烘窑投料操作1详解
窑投料时现场应做哪些工作
窑投料时现场应做哪些工作
1 点火前的准备工作
1.1现场检查各主、辅设备是否具备开机条件；
1.2进行系统联动试车,确认无异常;
1.3现场检查预热器系统,确认人孔门，清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起;
1.4现场确认柴油储存情况；
1.5确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨；
1.6配合技术人员校好燃烧器的坐标及火点位置；
1.7现场插好油枪,检查油路通畅;
1.8确认各阀门开度为关闭状态；
1.9现场确认压缩空气及冷却水供应情况;
1.10接点火令后，联系相关人员将系统设备仪表送电备妥，现场将本系统所有设备的现场控制转入到中控位置；
以上各条件具备后,即可进行点火操作。
2 点火升温及投料前的准备工作
2.1现场点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风压及燃烧器的内外开度;
2.2升温过程中的窑的慢转
注：雨、雪天气时应根据实际情况相应地缩短慢转时间间隔。
2.3投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀。
2.4当窑尾温度达到750℃以上时，启动窑慢转传动装置，窑连续慢转，通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂。
点火、升温、投料操作指南
预分解窑工艺参数控制及调节（1）烧成带温度一般物料烧成带温度需达1300～1450℃才能顺利地进行烧结。
烧成带燃烧温度一般宜保持在1600～1700℃，但温度不宜过高，以防物料结大块或过烧，尤其要防止烧坏烧成带窑皮及衬料。
烧成带温度检测，可采用下列两种方法综合判断：——采用筒体扫描仪或目测测量；——测窑传动电流。
当窑的烧成带增高时，物料中液相增多，物料被窑壁带得较高，窑的转动力矩（窑的喂料量增加时窑的转动力矩也增大）将增大，传动电流增加。
（2）窑尾烟气温度一般控制在950～1100℃。
若窑尾温度过低，不利于窑内传热及化学反应；温度过高，容易引起窑尾烟室内及上升管道结皮或堵塞。
（3）分解炉的出口气体温度一般控制在850～900℃。
温度过高，易过热结皮、甚至堵塞；温度过低，分解炉分解率将下降。
（4）C4出口气体温度一般在800～880℃，它应低于分解炉出口气体温度，否则说明出炉气流中还有部分燃料未烧完。
（5）C1出口气体温度一般控制在400℃左右。
温度过高时，它将影响排风机、电收尘器的安全运转，使热耗增高，此时应检查：生料喂料是否中断或减少；某级旋风筒或管道是否堵塞；燃料量与风量是否超过需要等。
温度过低时，则应结合系统有无漏风及其他各级旋风筒温度状况检查处理。
（6）高温风机进口气体温度控制在360～400℃，进口气体温度过高时调节高温风机进口冷风阀开度。
（7）窑尾电收尘器进口气体温度控制在130～150℃，进口气体温度过高时调节增湿塔喷水量达到降温的目的，否则电收尘器的高压电源自动跳闸。
（8）预热器系统的负压——当C1出口负压升高时，首先检查旋风筒是否堵塞，如属正常，则检查高温风机转速是否过高或进口阀门开度过大。
——当C1出口负压降低时，首先检查喂料是否正常，如属正常，则检查高温风机转速是否降低或进口阀门开度偏小。
——当发生粘结、堵塞时，其粘结堵塞部位与高温风机间的负压有所增高，而窑与粘堵部位间的气温升高、负压值下降。
窑投料操作程序
窑投料操作程序1．窑尾温度达到900℃时放下各级翻板阀，并检查是否有卡住现象，若有卡住现象，临时用铁丝吊起，并张开一必要小口，阀板留待下次整改时处理。
2．启动窑主传动，将窑速提到1转/分，使窑尾温度达到950～980℃。
3．启动生料入窑系统，设定料量100t/h，先进行入库倒库；并启动52。
11喂料分格轮。
4．启动高温风机，冷风门处于全开状态，高温风机风门开10%，液偶开50%。
5．开启分解炉煤秤，喂煤量先设定1t/h.6．启动蓖冷机前6台冷却风机，风门暂不开；启动窑头排风机，风门暂不开。
7．所有空气炮按从下到上的顺序对预热器窑尾清扫一次。
8．打开三次风门，开度100%。
9．打开高温风机出口直达窑尾电收尘管道的阀门，根据需要作调整，初步设定为50%开度。
10．开大高温风机阀门，初步设定这50%，将料投入窑内，10分钟后减为80t/h,C1出口压力控制在-2500～-3000pa之间，并通知预热器检修工检查各级翻板阀动作状况，若发现不动要用人工晃动。
11。
关闭冷风阀。
12．蓖冷机前6台冷却风机打开阀送风，将窑头压力调到-50pa左右，保持窑头罩微负压。
13增加窑头及分解炉秤给煤量，尽快将分解炉出口温度提高到880℃；窑尾温度提高到1080℃，并随时调节煤量，避免出现超高温情况。
14．开启增湿塔喷水，增湿塔出口温度超过200℃时即开始喷水，此工作由立磨操作员执行。
15．窑头喷油继续保持，流量为2加仑，待熟料出窑口后可停油并向后拖出油枪10公分。
16．投料后半小时启动熟料输送系统所有设备。
17．根据窑电流上升的趋势，每隔7～10分钟提高窑速10%，提窑速后要维持电流的上升趋势和窑尾温度的稳定。
