电渣焊工艺
电渣焊规范
电渣焊规范电渣焊是一种常见的焊接方法，也是焊接行业中的一种重要技术。
为了保证电渣焊的质量和安全性，制定电渣焊规范是必不可少的。
1. 设备选择和准备在进行电渣焊之前，首先需要选择适当的电渣焊设备。
设备应具有稳定的电流输出，可靠的电源保护装置以及易于操作和维护的特点。
同时，需要根据焊接工艺要求选取合适的焊接电流、电压和焊接材料。
2. 焊工操作规范电渣焊操作需要熟练技能和严格的操作规范。
焊工应具备良好的焊接技术和安全意识，必须经过相关培训并持有合格证书。
焊工在焊接过程中应配戴适当的个人防护设备，如焊接面罩、手套、防护鞋等，以确保人身安全。
3. 工件准备在进行电渣焊之前，需要对工件进行充分的准备。
工件表面应进行清洁和打磨，以去除表面的污垢和氧化物，以确保焊缝的质量。
对于需要焊接的接头部位，必须进行合适的凹缝加工和角度设计，以保证焊接的强度和稳定性。
4. 焊接工艺参数规定根据焊接材料和焊接对象的不同，需要确定合适的焊接工艺参数。
包括焊接电流、电压、焊接速度和焊接角度等。
这些参数需要根据实际情况进行调整和优化，以确保焊接质量和效率。
5. 焊接质量检验与评定在电渣焊完成后，需要对焊缝进行质量检验和评定。
常用的质量检验方法有目视检查、尺寸测量、焊接强度测试等。
检验结果应符合相关国家标准和规范要求。
对于不合格的焊接缺陷，应及时进行修复和处理。
6. 保养和维护电渣焊设备和工具需要定期保养和维护，以保证其正常工作和寿命。
设备和工具应存放在干燥、通风良好的场所，避免接触湿气和腐蚀性物质。
定期检查和更换磨损和老化的零部件，以确保设备的性能和可靠性。
总之，电渣焊规范是保证电渣焊质量和安全性的基础。
通过严格遵守规范的要求，能够提高焊接质量，减少焊接缺陷，确保焊接的可靠性和持久性。
同时，在电渣焊操作中要注重安全，采取必要的安全措施和防护措施，确保焊工的人身安全。
电渣焊通用工艺
版本1 总则1.0.1 本标准规定了箱型构件在实施丝级电渣焊的基本要求。
1.0.2 本标准适用于本公司箱型钢结构产品的电渣焊焊接接头。
凡工艺中无特殊要求的箱型电渣焊焊接工艺应按本标准的规定执行。
1.0.3 本标准参考规范如下：《钢结构施工质量验收规范》GB50205-2001《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002《电渣焊通用技术条件》JB-T 6967-1993《XD12型熔丝式悬臂式电渣焊接机作业说明书》2 一般规定2.0.1电渣焊是利用电流通过液体熔渣产生的电阻热作为热源，将工件和填充金属熔合成焊缝的垂直位置的焊接方法。
2.0.2 丝极电渣焊焊接时，待焊的焊丝通过送丝机构源源不断地进入到熔融状态的电渣中，母材金属的表面和焊丝在电阻热的作用下，在电渣中融化然后彼此融合成焊缝，随着焊接的进行，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，逐渐凝固形成焊缝。
电渣焊过程示意图如图所示。
丝极电渣焊焊接过程示意图1/ 5版本3 电渣焊操作步骤及注意事项3.0.1 操作步骤及焊接工艺要求（1）焊接孔要求○1焊接孔形应成矩形，焊接孔必须垂直；○2定位焊应在焊接孔外焊接；○3焊接孔内不能有毛刺和任何残留杂物；○4焊接孔四角应成直角；○5焊缝间隙不能大于0.5mm，否则会漏渣，影响焊接质量；○6焊前应修磨坡口，将孔内铁锈夹杂物清除干净，并检查间隙及装配尺寸是否按规范及工艺执行。
