注塑机合模参数设置参考说明
注塑成型调校的主要参数
第一章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具，具体原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案。
注塑机的主要参数有如下一些：（一）综合参数1.1容模尺寸：宽*高*厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同,一般都是以PS(比重约为1)来作参照的.啤作其它胶料时进行换算.所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%,同时不能小于最大射胶量的15%,否则会影响注塑效益.1.3,锁模力:即是模具合模后所能受的最大分开力.一般啤机均有一个额定的锁模力.调得太大易使机器或模具产生变形.锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系.粗略计算如下:锁模力(吨)=型腔的投影面积(平方英寸)*材料压力系数f:其中f值:PS.PE.PP类约为1.7;ABS.AS.PMMA类为2;PC.POM.NYLON类为3;(1平方英寸=6.451平主CM)1英寸=2.45CM;例如:M4179(955#)BOTTOM CASING一模出一个产品.其中:产品投影面=10*17=170平方CM水口投影面=0.8*14=11.2平方CM.S总=170+11.2=181.2平方CM;使用胶料ABS f=2.0;所以:锁模力=181.2/6.451*2.0=56.1吨;56.1/90%=62吨即是说:锁模力大于(或等于)62吨即可考虑容模尺寸关系, 60吨以上的机型;无法装模,故一般7安以上机(二)温度参数)注塑加工中涉及到温度限制有以下个方面1:料(烘料)干燥)温度2:炮筒温度模具温度2.1啤作时需要将原料中的水份含量干燥到一定百分比以下称之为焗料.因为原料水分含量过高会引起汽花,剥层,发脆等缺陷.2.2炮筒温度:螺杆从进料口到螺杆头可分为输送段,压缩段,计量段,每段对应的炮筒温度一般是由低到高分布.另:炮嘴温度通常略高于计量末端之温度.而加长射嘴则稍高于计量末端之温度.2.3模具温度:指模腔表面温度,根据模具型腔各部分的形状不同,一般是难走胶的部位.模温要求高一点,前模温度略高于后模温度.当各部位设定温度后,要求其温度波动小,所以往往要使用恒温机,泠水机等辅助设备来调节模温.(三)位臵参数3.1螺杆位臵:指螺杆的射胶速度,压力的分段转换位臵,熔胶终止位臵.一般射胶终止位臵选在10~20MM为宜3.2索退位臵当螺杆回料完停止转动后,螺杆有一个向后松退的动作,称之为索退,一般索退距离为5MM左右,太大会产生汽泡等缺陷.3.3开模位臵即后模面离开前模面的距离,其大小为能顺利取出胶件为宜,太大会延长周期.3.4顶针位臵即为模具顶针顶出后模面的距离.使产品顶出后面且能顺利取出胶件为宜.注意不要使顶针顶到尽头,必须留有足够的余量,以免造成模具顶针板弹弓被顶断.(四)压力参数)4.1射胶压力螺杆给予熔胶的推进力,称之为射胶压力,根据螺杆位臵的各个分段,可设臵螺杆不同的推进力给熔胶.各段推进力大小的设臵,主要取决于熔胶在模具型腔里的位臵,当流经的模腔形状复杂,胶位薄,熔胶受到的阻力就大,则需要较大的的推进力;当流经的位臵形状简单,熔胶受到的阻力小,则可设臵小的推进力,从而减轻啤机的损耗.4.2保压当熔胶注满模腔后,为了补偿胶料冷却收缩使模腔形成的空间和压实胶料,这时螺杆还需给予熔胶一定的推进力,该力即为保压.保压用HP表示,一般大胶件采用中压,小胶件采用低压.(一般情况下,保压压力小于射胶压力)4.3背压当射胶,保压完成后,螺杆开始旋转,这样,原来在螺杆槽内和料门内的胶料通过螺杆槽被压入炮筒的前端(计量室),这时熔胶对螺杆有一反作用力迫使螺杆向后退,称之为回料.为了增加熔胶在炮筒前端(计量室)的密度,和调节螺杆后退的速度,必须给螺杆增加一个可调的推力,这个力称之为背压.调节背压可以调节色粉与塑胶原料的混合程度,影响塑化效果,适当的背压可以减轻胶件的混色,气泡,光泽不均等缺陷;但背压不能太大,太大背压会使熔胶产生分解,从而引起胶件变色,黑纹等缺陷.另加大背压就势必延长了生产周期,加剧了啤机的损耗.(一般为10千克/平方厘米左右)4.4锁模低压亦称低压保护,是啤机对模具的保护装臵.从模具保护位臵到前后模面贴合的那一瞬间,这段时间内锁模机构推动模具后模的力是比较低的,同时当推进过程中,遇到一个高于推动力的阻力时,模具会自动打开,从而停止合模动,这样, 合模时前后模之间如有异物,模具就可以得到保护锁模低压一般是有行位的模具比没行位的模具大一些,取值5~20千克/平方厘米.4.5锁模高压亦称锁模压力,当合模使前后模面贴合后,锁模力自动由低压转为高压,目的是前模面和后模面贴合时有一定的压力,锁模压力不能太高,太高会压伤模面;调节时,使前后模有一定的压力即可,一般取80~100千克/厘米.(一般锁模状态:高速-低压低速-高压合模)4.6顶针压力啤机施加于模具顶出板后面的顶出力,大小为顶落塑胶件为宜.(五)速度参数)5.1射胶速度射胶速度即指啤机在射胶进螺杆推动熔胶时螺杆的移动速度.射胶速度主要受射胶压力,模具型腔对熔胶的阻力,熔胶本身具备的精度等因素的影响,射胶压力大于熔胶粘度和型腔阻力时,设臵的射胶速度才得以充分发挥,根据螺杆位臵的各个分段,可设臵不同的射胶速度,如:射胶一段,此时熔胶流经水口到胶件,需要低速中压,射胶二段,此时熔胶填充型腔,需要高速高压,射胶三段,熔胶填充胶件周边,需要中速低压,而且射胶速度随着模腔的填满阻力的增大而慢慢降低,直到为零.