ISO质量体系架构下品管部及生产部门的相关职责

IＳＯ质量体系架构下品管部及

生产部门的相关职责

一：ISO体系中生产部的职责：

1，贯彻质量方针，负责质量体系文件在本部门的实施。

2，负责本部门员工的入厂培训。工作绩效的评估与考核。

3，对本部门质量记录的准确性。完整性负责，确保生产过程具有可追溯性。

4，负责落实本部门职能范围内的纠正和防御措施。（制定相应的管理制度）5，负责按（生产排期）组织生产，对生产中各工序按（作业指导书）。（设备操作规程）及相应的文件作业。

6，对在线的物料及半成品的搬运。储存。保管活动负责。

7，对本部门的员工提供培训，提升员工的质量，成本，效率，5S等意识。

8，制定生产部的物料用量计划与月度，年度总结。

二：生产和服务提供及管理职责：

1:，生产部负责对设备和人员进行鉴定及制定并执行（生产设备管理流程控制程序）。制定并执行（生产设备管理流程控制程序）所必须的文件和作业指导书。

2，生产部负责制定并执行生产设备的维护，保养计划，并编制有关保养规程及有关操作规程，确保其持续性的生产能力。

3，品质部负责制定并执行进货检验标准及成品检验标准，确保进货物料质量及成品出货质量。

4，生产部各车间对生产过程进行控制，使其处于受控状态。

5，品管部负责对生产过程进行连续质量监控。

6，生产部应做好各车间的原材料，辅料，半成品，成品的防护负责。

7，生产部对产品搬运中选择合适的搬运设备和工具，防止产品搬运过程中损坏负责。

8，生产部要严格按包装作业要求或客户要求进行产品包装，根据客户的装箱标准进行包装。9，生产部生产中要做好产品标识，同时要进行归档管理，以便发现问题时，通过记录和标识来实现可追溯性。

三：生产和服务提供过程的确认按以下进行：

A,进行培训考核→B,建立作业指导书→C,要求记录→D，对设备进行鉴定和保养。

四：产品的质量检验：

1，进料检验品质部负责。

2，生产中的产品：品质部负责产品生产过程的监督和尺寸测量，生产部负责产

品的的外观及专用工具的测量。

3，产品的最终检验由品质部负责。

4，所有检验要有记录，记录要有检验人员签字。

5，各项检验记录均应按规定保存，以保证出现品质问题时的可追溯性。

6，品质部和生产部对生产过程中的不合格产品要作出标识，隔离和记录，防止

流入下工序。

7，不合格产品经过返工后，必须重新检验合格后才能进行下工序或入库。

五：废品的处理：报废的产品（包括原材料，半成品，辅料，成品）要经品管部主管确认并报总经理比准，方可作报废处理。

六：生产过程管理流程控制程序：

1，生产部负责生产工艺流程的策划，并依此制订个上产工艺的作业指导书。

2，品管部负责制订检验用的作业指导书，并依此进行巡检和检验。

3，生产部负责提供相应的生产设备，工具盒检验用的仪器治具等，并确保处于

正常使用状态。

七：首件确认：

1，出筒、印刷、切袋和其他生产工艺应进行首检，并做好收件记录。

2，首检的时机：A，开始生产时；B如果首检在没有确定时误进行投产，C，其他情况下因生产要素（“人”“机”“料”“环”“法”）改变时。

3，作业人员将生产出来的头几个产品自检或生产管理员确认后，交质检员检验，若不合格，视情况重新进行改进，并重检，只有合格后方可正式生产！4，若规定要首检而该生产车间不通知质检员检查时，所出现的品质问题由该生

产车间承担全部责任，并追究生产部所有管理人员责任!

八：生产作业过程的品质控制：

1，作业人员应严格按照有关的作业标准进行作业。

2，各作业人员应对作业工序进行自检和互检，避免不合格品流入下道工序。

3，责任班组长以及师傅技术员应经常巡查生产线，指导和监督作业人员的作业

过程，确认其是否符合要求，并确认其作业方法是否会对品质造成影响，并及时纠正作业人员的不正确的作业方法。

4，每一位作业人员都必须严格按品质检验要求作业，清楚自己所操作的产品的

品质要求，做到不清楚不操作。

5，作业人员作业过程中发现产品的任何异常都应马上停机，将产品交给品管部

质检员确认，不得擅自做主继续生产。

6，品质的标准由品管部制订，因此产品是否合格也由品管部裁定，生产部所有

人员都不得擅自决定产品的品质异常！

九：不合格品的的判定和管理：

1，检验员对判为不合格的产品进行标识和隔离，并记录于（过程检验记录）上，品管部主管进行确认，给出具体的处置方案，不合格的批量产品处置方案有：出筒尺寸不合格、厚度不够、印刷有飞油、切袋爆口、开口不良等等。检验员限制使用的不良品必须在相应的标签纸或跟踪卡上注明不良现象及限制使用的标识及区分区域。

2，品管部主管认为不合格品（批量）的处理涉及到相关部门时，可召开评审会，由品管部组织相关部门参加，确定最后处置方案，将评审结果记录入（不合格品评审会记录）中，相关部门按记录实施处置。

3，生产过程中产生的少数不合格品，有生产部门对其进行标识隔离，并记录在（生产日报表）上，生产部对不合格品进行处理，并记录在（生产日报表）上。当不合格品数量较多或品质问题较严重时，须停止生产，执行（纠正与预防措施管理流程控制程序）。

十：成品检验不合格（批）的处置：

1，OQC对判为不合格的批次进行表示和隔离，记录于（成品检验报告）上，品管部主管进行确认，给出具体的处置方案，成品不合格批次处置方案有：特采，返工，挑选，报废等等。

2，如果产品的不合格项涉及到客户合同中对产品的特殊要求，但检验员认为可以特采时，产品放行前应提出（特采申请书）交部门主管确认，签上意见后交总经理联络顾客，经顾客或其指定人签字认可后，可作出放行。

3，总经理对判为特采的批次给与入库；生产部依据处置方案进行返工，挑选，

然后重新提交检验，若有产品报废时，生产部将不良品返回责任工序，责任工序依据处置方案给予报废处理。

4，当品管部主管认为不合格的批次的处理涉及相关部门时，可召开评审会，确

定处置方案，奖评审结果记录入（不合格品评审会记录表）中，相关部门按记录实施处置。

十一：库存品检验不合格批次的处置：

1，品管部对贮存在仓库的物料（包括：原料，半成品，成品）按其相应的贮存

期限进行检查，检验员对不合格批次作出不合格状态标识，知会总经理，制止不合格品的继续流通。

2，检查部门将库存不合格品情况通知生产部，由生产部视不合格程度给出具体

的处置方案。

十二：客户退货产品的处置：

1，对于客户退货，经检验员检验后将检验结果记录于（成品检验报告）上，并

由品管部主管给出处理意见（如报废，挑选，重新包装入库等）。如果需要分区的产品，则交生产部进行分区处理，分区后重新提交检验，检验合格的