离工序：指冲压过程中使冲压件与板料沿一定
的轮廓相互分离的工序。基本工序：冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整修等。
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塑性成形工序：指材料在不破裂的条件下产生塑性变形，从而获得一定形状、尺寸和精度要求的零件。基本工序：弯曲识
冲压加工的特点与应用
（1）冲压件的尺寸精度由模具保证，所以其质量稳定，并具有一定的互换性。（2）冲压加工可以获得其他加工方法所不能或难以制造的壁薄、重量轻、刚性好、表面质量高形状复杂的零件。（3）冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样需大量切削金属，既节能又节约金属。（4）普通压力机每分钟可生产几十件冲压件，高速压力机每分钟可生产几百甚至上千件，所以它是一种高效率的加工方法。（5）冲压零件的质量主要靠冲模来保证，所以操作方便，要求的工人技术等级不高，便于组织生产。
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3.常见冲压工序及相应模具 1）分离工序（1）冲孔：用冲孔模沿封闭轮廓冲裁工件或毛坯，冲下部分为废料。
冷冲压基本知识
（2）落料：用落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，冲下部分为制件。
冷冲压基本知识
（3）切断：用剪刃或模具切断板料或条料的部分周边，并使其分离。
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（4）切口：用切口模将部分材料切开，但并不使它完全分离，切开部分材料发生弯曲。
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2.模具 1）单工序模：在冲压的一次行程过程中，只能
完成一个冲压工序的模具。

冷冲压工艺与模具设计绪论

数字通信设备生产
冷冲压技术在数字通信设备生产中也非常常见，例如手机中的精密零部件。
航空航天工业
冷冲压技术在航空航天工业领域也得到了广泛的应用，例如飞机的外壳部件。
冷冲压的原理和过程
冷冲压是利用冲裁模和冲裁机械的压力，将金属板材加工成所需的形状。冷冲压工艺一般包括五个过程：上料、定位、成形、冲裁、废料排除。
模具的精度要求是要达到国家标准，确保加工出来的零件精度和尺寸稳定一致，能够达到设计要求。
模具的表面处理及涂层技术
1 石墨涂层
通过镀石墨涂层的方式能够大幅提高模具的防粘脱性、耐磨性。
2 表面喷涂处理
紫铜、白铜、硬铝等材料的表面处理，能够提高其的耐蚀性、耐磨性、耐高温性。
3 电镀处理
表面电镀是提高模具表面硬度、耐磨性的技术之一。
命，因此需要选择合适的模具材料。
3
确定零件
根据需要打造的元件和件装配关系，确定加工零件型号和形状。
模具设计
按照所需的零件形状和要求，设计包括上下模、上下模板、自动卡模等在内的模具涉及的各项要素。
模具的分类
上下模式模具
上下模式模具是将一块板材放在上模板上，再由下模板下压，实现成型。
分段模具
3 材料利用率高
冷冲压能有效节约材料，使得原材料的利
冷冲压过程中不会产生废气废液，避免了对环境的污染。
冷冲压工艺的应用领域
汽车零部件加工
冷冲压技术在汽车零部件生产中应用广泛，例如车身、底盘等。
家电电器制造
冷冲压技术在家用电器生产中被广泛应用，例如冰箱、洗衣机等。
2 卷料机
卷料机用于卷取成型后的金属板材，为后序加工做好准备。
3 切割机
切割机主要用于将冷卷板剪成所需的厚度及长度，并去除边缘毛刺。

冷冲模基础知识讲义

冷冲模基础知识讲义冷冲模是一种用于金属冷冲压工艺的专用模具。

它被广泛应用在汽车、电子、家电等行业中，用于制造各类金属零部件。

本讲义将介绍冷冲模的基础知识，包括冷冲模的定义、结构和工作原理等方面。

一、冷冲模的定义冷冲模是一种用于冷冲压工艺的专用模具。

它由多个零部件组成，包括上模、下模、导柱、导套、导柱套等。

冷冲模可以根据具体的加工要求进行定制和设计，能够满足不同形状和尺寸的金属零部件的制造需求。

二、冷冲模的结构1. 上模：冷冲模的上部零件，用于加工压制金属材料；2. 下模：冷冲模的下部零件，与上模配合使用，用于固定和支撑金属材料；3. 导柱：安装在模具上下两部分之间的零件，用于保持模具的定位和精度；4. 导套：套在导柱上，起到减少摩擦和保护导柱的作用；5. 顶针：安装在上模上的一种零部件，用于加工凹陷和内部腔体形状的金属零件。