具体各段的射胶速度的设定,要根据熔胶流经模腔的形状而定.5.2螺杆转速螺杆向炮筒计量室供料时的转速,称之为螺杆转速,它影响螺杆的后退速度,当背压设定后,螺杆转速越高,后退速度越大,调节螺杆的转速则可以调节胶料的塑化效果,改善制品的色调不均,混色等缺陷,但螺杆转速过高会导致胶料过度剪切而产生分解,同时还造成空气混入料筒,使制品产生气泡.PC/PVC/POM/PMMA等粘度较大或热敏性塑料都不宜用高螺杆速度.5.3震雄注塑机有两级熔胶速度控制选择:一般而言,前段是用较大的速度熔胶以提高效率,后段减速以保持熔胶位臵稳定.螺杆索退时的后退速度,称之为索退速度,一般选择中,低速为宜.5.4开锁模速度开模速度一般为前后模面分开时采用慢速,所以模板不同的模具在设不定期时有差异,两板模一般设臵:慢,快,慢;三板模一般设臵:中,慢,慢.锁模速度一般为:快速,低压低速,高压高速.5.5顶针速度顶针顶出胶件的速度,称之为顶针速度,不同结构的胶件其设臵不同,一般采用中速.(六)保压时间6.1焗料时间:焗料所需的时间,不同的胶料所需的时间不同，应参照不同胶料特性设臵。
如何设定合理的注塑工艺参数？
如何设定合理的注塑工艺参数？注塑调机是指对具体模具而言，不断调整啤机的各种参数，直到啤出合格的塑胶件。
塑胶啤机的各种参数大致可以分类如下各项：一、初步综合参数：对于一套具体模具，在上模啤作之前，首先需考虑下列三个参数:1.1 容模尺寸：即为注塑机的Moho×Move× (Mothmi~Mothma)。
它的各项必须大于模具与之相对应的各项：Mwid×Mlen×Mthi (宽×高×厚)1.2 最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大塑胶的重量SHWT(g)。
所啤塑胶的每啤总重必须小于(或等于)85%SHWT，大于(或等于)15%SHWT。
(当每啤总重>85%SHWT会降低注塑效益)1.3 锁模力：即为模具合模后所能承爱的最大分开力。
它的大小约与所啤塑件的投影面积成正比，粗略计算公式如下：锁模力(吨)=型腔的投影面(英寸2)×材料压力系数其中材料压力系数PS、PE、PP类为1.7；ABS、AS、PMMA类为2；PC、POM、NYLON类为3。
对具体的模具而言，实际应用的锁模力≤啤机额定锁模力×90%，锁模力过大对啤机无益，且会造成模具变形。
二、温度参数(T)：啤作生产过程中的温度是根据不同胶料其设置不同，它可分为如下几种：2.1 局料温度：啤作生产时需要将原料中的水份的含量局干到一定百分比以下，称之为局料。
因为水份含量高过一定比例的原料会引起气花、剥层等缺陷。
2.2 炮筒温度：炮筒由料斗到炮咀可分为：输送段、压缩段、计量段,每段的加热温度统称为炮筒温度。
炮筒温度由低到高。
另炮咀温度通常略低于计量末端之温度。
2.3 模具温度：指模腔表面温度。
根据模具型腔各部分的形状不同而设定温度不同。
一般是难走胶的部位模温要求高一点，前模的温度略高于后模温度。
当各部位设定温度后，要求其温度波动要小，所以往往需使用恒温机、冷水机等辅助设备来调节模温。
注塑成型机的各项参数设定步骤
注塑成型机的各项参数设定步骤1、参数设定前需确认及预备设定参数⑴确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。
⑵检查开闭模及顶出的动作和距离设定。
⑶射出压力（P1）设定在最大值的60％。
⑷保持压力（PH）设定在最大值的30％。
⑸射出速度（V1）设定在最大值的40％。
⑹螺杆转速（VS）设定在约60RPM。
⑺背压（PB）设定在约10kg/cm2。
⑻松退约设定在3mm。
⑼保压切换的位置设定在螺杆直径的30％。
例如φ100mm的螺杆，则设定30mm。
⑽计量行程比计算值稍短设定。
⑾射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。
2、手动运转参数修正⑴闭锁模具（确认高压的上升），射出座前进。
⑵以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。
⑶螺杆旋退进料。
⑷待冷却后开模取出成型品。
⑸重复⑴~⑷的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10％~20％的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。
3、半自动运转参数的修正⑴计量行程的修正[计量终点] 将射出压力提高到99％，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。
⑵出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度[本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定]。
⑶保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。
⑷保压时间[或射出时间]的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。
⑸冷却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足：1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。