18待熟料出窑后启动蓖冷机，一段速度为2.5次/分（设定为10%）二段速度与一段速度比为1.3。
19．启动蓖冷机后6台冷却风机，并根据需要送风同时调节窑头排风机风门，保持窑头微压状态，压力为-50pa左右。
20．启动窑头电收尘器及输送设备。
新型干法窑投料操作的注意事项
新型干法窑投料操作的注意事项对预分解窑来说，升温投料一定要把握好以下几点：投料前烧成带和投料时分解炉出口气体的温度、投料时的窑速、投料量的大小和加料的幅度、窑尾排风机的风量等。
1 投料前烧成带温度的控制投料前二、三次风温比正常时要低许多，特别是在使用质量差的煤粉时，若窑内火焰不加适当控制，易出现局部高温现象，投料后易出现烧成带窑衬呈暗红，窑头温度低，黑火头长，甚至出现煤粉不完全燃烧现象。
严重时窑内煤粉不立即着火，片刻后又爆燃，即“闪燃现象”。
分解炉开始喂煤后，煤粉燃烧所需的温度是依靠窑内高温气体提供，若窑内热气温度不足，就不能为分解炉煤粉完全燃烧提供足够的热量，炉内未燃尽的煤粉会被气流带入最下级旋风筒内继续燃烧，易造成该旋风筒堵塞。
另外，当窑内出现“闪燃现象”时，预热器系统负压会产生较大幅度的波动，易造成投料后预热器内物料塌料和旋风筒堵塞；烧成带温度不足，投料生产后还容易“窜生料”。
当烧成带温度不足时，可通过适当增加窑头喂煤；增大燃烧器旋流风阀门开度、适当减少系统排风量、适当增加一次风用量等措施，待烧成带温度正常后，方能进行投料操作。
当使用煤质好，窑头燃烧器旋流风过大，系统排风量小，窑头喂煤量大时，则易形成烧成带温度过高，且窑头温度集中。
透过看火镜，火焰白亮刺眼，窑衬白亮，这时很容易烧坏前窑衬，造成红窑事故。
当出现上述现象时，应立即较大幅度减少窑头喂煤，增加系统排风量，根据情况适当减少一次风量，调整内外风比例，加大外风，减少内风，待烧成带温度、亮度适中，窑尾及预热器温度适当后，再进行投料操作。
2 投料时，分解炉出口气体的温度的控制投料前分解炉喂煤量一般控制在正常水平的20%～30%，炉内煤粉着火燃烧温度由窑内高温气体提供，燃烧所需氧气主要由三次风提供。
煤粉燃烧后分解炉内温度逐渐上升，当分解炉出口气体温度或最低级旋风筒出口气体温度上升到某一温度时，就应投料。
投料时分解炉出口气体的温度我们称为“投料温度”，此温度比正常生产时分解炉出口气体的温度低，这有几方面的原因：（1）开始投料后，生料从均化库下计量仓卸出，经输送设备、预热器、旋风筒，到分解炉，尚需要一段时间（约5～6min）。
烘窑操作办法和要点
烘窑的目的是将砌体之中的水分烘干，以免开窑后由于窑温骤然上升，内部水分急剧蒸发，
形成压力，或由于温度上升过快，砌体产生盈利，致使砌体爆裂、开缝和剥落，缩短使用寿命。
1、烘干时间以5-20天，经6-10天即可将烘窑温度提升到最高窑温度，并保持2-3天结
束烘窑过程。
烘窑温度一般为600-700度，最高不超过900度。
2、升温速度：500度 3-5天。
200度可按10度/小时;200-400度可按20度/小时。
3、 135度可保温20小时，目的是排出附着水分。
235度可保温35小时，排出砌体水分。
575度保温20小时排出结晶水。
875度保温10小时，深层水分的彻底排出以及二氧化硫完全晶
型转化。
4、游离水100-150度大量排出，结晶水300-400度大量排出。
5、
不同厚度的耐火混凝土窑衬的烘窑曲线
温度不同厚度的耐火混凝土窑衬的烘窑曲线
<200mm 200-400mm >400mm
度/h h 度/h h 度/h h 常温-150 20 7 15 9 10 13 150保温0 24 0 32 0 40 150-350度20 10 15 13 10 20 350度保温0 24 0 32 0 40 350-600度20 13 15 17 10 25 600度保温0 16 0 24 0 32
35 25 20
600-使用
温度。
干燥窑操作规程讲解
干燥窑生产岗位操作规程一、湿矿下料岗位1.必须清楚岗位职责，配合指导装载机、挖掘机上料，确保干燥窑正常用料需求。
2.根据中控指令，增减料，根据生产要求指示装载机按时定量混合上料。
3.及时清除矿料中混合的铁器、杂物，定时清理仓壁上粘结物料，保证供料畅通充足，保持料仓及周边无散料、无铁器、无杂物。
4.料仓中存料保持在2/3左右，不可过多或少，过多则粘仓不好处理，过少则砸坏皮带或托辊，发生皮带压死滚筒打滑时，换用另一台定量给料机供应并报告中控或班长，清理完后可恢复使用，严禁无料运行。
5.紧急情况发生时必须急停定量给料机或1#输送带，报告中控和班长，迅速处理完毕后，确认无事方可开机。
6.经常与中控、班长、挖机、装载机联系，报告岗位上出现的问题，提出整改方案，确保生产正常运行。
二、1#皮带岗位工1.努力掌握操作技能，认真干好本职工作；检查分料阀有无粘结，听从中控安排，合理分料。
2.定时观察调整皮带头轮，尾轮，涨紧轮皮带处有无跑偏现象，检查各部位托辊，滚筒有无损坏、异响、刮蹭皮带现象，不能处理的及时上报中控或班长，联系机修工加以调整。
3.及时清理各部位漏料及滚筒处粘料，观察皮带接头是否完好，下料口有无粘结，加强与中控，班长及上下道工序的联系，确保皮带运行正常。
4.在设备运转情况下禁止拆卸配件维修，开停机要与中控密切配合，在检查输送设备时，要等物料走空后再停机，开机前要检查设备，现场无维修人员和闲杂人员时再开机。
5.检查皮带机是否开股撕裂。
