工艺安全管理关键点判断标准
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则
HACCP中关键控制点和关键限值确定原则——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。
在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。
对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。
在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。
究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。
现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。
一、关键控制点（CCP）的确认依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。
”对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。
①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。
②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。
③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。
工艺技术安全管理
工艺技术安全管理工艺技术安全管理是指在工艺技术生产过程中，采取一系列措施确保工艺操作的安全性和环境保护。
工艺技术安全管理的目的是使工艺技术生产过程达到严密、稳定和高效的状态，同时保障人员生命安全和环境安全。
下面就工艺技术安全管理进行详细阐述。
首先，进行风险评估是工艺技术安全管理的首要步骤。
通过对工艺技术生产过程和环境因素的了解，对潜在风险进行全面的评估和分析，确定安全管理的重点和措施。
风险评估需要依据工艺危险等级、事故概率等准则来进行判断和分级，以制定合理的安全管理方案。
其次，建立健全的风险防控体系是工艺技术安全管理的关键。
通过建立风险预警和控制系统，对可能的风险源进行实时监测和预警。
同时，加强对工艺技术设备的维护和检修，确保其处于良好的工作状态，减少隐患。
此外，制定详细的操作规程和操作指导书，明确操作要求和安全措施，提高操作人员的安全意识和操作技能。
再次，加强培训和教育是工艺技术安全管理的有效手段。
通过定期培训和教育，提高工艺技术操作人员的技术水平和安全意识。
培训内容包括工艺技术知识、安全操作规程、应急处理等方面的内容，使操作人员具备辨别和处理风险的能力。
此外，加强安全管理，做好事故预防。
建立健全的安全检查制度和事故应急预案，定期对设备和工艺技术生产过程进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
同时，制定完善的应急预案和演练计划，提高应急处理能力，减少事故损失。
最后，加强安全监督和管理。
通过建立健全的安全监督制度，加强对工艺技术生产过程的监察和管理，确保安全措施的落实和执行。
定期对工艺技术生产过程进行现场检查和评估，对存在安全问题的企业进行处罚和整改，并对符合安全要求的企业给予奖励和表彰，形成良好的安全管理氛围。
综上所述，工艺技术安全管理需要全面评估风险，建立风险防控体系，加强培训和教育，做好事故预防，加强安全监督和管理。
只有做好这些方面的工作，才能有效保障工艺技术生产过程的安全性和环境保护。
工艺安全管理规范
工艺安全管理规范概述工艺安全是指制造或生产过程中预防事故、减少危害和保护人员、环境和设备安全的活动，是企业维护安全生产和生产效率的重要措施。
工艺安全管理规范为企业提供了一个科学的管理框架，能够规范企业行为、提高企业效率，从而实现安全、高效的生产目标。
工艺安全规范原则安全优先原则生产过程中，必须始终坚持安全第一的原则，安全比一切都重要。
在新产品生产或产品工艺调整时，必须严格遵循安全优先原则来进行。
质量第一原则产品质量是企业的生命线，没有高品质的产品，企业将无法生存下去。
在生产过程中，必须严格把控产品质量，保证产品符合国家标准和企业质量标准。
经济效益原则在保证质量和安全的前提下，要保证经济效益最大化。
企业必须优化生产过程，尽可能地节省成本，提高生产效率。
工艺安全管理规范内容工艺安全责任制企业应建立健全工艺安全责任制，规定工艺安全的目标、任务、职责等，明确各级管理人员和员工的工艺安全责任和义务，以确保安全生产的参与度和协调性。