2、模温能平衡稳定。
肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法：①理论冷却时间=S（1+2S）…….模温60度以下。
②理论冷却时间=1.3S(1+2S)…….模具60度以上[S表示成型品的最大肉厚]。
⑹塑化参数的修正①确认背压是否需要调整；②调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间；③确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。
注塑机低压锁模设置流程
注塑机低压锁模设置流程一、低压保护时间设置为2秒。
（若低压保护时间太短，则低压还没走完，注塑机就报警了）二、第一段慢：从开模最大行程走10~20毫米，可设压力30,速度25。
三、第二段快：模具中间无任何障碍的地方，可加快速度，可设压力40,速度40o四、第三段慢：靠近斜导柱或导柱或滑块10毫米时放慢速度，可设压力35,速度30o五、第四段更慢：开合模距离为产品厚度加10毫米时开始进入低压。
1•可设压力为O,速度为5,观察动模到哪个位置。
如果速度为5,动模和定模无法接触在一起，则每次提高5的速度，速度逐步增加至10/15/20/25/30,直至动模和定模接触在一起。
观察此时动模的位置，如果此时动模的位置为l∙9mm,则连续手动三次开模和关模，看位置是否稳定，若稳定，则将低压转高压的位置设为2.0mm o2.一般情况下，国产注塑机低压转高压的位置为2~3mm,进口机小于Imm o 但某些组装注塑机，因为位置不准，低压转高压位置可能出现大于100mm 的情况。
六、设置高压压力和速度，可设压力为50,速度为25o不断提高压力,每次提高5,看模具是否起高压。
七、设置注塑机合模参数，观察模具是否起高压的方法：(1)注塑机屏幕显示"慢速锁模-快速锁模-低压锁模-高压锁模-锁模停止"，若出现"锁模停止"则表示正确起高压了。
(2)注塑机屏幕陆续在"慢速-快速-低压-高压"亮灯，特别是经过高压时亮灯然后又快速熄灭。
(3)注塑机的系统压力表快速增加到5~IOMPa,又快速回落至O o(4)模具中间放一张纸，看注塑机是否报警(发出警报声)，动模是否快速和定模分开。
(5)观察注塑机的机绞是否伸直。
如果起高压的时候，机绞一定是伸直的。
(6)某些注塑机，起高压的时候，动模位置是为0的。
(7)正确起高压的时候，合模的声音比较特殊，嗒的一声。
八、不同品牌的注塑机，开合模速度完全不一样。
注塑机的参数设置
注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号2．所用模具的结构特点1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模3．模具的安装1）确定模具的定模、动模，以及上下2）确定顶杆的位置和数量是否合适3）对角拧紧固定螺钉4．清洗机筒1）用热稳定性好的材料清洗2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定1、先设定机筒和喷嘴各段温度1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；压力速度终止位置快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5慢关模高压高压，100- 低速，15-30慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
注射机的参数设定.
加工温度范围 180-250℃ 190-260℃ 175-260℃ 150-235℃ 230-290℃ 260-315 ℃ 230-290℃ 180-260℃ 270-300℃
分解温度（空气中） 270℃ 275℃ 305℃ 300℃ 300℃ 310℃ 300℃ 270℃ 320℃
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注塑机主要参数的设定
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注塑时间
注塑时间就是施加压力于螺杆的时间，包含塑 料的流动、模具充填、保压所需的时间；因此， 注塑时间、注塑速度和注塑压力都是重要的成型 条件，至于寻找正确的注塑时间可以用两种方法 进行：外观设定方法和重量设定方法。
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射胶位置
射胶位置是注塑工艺中最重要的参数之一，射胶位 置一般是根据塑件和水口的总重量来确定的，有时 要根据所用的塑料种类、模具结构、产品质量等来 合理设定各段射胶的位置。
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开模行程
A、二板模的开模行程
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开模行程
B、三板模的开模行程
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由于加工温度范围是指塑料在粘流态区域内可以进行注塑或挤出成型的温度因此可以视为炉嘴及出料炉的温度只有当塑料达到这个温度时才能顺利成加工温度范围分解温度空气中聚苯乙烯9015018025027095137190260275高压聚乙烯125110175260305低压聚乙烯12513015023530020164230290300665022526031550265230290300有机玻璃105180180260270聚碳酸酯150250270300320温度应根据塑料成型特性并考虑模具及制品结构特点而相应设定