三、冷冲模的工作原理冷冲模的工作原理基于金属在室温下的冷冲压工艺。

具体工作过程如下：1. 金属材料的准备：将金属板材装入冷冲模的上下模之间，确保位置正确且材料平整；2. 模具闭合：上模与下模通过导柱的配合精度，闭合并锁定在一起；3. 压制加工：上模下压，施加压力将金属材料加工成所需的形状；4. 模具开启：上模和下模分离，使加工好的金属零部件可以从冷冲模中取出；5. 后续处理：对加工好的金属零部件进行清洗和表面处理等。

四、冷冲模的优势相比于其他金属加工工艺，冷冲模具具有以下优势：1. 精度高：由于冷冲模采用专用模具，其加工精度可以达到较高水平；2. 可批量生产：冷冲模能够快速高效地加工金属材料，提高生产效率；3. 造价低：冷冲模具制作周期短，成本相对较低；4. 适用性广：冷冲模能够加工各种形状和尺寸的金属零部件。

五、冷冲模的应用领域冷冲模广泛应用于汽车制造、电子设备、家用电器等行业中，具体应用领域包括汽车零部件、家电外壳、电源插座等。

冷冲模能够满足不同行业对于各类金属零部件的制造需求。

冷冲压模具设计讲解

冷冲压模具设计讲解冷冲压模具是一种常用的金属加工工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空航天等领域。

它可以用于制造各种零部件，如车身件、发动机罩、门板等。

冷冲压模具设计是冷冲压工艺中至关重要的一环，其设计质量直接影响产品的加工质量，生产效率以及成本。

本文将从冷冲压模具设计的基本原理、设计要点和注意事项等方面进行详细讲解。

一、冷冲压模具设计的基本原理1.合理性原则：冷冲压模具的设计应该符合工艺要求和产品设计要求，具有合理的结构和尺寸，能够保证产品的质量和加工效率。

同时，还需要考虑模具的使用寿命和维修保养方便性。

2.可靠性原则：冷冲压模具设计必须具有良好的稳定性和可靠性，能够保证生产过程中的安全和稳定性，避免因模具失效而造成生产事故。

3.高效性原则：冷冲压模具设计应该尽可能提高生产效率，减少加工成本，提高产品的质量和竞争力。

因此，在设计过程中需要考虑如何降低模具的制造成本和加工时间，提高模具的使用效率。

4.可维护性原则：冷压模具在使用过程中难免会出现磨损和故障问题，因此必须考虑模具的维护保养性，使模具更容易维修和更换零部件，延长模具的使用寿命。

以上是冷冲压模具设计的基本原理，了解这些原理对于冷冲压模具设计者来说十分重要，可以指导设计过程并提高设计质量。

二、冷冲压模具设计的要点1.模具结构设计：冷冲压模具结构设计应该合理，包括上模、下模、导柱、导套等各部分之间的配合精度和间隙，以确保加工精度和产品质量。

同时，还需要考虑模具的装配和拆卸方便性，以及模具操作人员的安全。

2.模具材料选择：冷冲压模具通常使用的材料有工具钢、合金钢等，这些材料具有高硬度、高强度和抗磨损性能，能够满足冷冲压工艺的要求。

在选择模具材料时需要根据产品的要求和生产环境等因素进行综合考虑。

3.模具表面处理：模具表面处理是冷冲压模具设计中至关重要的一环，它直接影响产品的加工质量和模具的使用寿命。

常用的模具表面处理方法有热处理、镀硬铬、氮化等，这些处理可以提高模具的硬度和耐磨性能，延长模具的使用寿命。

冷冲压工艺与模具设计

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第四章模具设计CAD
正装式复合模
▪ 冲孔废料由上模向下推出，落在下模表面，需要及时清除，操作不如倒装式复合模方便，且不太安全。在冲裁过程中，板料被凸凹模与下模的弹性顶件器压紧，故冲出的制件较平整，尺寸精度也高，适合于薄料冲裁。
▪ 本模具结构紧凑，也较简单。凹模2被螺钉紧固后，凸模5通过凸模固定板3也被紧固，这样易保证同轴度。靠弹性卸料板6卸料。冲孔废料由推杆8推出，上模通过模柄9固定在压力机滑块上。
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▪ 该模具采用后侧导柱模架，条料由右向左送入，操作方便，安装调试也简便。
凸凹模落料凹模
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冲孔凸模
第五章课堂小结
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第五章课堂小结
重点与难点冷冲压特点、冲压基本工序和内容、模具的分类
作业列举常用的模具设计软件，并简述其用途和功能。冲裁模的基本组成部分。从日常生活中找到一个冲压件，并简述其工艺过程（1-3个工艺）。学习方法学习时不但要注意系统学好本学科的基础理论知识，而且要密切联系生产实际，认真参加实验、实训、课程设计等实践性教学环节，同时还要注意沟通与基础学科和相关学科知识间的联系，培养综合运用知识分析解决实际问题的能力。
生产条件；生产批量等
综合分析
分析比较确定
各因素影响
冲压工艺方案
产品质量生产效率模具寿命