工艺安全生产规程企业应制定完善的工艺安全生产规程，制定相关安全操作规程、防范措施等，并加强培训，提高员工安全意识、工艺技能和应急处置能力。
工艺安全监督管理应建立健全工艺安全监督管理体系，为工艺安全提供科学、系统的监管和管理措施，规范各种工艺安全活动，促进事故的预防和纠正。
工艺安全信息管理企业应建立工艺安全信息管理系统，为工艺安全管理提供数据支持和基础，及时收集、整理、分析工艺安全相关信息，为企业的工艺安全管理提供支持。
工艺安全管理的重要性工艺安全是企业生产安全的重要组成部分，它直接关系到企业人员的生命财产安全、企业经济效益和社会稳定。
良好的工艺安全管理有利于预防和纠正事故，重视工艺安全更有利于企业的可持续发展和健康经营。
结语工艺安全管理规范是企业提高工艺安全管理水平的基础和保障，促进员工安全、生产效率和经济效益的提升。
企业应当认真贯彻执行各项工艺安全管理措施，不断加强工艺安全管理，为企业的发展保驾护航。
工艺安全风险评估标准
工艺安全风险评估标准
工艺安全风险评估标准是指对工艺过程中潜在的安全风险进行评估的一套标准。
这些标准可以根据国家、行业和企业的特定要求而有所不同，但以下是一些常见的工艺安全风险评估标准：
1. 危险性评估：确定工艺过程中可能存在的危险物质，以及它们对人员、设备和环境的潜在影响。
这可以包括化学品的物理和化学特性、毒性、燃爆性等。
2. 事件树分析：分析可能导致事故的各种事件和行为，并评估它们对安全的潜在影响。
事件树分析可以帮助确定预防和控制措施，以减少事故发生的可能性。
3. 设备安全评估：评估工艺设备的设计、操作和维护，以确定潜在的故障和设备失效可能导致的安全风险。
4. 作业程序评估：评估操作程序和作业规程，确保它们能够有效地控制潜在的安全风险，并减少人为错误的发生。
5. 风险控制措施评估：评估现有的风险控制措施的有效性，并提出改进建议。
这可能包括物理隔离、工程控制、操作程序、个人防护设备等。
6. 应急响应评估：评估针对工艺事故的应急响应计划和措施，以确保能够快速、有效地应对事故，并最大限度地减少对人员、设备和环境的损害。
7. 定期审查和监督：确保工艺过程的风险评估是持续的，并根据需要进行定期审查和监督，以确保工艺安全风险得到及时管理和控制。
需要注意的是，工艺安全风险评估标准是一个动态的过程，需要根据工艺过程的变化和新的安全要求进行不断更新和改进。
工艺操作注意事项与施工验收合格评定原则解析
工艺操作注意事项与施工验收合格评定原则解析第一节：前言在工艺操作和施工验收过程中，存在许多需要注意的事项和评定原则。
本文将从工艺操作的角度出发，探讨工艺操作注意事项和施工验收合格评定原则。
第二节：工艺操作注意事项1. 安全第一：在进行工艺操作时，必须始终将安全放在首位。
对于易燃、易爆、有毒等物质的操作，必须佩戴防护设备，并遵守相关的操作规程。
2. 严格遵守操作规程：每个工艺操作都有相应的操作规程，操作人员必须严格按照规程操作，不得擅自修改或省略步骤。
3. 维护设备：使用设备前，要仔细检查设备状况，确保设备处于正常工作状态。
在操作过程中，要定期进行维护保养，及时修理损坏的设备。
第三节：施工验收合格评定的原则1. 规范性：施工验收应基于相关标准和规范，确保施工质量符合规定要求。
2. 全面性：施工验收要对所有工程环节进行评定，包括工程设计、材料选用、施工工艺等各个方面。
3. 公正性：施工验收评定需要客观公正，不受个人情感或利益的干扰。
第四节：工艺操作注意事项-质量控制1. 物料选择：在工艺操作中，选择适当的原材料是保证产品质量的重要因素。
应根据工艺要求，选择合适的材料。
2. 工艺参数控制：每个工艺操作都有一定的参数范围，要确保在合理的参数范围内进行操作，以达到良好的工艺效果。
3. 检测和监控：在工艺操作过程中，要定期进行检测和监控，确保操作符合要求。
必要时，可以借助专业的检测设备和技术手段进行更加精确的检测。
第五节：施工验收合格评定原则-可行性评估1. 施工方案可行性评估：在进行施工之前，应进行方案可行性评估，确保选择合适的施工工艺和方法，以达到预期的效果。
2. 施工材料可行性评估：施工材料的选择和使用也需要进行可行性评估，确保材料符合工程要求和标准。
3. 施工技术可行性评估：施工技术的可行性评估是保证施工质量的重要环节。
施工技术应符合相关标准和规范，确保工程的安全和稳定性。
第六节：工艺操作注意事项-环境保护1. 废物处理：在工艺操作中产生的废物必须进行妥善处理，不得随意倾倒或排放。
企业质量管理工艺评审基本要求和评审要点
企业质量管理工艺评审基本要求和评审要点一、基本要求：1.评审的目的明确：评审的目的是为了确定工艺流程的合理性、可行性和稳定性，从而保证产品质量符合要求。
2.评审的参与者明确：评审应由具有相关知识和经验的专业人员组成，包括工艺工程师、质量工程师、生产人员等。