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注塑机主要参数的设定
常用塑料的加工温度范围如下表所示：
塑料 聚苯乙烯
ABS 高压聚乙烯 低压聚乙烯
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑机合模参数设置的要求及注意事项
注塑机合模参数设置的要求及注意事项1.合模速度要控制在合理范围内。
合模速度过快会造成模具受力过大，容易导致模具损坏或者产生合模不良的情况；合模速度过慢则会延长注塑周期，影响生产效率。
因此，需要根据具体的注塑产品和模具情况，合理设置合模速度。
2.合模压力要适当调整。
合模压力过大会造成模具受力过大，容易导致模具变形或破裂；合模压力过小则会导致合模不紧密，产生塑件变形或者毛刺。
因此，需要根据塑件的材料、形状和尺寸等情况，合理设置合模压力。
3.合模位置要准确调整。
合模位置不准确会导致模具碰撞、模具破裂或者塑件变形。
因此，在设置合模位置时，需要根据模具和注塑机的具体情况，进行准确调整。
4.合模时间要合理控制。
合模时间过长会延长注塑周期，影响生产效率；合模时间过短则容易导致注塑产品质量不良。
因此，需要根据具体的注塑产品和模具情况，合理设置合模时间。
1.严格遵守注塑机的操作规程和操作流程，确保合模参数的设置符合机器的要求和安全标准。
2.在设置合模参数之前，需要对注塑机和模具进行检查和维护，确保设备和模具的良好状态。
3.根据注塑产品的要求，选择合适的合模速度、压力、位置和时间等参数，并进行逐步调整和试模，根据试模效果进行调整，确保注塑产品的质量和尺寸的稳定性。
4.合模过程中要注意观察合模动作和塑件的成形情况，及时调整合模参数，以确保合模过程的稳定性和塑件的质量。
5.注塑机合模参数设置需要经验丰富的操作工进行操作，对于初学者来说，可以请教经验丰富的技术人员进行指导。
总之，注塑机合模参数的合理设置对于注塑过程的顺利进行和产品质量的保证具有重要意义。
需要根据具体的产品要求和模具情况，选择合适的合模速度、压力、位置和时间等参数，并进行逐步调整和试模，以确保注塑产品的质量和生产效率的提高。
同时，需要严格遵守操作规程和注意操作安全，确保注塑机和模具的正常运行。
注塑机成型参数影响说明
（五）开模快速 1、压力、速度 压力、
压力和速度设得太高，会引起机台振动， 压力和速度设得太高，会引起机台振动，影响机器 的使用寿命；太低则加长了制程时间， 的使用寿命；太低则加长了制程时间，降低了生产 效率。开模快速设定目的是减少制程时间， 效率。开模快速设定目的是减少制程时间，提高生 产效率。 产效率。
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（四）开模一慢 1、压力、速度 压力、
压力和速度调得太高，会引起机械、模具及产品的 压力和速度调得太高，会引起机械、 损伤；太低了则模具不能打开。 损伤；太低了则模具不能打开。压力和速度以能够 顺利开模且不会发生振动为依据。 顺利开模且不会发生振动为依据。
2、终止位置
开模一慢终止位置设得太大，则延长了制程时间； 开模一慢终止位置设得太大，则延长了制程时间； 太小会使产品发生刮伤，影响产品品质。 太小会使产品发生刮伤，影响产品品质。
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三、储 料
1、压力、速度 压力、
压力和速度不能设得太高，太高则螺杆后退速度太快，导 压力和速度不能设得太高，太高则螺杆后退速度太快， 致胶料不能胶化完全，影响生产； 致胶料不能胶化完全，影响生产；太低则螺杆在转动后退 时不能正常转动，同样也影响胶化， 时不能正常转动，同样也影响胶化，使产品不能达到规定 的品质。 的品质。
压力和速度的设定依据机台的性能。一般压力设定不 压力和速度的设定依据机台的性能。 超过20，速度设定不超过30，否则会导致模具受损。 超过20，速度设定不超过30，否则会导致模具受损。
2、终止位置
关模低压终止位置设得太高，大大地加长了制程时间， 关模低压终止位置设得太高，大大地加长了制程时间， 太低则低压关模关不上。 太低则低压关模关不上。
2、终止位置
储料在行程取决于射胶量的大小，储胶量须大于射出量， 储料在行程取决于射胶量的大小，储胶量须大于射出量， 否则会导致缺料、缩水等不良。 否则会导致缺料、缩水等不良。储料要在足够的温度下进 并调整适当的背压，有助于胶化完全。 行，并调整适当的背压，有助于胶化完全。
注塑工艺技术参数的设定方法
注塑工艺技术参数的设定方法一、设定参数的准备1.确认原材料的干燥作业2.确认模具温度、炮筒温度是否正确适当3.开合模及顶针的设定参数、动作4.射出压力：先期以60-70%来进行设定5.保压：先期以40%来进行设定6.射出速度：最高速度50%设定7.螺杆转速：80RPM设定，原料温度高则转速低8.背压：约7kg/cm（油表压力）设定，查看料流状态9.射出时间：按短射板进行设定，不可过长10.冷却时间：先期较长，逐渐减短11.保压切换位置：产品的95%的状态12.计量长度及后抽设定：视原料及成型状态设定二、手动运转参数修正1.作业要领确认各温度设定已经达到正常确认炮筒内可塑化程度锁模高、低压位置观看一批产品的成型，注意冷却时间是否能让产品完全固化开模取出产品，取出是否顺利，有拖伤，拉破，变形等2.参数修正要领：实际位置的考虑温度-压力-射出位置-计量-余料量三、半自动运转参数修正计量行程的修正要领：将射出压力调整到99%，把计量行程缩小直到发生缺胶再延长至发生毛边。