（2）焊丝矫直参数通过送丝机构电动送丝使焊丝伸出导电嘴约60mm，矫直焊丝，焊丝弯度不能超过导电嘴口的宽度6mm，否则会造成半边焊接，从而影响焊接质量；（3）焊接前参数调整○1焊丝应伸出导电嘴45mm左右，焊接过程中保持在25-30mm，熔池深度约20-30mm；○2引弧座孔心应与焊接孔中心在一条垂直线上；○3焊枪应调节到引弧座的中心位置，焊丝须与引弧座里面装的钢丸接触，焊枪能在焊孔中晃动；引弧座装钢丸量应为引弧座孔高的1/3左右，并加入少量焊剂；拧紧送丝轮和调直轮，最后检查焊机各部位是否拧紧。
电渣焊、铝热焊、高频焊
铝热化学反应是一个氧化还原反应。
它的化学反应的一般表示式是：
金属氧化物+铝 氧化铝+金属+热能
热剂由还原金属（铝）和氧化金属（氧化铁） 铁合金和铁屑等按一定比例组成。
化学反应产生的热量温度可达3000℃。在高温下铝作为还 原剂被氧化，形成氧化铝（Al2O3）为基的熔渣浮在上面。熔融 金属形成钢水。 铝能还原铁、钛、硅、锰、铬、钒、钨等。
优点：（1）焊接速度高。150～200M/min （2）热影响区小。工件自冷作用强。 （3）焊前可不清除工件待焊处表面氧化膜及污物。 （4）能焊的金属种类广。（碳钢、合金钢、不锈钢、 铝及铝合金、铜及铜合金、镍、钛、锆等金属）。
缺点： （1）电源回路的高压部分对人身与设备的安全有威胁。 （2）维修费用高。(振荡管等元件的工作寿命短)
举 例
钢筋热剂焊的套管接头
钢筋热剂焊接
高 频 焊
一、高频焊原理
1） 高频焊是利用流经工件连接面的高频电流所 产生的电阻热加热工件，并施加顶锻力的情 况下，使工件金属间实现相互连接的一种焊 接方法。 2）高频焊时，焊接电流仅在工件上平行于接头 连接表面流动，而不是垂直于接头界面流动。 3）高频电流穿透工件的深度，取决于电流频率， 工件的电阻率及磁导率。通常采用的频率范 围为300～450KHz。 4）高频焊主要利用集肤效应和邻近效应。
2.铝热焊设备
铝热焊设备主要是造型设备、坩埚、预热工具、装卡工具、 支架和整修工具等。
二、铝热焊的特点及应用
1.特点
1）铝热焊设备简单，投资少，焊接操作简单，不需电源。 2）适合于野外作业。 3）接头质量是通过填加物来控制。 4）缺点是焊缝金属为相当大的铸造组织，性能较差。
2.应用
电渣焊施工工艺标准
焊剂的使用：焊工应按工程要求对应所施焊接头的母材材质，按工艺规定从保管室领取合格 的焊材。焊接过程中必须盖好筒盖，严禁外露受潮，当发现焊材受潮，须立即回库重新版焙。 （11）切割与焊接接头表面要求 1）焊接坡口可用火焰切割或机械方法加工。当采用火焰切割时，切割面质量应符合国家现 行标准《热切割气割质量和尺寸偏差》 JB/T 10045. 3 的相应规定，缺棱为 1～3 mm 时，应 修磨平整，缺棱超过 3 mm 时，应用直径不超过 3.2mm 的低氢型焊条补焊，并修磨平整， 当采用机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶。 2）施焊前，焊工应检查焊接部位的组装和表面清理的质量，焊接拼制件待焊金属表面的轧 制铁鳞应用砂轮打磨清除，施焊部位及其附近 30 ～50mm 范围内的氧化皮、渣皮、水分、 油污、铁锈和毛刺等杂物必须去除，不符合要求时，应修磨补焊合格后方能施焊。 3）严禁在接头间隙中填塞焊条头、铁块等杂物。 （12）预热方法应符合下列规定： 1）焊前预热宜采用电加热器、火焰加热器等加热，并采用专用的测温仪器测量。 2）预热的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度应各为焊件施焊处厚度的 1.5 倍以上，且不小 于 100mm；预热温度宜在焊件反面测量，测温点应在离电弧经过前的焊接点各方向不小于 75mm 处；当用火焰加热器预热时正面测温应在加热停止后进行。 3）Ⅲ、Ⅳ类钢材的预热温度应遵守钢厂提供的指导性参数要求。 二、操作工艺 （一）工艺流程 1 熔嘴电渣焊工艺流程
