一般混凝土常见质量问题发生原因及处理方案

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混凝土常见质量问题原因及防治

⑺.浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；
⑻.采用木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋面变形。
2、防治措施：
⑴.模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性；
⑵.梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；
⑹.模板拆除过早，砼强度不足，拆模时混凝土表面被损坏或粘坏；
⑺.模扳隔离剂涂刷不匀、局部漏刷或隔离剂失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
⑻.模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多而脱水，起粉，出现麻面；
⑼.模板接缝不严，模板表面有孔洞、缝隙，引起局部漏浆；
⑽.浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；
⑵.木模板未提前充分浇水湿润或湿润不够，造成模板吸水膨胀将混凝土边角拉裂；
⑶.过早拆除侧面非承重模板；
⑷.模板缝不严，漏浆；
⑸.模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；
⑹.拆模过猛、拆模方法及程序不当，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
⑺.混凝土浇筑后养护不好，脱水，强度低，拆模时，棱角被粘掉。
⑴.不影响结构安全和使用功能，工程完成要隐蔽的不需处理；
⑵.不影响结构安全和使用功能，工程完成不隐蔽的，可将鼓凸、缩颈、翘曲部分剔除，按设计尺寸用1:2或1:2.5砂浆抹光压实。
⑶.影响结构安全和使用功能，将变形部分剔除，将钢筋按设计规整到位，剔凿砼面冲洗干净，支模用高一强度等级的无收缩细石混凝土捣实抹平，并加强养护。

混凝土施工中的常见问题及解决方案

混凝土施工中的常见问题及解决方案混凝土施工是建筑工程中不可或缺的一环，然而在实际操作中，常常会遇到一些问题。

本文将介绍混凝土施工中常见的问题，并探讨相应的解决方案。

一、混凝土质量问题1. 混凝土强度不达标混凝土强度不达标是施工中常见的问题，可能是因为原材料的质量不过关，如水泥和骨料的配置不当，也可能是因为施工工艺的控制不到位。

解决方案：首先，应严格按照设计要求进行原材料的配比。

比如，在配制混凝土时，应控制好水灰比，保证水泥固化的能力；其次，在浇筑过程中，要控制好浇筑速度，避免出现砂浆分层等情况；最后，要注意认真进行养护，保证混凝土的正常硬化。

2. 水泥浆漏水水泥浆是混凝土浇注前的关键步骤，但有时会出现水泥浆漏水的问题。

这可能是工地环境不封闭，导致水泥浆流失；又或者是施工过程中压力不均衡，泥浆泄露。

解决方案：要保证施工现场环境封闭，严密遮挡工作面，防止水泥浆流失。

同时，在浇筑过程中，要持续监测泵车的压力，确保均衡，避免泥浆泄露。

二、混凝土施工工艺问题1. 前期基础不稳定混凝土浇注前，对基础的处理十分重要。

如果基础不稳定，容易导致混凝土结构出现问题，如开裂、倾斜等。

解决方案：在施工前，要对基础进行充分的勘察，确保地基坚实、平整。

如果基础不稳定，应采取相应的加固措施，如加设加强筋、增加基础厚度等，确保混凝土浇注时的稳定性。

2. 温度控制不当混凝土浇注前后的温度控制是决定其强度和耐久性的关键因素。

如果温度控制不当，可能导致混凝土开裂、龟裂等问题。

解决方案：首先，在配制混凝土时，要控制好水灰比和水泥用量，以降低混凝土的发热量。

其次，在浇注后，应及时进行温度控制，采取覆盖保温或水养护等方式，避免温度差异过大引起的开裂问题。

三、混凝土浇注过程问题1. 分层现象混凝土浇注过程中，有时会出现分层现象，即混凝土中砂浆和骨料的分离。

解决方案：要加强对混凝土浇注过程的监测，确保浆料和骨料的均匀混合。

可以采用振捣、手摇等方式，以提高混凝土的密实度，避免分层现象的发生。

混凝土常见质量问题及预防处理

混凝土常见质量问题及预防处理1、蜂窝（1）原因：混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2）防治措施：根据钢筋间距确定混凝土骨料规格，做好配合比。