3.评审的时间安排合理：评审应在设计工艺流程之前或之后进行，以便及早发现潜在问题并进行改进。
4.评审的文件记录完整：评审应编制评审记录，包括评审的目的、参与者、评审的过程和结果等，以便日后查阅和追溯。
二、评审要点：1.工艺流程的可行性评审：评审应对工艺流程的可行性进行评价，包括工艺的技术难度、成本、时间和资源需求等方面。
2.工艺步骤的合理性评审：评审应对工艺流程中各个步骤的合理性进行评价，包括工艺步骤的顺序、相互关联性和重复性等方面。
3.工艺参数的准确性评审：评审应对工艺流程中所涉及的各项参数的准确性进行评价，包括工艺参数的选取、测量方法和设备的验证等方面。
4.工艺设备的适用性评审：评审应对工艺流程中所使用的设备的适用性进行评价，包括设备的技术指标、性能和可靠性等方面。
5.工艺控制的有效性评审：评审应对工艺流程中的控制措施的有效性进行评价，包括控制方法、操作规程和监测手段等方面。
6.工艺环境的适应性评审：评审应对工艺流程所需的环境条件的适应性进行评价，包括温度、湿度、光线和洁净度等方面。
7.工艺改进的可行性评审：评审应对工艺改进方案的可行性进行评价，包括改进的目标、方法和效果等方面。
8.工艺风险的识别和评估：评审应对工艺流程中可能存在的风险进行识别和评估，包括生产环境、操作过程和技术条件等方面。
9.工艺安全的保证评审：评审应对工艺流程中的安全措施进行评价，包括操作规程、紧急救援和事故预防等方面。
10.工艺标准的符合性评审：评审应对工艺流程是否符合相关标准和法规进行评价，包括质量标准、法律法规和客户要求等方面。
以上是企业质量管理工艺评审的基本要求和评审要点，通过对工艺流程进行全面、系统的评价和审查，可以有效地保证产品质量，提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
11.工艺安全分析管理标准-(1)
周期性PHA可以采用有效性评估的形式来更新。 有效性评估必须遵循的规则参见附录。 6 PHA过程 6.1 PHA的计划和准备 6.1.1 章程的制定 直线领导必须制定章程，规定工作组职责、任务和目标。 6.1.2 工作组成员的选择 必须根据研究对象所需的专业技能来选择工作组成员，工作组成员应包 括具有以下技能的个人：
并提出消除或控制工艺危害的建议。
在项目实施前必须完成本次PHA。
d.最终工艺安全报告
最终工艺安全报告是筛选性工艺安全评审、项目批准前工艺安全分 析、详细工艺安全分析，以及所有在项目工程阶段涉及工艺安全方面的文件 的汇编，该报告应交给设施拥有单位作为设施永久PHA档案的一部分。
该报告应在装置“投运前安全审查”前完成。
d.故障树分析（FTA）；
e.事件树分析（ETA）。
6.4 人为因素分析 在PHA过程中必须对人为因素进行分析。人为因素分析主要分析人员与
其工作环境中的设备、系统和信息之间的关系，辨识和避免人为失误可能发 生的情况。
PHA工作组可以运用人为因素检查表（见附录）辨识和评估人为因素， 或者使用“故障假设/检查表”作为人为因素分析的方法。 6.5 本质安全工艺分析
输和管道、炼油化工装置等的新改扩建项目及设施的生产运行、封存、拆 除。
本标准在塔里木油田强制执行。 3 术语 3.1 危害/危险源
有可能造成人员伤亡、财产损失或破坏环境的物质的性质和状态。 3.2 工艺安全分析
通过系统的、有条理的方法来识别、评估和控制工艺中的危害，包括后 果分析和工艺危害评审。 3.3 工艺危害评审
工艺安全管理系统的核心要素—工艺危害分析
专题介绍编辑李文波张广文白永忠李奇万古军（中国石化安全工程研究院，山东青岛２６６０７１）摘要：介绍了国际上对工艺危害分析的有关规定，总结了工艺危害分析的方法及应用，重点介绍了工艺危害分析中ＨＡＺＯＰ方法的应用，列举了工艺危害分析实例，为做好工艺危害分析与控制工作提供借鉴。
关键词：工艺安全管理；工艺危害分析；ＨＡＺＯＰ；风险评估自２０世纪７０年代以来，随着因毒性或爆炸性物质泄漏而导致的重大工艺安全事故的增多，欧、美等国陆续颁布了相关的工艺安全管理法规［１，ｚｌ，并引起人们的广泛重视。
工艺安全管理包含众多要素，其中，工艺危害分析是工艺安全系统的核心要素，它强调运用系统的方法对危害进行辨识，并采取必要的措施消除、减少危害，或减轻危害可能导致的事故后果。
１有关工艺危害分析的规定１．１ＯＳＨＡ对工艺危害分析的规定ＯＳＨＡ在它颁布的工艺安全管理（２９ＣＦＲｌ９１０．１１９，ＯＳＨＡＰＳＭ）［３１中规定：ａ）涉及危险化学品的工艺装置或包含有超过１００００磅易燃物的工艺装置，都需要在工艺装置建设期间进行一次危害分析，辨别、评估和控制工艺系统相关的危害，所选择的分析方法要与工艺系统的复杂性相匹配。
ｂ）至少每隔５年需要对以前完成的工艺危害分析重新确认或更新。