跑偏的情况；检查下料槽内有无杂物，皮带罩挡皮是否完好，爬坡处及临时下料口矿料通过是否正常，严禁用钢管、钢筋、钢板、铁锹等调整皮带，阻挡漏料；检查过程中如发现问题及时向班长或中控汇报。
6.遇到紧急情况时先停机后报告，地坑内可急拉拉绳开关或尾轮处断电器，也可呼叫下料岗位急停，决不允许损坏皮带、割破皮带，影响正常运行的情况发生。
7.及时清理涨紧轮配重板下面的积料，不能让料堆起来，托起配重影响皮带运行，需调整皮带跑偏时可拉紧或松动轮下葫芦即可。
xxxx水泥有限公司点火烘窑操作规程
xxxx水泥有限公司点火烘窑操作规程本次点火烘窑的操作程序共分柴油专烧、油煤混烧、煤粉专烧、降温保温四个部分阶段，具体操作规程如下。
一：柴油专烧1.调节窑头负压，使窑头保持0~10pa微负压状态，负压可通过打开预热器一级旋风筒点检门或清扫孔来调节。
2.开启窑头燃烧器一次风机，转速700rpm，风机出口阀门开度30％，燃烧器一次风内筒挡板开度为15％，外筒挡板开度为15％，中心风挡板开度20％。
3.开启油泵，调节油泵回油阀门，油泵输出压力在30kg/cm2。
4.将点火棒点着后放在燃烧器前端30cm处。
5.打开油枪入口手动阀门将油喷入，同时调节油泵回油阀门，使喷油量在500l/h。
6.着火后根据火焰情况，适当调整燃烧器一次风挡板的开度，使火焰保持稳定有力。
二：油煤混烧当窑尾温度达到350℃后，开始油煤混烧。
1.废气风机运转，转速750rpm，入口挡板开度20%。
2.窑尾高温风机运转，转速700rpm，风机出口挡板全开，入口挡板开度为0~2％，保持预热器出口负压为300pa。
3.根据燃烧器燃烧情况，看是否需要开AQC一室充气及平衡风机，如果需要运转，挡板开度为0％，窑头负压保持-80pa。
4.燃烧器一次风内筒挡板30％，外筒挡板20％，中心风挡板20％。
5.启动喷煤系统，喂煤量为1t/h，调整负压保持火焰稳定。
6.逐渐减少喷油量，增加喷煤量到2.5t/h。
三：煤粉专烧当窑尾温度达到450℃后，开始粉煤专烧。
1.一次风机转速900rpm，出口挡板开度40%，筒挡板30％，外筒挡板30％，中心风挡板30％。
2.高温风机挡板开度适当加大，保持窑尾负压在-800pa，开大AQC一室各风机烧空气量，保持窑头负压在-80pa，必要时开启窑头废气风机调节。
3.喷煤量3~4t/h，喷油系统停止。
4.当窑尾温度升到600℃，稳定运转，等待检查.四：降温保温1.将窑头喷煤量减少到2t/h。
2.一次风机转速600rpm，出口挡板开度30% ，内筒挡板20%，外筒挡板30%，中心风挡板开度20%。
烘窑投料操作1
3、 设定喂料量150-200吨/时进行投料。 • 4、投料时，注意控制几个主要参数： C5出口温度～860℃，分解炉出口温度880～900℃，C1出口温度 <400℃，烟室温950～1050℃，窑速1-1.2 rpm。 投料后 • (1)当观察到C1出口温度有下降趋势，增加分解炉喂煤量，使分解炉 出口温度不低于870℃。不超过900℃。长时间低温控制会造成跑黄 料，温度高易造成预热器烧结性堵塞。 • (2)喂料后生料从一级到入窑大约只需30秒左右，投料初期要密切注 意预热器，注意各级翻板闪动情况。由于温度不稳定，各级翻板应专 人看管，人工帮助卸料。在投料后的一小时内要严密注意预热器各翻 板阀闪动情况。设专人看管，及时调整重锤或人工帮助排料。（物料 进入某一级，该级的出口温度会下降，锥体压力和出口压力会升高）
• 5、随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负 压较高时，（窑前火焰燃烧有刚度但烟囱帽冒黑烟）启动篦冷机G13 平衡风机，逐步加大G13平衡风机进口阀门开度。随着燃料量的增加， 当平衡风机进口阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动G11、 G16两台固定篦床充气风机，增加入窑风量。 • 6、窑头、窑尾护口铁冷却风机应在烘窑四小时后开起（350℃）前 25米筒体超过350℃及时开筒体冷却风机。 • 7、分解炉出口200℃时 ，开启窑尾一次风机或尾煤罗茨风机，保护 火嘴和软连接。 • 8、当一级出口温度上升到70℃时，开启入窑分格轮及入窑斜槽风 机. 。 • 注意事项： • 1、由于窑内温度较低，煤粉燃烧不稳定，操作不良会造成爆燃回火 危险，窑头看火操作防止烧伤烫伤。 • 2、升温过程中保证火焰形状，遵循“慢升温不回头”的原则。 • 3、根据火焰燃烧状况，逐步加大喂煤量，防止尾温剧升。 • 4、防止筒体温度局部过热。 • 5、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不得留 人，以防回火伤人。
烘干窑的操作方法
烘干窑的操作方法
1. 准备工作：确保烘干室安全可用，清洁无积尘，且烘干机内的热媒已添加满足烘干要求的介质；
2. 装载物料：将待烘干物料装载进烘干室，将物料平均分布在烘干板上；
3. 启动预热：按照热媒类型的要求，建立适当的温度环境，使烘干室内的热媒开始预热；
4. 安全检查：检查所有的电气设备是否正常运转，伸进烘干机内部，确保烘干机铁罩安全严密，并定期检查各电动机的轴承及电缆等的安全使用状态；