模板缝隙处理作为一道工序，要堵严。

墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

2、露筋（1）原因：钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

（2）防治措施：钢筋垫块按规定垫好，钢筋绑扎位置要保证不位移。

混凝土振捣应防止漏振或过振。

3、混凝土麻面、粘结（1）原因：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

（2）防治措施：支模时应保证模板表面清洁干净，并刷好隔离剂，控制好拆模时间。

4、孔洞（1）原因：是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

（2）防治措施：钢筋较密的部位采用小直径振捣棒，防止混凝土漏振。

5、缝隙与夹渣层（1）原因：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。

（2）防治措施：混凝土支模及浇筑前应将施工缝处混凝土或模板内的杂物清理干净，墙柱混凝土浇筑前先用与混凝土同配比的无石子砂浆铺浆不少于50mm厚。

6、墙体烂根（1）原因：支模前未每边模板下口未找平，模板下口不严密，混凝土漏浆。

（2）防治措施：支模前在每边模板下口抹找平层，保证模板下口严密。

墙体混凝土浇筑前，先均匀浇筑5cm厚砂浆或无石子混凝土。

混凝土坍落度要严格控制，防止混凝土离析，底部振捣应认真操作。

7、混凝土结构构件浇筑脱模后，表面酥松脱落（1）原因：①木模板未浇水湿透或湿润不够，混凝土表层水泥水化的水分被吸去，造成混凝土脱水酥松、脱落。

②炎热刮风天浇筑混凝土，脱模后未适当护盖浇水养护，造成混凝土表层快速脱水，产生酥松。

③冬期低温浇筑的混凝土，浇筑温度低，未采取保温措施，造成混凝土表面受冻、酥松、脱落。

混凝土施工中常见问题及解决方案

混凝土施工中常见问题及解决方案混凝土是建筑施工中常用的材料之一，它具有强度高、耐久性强等优点，因此在房屋、桥梁、道路等项目的建设中广泛应用。

然而，在混凝土施工过程中，常会遇到一些问题，这些问题如果处理不当，可能会对工程质量产生重大影响。

本文将深入探讨混凝土施工中常见的问题，并针对这些问题提出解决方案，帮助读者更好地了解和掌握混凝土施工的技术要点。

1. 混凝土质量不稳定混凝土质量不稳定是指混凝土配合比、材料性能等方面存在较大波动，导致混凝土强度、耐久性等性能难以保证。

这可能是由于原材料质量不合格、搅拌时间不足、搅拌均匀性差等原因所致。

解决方案：- 加强原材料质量管理，确保原材料符合相关标准，如水泥、骨料、沙子等。

- 严格控制搅拌时间，确保混凝土充分搅拌均匀。

- 增加建筑施工现场的质量监控，对混凝土进行抽样检测、强度测试等，及时发现和解决问题。

2. 冷缝和裂缝的产生混凝土在施工和养护过程中，由于体积变化、收缩等原因，容易出现冷缝和裂缝。

这些缝隙不仅影响混凝土的美观性，还会降低其结构性能。

解决方案：- 控制混凝土施工过程中的温度变化，避免快速干燥和收缩。

- 在混凝土配合比中添加适量的缓凝剂和增塑剂，提高混凝土的延展性和自流性，减少冷缝的产生。

- 对已出现的裂缝进行及时修补，采用合适的修补材料填充缝隙，恢复混凝土的完整性和力学性能。

3. 混凝土浇筑不均匀在混凝土浇筑过程中，由于施工操作不当或振捣不到位，可能导致混凝土的密实度不均匀，存在空洞和孔隙现象。

这会对混凝土的强度和耐久性造成较大影响。

解决方案：- 加强施工操作培训，确保施工人员熟悉混凝土浇筑的要点和技巧。

- 合理调整振捣设备的振动频率和振动时间，以确保混凝土在浇筑过程中充分密实。

- 进行及时的质量检测，如超声波检测、外观检查等，及早发现并修正不均匀现象。

4. 混凝土固化时间较长混凝土施工完成后，需要进行一定的固化时间，以保证其强度和耐久性。

然而，在一些情况下，混凝土的固化时间较长，导致工期延误和项目进度受阻。

混凝土施工中常见问题及解决方案

混凝土施工中常见问题及解决方案一、前言混凝土是建筑中不可或缺的材料之一，其施工过程中存在着许多常见问题。

本文将针对混凝土施工中的常见问题，探讨其原因及解决方案。

二、混凝土施工中常见问题及原因1. 空鼓、裂缝现象在混凝土施工过程中，出现空鼓、裂缝现象是非常常见的。

其产生的原因主要有以下几个方面：（1）混凝土配合比设计不当，水灰比过高或者掺杂了不合适的添加剂；（2）混凝土浇筑不均匀，振捣不充分，导致混凝土内部存在空隙；（3）混凝土养护不当，水分蒸发过快或者养护时间不足；（4）模板设计不合理，拼装不严密，导致混凝土泥浆泄漏。

2. 混凝土强度不达标混凝土强度不达标可能会导致建筑物出现严重的质量问题。

造成混凝土强度不达标的原因主要有以下几个方面：（1）混凝土配合比设计不当，水灰比过高或水泥掺量过低；（2）混凝土搅拌不充分，导致混凝土内部存在空隙；（3）混凝土养护不当，水分蒸发过快或者养护时间不足；（4）混凝土原材料质量不达标，例如石子含水率过高等。

3. 混凝土收缩裂缝混凝土收缩裂缝是由于混凝土内部水分蒸发过快或者养护时间不足导致的。

混凝土收缩裂缝的出现会对建筑物的结构安全造成严重的威胁，需要及时采取措施加以解决。

4. 混凝土表面不平整混凝土表面不平整可能会影响建筑物的外观和使用寿命。

造成混凝土表面不平整的原因主要有以下几个方面：（1）混凝土振捣不充分；（2）混凝土养护不当，水分蒸发过快或者养护时间不足；（3）模板设计不合理，拼装不严密，导致混凝土泥浆泄漏。

三、混凝土施工中解决方案1. 空鼓、裂缝现象针对混凝土施工中出现的空鼓、裂缝现象，可以采取以下措施：（1）合理设计混凝土配合比，严格控制水灰比和掺杂添加剂的种类和数量；（2）混凝土浇筑均匀，振捣充分，确保混凝土内部无空隙；（3）养护混凝土时，可以采用保温、覆盖等措施，保持混凝土表面的湿度；（4）模板设计合理，拼装严密，防止混凝土泥浆泄漏。

2. 混凝土强度不达标针对混凝土强度不达标的问题，可以采取以下措施：（1）合理设计混凝土配合比，严格控制水灰比和水泥掺量；（2）混凝土搅拌充分，确保混凝土内部无空隙；（3）养护混凝土时，可以采用保温、覆盖等措施，保持混凝土表面的湿度；（4）混凝土原材料质量要达到标准要求。

混凝土工程常见的质量事故及处理

混凝土工程常见的质量事故及处理混凝土工程是建筑施工中常见的一项工程，它承担着建筑物的承重和稳定功能。

然而，在混凝土工程中，常常会发生一些质量事故，影响工程的质量和安全。

本文将详细介绍混凝土工程中常见的质量事故，并提供相应的处理方法。

一、混凝土开裂混凝土开裂是混凝土工程中常见的质量事故之一。

开裂可能是由于混凝土配比不合理、施工过程中水灰比过高或过低、养护不当等原因引起的。

开裂会导致混凝土的强度和耐久性下降，进而影响工程的使用寿命。

处理方法：1. 配合比设计合理：合理的配合比可以提高混凝土的抗裂性能。

在设计配合比时，应根据实际工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数，确保混凝土的强度和耐久性。