电渣焊送丝机头（熔嘴电渣焊）、门架式成套电渣焊机、40 钻床、焊剂版箱、焊条版箱、空 气压缩机、碳弧气刨机、电加热自动温控仪、手工焊机、CO2 气体保护焊机和送丝机、行 车或吊车等。 （2）工具：火焰烤枪、手割炬、气管、打磨机、磨片、盘丝机、大力钳、尖嘴钳、螺丝刀、 扳手套筒、老虎钳、导电嘴、焊丝盘、焊剂桶、焊剂分量小筒、小榔头、字摸钢印、水冷板、 水管、千斤顶、焊接面罩、焊接枪把、焊条保温筒、碳刨钳、插头、接线板、圆钢棒、钻头、 白玻璃、黑玻璃、起重翻身吊具、钢丝绳、卸扣、手推车等。 （3）量具：水准仪，卷尺，焊缝量规，接触式或红外、激光测温仪等。 （4）无损检查设备：放大镜、磁粉探伤仪、模拟或数字式超声波探伤仪、探头、超声波标 准对龙试块等。 3 作业条件 （1）按被焊接头和结构形式，选定满足和适合电渣焊作业的场地。 （2）准备电渣焊焊接专用平台胎架，平台胎架应测平。 （3）按钢结构施工详图和钢结构焊接工艺方案要求，准备引、熄弧铜块，碎丝切丸，耐火 泥，嵌条等焊接辅助材料。 （4）焊条、焊丝、焊剂等焊接材料，根据材质、种类、规格分类堆放在焊材干燥室，焊条 不得有锈蚀、破损、脏物，焊丝不得有锈蚀、油污，焊剂不得混有杂物，埋弧焊焊剂、定位 打底修补用焊条按焊接工艺要求烘干保温后，按规定领用，埋弧焊丝盘卷，按焊接工艺规定 领用。 （5）按被焊接头和结构形式，布置施工现场焊接设备，定位、打底、修补焊接用手工焊机 和 CO2 气体保护焊机配置到位，用于焊接预热、保温、后热的火焰烤枪、电加热自动温控 仪配置到位。 （6）电源容量合理及接地可靠，熟悉防火设备的位置和使用方法。 （7）按钢结构施工详图、钢结构制作工艺要领、钢结构焊接工艺方案和施工作业文件，材 料下料切割后，电渣焊衬垫板端铣，在专用平台上进行电渣焊隔板组对，箱形构件组对，箱 形构件纵缝打底焊接，并经工序检验合格，质检员签字同意转移至电渣焊工序。 （8）焊接作业环境 1）焊接作业区的相对湿度不得大于 90％。 2）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去湿除潮措施。 3）焊接作业区环境温度低于 0℃时，应将构件焊接区各方向大于或等于 2 倍钢板厚度且不 小于 100mm 范围内的母材，加热到 20℃以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一 温度，并由焊接技术责任人员制订出作业方案经认可后方可实施，作业方案应保证焊工操作 技能不受环境低温的影响，同时对构件采取必要的保温措施。 4）焊接作业区环境超出 3）款规定但必须焊接时，应对焊接作业区设置防护棚并由施工企 业制订出具体方案，连同低温焊接工艺参数、措施报监理工程师确认后方可实施。 （9）室外电渣焊施工作业，仅适用于单管熔嘴电渣焊，室外移动式简易焊接房要能防风、 防雨、防雷电，需有漏电、触电防护。 4 技术准备 （1）单位资质和体系：应具有国家认可的企业资质和焊接质量管理体系。 （2）人员资质：焊接技术责任人员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工与焊接操作工、 焊接辅助人员的资质应满足国家现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》J GJ 81 的要求。 （3）焊材选配与准备：焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配，应符合设计要求及国家现行 标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81 的规定，焊剂在使用前应按其产品说明书及焊接工 艺文件的规定进行版焙和存放。常用结构钢焊丝、焊剂等焊接材料的选配见表 1 和 2。