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2.3 冲压工艺方案的确定

冷冲压工艺与模具设计

多工位级进模是一种高效率的冲模，可在一副模具上完成多个工件的加工。设计时需考虑工件的排列方式、送料方式、定位精度等因素，确保生产效率和产品质量。
典型复合模和多工位级进模结构分析
典型复合模结构分析
以落料、冲孔复合模为例，其结构包括上模、下模和导柱导套等部分。上模装有冲孔凸模和落料凹模，下模装有卸料板、导料板和定位销等。工作时，上模下行完成冲孔和落料工序，废料从卸料板排出。
冷冲压工艺与模具设计
contents
目录
• 冷冲压工艺概述 • 冷冲压模具设计基础 • 冲裁工艺与模具设计 • 弯曲工艺与模具设计 • 拉深工艺与模具设计 • 其他冷冲压工艺与模具设计
01 冷冲压工艺概述
冷冲压定义及特点
冷冲压定义
冷冲压是在常温下利用冲模在压力机上对材料施加压力，使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的加工方法。
工序的冲裁模。生产效率高，但结构复杂，制造难度较大，适用于形状
复杂、精度要求高的零件生产。
Байду номын сангаас
04 弯曲工艺与模具设计
弯曲变形过程分析
01
02
03
弹性变形阶段
凸模开始接触坯料并下压，坯料发生弹性压缩和弯曲。
塑性变形阶段
随着凸模继续下压，坯料产生塑性变形，弯曲程度逐渐增大。
校正阶段
弯曲变形完成后，凸模回程，弯曲件在弹性恢复作用下得到校正。
复合式拉深模
03
结合多种模具结构的特点，实现多工位连续拉深，提高生产效
率和产品质量。
06 其他冷冲压工艺与模具设计
成形工艺原理及分类
成形工艺原理
冷冲压成形工艺是利用模具使金属板材在室温下产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件的加工方法。

冲压模具设计

dε2 σ2-σm
=
dε3 σ3-σm
=ｄλ
式中 dλ——瞬时常数，在加载的不同瞬时是变
σm——平均主应力（静水应力）。
四、塑性变形时应力与应变的关系
全量理论认为，在比例加载（也称简单加载，是指在加载过程中所有外力从一开始起就按同一比例增加）的条件下，无论变形体所处的应力状态如何，应变偏张量各分量与应力偏
b／B越小，拉深性能越
图2-12 拉楔试验
二、板料冲压成形性能的测定（3）拉深性能试验
2）冲杯试验
也叫Swift拉深试验、LDR试验，是采用φ50mm的平底凸模将试样拉深成形，图是GB／T 15825.3-1995“金属薄板成形性能与试验方法拉深与拉深载荷试验”的示意图。
图2-13 冲杯试验
图是GB／T 15825.5-1995“金属薄板成形性能与试验方法弯曲试验”示意图。
二、板料冲压成形性能的测定（5）锥杯试验
图是GB／T 15825.6— 1995“金属薄板成形性能与试验方法锥杯试验”的示意图，
取冲头直径Dp与试样直径D0的
比值为0.35。
图2-17 锥杯试验
三、板料的基本性能与冲压成形性能的关系
三、板料的基本性能与冲压成形性能的关系
4.应变硬化指数n
硬化指数n表示材料在冷塑性变形中材料硬化的程度。n值大的材料，硬化效应就大，这意味着在变形过程中材料局部变形程度的增加会使该处变形抗力较快增大，这样就可以补偿该处因截面积减小而引起的承载能力的减弱，制止了局部集中变形的进一步发展，致使变形区扩展，从而使应变分布趋于均匀化。也就是提高了板料的局部抗失稳能力和板料成形时的总体成形极限。
成形极限图Forming Limit Diagrams，缩写为 FLD）或成形极限曲线（Forming Limit Curves，缩写为FLC）着眼于复杂零件的每一变形局部，它