2. 控制水灰比：水灰比是影响混凝土开裂的重要因素之一。

水灰比过高会导致混凝土收缩过大，容易开裂；水灰比过低则会影响混凝土的流动性，难以充分密实。

因此，在施工过程中，应控制水灰比在合理范围内，避免过高或过低。

3. 加强养护措施：养护是保证混凝土强度和耐久性的重要环节。

在施工后，应及时进行养护，包括覆盖保湿、遮阳避雨、防止温度变化过大等措施。

养护时间一般为7-14天，确保混凝土充分硬化和强度发展。

二、混凝土强度低混凝土强度低是混凝土工程中常见的质量事故之一。

强度低可能是由于原材料质量不合格、配合比设计不合理、施工过程中控制不当等原因引起的。

强度低会导致工程承载能力不足，影响工程的安全性和稳定性。

处理方法：1. 严格控制原材料质量：原材料是混凝土强度的基础。

在施工前，应对水泥、骨料等原材料进行检测，确保其符合相关标准要求。

同时，应选择质量可靠的供应商，避免使用劣质材料。

2. 合理设计配合比：配合比是混凝土强度的重要因素之一。

在设计配合比时，应根据工程要求和材料性能选择合适的水灰比、砂浆含量、骨料粒径等参数，确保混凝土的强度和耐久性。

3. 加强施工控制：在施工过程中，应加强对混凝土浇筑、振捣、养护等环节的控制。

常见混凝土施工质量问题的处理方法

常见混凝土施工质量问题的处理方法在混凝土施工过程中，常常会遇到一些质量问题，这些问题如果不予以妥善处理，可能会导致工程质量的下降。

本文将介绍常见的混凝土施工质量问题，并提供相应的处理方法。

一、混凝土开裂问题混凝土开裂是施工中常见的问题之一，常见的裂缝有塑性开裂、干缩开裂和温度应力开裂等。

针对这些问题，可以采取以下措施进行处理：1. 控制水灰比：适当降低水灰比，增加混凝土的强度和抗裂性能。

2. 使用抗裂剂：添加适量的抗裂剂，能够改善混凝土的早期强度和延展性，减缓开裂的发生。

3. 加强养护管理：做好混凝土的养护工作，保持适当的湿度和温度，避免出现过早干燥和温度变化过大的情况。

二、混凝土强度不达标问题混凝土强度不达标是很多工程中经常遇到的问题，常见的原因包括配料不当、搅拌不均匀、养护不到位等。

为了解决这一问题，可以采取以下方法：1. 加强原材料的质量控制：严格控制水、胶凝材料、骨料等原材料的质量，确保配料的准确性和稳定性。

2. 加强搅拌均匀性控制：充分搅拌混凝土，确保各种原材料均匀分布，避免出现孔洞和缺陷。

3. 加强养护管理：密切监测混凝土的养护情况，保持适宜的湿度和温度，促进混凝土的早期强度发展。

三、混凝土表面平整度问题混凝土表面平整度是衡量混凝土质量好坏的一个重要指标，常见的问题包括偏差、麻面、坑洼等。

为了提高混凝土表面的平整度，可以采取以下方法：1. 注意摊铺技术：在摊铺混凝土时，注意控制水平度和坡度，保证混凝土能够均匀覆盖在地面上。

2. 加强振捣：在摊铺混凝土后，进行适量的振捣，使混凝土充分密实，避免出现塌落和凹凸不平的情况。

3. 进行修补和研磨：对于已经出现的表面缺陷，可以采取修补和研磨的方式进行处理，使其平整度得到改善。

四、混凝土质量监测方法为了及时掌握混凝土施工的质量状况，可以采用以下监测方法：1. 试块制作：通过制作混凝土试块，进行实验室试验，从而了解混凝土的强度和密实性。

2. 现场非破坏性检测：利用超声波、雷达等检测设备，对混凝土进行非破坏性检测，了解混凝土的内部结构和缺陷情况。

常见砼质量缺陷产生原因及预防

-一、现场常见的混凝土质量缺陷:麻面、蜂窝、漏筋、孔洞、裂缝、混凝土外表颜色不均匀等。

1.1 麻面是混凝土外表局部浮现缺浆、粗糙或者有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土外表无钢筋外露现象。

1.2 产生原因：(1)模板外表粗糙或者未清理于净，拆模时混凝土外表被粘坏；(2)模板未洒水湿润或者湿润不够，构件外表混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多浮现麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷，混凝土外表与模板粘结造成麻面；(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板外表形成麻点。

1.3 处理措施：先将麻面处凿除到密实处，用清水清理干净，再向混凝土外表喷水直至吸水饱和，将配置好的水泥干灰均匀涂抹在外表，此过程应反复发展，直至有缺陷的地方全部被水泥灰覆盖。

待凝固后用抹子将凸出于衬砌面的水泥灰去除，然后按照涂抹水泥灰方法发展细部的修复，保证混凝土外表平顺、密实。

用水泥灰修复的具体操作过程如下：①首先是调配水泥灰。

普通情况下，黑、白水泥的配比采用5:2 的比例。

用喷壶对调制好配比的水泥灰发展层层洒水，保证握在手里成团，放手后能松散开。

②用水把需要修补的局部充分湿润后即可修复。

戴好橡胶手套，将水泥灰握于掌心，对着麻面发展涂抹填充。

填充时要保证一定的力度，先是顺时针方向，后转换为逆时针方向对同一处麻面发展揉搓，反复发展，直至麻面填充密实。

密实的概念是用手指对着缺陷处按压时，不浮现深度的凹陷。

③处理完一处面积后，用手背(不能用手指)对修复过的混凝土外表发展拂扫，抚平应按从上而下的方向发展，其目的一是去除粘在混凝土外表多余的水泥灰，二是可以消除因涂抹形成的不均匀的痕迹，使颜色和线条一致。

④此外，对于局部凸出混凝土面的湿润水泥灰应该用抹子铲平。

蜂窝就是混凝土构造局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。

产生原因：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆别离；(2)混凝土配合比不当或者砂、石子、水泥材料加水量不许，造成砂浆少、石子多；(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓；(4)模板破损或者模板缝隙未堵严，造成漏浆；(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或者漏振，或者振捣时间不够，未到达返浆的程度。

常见的混凝土的质量问题及处理

目前，钢筋混凝土已成为我国主要的结构材料，所以在施工中,钢筋混凝土的质量已成为影响结构安全和耐久性的重要问题。

造成结构质量问题的原因有多方面,归纳起来有以下几个方面即：(1)材料原因,如选用的水、水泥、砂、石、外加剂、钢筋、焊条等不当，或质量不符合要求等.(2)、设计原因,如设计安全度不足，荷载选用不当,结构布局与构造不合理,计算有误等。

（3)、施工中的原因，如配料不准,搅拌不匀，运送时间过久，浇筑不符合规范，振捣不实，模板变形，跑浆，过早拆模等。

(4)、环境的原因，如冻害、高温、高热、腐蚀介质作用，自然风化等。

通过多年施工中积累总结的经验，笔者认为，其中因施工中的原因造成的工程质量问题较为突出，比较典型，为此，恳与广大同仁共同探讨其控制，检测与修补加固的方法。

一、易发生的质量问题下面分述钢筋混凝土工程质量问题的现象产生的原因及其控制途径（1)、结构表面损伤，缺楞掉角.产生的原因是：①模板表面未涂隔离剂,模板表面未清理干净，粘有混凝土.②模板表面不平,翘曲变形；③振捣不良，边角处未振实;④拆模时间过早，混凝土强度不够；⑤拆模不规范。

撞击敲打，强撬硬别，损坏楞角；⑥拆模后结构被碰撞等. （2）、麻面、蜂窝、露筋、孔洞，内部不密实。

产生的原因是：①模板拼缝不严,板缝处跑浆;②模板未涂隔离剂；③模板表面未清理干净；④振捣不密实、漏振；⑤混凝土配合比设计不当或现场计量有误；⑥混凝土搅拌不匀，和易性不好。

⑦一次投料过多，没有分层捣实.⑧底模未放垫块,或垫块脱落，导致钢筋紧贴模板；⑨拆模时撬坏混凝土保护层;⑩钢筋混凝土节点处，由于钢筋密集，混凝土的石子粒径过大,浇筑困难，振捣不仔细；11预留孔洞的下方因有模板阻隔，振捣不好等.(3）、在梁、板、墙、柱等结构的接缝处和施工缝处产生烂根、烂脖、烂肚。

产生的原因是：①施工缝的位置留得不当，不好振捣；②模板安装完毕后，接岔处清理不干净；③对施工缝的老混凝土表面未作处理,或处理不当，形成冷缝;④接缝处模板拼缝不严,跑浆等。