5. 烘干操作：打开烘干室闸门及排料装置，启动烘干机内部驱动机构，控制烘干机内部风量及温度进行物料烘干；
6. 完成烘干：烘干完成后，关闭驱动机构及热媒供应，待温度下降到安全水平后，排出烘干室中的残余物料；
7. 整理清洗：对烘干机内部、排料装置以及周边地面进行清洗，确保烘干机干净整洁，热媒的再次使用经过处理。
点火烘窑方案
点⽕烘窑⽅案烧成系统点⽕烘窑(炉)⽅案烧成系统在耐⽕材料砌筑完毕后，投料运⾏前，均有⼀个升温烘⼲过程，以避免直接点⽕开窑，升温过快，使耐⽕砖、浇注料和砖缝胶泥突然受热引起崩裂及分层剥落，影响内衬寿命，所以设备空载试运转结束后，着⼿实施烧成系统耐⽕材料的烘⼲是⾮常必要的。
1．烧成系统检查、确认⼯作完成后，开始⽤油点⽕烘窑。
1.1 回转窑和预热器耐⽕材料的烘⼲(1)通过调节旋风分离器出⼝⾄窑尾风机之间的排⽓阀的开度来控制窑尾负压约-5~-10mmH2O。
如该控制有困难或系统抽⼒不⾜，也可以直接起动电收尘器前排风机，通过调节阀门开度来控制窑尾负压。
(2)起动⼀次风机，⼀次风机阀门开度不宜过⼤，以免吹灭⽕焰。
(3)⽤淋好油的点⽕棒点⽕，点燃后从窑头罩点⽕孔(或观察孔)伸⼊窑内，靠近喷油嘴的前端，然后起动喷油系统，调节出⼝油压约30kg/cm2，油量约200kg/h，待油燃烧且⽕焰稳定后抽去点⽕棒。
(4)注意尽量避免燃油滴落到耐⽕砖上。
如喷⼊的油不能着⽕，应⽴即切断油路，待通风⼀段时间后再重新点⽕。
(5)根据制定的烘窑升温曲线要求，适时调节喷油量和窑内通风量，保持良好的燃烧状态。
(6)在升温的过程中，如需要调节⼀次风阀门的开度，应注意每次调节的幅度尽可能⼩，避免⼀次风机吹灭⽕焰；(7)当窑尾温度达到450℃后，在煤粉制备具备条件的基础上，可在窑头喷⼊适量的煤粉进⾏油煤混烧。
起动窑尾废⽓排风机，调整风阀控制窑头负压在20~50Pa，从0.5 t/h开始喂煤，着⽕燃烧后，慢慢地调整油煤⽐，继续按烘窑升温曲线烘窑(炉)，每次调节量不能使温度急剧变化。
(8)在烘窑过程中⽕焰应稳定燃烧，防⽌烧成带过热或局部⾼温；⼀般控制窑衬温度不越过1000℃、筒体温度低于300℃为宜。
(9)适时调节系统通风量，以控制和保持预热器及回转窑内各部位相应合适的温度。
若窑尾温度过⾼，⼀级旋风筒出⼝温度偏低时，可适当加⼤通风量；若窑尾温度偏低，⼀级旋风筒温度偏⾼时，可通过减⼩通风量。
烘干窑操作规程
烘干窑操作规程一、点火（起火）1、将内膛内清理干净，检查每个风帽是否通畅无堵。
2、将中粗黄沙或干炉渣加少许煤拌均匀放入炉堂，厚度为30-35㎝，用鼓风机次几下搅拌均匀。
3、放上一层大小基本均匀的木柴，点燃烧成木炭状后，再加入少许煤，打开内机，再加少许煤，用大风反复吹拌几次，即可沸腾燃烧起来。
4、观察炉内火苗情况，掌握风量大小。
5、起火可采用炉内热渣鼓风均匀后作垫层结合点火操作要领进行。
二、烧火1、正常烧火情况是内膛内炉渣保持在40-50㎝厚，风量在60-80%，炉温在800-1100℃之间，烘干机尾部要控制在80-120℃，火焰成金黄色状态。
2、火焰成亮白色时温度高，防止结焦（内膛内结大块），应停止下煤，加大风量，往炉膛内加冷炉渣，直到炉温正常，再继续下煤燃烧。
若结焦严重，必须停炉清理焦块，重新点火。
3、如果炉内火焰成暗红色时，表示炉温低，防止低温结焦，应加大风量，逐渐加大下煤量，直到炉温正常。
三、设备开、关顺序及工作职责1、点火正常燃烧温度到600℃以上，才起动收尘风机——仓顶输送机——成品提升机——回灰输送机——烘干机——进料。
2、调整好拉风量，炉膛温升至正常状态，控制好窑尾温度。
3、定时清放炉渣，炉膛炉渣保持正确的厚度。
4、按规定巡视好各环节设备，查看各溜子及振动筛有无堵塞现象，发生堵塞要及时采取清理措施。
5、关机前先停煤压火、封炉，温度以600℃为宜。
若炉温高于600℃，炉渣低于50㎝厚易结大块，若高于600℃可加冷炉渣混合，关上炉门。
6、停煤压火时停料，烘干机运行2-3分钟停机，再延迟4—6分钟停收尘风机——输送机——提升机——仓顶设备。
7、搞好设备卫生、场地卫生，检查设备状况是否正常。
8、向接班人员做好交接班工作，断好电源，方可离开现场。
四、安全操作规程1、岗位人员严格遵守公司的“生产现场安全管理制度”。
2、在开机前认真检查设备是否正常，确无异常才能开机运行。
3、点火操作及观察炉温应戴好防护用品站在炉门口侧面进行，非操作人员严禁进入操作平台。
投料方案(4000TD)
投料方案(4000T/D)一、投料人员组织和管理：烧成系统烘窑由专人负责统一指挥，所有开停设备统一由中控室发出命令，其他相关单位协助。
1、烘窑工作必须统一指挥、统一操作。
2、每班巡检人员配备：预热器4名，窑头1名，窑中1名，篦冷机链斗机3名，F炉、三次风管1名，喂料系统2名，窑头收尘器1名。
3、每人手持对讲机待命。
4、主要人员要吃、住在现场，随时处理出现的各种问题。
5、组织机电修人员随时抢修试生产过程出现的机电问题。
6、邀请安装公司、设备供应商等相关协作单位在投料前到达现场。
二、投料条件及要求：1、岗位人员安排到位。
2、系统设备经单机试车，联动试车成功，并经全面检查、确认后方可进行烘窑。
3、烧成系统所有温度、压力参数准确4、所有计量设备必须经过工艺标定验收。
5、各电动阀门经确认现场和中控一一对应，并确认准确无误。
6、压缩空气系统确认能达到所需供气量和供气压力、管路无漏气等。