电渣焊工艺流程
一丝级电渣焊1、钢材及焊接材料1.1 钢材及焊材应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。
如果用其它钢材或焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件实施。
1.2 低碳钢、低合金钢、中碳钢、耐火钢等均可以按本指导书各项规定施焊。
1.3 焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹使用。
a) 对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。
b) 对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。
如表1焊丝、焊剂选用表11.4 焊丝采用直径 1.6mm的焊丝，焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为250-300℃，烘烤时间为2小时。
2、电渣焊各种情况下，工艺参数参考值如表2、表3。
中厚板电渣焊工艺参数表2厚板电渣焊工艺参数表33、装配及一般要求：3.1 组装内隔板：电渣焊主要应用于箱型内隔板的焊接，关键在于内隔板的组装，翼板、腹板划线完毕将下翼板水平放置，在下翼板上按线组装内隔板、封板、工艺隔板，工艺隔板不铣端，板上放置3~4条石棉绳密封防漏，组装完毕后，使用直角尺检查内隔板、封板、工艺隔板与翼板的垂直度，保证垂直度≦1.0mm，并需保证工艺隔板与翼缘板压紧。
内隔板的装配长度偏差-0.5~0 用钢尺检查宽度偏差-0.5~0 用钢尺检查对角线测量差 1.0 用钢尺检查水平隔板电渣焊孔偏差±2.0 用钢尺检查内隔板拼装间隙偏差0.5 用钢尺检查3.2 组装腹板a）腹板上坡口和电渣焊孔加工完毕，按线装配两腹板，使电渣焊孔对准内隔板电渣焊位置，检查项目：两腹板与翼板的垂直度≦1.0mm，腹板与电渣焊夹板顶紧贴合，不留空隙。
石棉绳放置b）在腹板和内隔板全熔透坡口背面装配焊接垫板，检查项目：垫板与腹板、内隔板须紧密贴合，不留间隙；垫板与翼缘板、腹板必须顶紧平齐，不留空隙。
c）定位焊要求：不允许在全熔透坡口上点焊，点焊长度60~90mm，点焊焊缝厚度应根据板厚大小进行调整，一般不大于6mm。
电渣焊工艺
电渣焊工艺电渣焊工艺电渣焊工艺电渣焊是一种50年代开始应用于工业生产的熔化焊方法，它可以“以小拼大”，将较小的铸件、锻件、钢板拼焊成大型机器产品零件。
在大厚度焊接结构的焊接中，具有生产率高、自动化程度高、工人劳动强度低等优点，它在大型压机、大型锅炉、远洋船舶、大型水轮机、大型转炉等产品制造中，发挥了重要作用。
近年来，随着钢结构的不断发展，箱形梁（柱）的隔板焊接，广泛采用了小孔熔嘴电渣焊工艺、使电渣焊得到了近一步的发展。
一、电渣焊原理电渣焊是一种高效熔化焊方法，它利用电流通过高温液体熔渣产生的电阻热做为热源，将被焊的工件（钢板、铸件、锻件）和填充金属（焊丝、熔嘴、板极）熔化，而熔化金属以熔滴状通过液体渣池，汇集于渣池下部形成金属熔池。
由于填充金属的不断送进和熔化，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，在冷却滑块（或固定成形块）冷却下，逐渐凝固形成焊缝，见图1。