混凝土常见质量问题原因和处理方法

混凝土常见质量问题原因和处理方法1. 引言混凝土作为一种广泛应用的建筑材料，它的质量对于工程的稳定性和耐久性具有重要意义。

然而，在混凝土的施工过程中，常常会出现一些质量问题，如裂缝、气孔、色差等。

本文将介绍常见的混凝土质量问题、其产生原因以及相应的处理方法。

2. 裂缝2.1 产生原因混凝土裂缝是指混凝土表面或内部出现的不连续性裂隙。

常见的裂缝产生原因包括：•混凝土收缩：由于混凝土在硬化过程中的收缩，随着体积减小，可能导致表面或内部出现拉应力而产生裂缝。

•基础变形：基础不稳定、变形或下沉可能会导致混凝土的承载能力不足，从而引发裂缝。

•温度变化：混凝土在温度变化较大的环境中，由于热胀冷缩的原因，易发生裂缝。

•施工不当：混凝土浇筑及养护过程中，若操作不当或养护不当，可能导致混凝土内部出现裂缝。

2.2 处理方法针对不同原因导致的裂缝，可以采取以下处理方法：•控制混凝土收缩：通过添加适量的控制收缩剂或改变配合比，可以减少混凝土的收缩并减少裂缝的产生。

•检测和修复基础问题：对于出现基础变形导致的裂缝，需要及时检测并修复基础问题，以保证混凝土的稳定性。

•制定温度控制措施：在温度变化较大的施工环境中，可以采取遮阳措施、增加养护时间等方式，控制混凝土的温度变化，减少裂缝的发生。

•优化施工工艺：在混凝土的浇筑和养护过程中，要严格按照施工规范操作，确保浇筑均匀、养护到位，以减少裂缝的产生。

3. 气孔3.1 产生原因气孔是指混凝土中存在的空隙或气泡。

常见的气孔产生原因包括：•混凝土拌合不均匀：混凝土在拌合过程中，如掺杂有固体杂质或投料比例不合理，可能导致气孔的生成。

•非均匀振捣：混凝土振捣不均匀，无法使混凝土内的气泡顺利排除，从而形成气孔。

•蒸发水过快：在混凝土初凝阶段，如果环境湿度过低或风速过大，混凝土表面的水分可能会过快蒸发，形成气孔。

3.2 处理方法针对不同原因导致的气孔问题，可以采取以下处理方法：•提高混凝土拌合质量：在混凝土拌合过程中，要确保材料的质量，避免掺杂有固体杂质，同时严格控制投料比例，保证混凝土的均匀性。

水泥工作中常见质量问题的原因分析与预防措施

水泥工作中常见质量问题的原因分析与预防措施引言：水泥是建筑工程中不可或缺的重要材料，但在施工过程中，我们常常会遇到一些质量问题，如开裂、强度不达标等。

本文将对水泥工作中常见的质量问题进行分析，并提出预防措施，以便为建筑工程提供可靠的保障。

一、水泥开裂问题的原因分析及预防措施开裂是水泥工作中常见的质量问题，主要原因如下：1.混凝土配合比设计不合理：配合比中水灰比过大或过小、骨料不合理搭配等，都可能导致混凝土开裂。

因此，合理设计配合比是预防开裂问题的关键。

2.施工工艺不当：混凝土浇筑时未进行充分的振捣和浇注控制，或者养护不到位等，都会导致混凝土开裂。

因此，施工过程中要严格按照工艺要求进行操作，并加强养护管理。

预防措施：1.合理设计配合比：根据具体的工程要求和材料条件，合理控制水灰比，选用合适的骨料，并进行充分的试验和调整，确保混凝土的质量。

2.施工工艺控制：混凝土浇筑时，要保证充分的振捣和浇注控制，确保混凝土的均匀性和紧密性，同时，养护期间要加强管理，保持适宜的温湿度条件。

二、水泥强度不达标问题的原因分析及预防措施水泥强度不达标是另一个常见的质量问题，主要原因如下：1.原材料质量不过关：水泥中掺入杂质、矿石成分不稳定等，都会影响水泥的强度。

因此，在选用水泥时，要选择质量可靠、稳定性好的产品，并严格控制原材料的质量。

2.养护不当：水泥浇筑后，养护措施不到位，如水养护不足、温度控制不当等，都会影响水泥的强度发展。

因此，在水泥养护过程中要严格按照规定的要求进行养护，确保水泥的强度发展。

预防措施：1.严格控制原材料质量：选择符合标准且质量可靠的水泥产品，加强对原材料的采购和检验，杜绝掺杂有害杂质的水泥。

2.科学严谨的养护：在施工过程中，要保证水泥浇筑后的养护措施得到落实，合理控制水泥的温度、湿度，确保其正常强度发展。

三、水泥干缩问题的原因分析及预防措施水泥干缩是水泥工作中常见的质量问题之一，主要原因如下：1.水泥中掺入过多的粉煤灰和矿粉：粉煤灰和矿粉会增加水泥的含水量，导致水泥干缩问题。

混凝土质量通病原因分析+预防措施+处理方法

混凝土质量通病原因分析、预防措施、处理方法A、砼麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

原因分析：1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。

木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。

钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

B、蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

原因分析：1、砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。

2、砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

3、未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。

4、砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。

5、模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。

6、钢筋较密，使用碎石粒径过大或坍落度过小。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

采用电子自动计量。

砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。

如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振，模板应堵塞严密，基础、柱子、墙根部应在下部浇完间隔1~1.5h沉实后再浇灌上部混凝土，避免出现“烂脖子”。

混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案

混凝土结构施工中常见质量问题及解决方案一、前言混凝土结构是建筑工程中最常见的结构形式之一，其在工程中的应用广泛。

混凝土结构的施工质量直接关系到工程的安全性和使用寿命，因此混凝土结构的施工质量问题一直是建筑工程中的重要问题。

本文将就混凝土结构施工中常见的质量问题及解决方案进行详细介绍，供施工方参考。

二、混凝土结构施工中常见质量问题1. 砼表面不平整2. 砼表面开裂3. 砼表面孔洞和空鼓4. 砼强度不达标5. 砼龟裂6. 砼渗水7. 砼脱模不彻底8. 砼饰面质量不达标三、混凝土结构施工中常见质量问题的解决方案1. 砼表面不平整问题的解决方案1.1 表面平整度要求砼表面平整度的要求应符合国家建筑标准，一般应控制在3mm以内。

若砼表面存在不平整现象，应采取以下措施进行修正。

1.2 在浇筑砼前进行地基处理地基处理是确保砼表面平整度达到要求的重要环节。

在地基处理中，应采用机械振捣的方法将地面压实，以保证地基的坚实稳定。

在地基处理完成后，应在地面上铺设一层砂浆层，以填平地面上的凹凸不平。

1.3 采用平整工具在砼浇筑过程中，应使用平整工具对砼表面进行平整。

平整工具包括搅拌机、平板振动器、屈光机等。

在平整过程中，应控制好砼的流动性，以保证砼表面的平整度。

1.4 采用振动器进行振捣在砼浇筑完成后，应采用振动器对砼进行振捣，以进一步提高砼表面的平整度。

2. 砼表面开裂问题的解决方案2.1 控制砼的水胶比砼的水胶比是指砼中水的质量与胶凝材料的质量之比。

在施工中，应控制砼的水胶比，以保证砼的强度和耐久性。

一般来说，砼的水胶比应控制在0.4~0.5之间，若水胶比过大，则会导致砼表面开裂。

2.2 控制砼的温度在施工过程中，应采取措施控制砼的温度，避免砼表面温度过高或过低。

砼表面温度过高会导致砼表面开裂，而砼表面温度过低会导致砼强度下降。

2.3 采用膨胀剂在施工中，可以添加膨胀剂来控制砼表面的开裂。

膨胀剂可以提高砼的延展性和韧性，从而减少砼表面的开裂。

混凝土质量问题以及整改措施

关于混凝土观感质量问题的原因及处理方法蜂窝产生原因：（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；(3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振;（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清,振捣质量无法掌握；（6)自由倾落高度超过规定,混凝土离析、石子赶堆；（7)振捣器损坏,或监时断电造成漏振；(8)振捣时间不充分，气泡未排除。