7、管道增湿系统调试完毕8、燃烧器调整及定位完毕9、制备合格的生料、煤粉数量：煤粉：煤粉仓应存煤≥60t生料：均化库库存应≥6000t质量指标生料：细度≤12% 水份≤1.0%KH合格率≥75% n、p合格率≥ 80%煤粉：水份≤1% 细度≤6% A≤23% V=20～25%Q≥6000Kcal/kg(25080KJ/kg)10、筒体扫描仪正常投入使用，并准备一台手持红外线测温仪，用于检查托轮瓦温和检测筒体温度之用。
11、现场安全措施完备可靠，配备一定数量的专用工器具。
如预热器捅料杆、吹堵管、防火手套、面罩、防火服等。
三、投料方案窑尾温度升温至800℃恒温8小时，耐火材料烘干完成后，启动所有附属设备。
并安排如下工作：回转窑提速转窑3rpm 1小时，检验托轮是否发热流化床风量及压力确认投球实验高温风机试车及30吨预投料管道增湿效果检验窑尾温度升温至950～1000℃时投料1、投料条件：温度C1出口420～450℃尾温950～1000℃窑速 1.2～1.6 r/min窑尾负压：C1出口负压-2～-2.5KPa窑头罩负压-50～-100Pa2、投料量：第一阶段投料量120t/h，逐渐增大，增加到200 t/h持续稳定48小时。
干燥窑操作规程讲解
干燥窑生产岗位操作规程一、湿矿下料岗位1.必须清楚岗位职责，配合指导装载机、挖掘机上料，确保干燥窑正常用料需求。
2.根据中控指令，增减料，根据生产要求指示装载机按时定量混合上料。
3.及时清除矿料中混合的铁器、杂物，定时清理仓壁上粘结物料，保证供料畅通充足，保持料仓及周边无散料、无铁器、无杂物。
4.料仓中存料保持在2/3左右，不可过多或少，过多则粘仓不好处理，过少则砸坏皮带或托辊，发生皮带压死滚筒打滑时，换用另一台定量给料机供应并报告中控或班长，清理完后可恢复使用，严禁无料运行。
5.紧急情况发生时必须急停定量给料机或1#输送带，报告中控和班长，迅速处理完毕后，确认无事方可开机。
6.经常与中控、班长、挖机、装载机联系，报告岗位上出现的问题，提出整改方案，确保生产正常运行。
二、1#皮带岗位工1.努力掌握操作技能，认真干好本职工作；检查分料阀有无粘结，听从中控安排，合理分料。
2.定时观察调整皮带头轮，尾轮，涨紧轮皮带处有无跑偏现象，检查各部位托辊，滚筒有无损坏、异响、刮蹭皮带现象，不能处理的及时上报中控或班长，联系机修工加以调整。
3.及时清理各部位漏料及滚筒处粘料，观察皮带接头是否完好，下料口有无粘结，加强与中控，班长及上下道工序的联系，确保皮带运行正常。
4.在设备运转情况下禁止拆卸配件维修，开停机要与中控密切配合，在检查输送设备时，要等物料走空后再停机，开机前要检查设备，现场无维修人员和闲杂人员时再开机。
5.检查皮带机是否开股撕裂。
跑偏的情况；检查下料槽内有无杂物，皮带罩挡皮是否完好，爬坡处及临时下料口矿料通过是否正常，严禁用钢管、钢筋、钢板、铁锹等调整皮带，阻挡漏料；检查过程中如发现问题及时向班长或中控汇报。
6.遇到紧急情况时先停机后报告，地坑内可急拉拉绳开关或尾轮处断电器，也可呼叫下料岗位急停，决不允许损坏皮带、割破皮带，影响正常运行的情况发生。
7.及时清理涨紧轮配重板下面的积料，不能让料堆起来，托起配重影响皮带运行，需调整皮带跑偏时可拉紧或松动轮下葫芦即可。
回转窑烘窑流程
回转窑烘窑流程导述烘窑的意义：回转窑烘窑的作用是防止在点火后窑体温度骤然升高，窑衬内水分急剧蒸发，产生极大的热膨胀应力，使耐火材料产生较大温差而表面溃裂。
这一方面缩短了耐火材料的使用寿命。
一、回转窑烘窑前应做好哪些准备工作①检查整个烧成系统，确认所有设备完全具备连续生产条件。
回转窑要分别进行辅助传动和主传动试运转（此时窑速不应过快以免损坏窑衬），确认点火后不会因设备故障而停窑。
②预热器、分解炉、回转窑内进行全面检查，窑内耐火砖要挨圈检查重新揳紧，不能出现新的松动，排除杂物。
打开三次风管阀门，将预热器下料管中所有排灰阀全部打开，并用铁丝固定处于常开状态。
③确认系统内测温、测压仪表正常工作。
④打开１＃旋风筒上升管道的大气排放口或１＃筒人孔门，作为烘干废气排出口，并关闭高温风机入口阀门和其他旋风筒人孔门，将高温风机进口冷风打开。
⑤将气力提升泵提升管与预热器系统断开，以免潮湿烟气倒灌入气力提升泵，冷凝水将泵底帆布层弄潮湿，影响生料输送；或关闭喂料高效提升机出口的所有阀门。
⑥窑头煤粉仓内应准备足量的煤粉，煤质（水分、细度、热值等）应符合回转窑煅烧要求，煤磨亦应处在随时可启动状态，以保证煤粉的连续供应。
⑦烘窑时打开冷却机检修门作为烘干时燃烧气体的入口，喷煤管及系统要保证管道通畅，密封良好，调节灵活。
⑧检查做好预热器的各处密封工作，找好窑筒体的弯曲点，并定好筒体初始位置，做好记录。
⑨组织人员运木柴至窑内规定堆放位置，准备好柴油、棉纱，堆放木柴。
点火烘窑过程中，要穿戴好劳动保护用品，注意安全防护工作。
二、回转窑烘窑方法有几种烘窑方法一般有两种：①干法预热器型窑，烘窑时间为３ｄ，回转窑烘窑过程是由窑尾到窑头分段进行。
第一堆火点在窑尾挡料圈处，主要烘预热器；第二堆火点在窑中间，烘窑的后部耐火砖；第三堆火点在冷却带处，烘窑的前半部耐火砖。
②湿法窑烘窑时间为８～１６ｈ，采用直接点火喷煤粉的方法，主要是把窑内耐火砖烘干。
烘干窑操作指导书