冷冲压加工工艺简介

冲压加工工艺与其他加工工艺方法相比的优越性
a、生产效率高，在冷冲压工艺中，压力机的一次行程可完成一道工序，而压力机的行程次数是每分钟几次或几百次，所以在最短的时间内完成一道工序的工作。
b、材料利用率高，冷冲压加工能以较少的废料，而得到强度大、刚性好，重量轻的机械零件。
c、同一产品的形状和尺寸一致性好：用模具冲压加工如同复制，使零件的形状和尺寸非常接近模具工作部分，使零件的具有良好互换性。
• 弯曲零件由于弯曲区的应力和应变存在，材料的展开长度计算既不能按外层圆弧也不能按内层圆弧，而是以计算中性层的长度为准，中性层的位置随弯曲内半径不同而有差异。
2.3 弯曲模具工作部分尺寸
• 弯曲件的成型尺寸依据要求的差异可分为四种表注方法：
模具工作部分尺寸
• 其尺寸给定以零件尺寸标注形式来确定U型件模具尺寸，标注零件内形尺寸时则以凸模为模具尺寸基准，凹模按此基础加材料厚度为间隙值（凹模尺寸），反之，当标注零件外形尺寸时则以凹模为模具尺寸基准，凸模按此基础加材料厚度为间隙值（凸模尺寸），同时也可以根据加工方式进行模具尺寸标注，加工方式分为配作法和分作法。
裂缝扩展与重合
随着凸模继续挤入凸模刀口处材料应力随之达到并超过σb 最终到达抗剪强度τ，当凸模、凹模间隙Z/2合适时，凸、凹模刀口处出现的裂缝扩展重合而使材料分离成零件与废料。
冲裁零件端面构成部分
• 冲裁所得的零件表面（端面）有几部分构成，微园角部分（塌角）、光亮带部分（挤压带）、断裂部分（断裂带或粗糙带）。
2）冷冲压加工所针对的材料可以是金属、也可以是非金属，可以是板材，也可以是条料、棒料、块料和型材。
3）冷冲压加工是许多加工方法中最重要的加工方法之一，其在实际加工作业量中也是最大的几种之一。

冲压工艺基本知识介绍

冲压常见缺陷及产生原因：
❖ 三、翻边
❖ 缺陷：翻边不垂直、翻边高度不一致、翻边拉毛、翻边裂等。
❖ (1)翻边不垂直→凸凹模间隙过大 ❖ (2)翻边高度不一致→凸凹模间隙不均匀；定位不准；落料
件尺寸不准 ❖ (3)翻边拉毛→刃口有伤痕；零件表面有杂质；刃口硬度太
低 ❖ (4)翻边裂→修边时毛刺大；凸凹模间隙太小；翻边处形状
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实例：
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冲压常见缺陷及产生原因：
❖ 一、落料冲孔（修边）
❖ 缺陷：毛刺过大、变形、表面划伤、尺寸不符、少孔等。 ❖ (1)毛刺过大→凸凹模间隙过大或过小；刃口磨损；导向精
度差；凸凹模位置不同心等 ❖ (2)变形→孔距太小；压料板与凹模型面配合不好；间隙过
大等 ❖ (3)表面划伤→操作时有拖、拉等现象；板料在剪切过程中
→图例
冲裁（冲孔）模典型结构：
1↑ 6↑
：凸模是冲模中起直接形成冲件作用的凸形工作零件，即以
外型为工作表面的零件。
返回↑
：凹模是冲模中起直接形成冲件作用的凹形工作零件，即以
内型为工作表面的零件。
返回↑
定位零件：
返回↑
压料卸料零件：
返回↑
导向零件：
返回↑
支持零件：
返回↑
紧固零件：
返回↑
模具的组成：
❖ 1、工作零件：包括凸模和凹模等零件。 ❖ 2、定位零件：主要包括导正销、定位销、侧刃、导
料板、托料销等零件。 ❖ 3、压料、卸料、顶料零件：主要包括卸料板、压边
圈、顶料器、气动顶料装置等零件。 ❖ 4、导向零件：包括导柱、导套、导板等零件。 ❖ 5、支持零件：包括上、下模板和凸凹模固定板等零
压力机上的冲模对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需要零件的一种压力加工方法。