处理方法：①对小蜂窝，洗刷干净后1:2水泥砂浆抹平压实；②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实；③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理.麻面产生原因有：(1）同“蜂窝"原因；（2)模板清理不净,或拆模过早，模板粘连；(3)脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5)浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

处理方法：表面需做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的,应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。

胀模产生原因有:（1）。

浇筑支模方案失误，致使模板刚度不足，承受不住砼拌合物的侧压力,产生过大变形。

（2）。

钢筋较密，浇筑人用撬杠强行撬开时使模板变形后，处理方法：首先用墨斗弹出剔凿控制线，用簪子轻轻将突出部分混凝土剔除，严禁剔漏钢筋,然后用清水冲洗干净，再用1：1水泥浆拉毛，养护3-4天毛坠用手掰不动时,为保持混凝土颜色一致，用混凝土原浆抹平，用塑料薄膜覆盖，并派专人浇水养护7—10天。

孔洞产生原因有：(1）同蜂窝原因;（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰,不易振捣；（3)洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

处理方法：凿除孔洞周围松散混凝土,用高压水冲洗干净，立模后用高一强度等级的细石混凝土仔细浇筑捣固。

露筋产生原因有：（1）同“蜂窝”原因;（2)钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

常见混凝土质量问题及解决措施

常见混凝土质量问题及解决措施一、混凝土表面有小气泡1、原因分析：①混凝土砂率偏高；②混凝土水灰比偏大；③混凝土振捣不够，没有将气泡振到表面释放。

混凝土的砂率过大造成拌和物集料的比表面积的增大，孔隙率增大，相对水灰比也会加大。

混凝土在凝结硬化过程中，多余的拌和水会不断地被蒸发掉，会在混凝土表面形成散布比较均匀、直径很小的气泡。

2、预防措施：①调整混凝土配合比，尽量降低砂率，降低水灰比；②加强混凝土的振捣工艺，避免欠振。

把握好振捣时间，以混凝土表面振捣出气泡并将气体释放出来为原则。

二、混凝土表面泛沙1、原因分析：①砂率偏高；②坍落度过大。

钢模内混凝土浇筑时的水分模板不能吸收，严重时产生泌水现象，此时的积水如不及时清理，会沿着模板与混凝土之间的缝隙渗流下去，带走了水泥浆，沿板缝或拉筋孔流出，使得混凝土表面泛砂。

混凝土拌和物的水灰比控制不合理，入模后拌和水相对钢模板反向辐射也会造成表面泛砂。

2、预防措施：①尽量降低混凝土的砂率，降低混凝土入模时的坍落度，严格控制混凝土的水灰比；②浇筑时避免混凝土产生离析，振捣时间要合理；③尽量缩短两车混凝土浇筑的间隔时间；④如出现泌水，应及时将清水清理出来，严禁带浆。

三、混凝土表面有裂纹1、原因分析：①混凝土浇筑完，养护没有跟上，覆盖浇水不及时；②浇水不连续，混凝土表面干燥。

混凝土浇筑成型后，由于其中水泥的水化作用，逐渐开始凝结硬化。

混凝土拌和物中所含水分足够水化作用的需要，但由于硬化是逐渐进行，当空气中相对湿度较小时，混凝土中水分就会不断地被蒸发掉，造成混凝土由表到里逐渐脱水（失水），极易产生干燥收缩裂纹。