四、充填速度的修正要领：在保压切换前约10mm左右将充填速度设定为做为下一段速度，然后将前一段速度上下调整，找出发生缺胶及毛边速度，找到其中一个点做为最适当的射速。
五、射出压力的修正要领：将射出压力由99%逐渐降低，记录充填时间；以产品状态最接近99%压力时的较低压力为最终压力。
六、保压的修正要领：上下调整保压，找出发生毛边和缩水压力，以其中间值为最适当。
七、射出时间（保压时间）的修正要领：射出时间刚好满足产品95%的状态时，切换保压点切换后保压时间递升，直到产品重量变化逐渐稳定为止。
八、冷却时间的修正要领：降低冷却时间，直到下列条件满足为止1.成品被顶出、夹出、修整、包装不会白化或变形2.模温能平衡而稳定九、溶胶参数的修正要领：依下列原则修正1.背压设为：5-15kg/m³，不发生银线，加热筒不发生过热。
2.调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间3.松退行程以流延、流产不产生尾巴，不粘模及成品不发生气痕为原则。
注塑机参数及安全调试指引(德马格)
注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳定，特制定此份注塑机安全调试指引。
一：注塑生产流程图生产流程图二：上模2.1机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很小的模。
按以下要求执行：1/2容模宽度≤模具宽度≤容模宽度2.2上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。
最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。
调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。
（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%，方可进行容模厚度的调试）。
2.3吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。
将模具吊起后（离地面高度15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面，之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低，降低至进胶口与唧嘴基本持平。
需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。
2.4对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。
对炮嘴前，应先合模锁模----模具处于低压状态（位置在5MM-10MM），模具能够稍微活动即可。
再启动射座以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。
且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一段距离，避免唧嘴或模具损坏。
2.5打紧马仔，接油接水1..对好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。
注塑机合模参数设置参考说明
注塑机合模参数设置参考说明注塑机的合模参数设置对于产品的成型质量和注塑过程的稳定性至关重要。
下面是一些常见的合模参数设置参考说明。
一、注塑机合模参数的分类注塑机的合模参数主要包括以下几个方面：1.合模速度：指合模板移动的速度。
通常情况下，合模速度需要根据产品的形状、尺寸和材料的流动性来确定。
2.合模压力：指合模模板之间的接触压力。
合模压力过高容易导致产品变形或模具磨损，合模压力过低则可能导致产品出现缺陷或模板间隙过大。
3.合模时间：指合模的时间。
合模时间过短会导致产品填充不充分，合模时间过长则会浪费时间并增加生产成本。
4.合模位置：指合模模板之间的距离。
合模位置过大或过小都会导致产品的尺寸不准确或者产生缺陷。
二、注塑机合模参数的设置1.根据产品的形状和尺寸来设置合模速度。
一般情况下，产品表面积大、尺寸大的时候，合模速度可以适当加快；反之，合模速度应适当减慢。
2.根据产品的材料流动性来设置合模压力。
对于流动性差的材料，需要增加合模压力以确保产品充分填充；对于流动性好的材料，则可以适当减小合模压力。
3.根据产品的冷却时间和注塑周期来设置合模时间。
通常情况下，合模时间应保证产品充分冷却，并且应该略大于注塑周期，以确保产品充分凝固。
4.根据产品的尺寸和模具的设计来设置合模位置。
一般情况下，合模位置应保证产品尺寸的准确度，并且模具的间隙应在允许范围内。
三、注塑机合模参数的调整在实际生产中，根据产品的成型质量和注塑过程的稳定性，可能需要对合模参数进行调整。
有以下几个方面需要考虑：1.产品的缺陷情况：如果产品出现缺陷，比如短冲、缩水、翘曲等，可以适当调整合模速度和压力，以及合模时间和位置。
2.注塑过程的稳定性：如果注塑过程不稳定，比如合模压力波动大、合模时间不稳定等，可以适当调整合模速度和压力的PID参数，以及合模时间和位置的设置。