二、电渣焊特点与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：1）当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙，便可一次焊接成形，生产率高。
2）电渣焊一般在垂直或接近垂直的位置焊接，整个焊过程中金属熔池上部始终在液体渣池，夹杂物及气体有较充分的时间浮至渣池表面或逸出，故不易产生气孔和夹渣；熔化的金属熔滴通过一定距离的渣池落至金属熔池。
渣池对金属熔有一定的冶金作用，焊缝金属的纯净度较高。
3）调整焊接电流或焊接电压，可在较大范围内调节金属熔池的熔宽和熔深，这一方面可以调节焊缝的成形系数，以防止焊缝中产生热裂纹。
另一方面还可以调节母材在焊缝中的比例，从而控制焊缝的化学面分和力学性能。
4）电渣焊渣池体积大，高温停留时间较长，加热及冷却速度缓慢，焊接中、高碳钢及合金钢时，不易出现淬硬组织，冷裂纹的倾向较小。
如规范选择适当，可不预热焊接。
5）由于加热及冷却速度缓慢，高温停留时间较长，焊缝及热影响区晶粒易长大并产生魏氏组织，因此焊后应进行退火加回火热处理，以细化晶粒，提高冲击韧性，消除焊接应力。
熔嘴电渣焊焊接工艺
山东中通钢构建筑股份有限公司文件标准熔嘴电渣焊焊接工艺编号：ZTG/C612—-2008 版本/修改码：D/0 1．材料要求。
1．1钢材及焊接材料应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。
如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计部门或单位同意，并按相应工艺文件施焊。
1．2按指定焊丝的牌号和规格使用。
2．作业要求。
2．1熔嘴电渣焊不允许露天作业。
当气温低于0°C，相对湿度大于或等于90%，网路电压严重波动时不得施焊。
2．2焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。
2．3熔嘴电渣焊焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。
烘干温度一般为250℃下2小时。
2．4熔嘴孔内受潮，生锈或沾有污物时不得使用。
2．5熔嘴不应有明显锈蚀和弯曲，用前须经250℃,时间为 2小时烘干，在80°C左右存放和待用。
2．6焊丝的盘绕应整齐紧密，没有硬碎弯、锈蚀和油污。
焊丝盘上的焊丝量最少不得少于焊一条焊缝所需焊丝量。
2．7施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。
当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。
3.施工工艺3.1操作工艺3.1.1施焊前,检查组装间隙的尺寸,装配缝隙应保持在1mm以下,当缝隙大于1mm,应采取措施进行修整和补救.3.1.2检查焊接部位的清理情况,焊接断面及其附近的油污、铁锈和氧化物必须清除干净。
3.1.3焊道两端应装焊引弧块和熄弧块。
引弧和熄弧块的设置规格根据焊道的大小设置，一般用紫铜制作。
3.2.4安装管状熔嘴并调整对中，熔嘴下端距引弧块底面距离一般为15-25mm。
调整完毕后，放入适量的引弧钢丸及焊剂。
3．1．5焊接参数的选择按附表推荐参数及试验情况选择合适的参数。
3.1.6在保证焊透的情况下，电压尽可能低一些。
焊接电压一般可在35-55V之间选取。
3.2.7引弧时，电压应比正常焊接过程中的电压高3-8V。
电渣焊