冲压工艺及模具设计经典教材-冲压工艺及模具设计

数控压力机冲裁方式
(7) 模柄孔尺寸模柄直径应略小于滑块内模柄安装孔的直径。模柄的长度应小于模柄孔的深度。
(8) 压力机电动机功率压力机电动机功率应大于冲压时所需要的功率。
1.2.3 其他常用压力机简介
(1) 偏心压力机曲轴压力机的滑块行程不能改变，而偏心压力机的滑块行程是
可变的。偏心压力机和曲
离合器
(3) 离合器离合器是用来接通或断开大齿轮— 曲轴的运动传递的机构，即控制滑块是否产生冲压动作，由操作者操纵，如图1.4所示。
制动器
(4) 制动器制动器是确保离合器脱开时，滑块比较准确地停止在曲轴转动的上死点位置。制动器的工作原理是，利用制动轮对旋转中心的偏心，使制动带对制动轮的摩擦力随转动而变化来实现制动。当曲轴转到上死点时，制动轮中心和固定销中心之间的中心距达到最大。此时，制动带的张紧力就最大，从而在此处产生制动作用。转过此位置后，制动带放松，制动器则不制动。制动力的大小可通过调节拉紧弹簧来实现。如图1.5所示。
(1)公称压力
压力机滑块通过模具在冲压过程中产生的压力就是压力机工作压力。
2. (2) 滑块行程滑块行程是指滑块从上止点移动到下止点的距离。
3. (3) 滑块每分钟冲压次数。
1.2.2 曲柄压力机的主要技术参数
压力机装模高度
(4) 压力机装模高度压力机的装模高度是指滑块移动到下死点时，滑块底平面到工作台垫板上平面的高度。
第1章概述
冷冲压加工概述
(1) 冲裁使板料分离来获得制件的工序。 (2) 弯曲使板料由平变弯来获得制件的工序。 (3) 拉深使平板料变成开口壳体制件的工序。 (4) 成形使板料或其他形状的半成品的局部产生凸凹变形的工序。

冷冲压工艺及模具

1、 1、公称压力
•
公称压力是指压力机曲柄旋转到离下止点前某一
特定角度 αa（称为公称压力角，一般小于300）时
，滑块上所容许的最大工作压力。
•
在冲压生产中，必须使冲压工序工艺力—行程曲
线不超出压力机的许用压力曲线，如左图所示。
2、滑块行程滑块行程是指滑块从上死点到下死点所经过的距离。
对于曲柄压力机，其值即为曲柄半径的两倍。
2）工作台是压力机的工作平台，用来安装下模
3）工作空间位于滑块下底面和工作台上表面之间，是安装模具和进行工作的主要空间。
4）打料机构由横杆和止动杆组成。是冲压的辅助机构，和模具配合进行工作。
1.2.3.2 连杆滑块结构的调整连杆滑块机构剖面如下图所示：
1）连杆由连杆体和调节螺杆组成，通过调整调节螺杆可改变连杆的长度，进而改变压力机的工作空间。
2）一般不适于单件、小批量零件生； 3）工作环境有待改善提高。 1.1.3.2 冷冲压工艺的应用冷冲压工艺具有许多突出的优点，在机械制造、电子电器等各行各业中都得到了广泛的应用，尤其在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、电子产品和日用品的生产中占据十分重要的地位，有的产品其冲压件的数量约占工件总数的70～80%以上。
装有打料装置，在滑块的矩形横向孔中，放有横杆。当滑块回程，横杆与床身上的止动杆相碰时，即可通过上模中的推杆和推件块将工件或废料从上模中推下。调节止动杆的长度，便可控制打料行程。
1.2.4 曲柄压力机的主要技术参数
压力机的主要技术参数是反映一台压力机的工艺
能力，所能加工零件的尺寸范围和生产率等指标，也是模具设计中选择冲压设备、确定模具结构的重要依据。
、缩口、扩口、旋压、校形等。

冷冲压工艺及模具复习资料

冷冲压工艺及模具复习资料1、冷冲压基本工序分类：分离工序和成型工序。

分离工序切断、落料、冲孔、切边、切舌、剖切、整修、精冲；成型工序弯曲、卷边、拉弯、扭弯、拉深等16种；2、对于一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低，这种现象称为加工硬化。

3、强度指标对冲压成形性能的影响通常用屈服点与抗拉强度的比值σs/σb来表示。

因此σs/σb愈小，材料的冲压成形性能愈好。

4、冲压设备比如JA31—160B 其中“——”后面数字表示压力机的标称压力（常称吨位），也就是压力机的规格，转化为法定单位“KN”，应把此数字乘以10，如160表示标称压力1600KN。