3.冷却效果的强弱：如果产品冷却不充分或者冷却时间过长，可以适当调整合模时间和位置，以及冷却系统的设置。
注塑机的参数设置
注塑机的参数设置一、注塑成型前准备：1．所用树脂的特性1）干燥条件：干燥温度和干燥时间2）成型温度范围：玻璃化转变温度；熔融温度（粘流温度）；热变形温度；分解温度3）模温：无定型聚合物；结晶型聚合物。
树脂的流动性。
模具的复杂程度；结晶速度快慢。
4）流动性：树脂的牌号2．所用模具的结构特点1）模具型腔的薄厚，即成型制品的薄厚，流动阻力；模具流长比（离进胶口最远距离与制品壁厚之比）2）是否容易脱模3．模具的安装1）确定模具的定模、动模，以及上下2）确定顶杆的位置和数量是否合适3）对角拧紧固定螺钉4．清洗机筒1）用热稳定性好的材料清洗2）前后两种树脂熔融温度不同，用温度高的那种的熔融温度下限进行清洗机筒。
二、注塑成型加工参数的设定1、先设定机筒和喷嘴各段温度1）根据物料性质确定加工温度范围：高于熔融温度（或粘流温度），低于分解温度；2）还要考虑物料的流动性，由树脂的熔体流动速率（MFR）确定：对于流动性差、高粘度，且黏度对温度敏感的材料，如PC,PMMA,PA66等，温度取较高；3）与模具结构有关：复杂难充型的模具，温度取较高4）对热敏性材料（PVC、POM等），温度必须严格控制低于其热分解温度，原则上能流动条件下，尽可能低温。
2、设定开关模参数开、合模原则上遵从慢快慢、快慢慢的顺序，即开模一慢（慢）；开模快速（快）；开模二慢（慢）；关模快速（快）（可分快1、快2）；关模低压（慢）；关模高压（慢）；压力速度终止位置快关模快速低压或中压，20-50 快速，50-80 总行程的70-80%，20慢关模低压低压，15-30 低速，15-25 3-5慢关模高压高压，100- 低速，15-30慢开模一慢中或高压，80- 低速，20-35 行程较短，10-20快开模快速中压，40-60 高速，50-80 总行程的70-80%，200慢开模二慢低压，20-30 低速，10-30 较短，230注：以上数值仅表达变化趋势（仅参考），不是一定这个范围，要根据实际注塑机的速度快慢调节。
上海光塑注塑机参数设置
上海光塑注塑机参数设置1. 引言注塑机是一种常用的塑料制品生产设备，广泛应用于各个行业。
在生产过程中，合理设置注塑机的参数可以提高生产效率和产品质量，降低生产成本。
本文将以上海光塑注塑机为例，介绍光塑注塑机的参数设置方法和注意事项。
2. 注塑机参数的种类和意义注塑机参数分为机械参数和工艺参数两类，它们对注塑成型的过程和效果都有重要影响。
2.1 机械参数机械参数包括注塑机的开模力、射胶容量、射胶速度、充模速度、模板间距等。
•开模力：注塑机开合模时的最大力量。
开模力需要根据塑料制品的大小、形状和材料硬度等因素进行设置。
•射胶容量：注塑机每次射胶的容量大小，通常以克为单位。
射胶容量的设置需要根据产品的重量和注射时间来确定。
•射胶速度：注塑机射胶的速度，通常以毫米/秒为单位。
射胶速度对注塑产品的充模、射胶均匀性和产品质量起着重要作用。
•充模速度：注塑机充模的速度，通常以毫米/秒为单位。
充模速度的设置需考虑产品的形状、大小和材料的特性等因素。
•模板间距：注塑机合模时模板之间的间距。
模板间距的设置需考虑产品的尺寸和材料的收缩性。
2.2 工艺参数工艺参数包括注塑机的温度、压力、冷却时间、模具温度等。
•温度：注塑机的温度分为料筒温度、模具温度和热流道温度等。
温度的设置根据注塑材料的熔点来确定，不同的材料需要不同的温度。
•压力：注塑机加注塑料和注射压力的大小。
压力的设置需根据材料的流动性和产品的形状来确定。
•冷却时间：注塑机注塑完成后，产品需要经历一段冷却时间才能脱模。
冷却时间的设置需考虑产品的尺寸、材料的导热性和注塑周期等因素。
•模具温度：模具温度对产品的质量和表面光洁度有重要影响。
模具温度的设置需根据材料的熔点、产品的尺寸和要求来确定。
3. 上海光塑注塑机参数设置步骤下面将以上海光塑注塑机为例，介绍注塑机参数设置的一般步骤。
3.1 分析产品需求首先，我们需要对要生产的塑料产品进行需求分析，包括产品的形状、尺寸、材质等要素。
注塑机工艺参数设置
注塑机工艺参数设置注射成型工艺对塑料制品的质量具有非常重要的影响，成型温度和压力对产品质量有着深刻的影响。
降低温度时，需要升高压力以保证塑料注入型腔。
温度过低时，熔料难以注满型腔；温度过高，塑料容易降解；注射压力过低，容易出现短射；注射压力过高，产品容易产生飞边。
1.熔体温度的设置熔体温度是塑料成型的重要参数。
每种塑料材料都有相应的熔体温度。
塑料熔融的热量主要来自螺杆与料筒的剪切应力，料筒周围的加热板主要用于维持熔料的温度，加热板的温度设定一般为：温度从料斗到喷嘴是逐渐升高，料斗区域的温度值一般比塑料熔融温度低40-50℃，喷嘴区域的温度设为塑料熔融温度。
加热板温度不适当会引起流涎、降解或变色等缺陷，所以一定要控制好加热板的温度。
2.模具温度的设置对于不同的材料有不同的模具温度范围。
在设计模具冷却系统时，要尽量保证模具的前模与后模的温度差异小(不超过16℃)，温度差异小有利于提高产品的成型质量和降低成本。
3.压力转换位置的设置压力转换位置是指注塑机由注射状态转换为保压状态时的位置，注射过程中活塞的运动行程由压力切换点到螺杆到达最远位置。
因此，压力切换点决定了活塞的行程。
注射完成后，压力要保持一段时间不变,以填充因冷却收缩减小的空间。
如果保压不充分，容易出现缩痕。
4.螺杆旋转速率的设置理想的螺杆旋转速率是指在注射循环最后阶段塑化完全而且不延长成型周期时的速率。