第十章 电渣焊
• 3.机头 • 丝极电渣焊机头包括送丝机构、摆动机构 及升降机构。 • 4.水冷成形滑块 • 水冷成形滑块又称强迫成形装置，水冷成 形滑块一般用纯铜板制成。水冷成形滑块又称强 迫成形装置。水冷成形滑块一般用纯铜板制成， 有三种不同的形式。 • 5.控制系统 • 丝极电渣焊的控制系统主要由送进焊丝的 电机、送丝速度控制器、机头摆动控制器、升降 机构控制器以及电流表、电压表等组成。
意分流图 图 布 10 及 3 熔 渣 渣 对 池 流 内 示 电 -
第十章 电渣焊
高温停留时间长，热影响区宽
由于大厚度焊件是一次焊成，焊接速度缓慢，焊接热输 入大，且母材是在较长时间内逐渐升温，因此电渣焊时的高 温停留时间长，加热及冷却速度比电弧焊低的多。
图10-4 电渣焊与埋弧焊的热循环比较
第十章 电渣焊
图10-10 固定式水冷成形滑块 a）对接接头用 b）T形接头用 1一铜板 2一水冷罩壳 3一管接头
第十章 电渣焊
图10-11 移动式水冷成形滑块 1一进水管 2一出水管 3一铜板 4一水冷罩壳
第十章 电渣焊
1一迹水管
图10-12 环缝电渣焊内成形滑块 2一出水管 3一瀹钢板外壳 4一锏板
40～60 60～120
丝极电渣焊 对接接头
1.5～3 0.8～2
熔嘴（管极）电渣焊 对接接头
1～2 0.8～1.5
丁字接头
0.8～1.5 0.8～1.2
非刚性固定
≤200
0.6～1.0
0.5～0.8
0.4～0.6
≤200 ≤200 ≤200 ≤200 ≤200 200～450
0.4～0.8 0.4～0.6 0.2～0.3 0.4～0.6 0.3～0.4 0.3～0.5
电渣焊工艺
熔嘴电渣焊工艺开发1.前言2.电渣焊原理、分类及特点3.熔嘴电渣焊的焊接材料4.熔嘴电渣焊设备及关心机具5.熔嘴电渣焊工艺方法6.熔嘴电渣焊缺陷及防止措施7.焊接试验设计安排主要参考标准有：GB 14957-94《熔化焊用钢丝》JBT 6967-1993 《电渣焊通用技术条件》GBT 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》CBZ 801-2023 《熔嘴电渣焊焊接工艺》1.前言随着近几年钢构造的快速进展，在建设领域钢构造工程得到广泛应用，箱型截面柱、梁也常常在实际工程中使用，箱型柱、梁横隔板与翼缘板、腹板之间焊缝设计一般均要求全熔透，这道焊缝的质量好坏往往成为工程质量好坏的关键点。
2.电渣焊原理、特点及分类2.1电渣焊是利用电流通过液态熔渣时产生的电阻热作为焊接热源，将工件和填充金属熔化形成焊缝的垂直位置焊接方法。
熔嘴电渣焊是一种利用电流通过导电的液体熔渣所产生的电阻热作为热源使金属熔化的熔焊方法，是电渣焊的一种。
该方法焊接较厚的工件，只要求工件边缘保持肯定的装配问隙，不需要坡口，就可以一次成形，效率高，金属熔池凝固速率低，熔池中的气体和杂质简洁浮出，不易产生气孔和夹渣等缺陷，因此特别适用于建筑钢构造箱形梁(柱)隔板部位焊口的焊接。
它利用焊丝和固定在工件间隙中并与工件绝缘的熔化嘴〔俗称电渣焊条〕共同作为熔化电极。
当焊接启动后，焊丝与引弧板接触产生电弧，利用电弧的热量使助焊剂熔化并形成液态熔渣，熔池到达肯定深度时降低焊接电压并增加焊丝送进速度，这样会使焊丝插入渣池熄灭电弧而转入电渣焊过程，熔化嘴和不断送入熔化嘴内的焊丝一起熔化作为填充金属，使渣池渐渐上升(因铁水重渣池轻，熔渣自然上升)而形成焊缝。
详见图 1.1 所示。
图1 电渣焊隔板部位焊口示意图2.2与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留肯定装配间隙不需要开坡口，便可一次焊接成形，生产率高。