同时，失水过多还会阻滞混凝土的继续硬化甚至停止硬化。

为使混凝土有适宜的硬化条件，使强度不断增长，并避免发生干燥收缩裂纹，应对混凝土进行适当的养护。

2、预防措施：①混凝土浇筑完毕以后立即覆盖浇水养护，使混凝土的顶面和侧面都能保持湿润；②保证连续浇水，连续浇水养护七天。

混凝土施工常见质量问题与解决方法

混凝土施工常见质量问题与解决方法混凝土在现代建筑中是一种广泛使用的建筑材料，其强度和耐久性在众多建筑工程中都被广泛应用。

然而，混凝土施工过程中还是存在着一些常见的质量问题，这些问题可能会影响到混凝土的结构强度和使用寿命。

因此，早期发现和及时解决这些质量问题对于确保混凝土结构的质量和强度非常重要。

一、表面开裂在混凝土表面出现开裂是一种常见的施工质量问题。

表面开裂的原因有多种，包括混凝土配合比不合理、过程中温度变化过大、较差的养护等等。

表面开裂主要会导致混凝土强度下降和结构变形，从而影响整个工程的质量。

针对表面开裂问题，可以采取以下措施：选择合适的配合比，确保混凝土质量，控制施工进度，避免在温度过高或过低的时候施工，及时进行养护。

此外，也可以在混凝土表面涂上一层密封剂，以增加混凝土的强度和抗开裂性。

二、变形混凝土变形问题是指混凝土结构在使用过程中由于自重、荷载等因素产生的变形。

混凝土结构的变形不仅对于建筑的美观性有影响，而且还会导致结构的强度下降。

混凝土结构变形的原因包括材料和结构设计等因素。

为了解决混凝土变形问题，可以采取以下措施：选择适宜的材料，合理设计结构，控制施工水平和监督施工过程的质量，确保混凝土结构变形控制在正常范围内。

三、空鼓空鼓是混凝土表面出现脱落现象。

拱状空鼓是由于混凝土表面与混凝土下层的胶结不良而造成的，而锤击空鼓是由于混凝土表面早期收缩而造成的。

解决空鼓问题需要采取以下措施：混凝土施工过程中注意控制流动性，确保混凝土充实，表面光滑。

细心选材，控制水分，选择付诸良好的光滑表面处理方法。

四、裂缝裂缝是混凝土施工过程中出现的另一个常见质量问题。

裂缝是由于混凝土材料和结构设计的问题引起的，可以出现在混凝土表面或混凝土内部。

有些裂缝可能并不会影响混凝土结构的强度和耐久性，但其它的裂缝就会产生重大影响。

为了解决混凝土裂缝问题，可以采取以下措施：合理选材，并沉稳计划材料，充分考虑施工环境，掌握装料工艺。

混凝土施工常见的质量通病和防治措施

砼常见的质量通病和防治措施一混凝土蜂窝、麻面、孔洞1、产生原因：1模板表面粗糙并粘有干混凝土,浇灌混凝土前浇水湿润不够,或模板缝没有堵严,浇捣时,与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆,混凝土呈干硬状态,使混凝土表面形成许多小凹点;2混凝土搅拌时间短,加水量不准,混凝土和易性差,混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多,形成蜂窝;3混凝土浇灌没有分层浇灌,下料不当,造成混凝土离析,因而出现蜂窝麻面;4混凝土浇入后振捣质量差或漏振,造成蜂窝麻面;2、预防措施：1浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好,模板应清洗干净并用清水湿润,不留积水,并使模板缝隙膨胀严密;2混凝土搅拌时间要适宜,一般应为1-2分钟;3混凝土浇筑高度超过2米时,要采取措施,如用串筒、溜管或振动溜管进行下料;4混凝土入模后,必须掌握振捣时间,一般每点振捣时间约20-30秒;合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显着下沉,不再出现气泡,混凝土表面出浆且呈水平状态,混凝土将模板边角部分填满充实;3、处理方法：麻面主要影响美观,应加以修补,即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平;如果是小蜂窝,可先用水洗刷干净后,用1:2或2:5水泥砂浆修补,水泥标号、厂家应为同一浇筑时的水泥、厂家；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉,用水冲刷干净湿透,再用提高一级标号的细石混凝土捣实,加强养护;如果是孔洞,要经过有关人员研究,制定补强方案,方可处理;二露筋1、产生原因：1混凝土振捣时钢筋垫块移位,或垫块太少,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋;2钢筋混凝土构件断面小,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋;3混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,将钢筋振散发生移位,因而造成露筋;2、预防措施：1钢筋混凝土施工时,注意垫足垫块,保证厚度,固定好;2钢筋混凝土结构钢筋较密集时,要选配适当石子,以免石子过大卡在钢筋处,普通混凝土难以浇灌时,可采用细石混凝土;3混凝土振捣时严禁振动钢筋,防止钢筋变形位移,在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣;3、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净,然后用水冲洗湿润,用1:2或1:水泥砂浆抹压平整；如露筋较深,应将薄弱混凝土全部凿掉,冲刷干净润湿,用提高一级标号的细石混凝土捣实,认真养护;三混凝土强度偏高或偏低1、产生原因：1混凝土原材料不符合要求,如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水泥重量不足等,造成混凝土强度偏低;2混凝土配合比不正确,原材料计量不准确,如砂、石不过磅,加水不准,搅拌时间不够;3混凝土试块不按规定制作和养护,或试模变形,或管理不善、养护条件不符合要求等;2、预防措施：1混凝土原材料应试验合格,严格控制配合比,保证计量准确,外加剂要按规定掺加;2混凝土应搅拌均匀,按砂子+水泥+石子+水的顺序上料,外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入,不能倒在料斗内;搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定;3搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水;4健全检查和试验制度,按规定检查坍落度和制作混凝土试块,认真做好试验记录;四混凝土板表面不平整1、产生原因：1有时混凝土梁板同时浇灌,只采用插入式振捣器振捣,然后用平锹一拍了事,板厚控制不准,表面不平;2混凝土未达到一定强度就上人操作或运料,混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕;3模板没有支承在坚固的地基上,垫板支承面不够,以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉;2、预防措施：1混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣,有效振动深度约20厘米,大面积混凝土应分段振捣,相邻两段之间应搭接振捣5厘米左右;2控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记,放在灌筑地点附近,随浇随移动,振捣方向宜与浇灌方向垂直,使板面平整,厚度一致;3混凝土浇灌完后12小时以内即应浇水养护如气温低于+5oC时不得浇水并设有专人负责;必须在混凝土强度达到㎜2以后,方可在已浇筑结构上走动; 4混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度,支承结构必须安装在坚实的地基上,并有足够的支承面积,以保证浇灌混凝土时不发生下沉;五混凝土裂缝混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化,混凝土徐变的影响,地基不均匀沉降,拆模过早,早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生;1、预防措施：1加强混凝土早期养护,浇灌完的混凝土要及时养护,防止干缩,冬季施工期间要及时覆盖养护,防止冷缩裂缝产生; 