目录一、概述二、烘炉三、点火准备四、开炉点火五、正常运行六、压火备用七、结焦处理八、安全事项九、煤烘干炉的操作要求一、概述高温烟气沸腾炉是一种以煤为燃料的新型工业热风炉，具有燃烧效率高、供热效率高、环境污染小等显著优点，广泛应用于建材、化工、冶金、有色等行业，创造了巨大的社会和经济效益。
高温烟气沸腾炉供热稳定、运行可靠、操作方便。
二、烘炉1、按照给定的烘炉曲线进行烘炉。
烘炉曲线1、利用木材根据烘炉曲线图将湿的沸腾炉烘干。
若实际炉温低于给定温度，要立即缓慢升温，不允许大幅度加快升温速度；若实际炉温高于给定温度，必须立即保温，允许采取降温措施。
2、当炉温升至600℃时，即可启动沸腾炉燃烧装置继续缓慢烘烤。
3、烘炉过程中要按时记录炉温。
使水分充分逸出、砌体和构件受热均匀，密切注意砌体或构件有无变形损坏等异常情况发生，否则要及时查明原因、采取相应措施及时排除。
三、点火准备工作1、沸腾炉能否正常运转。
①操作人员检查沸腾炉膛温度，燃烧结焦情况，炉内耐火砖烧损情况。
②操作人员检查转窑受热情况，运转传动机械磨损情况、③转窑开启后，观察转窑电流，正常时不得超过70A。
④在开车前必须检查各仪表、开关是否正确、灵活很好用。
⑤开车前必须检查皮带、风机、除尘器及给料机是否处于良好状态。
⑥操作人员定时检查所烘干的碳材水份是否符合烘干的工艺指标、⑦掌握碳材供料仓和配料站碳材日；料仓储料情况。
⑧检查煤仓的储存是否符合开车的用量。
⑨了解上班设备运行情况和碳材外水份含量情况2、准备好司炉工具：钩、耙、锹、推车、铁丝网筛（网孔尺寸10mm以下）等。
3、检查风机、圆盘喂料机、圆盘喂煤机系统等设备是否正常。
4、顺序开动斗式提升机、煤机使高位煤仓备煤待用。
5、检查风帽是否堵塞，在主沸腾床上铺厚100mm（约2层）干粗黄砂。
6、开风机沸腾逐渐减少风量至黄砂呈鼓泡状运动。
7、注意记录此时的风门开度和鼓风压力。
8、然后停风机将不沸腾处风帽孔掏通直至整个炉床均匀沸腾为止。
回转窑点火烘窑实施细则
回转窑点火烘窑实施细则回转窑点火烘窑实施细则一、预热器分解炉和窑的煤粉燃烧的细则，具体说明如下：1.烘干材料：柴油、煤粉2.烘干时间：连续烘干144小时左右3.烘干速率：一般温升速度<25℃/小时，升温初期要求速率慢一些，后期可快些，以控制窑尾温度为准。
4.本细则仅考虑了回转窑、预热器和分解炉的烘干，三次风管、篦冷机耐火材料投料后利用余热烘干。
二、升温烘窑1、烘窑升温过程温度控制如下表：温度测点以控制窑尾温度为准，确保砖面温度从常温升至800℃的低温烘烤时间≥72h。
烘窑后期，如遇大雨、暴雨，可开启辅传连续慢转窑。
2、升温曲线如下：3、具体烘窑操作1）. 烘窑操作和要求(1). 点火前将三次风阀门开至40％，点火烘窑开始后，在篦冷机用木材烘烤。
(2).用火把点燃燃烧器，将油量调至150-300l/min左右，密切注意窑尾温度变化，和遵守烘窑升温曲线的规定，当窑尾温度小于200℃时，回转窑要每4小时转1/4转，随着窑尾温度的提高，逐渐增加窑的转动次数。
(3).进入烘窑后期阶段，可以转入小开度地打开高温风机和后排风机风门，此时，一级预热器人孔门（四个）则相应关闭。
当C1筒出口温度上升到250℃后，不再调节风门大小，维持到烘窑结束。
(4).在烘烤期间，观察窑头、窑尾密封的运转情况；窑筒体表面温度；托轮的运转情况；窑上、下窜动情况；并进行热态调整。
(5).在烘烤期间，要密切注意预热器分解炉系统各点温度变化情况，要特别注意窑尾和C1筒出口废气温度，严格控制升温速度，防止水分蒸发过快，衬料爆裂。
(6).烘烤期间，是检查窑尾系统密封情况的良好时机，发现有冒黑烟处，应及时封堵。
(7)烘烤结束后，及时排除有关设备内积水，进行设备复位。
(8).检查如未达到烘干要求，应适当延长烘干时间。
(9).待系统烘干结束后，将预热器系统各级旋风筒、上升管道及分解炉顶盖的浇注预留孔封死；将各级排灰阀的平衡杆放下，调整重锤位置，并检查其动作的灵活性。
干燥窑操作规程范文
干燥窑操作规程范文一、概述干燥窑是一种将湿货物进行干燥处理的设备，通常应用于陶瓷、建材、化工等领域。
为了确保干燥窑的安全稳定运行，提高生产效率，制定本操作规程。
二、操作人员要求1.干燥窑操作人员必须接受相关培训并持有相应的操作证书。
2.操作人员必须熟悉干燥窑的结构、工作原理和操作规程。
3.操作人员必须遵守企业的安全生产规定，严格执行本规程。
三、操作前准备1.检查干燥窑的进料、排料、加热、排气、温度监测等系统的工作状态是否正常。
2.了解并熟悉本次操作的相关产品要求、干燥时间、温度范围等参数。
3.检查并确认原料的湿度、温度等指标是否符合要求。
四、操作步骤1.打开水、电、气等所需设备的开关，确保供应正常。
2.按照要求进行货物的装入，并确保货物分布均匀、通风良好。
3.关闭干燥窑门，将温度调至预设温度，开启加热设备，启动干燥窑。
4.定期检查干燥窑的运行状态和温度变化，确保正常稳定。
如发现异常情况，应及时停机检修。
5.根据要求记录温度、湿度、时间等数据，确保质量追溯和产品追溯。
6.干燥结束后，停止加热，待温度降至安全范围后，打开干燥窑门，取出货物。
7.清理干燥窑内部，确保无杂物残留，并进行必要的保养维护工作。
五、设备维护保养1.定期检查干燥窑的绝缘电阻，并及时清理灰尘和杂物。
2.定期检查窑体内外表面的防护涂层是否完好，如有损坏应及时修复。