ｃ）ＰＳＭ推荐采用下列危害分析方法：①“如果…怎么ｏ２００９年第９卷第９期样”（Ｗｈａｔ—ｉｆ）；②检查表（Ｃｈｅｃｋｈｓｔ）；③“如果…怎么样”与检查表（Ｗｈａｔ—ｉｆ＋ｃｈｅｃｋｌｉｓｔ）；④危险与可操作性分析（ＨＡＺＯＰ）；⑤故障类型和影响分析（ＦＭＥＡ）；⑥故障树分析（ＦＴｒＡ）；⑦或者其它等效方法。
ｄ）无论采用什么样的分析方法，工艺危害分析都应该覆盖以下内容：工艺系统的危害；对以往发生的可能导致严重后果的事件的审查；控制危害的工程手段和行政手段；控制危害的工程手段和行政手段失效时的后果；总图及平面布置；人为因素；定量后果分析（根据实际需要决定是否需要开展）。
工艺安全管理
风险控制措施层次
个体保护 降低危险 消除危险
个体保护
制度管理控制 通过工程控制将 危险与人员隔离 改为使用危害性低的物质 停止使用该物质，或以无害物代之
4
承包商选择 合同准备 合同签定
指导&培训 现场管理 合同后的评价
承包商安全管理 六步法
承包商管理（续）
要点
工厂将：
对选定的工艺，评估承包商员工的安全表现， 并在其后做定期评估。
在工厂合同管理员与承包商之间建立明确的沟 通途径
将工艺危害告诉承包商员工
向承包商解释相关的安全惯例，程序和作法
启动前安全审核
要点 – 程序落实到位 – 培训完成
确保测试和检查完成 制定合适的检查清单 指派执行和跟进的负责人 确认设备可以安全启动
PSSR检查表主要包括
• 一般综合安全 • 设备安全 • 电气安全 • 报警与连锁 • 职业健康 • 人体工力学 • 防火
• 变更管理 • 工艺危险分析 • 质量保证 • 机械完整性 • 操作程序 • 人员培训 • 应急反应 • 承包商管理
培训和状态表现
要点 初始培训
– 员工在从事新的工艺岗位前，必须接受整体工艺概念的培训， 以及安全和健康、操作程序（包括紧急操作和关闭）、安全惯 例的详细培训
重复培训
– 按适当的周期进行复习培训，频率不超过三年
技能与培训需求矩阵
– 依据岗位的工作模式和工作技能要求制定各个岗位的培训与技 能需求
工艺安全信息（续）
化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别控制对策
化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别控制对策化工工艺设计是一个复杂的过程，需要综合考虑各种因素，其中安全管理是至关重要的一环。
在化工工艺设计过程中，必须充分识别可能存在的危险性要素，并采取有效的控制对策，以确保工艺操作过程中的安全性和稳定性。
本文将详细介绍化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别控制对策，以帮助化工工程设计人员更好地管理工艺设计中的安全风险。
1.危险性要素识别在化工工艺设计过程中，有许多可能存在的危险性要素，包括但不限于以下几种：(1)物理危险性：包括火灾、爆炸、高温、高压等物理因素引起的危险。
(2)化学危险性：包括有毒、易燃、易爆、腐蚀性等化学品引起的危险。
(3)生物危险性：包括细菌、病毒、真菌等生物因素引起的危险。
(4)机械危险性：包括设备运转过程中可能出现的机械故障、设备损坏等引起的危险。
(5)作业环境危险性：包括作业环境中的危险物质、危险场所等因素引起的危险。
(6)人为因素：包括人员操作失误、维护不当、管理不善等因素引起的危险。
在识别危险性要素时，需要全面考虑各种可能存在的危险因素，并通过专业的风险评估方法，如危险分析与关键控制点（HACCP）、故障模式和效应分析（FMEA）等方法，对危险性要素进行全面的识别和评估。
2.控制对策在识别了危险性要素后，需要采取有效的控制对策，以减轻或消除可能带来的风险。
以下是一些常见的控制对策：(1)设计防护措施：在设计化工工艺时，应考虑到可能存在的危险性要素，并设计相应的防护措施，如设置安全阀、安全装置、监控系统等，以确保在面临危险时及时采取措施。
(2)采用安全设备：化工工艺设计中应使用符合标准的安全设备，如防爆设备、防护装置等，以保证设备在运行过程中的安全性。
(3)实施标准操作规程：制定标准操作规程，规范操作流程，明确操作步骤和安全要求，确保员工严格按照规程操作，避免操作失误。
(4)定期维护检修：定期对设备进行维护检修，保持设备处于正常运行状态，减少设备故障引起的危险。
工艺安全信息管理规范
工艺安全信息管理规范1 范围本标准规定了工艺安全信息的管理要求以及相关审核、偏离、培训和沟通的管理要求。
本标准适用于研究、工艺设计、制造、生产、储存和运输操作中与毒性、易燃易爆性、化学反应性和其他危害相关的工艺安全管理活动。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GBZ2-2002 工作场所有害因素职业接触限值3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1工艺安全信息process safety information关于物料的危害性、工艺设计基础、设备设计基础和其他相关信息的文件化信息资料。