5.背压的设置背压推荐值为5-10MPa，背压过低容易导致制品不稳定；增加背压会提高摩擦力对于塑化的影响，减少塑化时间。
6. 最大注射压力的设置注射压力是熔料在螺杆前端的压力，注射压力应尽量低，以减少制品的内应力。
在注塑机中，压力设定值为最大注射压力，以保证注射压力不限制注射速率。
7.保压压力值的设置利用分析软件可以预测适当的保压压力，这个数值可以保证制品最小的缩痕、没有飞边和脱模问题。
设置合适的最低保压压力，可以减小制品内部的残余应力，从而减小制品的变形，并且可以节省原料，降低成本。
2注塑参数设定及标准2.ppt
第一章、温度
（二）模具温度的说明与设定标准
▲模温高低对塑胶件的影响： 模具温度高时： 优点：有利于充模、塑料的冷却速率小、（结晶性 材料结晶率度大）、有利于分子松驰过程，分子取 向效应小、不易产生内应力、同时可得到很好的表 面光泽。 缺点：注塑周期长、尺寸收缩率大、模具尺寸会膨 胀影响模具运动。 模具温度低时 优点：塑料的冷却速率大，注塑周期短，收缩率小 缺点：不利于充模、表面光泽度差、结晶材料不利 于晶体和球晶的生成，特别是玻璃化温度低的材 料，很容易出现后收缩。
干燥温度的设定： (1)塑料原料的干燥温度及时间一般参照原料生产商 或DEVICE部门制作的物性表建议的温度或时间。 (2)干燥的设备：热风循环式（用于干燥ABS、HIPS等； 除湿干燥式（用于干燥PET、PA、PBT、PPE、PC等）
8
以下是总结现场关于温度的一些工艺条件，以供参考:
材料
下料口温度 成形温度
3
第一章、温度
注射成型过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温 度、模具温度、干燥温度等。 ▲料筒温度、喷嘴温度是主要影响塑化和流动； ▲模具温度主要是影响塑料的流动和冷却效果。 ▲干燥温度主要是保证原料不受水份影响材料本身 及其加工性能。
（一）料筒、喷嘴温度的设定标准 料筒温度的选择应保证塑料塑化良好，能顺利实现注 射又不引起分解。 设定： 1.成形温度范围：新模新原料产品应参考原料商牌号 的物性表，旧部品参照DEVICE部门制作的物性表； 了解塑料的可用温度范围. 2.料筒分段设定的方法：（如下图）
(6)用对空注射法，观察射出来的料是否熔融。
若射出来的料是大幅度的曲线状，粘度很高时，则 料温偏低;
若射出来的料是像流水一样，粘度低，则料温偏高。
见右图为I452生产 A0DE-3330部品时 的温度设定。
注塑机合模参数设置参考说明
注塑机合模参数设置参考说明锁模结构:双曲肘五铰链斜排内卷式,合模动作位置切换控制:电子尺一,开始合模:1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二,低压合模:由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出….等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出、、、、等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心)、、、、4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值,比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
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注塑机合模参数设置参考说明
锁模结构:双曲肘五铰链斜排内卷式,合模动作位置切换控制:电子尺
一.开始合模:
1、开始合模压力:初设置值参考为25,当此压力过小而导致速度过慢时,可尝试增加速度,此压
力过小,而使速度无法提高至需要时速度每次加+5尝试,注意,该压力设置较大时,会使动模板瞬间加高压改变静止状态变运动,至使动模板孔与拉杆产生巨大的摩擦力,久之加快了机器动模板孔与拉杆的磨损,影响到动模板运动的平稳性与精密度的下降,可能影响到个别对合模机构的精密要求较高模具的生产。
2、开始合模速度:看实际,不过要注意动作不宜过快,该速度要与下一段合模动作具有连贯性
的运动,而不是出现明显的停顿动作切换,最好是速度设置高,压力设置低,由压力控制速度。
二,低压合模:由低压低速推动模具,由需要安全保护的距离开始至模具完全闭合终止
1、低压合模速度：看实际,速度要慢,过快的速度,就算有设置了低压,惯性运动仍然有巨大的撞击破坏力。
滑快位置偏移、顶针断出.....等出现意外硬障碍物时,而进入合模动作,在有效的低压慢度的合模保护参数条件之下,大大减小撞击的损伤。
其实可以这个速度为几十,然后不动它,再把压力开始调得很低比如5进行测试,以压力控制速度,再一步步加压至适合的合模保护速度。
2、低压合模压力：可以先把速度调得很高,压力调得很低例如5进行合模测试,因为压力低,就算速度设置
很大,失去压力的支持,合模速度也不会很快的,以压力控制速度,在5的基础上,一点点往上加至理想的合模保护速度,以最低的压力合模。
3、低压合模开始位置:（即上一段合模终止位置）这个要根据模具大小与结构而设置大小差异较大的数值,
一般为模具闭合前的5-20厘米之间,这个位置大家看着办。
很多人就是设置模具合得太近,就才开始用低压,应该提前得到低压保护的距离受到上一段较大压力速度冲击合模,滑快位置偏移、顶针断出......等出现意外硬障碍物时,快猛撞击,这时低压保护无效,来迟了,(重点核心).....