3.检查并清洁干燥窑的风机、风道等部件，确保通风系统畅通。
4.定期检查传动装置的润滑油，如有需要及时更换。
5.定期维护和检修加热设备，确保加热效果稳定。
六、安全操作措施1.操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护服、耐高温手套等。
2.温度过高时，操作人员不得靠近干燥窑，确保人身安全。
3.操作过程中如发现燃气泄漏、电气故障等情况，应立即停机并报告上级。
4.操作人员禁止随意开启或关闭干燥窑的相关设备。
5.禁止将易燃、易爆物品放置在干燥窑周围，以免引发火灾事故。
6.禁止在干燥窑周围堆放过高或过重的物料，确保设备运行稳定。
烘料机安全操作规程
1、烘料前检查安全开关是否正常。
2、烘料前须先将烘炉清理干净。
3、倒入已拌好之原料，盖好桶盖。
4、开启开关将温度调到适当位置。参考下列“原料烤料温度时间表”
5、待原料水分充分烘于达到粉料时间后关机，倒出原料用料袋装好待生产用。
6、换班时间应向替班人员交待清楚。
7、“原料烘料温度时间表”见下附表：
如果胶料受潮时烘料
PVC
65℃±5℃
2H±0.5 H
如果胶料受潮时烘料
二、保养要求
日常保养定期保养
1.检查电源接口是否松动。1.每半年由专业维修人员检修一次。
2.检查发热装置是否稳定正常。
三、注意事项
应注意安全操作，当有异常情况（如有异常响声、机器冒烟等）发生时应立即关机，并通知相关人员处理。
更改栏
塑胶种类
所需温度
烘料时间
备注
硬<PS>
65℃±5℃
1.5H±0.5 H
如果胶料受潮时烘料
不碎胶<HIPS>
75℃±5℃
2.5H±0.5 H
如果胶料受潮时烘料
ABS/AS
80℃±10℃
2H±0.5 H
需要预先烘料
尼龙<PA>
90℃±10℃
5H±1 H
需要预先烘料
赛钢<POM>
70℃±5℃
2H±0.5 H
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干燥窑操作规程
干燥窑操作标准根据初始含水率不同，确定窑干工艺阶段。
初始含水率﹤50%时，窑干工艺一般为预热处理阶段——干燥阶段——终了处理阶段——干燥阶段——出窑前降温。
1、干燥窑控制系统开启开启电源——含水率仪表开启，设定树种为松木——进排气控制旋钮处于关闭——加热控制旋钮处于停（供热正常后调整为自动）——测定（记录）初始含水率、窑内干球温度、湿球温度、压力——打开主管排汽阀——风机控制旋钮正/反转——依次开启循环风机——按干燥基准设定干、湿球温度值。
2、预热处理预热处理的目的是在未干燥之前先使木材充分热透，并清除可能已经存在的（在气干过程中产生）干燥应力。
2.1、按干燥基准设定干球温度、湿球温度因蒸汽加热温度波动大，设定干球与湿球温度时需设定上下限温度值：T干=t±1℃。
T湿=t±0.5℃。
式中T为仪表设定值的干/湿球温度；t为基准阶段要求的干/湿球温度。
2.2、预热阶段，进排气需关闭。
2.3、预热升温过程应按梯度进行，升温过程中按要求可进行间断式喷蒸。
2.4、注意观察湿球的温度变化，如果湿球温度上升过慢或不上升时，时间超过20分钟以上，应开启手动喷蒸阀，达到要求值后关闭喷蒸阀。
喷蒸时，应关闭加热阀，若蒸汽压力高于0.4Mpa时，可边加热边喷蒸。
2.5、风机一般在2h后调整一次方向。
并观察含水率变化，如在正或反风向时，该方向对应含水率测点相比另外一边下降过慢时，应适当延长该方向时间再换（其他阶段同样按此要求操作）。
2.6、当干、湿球温度达到要求值后，保持0.5h/㎝后，进入干燥阶段。
3、干燥阶段3.1、按干燥基准调整干、湿球温度，逐步增大干、湿球温差。
3.2、进排气调整到自动挡。
3.3、干燥阶段一般不需要喷蒸，只有当湿球温度低于设定值下限，超过20分钟以上时，适当加以喷蒸。
4、终了处理4.1、当含水率降到工艺要求值（15%左右）时，需进行终了处理，以消除残余干燥应力。
4.2、终了处理阶段，进排气需关闭。
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三、升温（按回转窑升温制度升温）
当尾温>350℃时： • 1、根据窑前火焰燃烧情况，适时开启窑头喂煤，给定0.5t/h，根据 窑前火焰燃烧状况慢慢加大喷煤量。小技巧：在开启头煤罗茨风机前， 先点燃火把放在火嘴头部下端助燃，以防止煤风将火焰吹灭；在开头 煤称前先将头煤罗茨风机外放一部分风，但不能太多，防止风量太小 煤粉沉积在管道中，随着头煤量的加大（2吨后）逐渐将外放风关闭， 要间隔缓慢的关闭，如果关的太急易造成头煤跑煤严重。 • 2、不断调整一次风量及点火烟囱帽开度，保持火焰稳定燃烧，不灭 火，不返火。如果火焰很难稳定，可控制窑头罩微正压，局部烧热后 再控制为负压。 • 3、启动回转窑主减速机稀油站，按转窑制度，现场用慢驱动转窑。 升温期间要定期检查回转窑托轮，减速机、大齿圈润滑状况。 • 4、随烟室温度升高，要逐渐减油加煤，调整一次风量、点火烟囱帽 开度，保持火焰形状，避免局部高温以及窑尾温度不能大起大落。 （烟囱帽高度，以点火孔微负压即可）