3.2化学反应性chemical reactivity物质进行化学反应的趋势。
3.3化学反应性危害chemical reactivity hazard可能出现的化学反应失去控制的状况，并且该反应有可能对人员、设备或环境带来直接或间接的伤害，通常伴随有温度升高、压力升高、气体产生或其他形式的能量释放的现象。
3.4自反应物质self-reactive material能够发生聚合、分解和重组反应的物质。
反应的启动可能是自发的、通过能量输入的（如热力或机械能量）或通过能提高反应速率的催化行为的。
自反应物质也包括能自燃、形成过氧化物、与水反应的物质或氧化剂。
3.5高危害工艺higher-hazard process（HHP）任何生产、使用、贮存或处理危害性物质的活动和过程。
这些危害性物质在释放或点燃时，由于急性中毒、可燃性、爆炸性、腐蚀性、热不稳定性或压缩，可能造成死亡、不可康复的人员健康影响、重大的财产损失、环境损害或厂外影响。
危害性物质包括任何产生上述影响的以下物质，如压缩可燃气体、易燃物、所处环境高于其闪点的可燃物、反应性化学品、爆炸物、可燃粉尘、高度或中度急性中毒性物料、强酸、强碱。
安全关键点标准化管理
安全关键点标准化管理
安全关键点标准化管理是指在企业或组织中，对安全问题的关键点进行标准化管理和控制。
具体包括以下几个方面：
1. 安全关键点的确定：通过风险评估和安全审查等方法，确定企业或组织中的安全关键点，即安全风险较高、会对生产或运营产生重大影响的关键环节或要素。
2. 安全标准的制定：针对每个安全关键点，制定对应的安全标准。
安全标准应包括明确的要求和规范，确保关键点的安全性。
3. 安全控制的落实：依据安全标准，制定相应的安全控制措施，并确保其能够得到有效落实。
这包括制定安全操作规程、安全培训、安全设备的使用等。
4. 安全监督和评估：建立安全监督和评估机制，对安全关键点进行定期的检查和评估。
通过监督和评估，及时发现和解决安全问题，并对安全控制措施的有效性进行评估。
5. 安全改进和持续优化：根据安全监督和评估结果，及时进行安全改进，并持续优化安全控制措施和标准，确保安全关键点的持续改进。
通过对安全关键点进行标准化管理，能够提高安全意识和安全水平，减少安全风险和事故发生的可能性，保障企业或组织的安全生产和运营。
工艺流程的安全性评估与管理
工艺流程的安全性评估与管理工艺流程是指一系列生产过程中所需要经历的步骤和操作，它关乎着企业的安全生产以及员工的生命财产安全。
为了确保工艺流程的安全性，必须进行全面的安全性评估与管理。
本文将就工艺流程的安全性评估与管理进行论述，以期提供相关领域的参考和借鉴。
一、背景介绍随着工业的发展，各种利用化学、物理、生物等过程进行生产的工艺流程得到了广泛应用。
然而，这些工艺流程所涉及的各种原料、设备和操作都存在一定的安全风险。
因此，对工艺流程进行全面的安全性评估与管理显得尤为重要。
二、安全性评估的相关指标1. 危险源识别与分类：对工艺流程中可能出现的危险源进行识别和分类，以便针对性地采取安全措施。
2. 可能性评估：综合考虑危险源的概率、频率和可能造成的损失，评估工艺流程的安全性等级。
3. 影响评估：对工艺流程可能导致的安全风险和事故后果进行评估，包括人身伤害、环境破坏、财产损失等。
4. 风险控制措施评估：对针对每个危险源采取的风险控制措施进行评估，包括控制效果、成本、可行性等方面。
5. 管理措施评估：对工艺流程中采取的管理措施进行评估，包括操作规程、培训、监测等方面。
三、安全性管理的具体措施1. 制定安全规程和操作指南：对于每个工艺流程，都应制定相应的安全规程和操作指南，明确员工在操作过程中需要注意的事项，提供操作指导和安全提示。
2. 建立安全培训制度：对所有参与工艺流程操作的员工进行安全培训，使其熟悉有关规章制度和操作指南，并掌握事故应急处理方法。
3. 安全设备和装备的配备与维护：为工艺流程中可能出现的危险源配备相应的安全设备和装备，如防护罩、报警器、消防设备等，并定期进行维护和检修。
4. 安全风险监测与预警系统：建立安全风险监测与预警系统，及时获取和分析有关工艺流程的安全信息，预警可能的安全风险。
5. 风险控制与应急处理措施：制定相应的风险控制措施和应急处理方案，以应对工艺流程中可能的安全事故或突发事件。
化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别控制对策
化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别控制对策化工工艺设计是一个复杂的过程，涉及到诸多安全管理危险性要素。