2大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案,避免出现施工缝;4加强施工管理,混凝土施工时应结合实际条件,采取有效措施,确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用,同时应避免混凝土早期受到冲击;2、处理方法：当裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲洗后,用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时,应沿裂缝凿去薄弱部分,并用水冲洗干净,用1:水泥砂浆抹补;此外,加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝,效果也较好;六混凝土夹芯1、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时,往往分层分段施工,在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物,在冬季还有积雪、冰块积存在混凝土表面,这些杂物如不认真检查清理,再次浇灌混凝土时,就夹入混凝土内,在施工缝处造成杂物”夹芯”;2、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查,将表面杂物清理干净,可在模板与沿施工缝处通条开口,以便清理；冬季施工时如有冻雪等,可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物,可采用鼓风机等吹,全部清理干净后,通条开口再封板,然后浇灌混凝土;七外形尺寸偏差;1、现象：表面不平整,整体歪斜,轴线位移;2、产生原因：1模板自身变形,有孔洞,拼装不平整;2模板体系的刚度、强度及稳定性不足,造成模板整体变形和位移;3混凝土下料方式不当,冲击力过大,造成跑模或模板变形;4振捣时振捣棒接触模板过度振捣;5放线误差过大,结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差;3、预防措施：1模板使用前要经修整和补洞,拼装严密平整;2模板加固体系要经计算,保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置,保证足够的整体稳定性;3下料高度不大于2米;随时观察模板情况,发现变形和位移要停止下料进行修整加固;4振捣时振捣棒避免接触模板;5浇筑混凝土前,对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对;4、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整,可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时,在不影响正常使用的情况下,可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时,需经有关部门检查认定,并共同研究处理方案;八胀模的防治措施现浇混凝土胀模会造成构件尺寸增大,外形不干规整,严重时需进行剔凿,影响混凝土的外观质量;为有效防治施工时的胀模现象,需对施工胀模的原因进行分析;1、胀模原因分析施工中常见混凝土胀模的原因有以下几种：模板下口混凝土侧压力最大,采用大流动泵送混凝土时,一次浇筑过高、过快;阳角部位U形卡不到位及大模悬挑端过长;采用木板制作的门窗洞口、预留洞模板,其下脚支撑及定位困难;由于墙面残浆等原因,二次接槎部位模板不能保证与墙拼严;拼接处模板安装过松;随意取消对拉螺栓;采用跳模施工的墙,跳模落在钢筋上,不便打斜撑;柱采用定型钢模时,未使用阴角模,大角常连接不紧密,有空隙;浇筑梁无外脚手架时,周边梁外模安装质量难以控制,外模不顺直,支撑不牢；人为减少支撑数量,易使梁下沉；悬挑梁端部及后浇带处支撑数量不足,标高不准,跑模；跨中未按规定起拱时,易发生梁下沉现象;梁柱节点及楼板与剪力墙、柱交接处未制作定型节点模板、易胀模或模板吃进柱内;2、防治措施模板的设计措施上述问题应在结构计算的基础上综合施工等各方面因素后绘成模板施工图,并编制模板方案,以指导施工;模板的安装措施混凝土浇筑及模板养护措施九、混凝土楼面;温度裂缝;塑性裂缝;干缩裂缝;防治措施结合工程实践经验,分析了混凝土施工楼面裂缝形成的原因,提出了预防和控制的混凝土裂缝的措施,以确保混凝土的工程质量;长期以来,由于对混凝土裂缝问题认识上的偏差,或重视程度不高,混凝土开裂现象十分普遍,严重破坏了建筑物的外观质量,给业主的心理造成不安全感;其次,从承载力角度而言,由早期裂缝发展而成的贯穿裂缝和深层裂缝改变混凝土的受力条件,降低结构的承载能力,影响建筑物的质量和运行安全性;第三,从耐久性角度出发,混凝土结构体表面或内部发生的裂缝将对建筑物防水性、抗渗性、钢筋锈蚀性、化学侵蚀性等耐久性产生严重的危害,缩短建筑物的使用寿命;因此,施工中应尽可能采取有效的技术措施控制裂缝,使结构尽量不出现裂缝,或尽可能减少裂缝的数量和宽度,以确保工程质量;目前,泵送混凝土广泛应用在多高层建筑及大体积混凝土中,达到了提高施工工效,节约施工成本的良好效果;但是,工程实践表明,泵送混凝土属于大流态性的混凝土,具有坍落度大、水泥用量多、含砂率高等特点,因此,在施工中产生裂缝的概率较高;特别是住宅工程楼板的裂缝发生后,往往会引起的投诉、纠纷、以及索赔要求等;现结合大量施工实践中的经验和教训,以及裂缝的防治处理,介绍以施工为主、兼顾设计和材料原因分析楼面裂缝的综合性防治及具体措施;对混凝土楼面施工裂缝产生的原因及防治措施进行探讨;一、设计中的重点加强部位从住宅工程现浇楼板裂缝发生的部位分析,最常见、最普遍和数量最多的是房屋四周阳角处含平面形状突变的凹凸房屋阳角处的房间在离开阳角１米左右,即在楼板的分离式配筋的负弯矩筋以及角部放射筋未端或外侧发生４５度左右的楼地面斜角裂缝,此通病在现浇楼板的任何一种类型的建筑中都普遍存在;其原因主要是混凝土的收缩特性和温差双重作用所引起的,并且愈靠近屋面处的楼层裂缝往往愈大;从设计角度看,现行设计规范侧重于按强度考虑,未充分按温差和混凝土收缩特性等多种因素作综合考虑,配筋量因而达不到要求;而房屋的四周阳角由于受到纵、横二个方向剪力墙或刚度相对较大的楼面梁约束,限制了楼面板混凝土的自由变形,因此在温差和混凝土收缩变化时,板面在配筋薄弱处即在分离式配筋的负弯矩筋和放射筋的未端结束处首先开裂,产生４５度左右的斜角裂缝;虽然楼地面斜角裂缝对结构安全使用没有影响,但在有水源等特殊情况下会发生渗漏缺陷,容易引起住户投诉,是裂缝防治的重点;根据上面的原因分析,我公司在近几年的图纸会审中,十分注意建议业主和设计单位对四周的阳角处楼面板配筋进行加强,负筋不采用分离式切断,改为沿房间每个阳角仅限一个房间全长配置,并且适当加密;几年来的实践充分证明,凡采纳或按上述设计的房屋,基本上不再发生４５度斜角裂缝,已能较满意地解决好楼板裂缝中数量最多的主要矛盾,效果显着;二、裂缝形成的原因和防止措施一温度裂缝1、裂缝形成的原因混凝土是热的不良导体,传热很慢,混凝土浇筑后,在混凝上硬化初期,水泥的水化热使混凝土内部温度升高,一般每100Kg水泥可使混凝土温度升高10℃左右,加上混凝土的入模温度,在2～3d内,混凝土内部温度可达50～80℃,造成内外温差很大,形成温度梯度,而混凝土的线膨胀系数约为1010-6/℃即温度每升高或降低10℃,混凝土会产生%的线膨胀或收缩;经验表明,在无风天气,混凝土表面温度与环境气温之差大于25℃时,即出现肉眼可见的温差收缩裂缝;裂缝宽度一般在 mm左右;裂缝走向无规律性,有在构件表面较浅范围内的,有深入到构件内部较深的,深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏性;2、防止措施1 在材料方面严格控制混凝土原材料,降低水泥水化热;选用中热和低热的水泥品种是控制混凝土温度升高的根本方法;选择合适的骨料级配,增强混凝土的和易性,有效地控制混凝土的温度升高,在施工条件允许的情况下,尽量选择粒径较大、级配良好的粗骨料;掺加适量的外加剂或掺和料,如木质素磺酸钙减水剂、粉煤灰等,优化混凝土配合比,改善混凝土的性能,从而降低水化热;2 