熔嘴电渣焊焊接工艺方法
熔嘴电渣焊焊接工艺方法1、熔嘴制造熔嘴的结构如下图所示。
▲熔嘴结构示意图熔嘴是由板条和导丝管组焊而成。
熔嘴是焊缝的填充金属，其材料应根据工件金属化学成分和焊丝一起综合考虑。
例如焊接20M n2S i M o钢时，选用H10M n2焊丝，熔嘴板则选用15M n2S i M o钢种。
熔嘴板厚度一般为装配间隙的30%左右，而熔嘴板的宽度和数量则由焊缝厚度来确定。
所用熔嘴板的截面不能过大，否则，要增加焊接电源的功率。
在焊接过程中，渣池内焊丝端头的温度高于熔嘴端头的其他部分，所以焊丝附近的熔宽较大，为保证焊缝熔宽均匀一致，必须严格控制焊丝之间的距离。
双丝熔嘴的丝距比，按下式计算：式中：A—熔嘴板两侧焊丝导向管中心之间的间距，mm；B—两相邻熔嘴焊丝导向管中心之间的间距，mm。
根据经验，双丝熔嘴的间距B，一般为40～80mm；单熔嘴的焊丝间距一般不宜超过170mm。
2、焊前准备熔嘴电渣焊的焊前准备与丝极电渣焊基本相同，还应注意下面几点：（1）熔嘴形状及位置对于厚度小于300mm的焊件，多采用单熔嘴，其在接头间隙中的位置如下图所示。
▲单熔嘴形状和尺寸及其在接头间隙中的位置a）对接接头中的双丝熔嘴b）对接接头中的三丝熔嘴c）T形接头中的双丝熔嘴d）角接接头中的双丝熔嘴各种接头电渣焊单熔嘴尺寸及位置见下表。
各种接头电渣焊单熔嘴尺寸及位置对于厚度大于300mm的焊件，一般采用多熔嘴。
（2）放置绝缘块为防止熔嘴偏离焊缝间隙中心或与工件短路，焊前必须在熔嘴与工件之间放置绝缘块。
绝缘块材料有熔化和不熔化的两种，熔化的绝缘块采用玻璃纤维制作，焊接时随熔嘴一起熔入渣池。
不熔化的绝缘块采用耐高温的水泥石棉板或层压板制作，绝缘板条应能随熔池上升而自由向上移动，当熔嘴板熔化到较短时，可将绝缘板条抽出。
（3）采用固定式水冷却成形板熔嘴电渣焊一般采用固定式水冷却成形板，高度为200～300mm，以便于观察焊接过程和测量渣池深度。
焊接长接缝时，每边可采用两块水冷却成形板交替使用。
电渣焊工艺及操作技术
电渣焊工艺及操作技术简介：电渣焊工作的全过程包含：1) 焊前准备(工件备料及装配，焊接工卡具准备、焊前设备调试等)。
2) 焊接过程的操作(引弧造渣阶段。
正常焊接阶段、引出阶段)及工艺参数的操纵。
3) 焊后工作(割去起焊槽 ...电渣焊工作的全过程包含：1) 焊前准备(工件备料及装配，焊接工卡具准备、焊前设备调试等)。
2) 焊接过程的操作(引弧造渣阶段。
正常焊接阶段、引出阶段)及工艺参数的操纵。
3) 焊后工作(割去起焊槽、引出板、装配后及时进炉，进入热处理工序)。
1焊前准备(1)工件准备1)设计的电渣焊件应标注焊缝宽度尺寸c (图2)。
在焊前备料时应扣除焊缝宽度(见表1)。
图２铸、锻件焊接面的加工要求表1 各类厚度工件对接与丁字接壮头推荐选用的焊缝宽度2)工件装配a．对接接头及丁字接头的装配(见图3)。
工件两侧对称焊上定位板(丝极电渣焊由于在工件一侧要安放电渣焊机，只能在工件另一侧焊定位板)。
定位板见图４。
通常定位板距工件两端为200～300mm(见图3)，较长的焊缝中间要设数个定位板，定位板之间距离通常为1～1．5m。
关于厚度大于400mm的大断面工件，定位板厚度可选用70～90mm。
其余尺寸也可相应加大。
定位板在电渣焊后。
割去其与工件联接焊缝后，可反复使用。
图３对接接头、丁字接头装配图1-工件2-起焊槽3-定位板4-引出板在工件下端焊上起焊槽，上端焊上引出板(见图3)。
关于厚度大于400mm的大断面工件，其起焊槽与引出板宽度可选用120~150mm，长度可选用150mm。