4、低压合模终止位置（即高压锁模开始位置）：此参数为模具刚好刚完全闭合的位置,即动模板前进已经
到尽头停止了,调试时先调好低压压力和速度,再将位置设置为0,关门手动合模测试得出一个低压合模完全闭合位置数值,比如这个数值是2.2,这个数值的大小受电子尺设置调整、调模松紧、合模压力大小影响,并且这个数值会受到机器精度和模具表面细小杂物的影响等原因影响,每次合模可能会有小小变动,所以要将终止位置设置稍大一点点比如加0.2设置为2.4(参考加0.1-0.3),以最低的位置,精确保护模具,如果不把低压合模测试获得的位置数值设置大一点点的话,直接就用2.2,可能经常会出现低压合模位置大于2.2,低压位置结束不了而无法转到高压锁模。
不过更多人是设置模具还有数厘米距离或更长距离没有完全闭合就低压终止,开始用高压了,低压保护无效,经常见到一些模具被意外带已经顶出了的形成品合模,钢材质模腔被压得变形。
(重点核心)
三、高压锁模----开始用高压推动机铰伸直将已经闭合了的模具锁压紧。
很多人就是
设置模具没有完全闭合,就开始用高压了,低压保护失效(重点核心)
1、高压锁模压力：初设置值参考为60,当无法满足时,每次+10压力,压力太大,是没有必要的加大机器负荷。
2、高压锁模速度：初设置值参考为25,当无法满足需要时,先尝试加大压力查看,不行后,才尝试加快速度,每次+10。
高压锁模不应该听到过大的响声,速度加快一倍,锁模机构摩擦损耗加大N倍。
大家要注意上面我说的合模与锁模区别是,合模=动模板运动,锁模=用高压推动机铰伸直锁压紧已经闭合的模具,低压合模保护设置其实多数人就是在低压合模开始位置和终止位置没有做对,一是低压开始位置时模具靠得太近了,位置太小了,低压保护来得太迟,受到上一段(开始、快速、高速)较高较快的压力与速度影响。
二是低压终止位置结束得太早,当模具还有数厘米或更大的距离没有闭合,就终止结束低压保护了,转到高压锁模,这两个问题一般同时存在,这就成了低压合模保护位置过短,前被较大压力较快速度快速合模冲击威胁,后被高压锁模压力压迫两面夹击,就相当于低压合模保护无效形同虚设。
在无效低压保护下,模具被压、撞坏可能会出现下列问题:(夹带障碍物以较高的压力合模=压模、夹带硬性障碍物较高的速度合模=撞模)
1、模具因结构较简单,合模压力也不是很大,压不坏。
2、模具被压,致使模具型精密度下降,使注塑成形条件发生变化,给工艺参数的调试加大难度。
3、模具被压,致使模具精密度下降,使成形产品的毛边加大、加多,加大了生产工人的工作强度与工作量,加
速工人工作的疲劳, 产品的产量、质量、效率往下降。
工作对工作的喜欢度在下降,员工流动可能会因此而有少许加大。
4、模具被压,致使模具精密度下降,使成形产品的毛边加大、加多。
原定的人员已经无法满足工作对劳动力
的需要,需要增加人手,使劳动力密集生产制造的产品,劳动力更加密集,增加人工支出,提高了产品生产制造成本。
5、模具被压、撞,致使模具受损坏以至无法生产,耽误生产,需要时间与费用对模具进行维修。
6、模具型腔光滑面被撞兼压伤,不管如何修补,也难以避免留下一个补痕,在成形产品上留下一个印记,对于
组合成品起来属于在直视面的塑料件的,一个光滑的产品表面有一个修如过的痕迹,这就是一个美中的瑕疵,产品质量与档次可能因此受影响。
7、模具被压、撞坏。
对坏模具进行烧焊、驳接、、、修修补补。
模具的质量与性能加速下降,模坏的发生率
上升,增加模具的运作维护的成本支出。
随着修多、补多以及精密度的逐步下降,注塑模具的使用寿命最终会因在生产中没有得到好好地保护,而受到生产中意外撞击压迫地推残,最终寿命因此而缩短。