在化工工艺设计过程中，要充分认识到安全管理危险性要素的重要性，并且制定相应的对策，以确保工艺设计的安全性和可靠性。
本文将从化工工艺设计过程中的安全管理危险性要素识别和控制对策两方面展开讨论，以期提高化工工艺设计质量和安全水平。
一、安全管理危险性要素识别在化工工艺设计中，安全管理危险性要素的识别是至关重要的。
只有充分认识到安全管理危险性要素的存在，才能更好地制定相应的控制对策。
在对安全管理危险性要素进行识别时，需要注意以下几个方面：1. 设备安全问题：化工生产中使用的各种设备在使用过程中存在一定的危险性，如高温、高压等。
在工艺设计过程中，需要对设备所存在的各种安全隐患进行识别，以确保设备的安全运行。
2. 化学品安全问题：在化工生产中，往往需要使用各种化学品，这些化学品在使用过程中存在一定的危险性。
需要对化学品的性质和危险性进行充分的了解，以制定相应的安全控制措施。
4. 人员操作安全问题：人为因素是导致事故发生的重要原因之一，在化工工艺设计过程中，需要考虑人员操作的安全性问题，包括操作规程的制定和培训等方面。
通过对安全管理危险性要素进行充分的识别，可以为制定相应的安全管理措施奠定基础，有助于确保化工工艺设计的安全性和可靠性。
1. 设备安全控制：在化工工艺设计过程中，需要对设备的安全性进行全面评估，并制定相应的安全控制措施，如加强设备的检修和维护、定期进行设备的安全检查等。
3. 工艺安全控制：工艺流程的合理性和安全性对化工生产的安全运行至关重要，需要对工艺流程进行全面评估，从源头上控制风险，避免事故的发生。
4. 人员操作安全控制：在人员操作方面，需要制定相应的操作规程和紧急处理程序，并对操作人员进行相关的培训，提高操作人员的安全意识和操作技能。
5. 应急预案制定：在化工工艺设计过程中，需要制定相应的应急预案，以应对突发事件，及时进行应急处置，最大程度地减少事故造成的损失。
工艺安全管理制度[2]
![工艺安全管理制度[2]](https://img.taocdn.com/s3/m/471c75ab0875f46527d3240c844769eae009a380.png)
工艺安全管理制度一、目的和适用范围1.1 目的：本工艺安全管理制度的目的是确保企业在生产过程中遵循合法法规，保障员工的生命安全和财产安全，防止事故和灾害的发生，保证生产的连续性和高效性。
1.2 适用范围：本制度适用于企业内所有相关部门和员工，包括生产、工艺、安全等人员。
二、管理标准2.1 设立工艺安全管理团队：企业应设立工艺安全管理团队，由专业的工艺安全人员组成，负责制定和实施相关安全措施，并负责组织培训、检查和处理工艺安全事故。
2.2 工艺安全评估：在新工艺投入生产前，应进行全面的工艺安全评估。
评估内容包括工艺流程、设备选择与配置、材料的安全性、操作人员素质和培训等。
评估结果作为制定防范措施和培训计划的依据。
2.3 工艺安全培训：企业应定期组织全员的工艺安全培训，包括新增员工的入职培训和现有员工的定期培训。
培训内容包括工艺安全知识、应急处理和事故预防等。
2.4 工艺安全控制：企业应建立有效的工艺安全控制措施，包括但不限于设备保养维护、操作规范、危险源防范、安全设施、标识和警示等。
所有员工必须遵守这些控制措施，并参与实施，确保工艺安全。
2.5 工艺安全检查和记录：企业应定期进行工艺安全检查和记录，检查内容包括设备运行状态、操作规范、安全设施的完好情况等。
检查结果应及时记录，并进行整改和追踪。
2.6 应急预案和演练：企业应制定完善的工艺安全应急预案，并定期组织演练。
应急预案包括工艺事故的紧急处理措施、救援和报警流程等，演练的目的是提高员工的应急处理能力和反应速度。
三、考核标准3.1 工艺安全培训的考核：对新员工的入职培训进行考核，包括工艺安全知识的掌握程度和操作规范的执行情况。
对现有员工的定期培训进行考核，考核内容包括培训成绩和实际应用情况。
3.2 工艺安全控制的考核：通过设立工艺安全控制点，进行工艺安全控制的考核。
考核包括操作规范的执行情况、设备的保养维护情况以及工艺安全控制措施的实施情况。
3.3 工艺安全检查和记录的考核：对工艺安全检查和记录进行考核，包括检查的及时性、记录的准确性和整改的有效性。
工艺安全评估准则
工艺安全评估准则工艺安全评估准则是指为了确保工厂的生产过程安全、减少事故发生的风险，对工厂的工艺流程进行全面评估和规范的准则。
下面是关于工艺安全评估准则的相关内容。
首先，工艺安全评估准则要求对工艺流程中存在的危险源进行识别和评估。
这包括工厂的设备、原材料、操作方法等方面的潜在风险。
评估过程中需要考虑可能的事故类型和后果，以及对人员、环境和财产的影响。
通过对危险源的准确定位，可以制定相应的安全措施，减少事故的发生概率。
其次，工艺安全评估准则要求对工厂的防护设施进行评估。