在施工、设计方面a 控制混凝土的出机温度;对混凝土出机温度影响最大的是石子与砂的温度,采用预冷骨料、遮阳防晒、洒水降温;运输时,对运输车进行遮阳防晒和保温措施;b掌握好混凝土浇筑时间;合理部署施工,尽量避免在炎热天气浇筑大体积混凝土,控制混凝土的浇筑温度,减少结构的内外温差;c及时对混凝土进行保温、保湿养护;尽量减少混凝土的暴露面和暴露时间,避免夏季遭受暴晒,防止冬季经受寒潮冲击,延缓混凝土的降温速率;d改善边界约束和构造设计;当大体积混凝土结构尺寸过大时,为防止水化热的大量积聚,在进行结构设计时,可在适当位置设置后浇带,降低混凝土每次浇筑的蓄热量;其次在结构的孔洞周围,变截面处以及底板、顶板与墙的转角处,配制温度钢筋,改善应力集中,防止裂缝出现;同时为了消除边界约束而引起的温度引力,应在与边界约束的接触面设置滑动层,以消除嵌固,减少约束;二塑性裂缝1、裂缝形成的原因a塑性沉降裂缝在新拌混凝土中,骨料颗粒悬浮在一定稠度的胶结材浆体中,由于普通混凝土的浆体密度低于骨料,因而骨料在浆体中有下沉趋势;而浆体中水泥颗粒密度又大于粉煤灰并远大于水,从而使浆体中的粉煤灰与水向上漂移而产生沉降与离析、泌水现象;骨料下沉和水分上升会在水平钢筋底部和粗骨料底部积聚水分,干后形成空隙,还会使混凝土接近表面的部份由于粉煤灰组分多而降低强度;当下沉的固体颗粒遇到水平钢筋或受到侧面模板的摩擦阻力时,就会与周围的混凝土形成沉降差,在混凝土顶部表面形成塑性沉降裂缝;混凝土的坍落度越大,越易发生塑性沉降裂缝;b塑性收缩裂缝混凝土在初凝前由于水分蒸发、混凝土内部水分不断向表面迁移,形成混凝土在塑性阶段体积收缩;一般混凝土的塑性收缩约为1%,坍落度大的混凝土大流动性混凝土的塑性收缩量可达2%;当施工时温度高,相对湿度低时,混凝土内部水分向表面迁移供应不上蒸发量的情况下,混凝土表面失水干缩受下面混凝土的约束,表面会出现不规则的塑性收缩裂缝;此种塑性收缩裂缝在混凝土初凝前及时抹压或二次振捣可以愈合,如不及时处理并蓄水养护,可能发展为贯通性有害裂缝;近年广泛采用泵送混凝土施工,为便于泵送与浇筑,现场任意加水现象时有发生;加水不仅使水灰比变大,降低混凝土强度,且极易产生塑性收缩裂缝,工地对此严加控制;2、防止措施a要控制混凝土单位用水量在170 kg/ m3 以下,水灰比小于 ,在满足施工要求时,尽可能减少坍落度;b掺加适量质量良好的泵送剂及掺合料,可有效改善混凝土的性能和降低沉陷;c混凝土搅拌时间要适当,时间过短或过长都会造成拌合物均匀性变坏而增大沉陷;d混凝土浇筑时,下料不宜太快,防止堆积或振捣不充分;e混凝土应振捣密实,一次振捣时间为15～30 s ,在柱、梁、墙和板的变截面处宜分层浇筑、振捣,在混凝土浇筑1～ h后,混凝土尚未凝结之前,对混凝土进行两次复振,以排除混凝土因泌水在粗骨料水平钢筋下部产生的水分和空隙,改善混凝土和钢筋的握裹力,消除混凝土沉降裂缝;f在炎热的夏季和大风天气,为防止水分激烈蒸发形成内外硬化不均和异常收缩引起裂缝,应采取缓凝和覆盖;三水化收缩及干躁收缩裂缝1、裂缝形成的原因a水化收缩及自生干缩裂缝：水泥在水化反应过程中,水化产物的绝对体积同水化前的水泥与水的体积之和相比有所减少的现象称水化收缩;硅酸盐水泥的水化收缩量约为1%-2%;水化收缩在初凝前表现为浆体的宏观体积收缩,初凝后则在已形成的水泥石骨架内生成孔隙;在水泥继续水化过程中不断消耗水分导致毛细孔中自由水减少,湿度降低,在外部养护水供应不充分的情况下,混凝土内部产生自干燥现象,由自干燥作用导致毛细孔内产生负压,引起混凝土内自干燥收缩;由于常态混凝土的水胶比较高,混凝土内有较为充裕的水分,在养护较好的情况下毛细管中很少出现缺水干燥现象,因而很少发生自生干燥收缩;对于水胶比小于的混凝土,初凝后水化收缩与自生干缩率可达%%,据日本Tazawa的实验,水胶比的加硅粉混凝土,2d自生干缩即高达%;因此,对于水胶比低的混凝土,应在初凝时水泥石结构未到很密实的情况下及时饱水养护,否则极易产生混凝土自内而外的自生干缩裂缝;b干燥收缩裂缝：混凝土工程在硬化后,内部的游离水会由表及里逐渐蒸发失水,导致混凝土由表及里逐渐产生干燥收缩;在约束条件下,当收缩变形量导致的收缩应力大于混凝土的抗拉强度时,混凝土就会出现由表及里的干燥收缩裂缝;混凝土的干燥收缩是从施工阶段撤除养护开始的,早期的干燥收缩裂缝比较细微,往往不为人们所注意;随着时间推移,混凝土的蒸发量和干燥收缩量逐渐增大,裂缝也逐渐明显起来;一般混凝土90d干燥率为%%,流动性混凝土为%%,这是混凝土结构较普遍地发生裂缝的主要原因;干燥收缩裂缝在潮湿条件下可以逐渐缩减愈合,因此如果裂缝宽度不大于规定指标,对结构不致构成危害;2、防止措施1在材料方面a水泥:水泥应符合国家现行标准普通硅酸盐水泥GB175-1999 、矿渣硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥GB1344-1999;水泥颗粒越细,硬化时收缩越大,掺混合材料的硅酸盐水泥配置的混凝土比用普通水泥配置的混凝土干缩率大,按收缩值排序为:矿渣水泥> 普通硅酸盐水泥> 粉煤灰硅酸盐水泥,因此在满足混凝土配合比设计要求的前提下尽可能采用中、低热水泥,降低水泥用量;b粗骨料:粗骨料最大粒径应满足结构钢筋净间距和泵送管径要求,粒径增大可减少用水量、水泥用量,从而可以减少混凝土自身收缩;粗骨料必须是连续级配,其针片状颗粒含量不宜大于10 % ,以保证混凝土的可泵性;c细骨料:细骨料级配应合理,并优先选用中砂,控制云母、硫化物、有机质、粘土、淤泥等有害物质含量,降低混凝土收缩;d减水剂和掺合料:泵送混凝土中掺入减水剂,在水灰比不变的情况下,减少水泥用量,降低混凝土收缩;混凝土中掺入粉煤灰、矿渣粉、沸石粉等掺合料可以增加混凝土密实度,提高可泵性;2 在施工方面a采用二次抹压技术,即在混凝土初凝前在混凝土表面进行二次抹压,消除混凝土干缩、沉缩和塑性收缩发生的表面裂缝,增加混凝土的密实度,但是,二次抹压时间必须掌握恰当,过早抹压没有效果,过晚抹压混凝土已进入初凝状态,失去塑性,消除不了混凝土表面已出现的裂缝;b在混凝土浇筑完毕后及时覆盖塑料薄膜或湿草袋,对混凝土进行保湿养护,接缝处搭接盖严,避免混凝土水分蒸发,保持混凝土表面处在湿润状态下养护,混凝土终凝后继续浇水养护7 d;c混凝土经过二次抹压初凝后,轻微洒水润湿,混凝土终凝后每天分几次浇水养护,保持水浸润混凝土表面7 d;d为防止墙柱、梁等的侧模板过早拆卸,导致混凝土表面产生干燥收缩裂缝,应在表面刷养护液;四施工裂缝1、裂缝形成的原因a振捣工艺不当发生的裂缝：振捣不足部位混凝土构造比较疏松,拆模后易出现蜂窝、麻面,过振部位则粗骨料下沉,表面泌浆、泌水,中间砂浆富集,易由表及里发生塑性裂缝和干燥裂缝;有时工地为减少拆、装泵管次数,将混凝土拌合物集中卸下,用振捣器赶料,使大量浆体被赶走,粗骨留在原处,导致混凝土结构失匀,浆体多的部位易出现塑性收缩裂缝和干燥裂缝;b养护不足引起的裂缝：混凝土浇筑后如不及时养护,易产生塑性收缩裂缝和早期干燥裂缝,特别是水泥用量大的高强度等级混凝土和高温、干燥气候条件下浇筑的平板结构混凝土,如不及时养护,极易出现早期收缩裂缝;在烈日暴晒和大风天气,混凝土浇筑后如不及时覆盖养护,有时混凝土表面较快硬结,形成一层硬皮,硬皮上的裂缝已经抹压不动,而下部混凝土还未达到初凝;春寒大风时期也会出现类似现象;这种情况,只有通过二次振捣后,及时覆盖养护加以解决;养护不足不仅表现在养护时间达不到规范规定的天数,例如有的工地并不覆盖保湿养护,只是一天浇两三次水,混凝土同样处于养护不足状态; c预埋线管处的裂缝预埋线管,特别是多根线管的集散处是混凝土截面受到较多削弱,从而引起应力集中,容易导致裂缝发生的薄弱部位;当预埋线管的直径较小,并且房屋的开间宽度也较小,同时线管的敷设走向又不垂直于混凝土的收缩和受拉方向时,一般不会发生楼面裂缝;反之,当预埋线管的直径较大,开间宽度也较大,并且线管的敷设走向又垂直于混凝土的收缩和受拉力向时,就很容易发生楼面裂缝;d 施工荷载裂缝目前在主体结构的施工过程中,普遍存在着质量与工期之间的较大矛盾;一般主体结构的楼层施工速度平均为５-７天左右一层,最快时甚至不足5天一层;因此当楼层混凝土浇筑完毕后不足２４小时的养护时间,就忙着进行钢筋绑扎、材料吊运等施工活动,这就给大开间部位的房间雪上加霜;除了大开间的混凝土总收缩值较小开间要大的不利因素外,更容易在强度不足的情况下受材料吊卸冲击振动荷载的作用而引起不规则的受力裂缝;并。