5、冲裁变形过程可以分为三个阶段：弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段6、冲裁件断面的四个区域：塌脚光面毛面毛刺7、影响冲裁件质量的因素有很多，材料的性能、模具制造的精度、冲裁间隙、冲裁条件等。

冲裁间隙值的大小对冲裁时上下裂纹的重合与否有直接的影响。

间隙合理时，塌角较小，光面所占比例较宽，对于软钢板及黄铜约占板厚的1/3-1/2，毛刺较小，容易去除，断面质量较好。

间隙过大，凸模刃口处的裂纹较合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部分的材料受很大的拉伸作用而产生撕裂，是塌角增大，毛面增宽，光面减少，毛刺也较大，难以去除，断面质量较差。

间隙过小，凸凹模具刃口处的裂纹较合理间隙时向外错开一段距离，由于间隙的减小而使材料受挤压的成分增大，毛面及塌角都减小，毛刺变小，断面质量最好。

8、间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力的影响却较大。

9、冲裁间隙对冲模寿命的影响：冲裁间隙较小，冲裁件质量较高，但模具寿命短，冲压力有所增大。

10、凸模与凹模刃口尺寸确定的原则：（1）、落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸。

（2）、冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸。

（3）、凸模与凹模刃口的制造公差，根据工件的精度要求而定。

冷冲压模具及结构.ppt

亚奇拉科技（苏州）有限公司
四、冷冲压的模具类型
1.单工程模
在冲压的一次行程过程中，只能完成一个冲压工序的模具。
单工程模-适合冲制外形尺寸较大，形状简单、复杂（复杂的工件可分多套模具）的工件。
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冲压模具
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四、冷冲压的模具类型
三、冷冲压的基本工序
1.分离工序
指冲压过程中使冲压件与板料沿一定的轮廓相互分离的工序。
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三、冷冲压的基本工序
1.分离工序
分离基本工艺：冲孔、落料、切断、切口、切边、剖切、整修等。
冲孔、落料
冲孔、剖切
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冲压模具
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冲压模具
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二、冷冲压模具的发展与应用
2.冷冲压模具的发展：
随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展。为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工、依靠人工经验和常规机械加工技术向以计算机辅助设计（CAD）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变
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冲压模具
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亚奇拉科技（苏州）有限公司
一、冷冲压的概念 4.冷冲压的特性：
1.冲压生产率高和材料利用率高;
2.生产的制件精度高、复杂程度高、一致性高;

冷冲压工艺与模具设计简介

高效率
冷冲压工艺具有高速操作和自动化特点，可以大幅提高生产效率。
精确性
冷冲压工艺可实现较高的加工精度和尺寸稳定性，适用于需要高精度零件的领域。
可靠性ห้องสมุดไป่ตู้
冷冲压工艺通过模具的定位和控制，确保产品质量的一致性和可靠性。
工艺的发展历程和现状
冷冲压工艺起源于19世纪，经过长期发展和改进，如今已成为现代工业中关键的制造技术之一，推动了许多行业的发展。
模具的制造成本较高，因此在模具设计中需要考虑成本效益和生产效率。
模具的三维建模技术
通过使用三维建模软件，可以快速准确地设计模具的三维模型，提高模具设计的效率和精度。
模具设计中的CAE分析和优化
利用计算机辅助工程（CAE）软件，可以进行模具设计的数字化分析、优化和验证，从而提高模具设计的质量和性能。
模具设计的重要性
模具设计是冷冲压工艺中至关重要的一环。合理的模具设计可以保证产品的质量、减少生产成本，并提高生产效率。
模具设计中的要求和挑战
1 复杂形状
冷冲压工艺要求模具能够加工出复杂的形状，对模具的设计提出了较高的要求。
2 材料选择
模具设计需要考虑金属材料的选择，以保证模具的强度和寿命。
3 成本控制
冷冲压工艺与模具设计简介
冷冲压工艺是一种将金属板材加工成各种形状的方法。它具有高效率、精确性和可靠性，广泛应用于汽车、电子产品和航空航天等领域。
什么是冷冲压工艺？
冷冲压工艺是一种通过将金属板材置于冲模中，利用冲压机械的力量将其加工成所需形状的工艺。它是金属加工中常见的一种方法。
工艺的优点和应用领域介绍

冲压工艺及模具设计(3篇)

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。