防护设施包括消防设备、安全标识、紧急疏散通道等。
评估过程中需要考虑设施的可靠性、易用性、有效性等方面的要求，确保设施的完善与可行性。
再次，工艺安全评估准则要求对工厂的操作规程和安全管理制度进行评估。
操作规程是工艺流程的依据，能规范工人的操作行为，降低操作风险。
安全管理制度是对工厂整体安全管理的规范，包括组织机构、责任制度、培训计划等。
评估过程中需要对规程和制度的合理性和可行性进行评估，确保能够有效地防止事故的发生。
最后，工艺安全评估准则要求对工艺流程中可能存在的环境污染进行评估。
这包括生产过程中可能产生的废水、废气、废渣等污染物。
评估过程中需要考虑污染物的种类、浓度、排放量等方面的要求，制定相应的控制措施，确保环境的安全与可持续发展。
综上所述，工艺安全评估准则是对工艺流程进行全面评估和规范的准则。
它能够帮助工厂识别和评估潜在的危险源，制定相应的安全措施；评估防护设施的可行性和完善性；评估操作规程和安全管理制度的合理性和可行性；评估环境污染物的排放控制措施。
这些都是确保工厂生产过程安全、减少事故发生的重要手段。
工艺指标管理标准
工艺指标管理标准1主题内容与适用范围本标准规定了本公司生产装置工艺指标控制的原则、方法。
本标准适用本公司生产装置的工艺指标控制。
2 工艺指标控制的原则、方法2.1 工艺指标控制主要从装置的“安全、稳定、高效、长周期”运行方面着手,重点预防装置“超温、超压、超负荷、影响产品质量及收率”。
2.2 工艺指标控制分为两类,即关键控制指标和一般控制指标,关键控制指标(用*标识)由生产技术部重点监管,建立月监视台帐;一般控制指标(不作标识)和关键控制指标由二级公司控制、管理,二级公司得建立关键指标和一般指标日操作平稳率台帐。
2.3 工艺指标控制内容包括:控制点、控制点典型值、控制点典型值的范围、报警上限,报警下限,控制点典型值波动范围。
2.4 工艺指标的控制点、控制点典型值、控制点典型值的范围、报警上限,报警下限,控制点典型值波动范围的确定。
2.4.1指标控制点典型值波动范围的确定指标控制点典型值波动范围是利用生产实时控制系统或者选取连续处于统计控制状态的50个数据,求出标准差σ,分公司(车间)本着岗位操作精益求精的原则,依据综合过程能力的实际把操作指标实时控制±kσ(±kσ,k的取值范围1~ 3)范围内;2.4.2工艺指标的控制点典型值、控制点典型值的范围、报警上限,报警下限的确定从装置的“安全、稳定、高效、长周期”运行方面确定。
指标的确定或更改,按照文件控制程序进行并备案(报警上、下限指标同时要在安全生产部备案);2.4.3工艺指标控制点的识别、确定程序针对不同的情况,本着关键、充分、少数、够用原则识别、确定指标控制点。
工艺标控制点的确定或更改,须经二级公司总经理签字,生产技术部和副总审核,总工批准,方可执行并备案;2.4.4二级公司工艺指标的管理装置所在分公司(车间)要把工艺指标考核和班组劳动竞赛有机结合,本着宜赛则赛,宜管则管的原则,利用经济杠杆和班组**,提高工艺指标控制平稳率,降低装置报警率。
工艺安全管理关键点判断标准
1、工艺安全管理关键点的确定1.1 HHP和LHOa) 工艺设备即有归类于HHP的，也有归类于LHO的，还可能属于HHP 和LHO混合型的。
HHP和LHO之间的界限应明确定义以确保适当的工艺安全管理分类管理。
高危害工艺或操作必然包含工艺安全管理关键点部件、设备或系统。
同样，任何包含工艺安全管理关键点部件、设备或系统的工艺或操作，必然是高危害工艺或操作。
b) 新改扩建的HHP设施/操作应该进行工艺安全管理关键点部件、设备和系统的评价。
被指定为工艺安全管理关键点的部件、设备和系统应进行记录。
该评价应在项目的早期进行，并且应和PHA得到的结果保持一致。
c) 现有的HHP设施/操作应该进行工艺安全管理关键点部件、设备和系统的评价。
被指定为工艺安全管理关键点的部件、设备和系统应进行记录。
该评价应和PHA得到的结果保持一致。
1.2 鉴定工艺安全管理关键点a) 工艺安全管理关键点的失效可能导致、允许或促使工艺事故的发生，导致死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响。
这是一个广泛的定义，可能将HHP中大部分甚至所有的设备都包括在内。
具体来说，被认为是工艺安全管理关键点的通常包括那些出现故障后会导致密封性失效、投料错误或物料污染、保护层的失效、无法探测不正常工艺条件或报警故障、无法安全地控制危险事件的部件、设备和系统。
b) 对于每一个新的或现有的HHP设施，应由一个多专业小组鉴别并记录工艺安全管理关键点。
该小组应审查已有的PHA以熟悉危害事件的类型、事件可能的后果以及监测、控制、预防这些事件或减轻其后果的方式（如，已有的工艺安全防护措施，包括主动和被动的）。