3、 设定喂料量150-200吨/时进行投料。 • 4、投料时，注意控制几个主要参数： C5出口温度～860℃，分解炉出口温度880～900℃，C1出口温度 <400℃，烟室温950～1050℃，窑速1-1.2 rpm。 投料后 • (1)当观察到C1出口温度有下降趋势，增加分解炉喂煤量，使分解炉 出口温度不低于870℃。不超过900℃。长时间低温控制会造成跑黄 料，温度高易造成预热器烧结性堵塞。 • (2)喂料后生料从一级到入窑大约只需30秒左右，投料初期要密切注 意预热器，注意各级翻板闪动情况。由于温度不稳定，各级翻板应专 人看管，人工帮助卸料。在投料后的一小时内要严密注意预热器各翻 板阀闪动情况。设专人看管，及时调整重锤或人工帮助排料。（物料 进入某一级，该级的出口温度会下降，锥体压力和出口压力会升高）
• 5、随着燃料增大，尾温沿设定趋势上升，当燃烧空气不足或窑头负 压较高时，（窑前火焰燃烧有刚度但烟囱帽冒黑烟）启动篦冷机G13 平衡风机，逐步加大G13平衡风机进口阀门开度。随着燃料量的增加， 当平衡风机进口阀门开至60％，仍感风量不足时，逐步启动G11、 G16两台固定篦床充气风机，增加入窑风量。 • 6、窑头、窑尾护口铁冷却风机应在烘窑四小时后开起（350℃）前 25米筒体超过350℃及时开筒体冷却风机。 • 7、分解炉出口200℃时 ，开启窑尾一次风机或尾煤罗茨风机，保护 火嘴和软连接。 • 8、当一级出口温度上升到70℃时，开启入窑分格轮及入窑斜槽风 机. 。 • 注意事项： • 1、由于窑内温度较低，煤粉燃烧不稳定，操作不良会造成爆燃回火 危险，窑头看火操作防止烧伤烫伤。 • 2、升温过程中保证火焰形状，遵循“慢升温不回头”的原则。 • 3、根据火焰燃烧状况，逐步加大喂煤量，防止尾温剧升。 • 4、防止筒体温度局部过热。 • 5、窑内温度较高再行点火时，应先翻窑后给煤，且窑门罩前不得留 人，以防回火伤人。
回转窑升温转窑制度
窑尾温度（℃） 旋转量（度） 旋转间隔 时间（分 ） 不转
0—100
0
100—250
250—450 450—550 550—750 750以上
90
90 90 90
60
30 15 10 连续转
当尾温（烟室）>600℃时： • 1、当窑尾预热器点火烟囱不能满足窑头负压的调整，可启动窑尾袋 收尘排风机，打开入口阀门及高温风机入口阀门全开，关闭去生料磨 的热风阀门及其排风机出口阀门。确认去往发电的主阀门关闭，旁路 阀门打开。 • 2、预热器各级翻板阀要人工活动，间隔1小时，以防受热变形卡死。 • 3、检查系统的各点温度是否正常。 • 4、根据筒体温度，应适时开启筒体冷却风机。 • 5、废气风机开启后，根据负压情况及时通知预热器岗位检查。C5锥 体易卡结皮，应勤检查处理. • 当尾温>750℃时： • 1、窑的辅助传动连续转窑。液压挡轮启动. • 2、依次启动各组设备 – 熟料输送组（G5、G9、G10、G40、G6拉链机等） – 生料入窑组（入窑分格轮、斜槽风机、提升机. ） – 生料库供料组（提升机、斜槽、收尘等） – 窑尾各回灰组（绞刀、分格轮、拉链机等）
当尾温>900 ℃时： • 1、开启窑尾废气风机、窑头排风机。从篦冷机风机G13逐一向G25 开启。窑头负压保持-20—-100Pa。 • 2、脱开窑盘车，以0.5转/分启动窑主机。 • 3、以200转/分开启高温风机，调节高温风机转速，入口阀门全开。 高温风机和废气风机两者要同步，缓慢调节保证增湿塔出口负压300—-500Pa • 4、开启窑尾喂煤转子秤，开始喂煤时喂煤量1～1.5t/h ，注意分解 炉出口温升情况，如长时间温度不升时，要停止喂煤，进行检查。 • 5、开启窑尾空气炮组。 • 6、再次确认系统各设备正常，各温度压力测点是否正常。 四、投料 • 1、高温风机转速设定600 rpm ，烟囱 帽全关，入窑斜槽收尘管蝶 阀全开。 • 2 、一级筒出口负压在-2000--2500Pa，窑头喂煤量给定平时的5080%，并控制一次风压力，保持火焰稳定。
一、烘窑点火前的准备工作
• 1、设备备妥情况： 首先保证燃油系统，头煤输送系统、一次风机等设备备妥，再次整个 系统设备备妥； • 2、确认各阀门位置： 预热器各人孔门、捅料门关闭；废气风机进口阀门全关；高温风机进 口阀门全关；篦冷机各风机阀门全关；确认煤管各阀门位置（中心风、 煤风、内风、外风）； 3、外部条件（水、电、柴油）具备，并完成细致的准备工作； • 4、现场准备好“火把”，做好点火准备； • 5、确认生料磨、篦冷机系统内无人工作； • 6、确认系统测温、测压仪表正常； • 7、煤粉仓有足够的煤粉，煤磨处于待机状态； • 8、油枪进起，保证均匀烘烤。
二、烘窑点火
• 1、首先将点火烟囱帽开至一定的开度，保证窑前微负压（0~20Pa）。 • 2、开启一次风机调节风量 。 • 3、用一根5—6m长的钢管，端部缠上油棉纱，点燃后自窑门罩伸到喷油 管端部。 • 4、立即开启燃油系统，调节油压，引燃雾化油。 注意：使油火焰柔和不发飘即可。 • 注意事项： （1）先点燃后喷油，否则很容易造成返火伤人。 （2）防止柴油溅至耐火砖表面。大修点火前，应先在前10米耐火砖表面铺 上一层窑灰等物品。 （3）合理用风，保证火焰稳定。 一次风量的调节原则：风量小则火焰非 常软，燃烧不完全；风量大则火焰非常急并伴有“刷刷”的声音，易灭。 （4）篦冷机前5排固定蓖板上也应铺上一层熟料，防止煤灰等熔融性物品堵 塞篦缝及减少热辐射对篦板的损害。操作员在点火前应到现场了解窑内 和篦冷机内存有多少物料，以估计多长时间后需要推一推一段。