然后审查包括材/物料的危害、工艺设计基础和设备设计基础的工艺安全信息包，从而鉴定可能的工艺安全管理关键点。
再通过对设备失效后果的评价，确定工艺安全管理关键点的最终清单。
c) 工艺安全管理关键点设备通常包括如下类别的部件、设备和系统：——密封性失效。
防泄漏是所有储存危险物质的设备的关键问题。
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1、工艺安全管理关键点的确定
1.1 HHP和LHO
a) 工艺设备即有归类于HHP的，也有归类于LHO的，还可能属于HHP 和LHO混合型的。
HHP和LHO之间的界限应明确定义以确保适当的工艺安全管理分类管理。
高危害工艺或操作必然包含工艺安全管理关键点部件、设备或系统。
同样，任何包含工艺安全管理关键点部件、设备或系统的工艺或操作，必然是高危害工艺或操作。
b) 新改扩建的HHP设施/操作应该进行工艺安全管理关键点部件、设备和系统的评价。
被指定为工艺安全管理关键点的部件、设备和系统应进行记录。
该评价应在项目的早期进行，并且应和PHA得到的结果保持一致。
c) 现有的HHP设施/操作应该进行工艺安全管理关键点部件、设备和系统的评价。
被指定为工艺安全管理关键点的部件、设备和系统应进行记录。
该评价应和PHA得到的结果保持一致。
1.2 鉴定工艺安全管理关键点
a) 工艺安全管理关键点的失效可能导致、允许或促使工艺事故的发生，导致死亡或严重伤害、重大财产损失或重大环境影响。
这是一个广泛的定义，可能将HHP中大部分甚至所有的设备都包括在内。
具体来说，被认为是工艺安全管理关键点的通常包括那些出现故障后会导致密封性失效、投料错误或物料污染、保护层的失效、无法探测不正常工艺条件或报警故障、无法安全地控制危险事件的部件、设备和系统。
b) 对于每一个新的或现有的HHP设施，应由一个多专业小组鉴别并记录工艺安全管理关键点。
该小组应审查已有的PHA以熟悉危害事件的类型、事件可能的后果以及监测、控制、预防这些事件或减轻其后果的方式（如，已有的工艺安全防护措施，包括主动和被动的）。
然后审查包括材/物料的危害、工艺设计基础和设备设计基础的工艺安全信息包，从而鉴定可能的工艺安全管理关键点。
再通过对设备失效后果的评价，确定工艺安全管理关键点的最终清单。
c) 工艺安全管理关键点设备通常包括如下类别的部件、设备和系统：
——密封性失效。
防泄漏是所有储存危险物质的设备的关键问题。
在保障装置密封性方面重要的工艺设备的例子包括：工艺容器、热交换器、泵、管道和
阀门。
当设备故障将直接导致物料泄漏时，应对可能的泄漏规模和性质进行评估；
——投料错误或物料污染。
有的设备失效能够直接导致投料错误（如，种类或数量的错误，输送错误或其它错误）或物料污染，有可能造成不良反应或流程异常，引发危险性事件。
如：流量表、质量计、分离器、单向阀、称重传感器、天平和其它投料和送料系统部件；
——无法探测不正常工艺条件或报警故障。
用于监测、控制和响应工艺情况（如，工艺报警、安全联锁、工艺控制系统和仪器仪表）的设备的失效会导致多种危险事件。
通常所有提供安全或环境保护的设备和系统都应归类为工艺安全管理关键点。
如：热电偶、压力传感器、高压报警、可燃气体探测仪和联锁回路；
——无法安全地控制危险事件。
主动或被动的损失控制系统的失效会导致危险事件的严重升级。
通常所有提供安全或环境保护的系统设备都应归类为工艺安全管理关键点。
如，消防系统、局部通风系统、围堰、电气分区、防爆片和安全阀；
——主要公用工程的故障。
公用工程的故障既可能引发危险事件也可能妨碍工艺安全停车。
如：加热和冷却系统、冷却水、电力、惰性气体系统和仪表气源。
1.3 管理工艺安全管理关键点
以下要素作为企业工艺安全管理系统的一部分，对于HHP中工艺安全管理关键点的管理具有重大意义。
——变更管理。
应制定程序用以鉴定新的工艺安全管理关键点并确保现有工艺安全管理关键点的完整性；
——工艺危害分析。
在进行工艺危害分析时，应向分析小组提供工艺安全管理关键点清单作为参考资料；
——质量保证。
工艺安全管理关键点设备制造和安装的质量控制程序应文化，确保设备达到设计规格；
——机械完整性。
应制定完善的预测性/预防性维护制度，通过检查和测试发现即将出现的或轻微的故障，在发展为严重问题前将其控制住；
——操作规程。
应制定完善的操作说明和操作规程，说明工艺安全管理关键点的安全操作情况，并为设备安全操作记录提供核查和数据记录；
——培训。
对于所有的操作和维护人员都应进行上岗和重复性的资格培训，并予以登记记录。
1.4 遵循的标准和规范
a) 工艺设备设施的设计、制造、安装、使用和维护应遵守所在地的区域性或地方性法律法规、标准和规范的要求。
b) 工艺或设施所遵守的标准或规范都应作为工艺安全信息进行记录，同时还应对标准和规范的偏离情况进行说明和记录。