为便于引弧造渣还可使用特殊形式的引弧槽，详见焊接操作技术部分。
图4定位板工件装配间隙Co等于焊缝宽度C加上焊缝横向收缩量。
根据经验，其数值列于表2。
由于沿焊缝高度，焊缝横向收缩值不一致。
焊缝上部装配间隙应比下端大，其差值，当工件厚度小于150mm时，约为焊缝长度的0．1％；厚度为150～400mm时，约为焊缝长度的0．1％～0．5％，厚度大于400mm时，约为焊缝长度的0．5％-1％。
电渣焊工艺要领
③ 焊接施工： a、施焊前检查焊孔内情况，如有水分潮湿、污物、过大焊瘤和锈蚀
严重以及焊孔与钻孔错位严重等现象，则应进行清除和修整合 格。 b、当面板厚度与隔板厚度相差较大时，因两板所需热量不同，因此 熔嘴（焊管）在焊孔中的位置应偏向厚板的一侧为、调整熔嘴（焊管）和焊丝位置，焊管下端调到距助焊剂约
10mm，焊管与孔壁在垂直方向与焊孔平行，在水平方向位于焊孔中
心，将焊丝断续地送入焊管至露出下端。焊管位置名义是处于焊孔
中心，但当隔板、翼板的厚度相差较大时因两板所须热量不同，因
而焊管在焊孔中的位置要稍偏于厚板的一侧为宜，当两板的厚度差
于正常工作状态，不得有带病作业现象，焊机的电流表、电压表和
调节旋钮刻度指数的指示正确性和偏差数要清楚明确。 4、电源的供应和稳定性应予保证，避免焊接过程中中途停电和网压 波动过大，开始焊接前要和配电室值班员取得联系，何时停电要预 先通知，网压波动＞10%停止作业。
5、把构件水平的置于胎架上，离地面高度约400mm左右，使电渣焊
照射观察）后，用小千斤顶固定，不得有松动现象。然后将收弧器
置于焊口上端与焊口对正后固定。（如下图所示）
8、装焊管（熔嘴），将已调直和烘干的焊管，一段插入焊孔内，不
涂焊药的一端插入焊机的熔嘴夹持器内并用紧固螺栓紧固。焊机的
控制电源合闸给电，将焊丝盘装入焊机盘架。焊丝经矫正导轮导入
焊管内，随之调整矫正轮的压力使之适度。焊丝、熔嘴插入引弧器
焊 接 位 置
焊丝
牌 规格 号
保护 焊 电 气体 接 弧
电电 流压 (A) (V)
电渣焊工艺评定
电渣焊工艺评定
电渣焊是一种常见的焊接工艺，适用于许多不同类型的金属材料。
为了确保焊接质量和生产效率，必须对电渣焊工艺进行评定。
电渣焊工艺评定包括以下步骤：
1. 确定焊接材料的种类和规格，根据焊接材料的特性选择合适
的焊接电流和焊接电压。
2. 根据焊接材料的种类和规格，选择合适的焊接电极和焊接杆。
3. 调整焊接电流和焊接电压，使其符合焊接材料的特性和需求。
4. 进行焊接试验，评估焊接接头的质量和强度。
5. 根据焊接试验结果，调整焊接参数，直到达到所需的焊接质
量和生产效率。
在进行电渣焊工艺评定时，需要注意以下事项：
1. 选择合适的焊接设备和工具，确保其符合国家标准和安全规范。
2. 严格遵守焊接操作规程，尤其是焊接安全措施。
3. 根据焊接材料的特性和需求，调整焊接参数，确保焊接质量
和生产效率。
4. 对焊接接头进行全面检测和评估，确保其符合质量标准和强
度要求。
5. 定期进行焊接设备和工具的维护和检修，保证其正常运行和
使用寿命。
- 1 -。
电渣焊工艺及操作技术
电渣焊工艺及操作技术电渣焊是一种常见的金属焊接方法，它通过在两个金属工件之间施加高电压并产生电弧放电，从而实现焊接的目的。
本文将介绍电渣焊的工艺及操作技术。
一、电渣焊的工艺步骤1. 准备工作在进行电渣焊前，首先需要准备好焊接材料，包括焊条或焊丝以及其它辅助材料。
同时需要检查焊接设备的工作状态，确保操作安全可靠。
2. 清洁工件表面焊接材料与工件表面直接接触，因此工件表面的清洁对焊接质量至关重要。
使用金属刷等工具将工件表面的氧化物、油污等物质彻底清除。
3. 调整焊接机参数根据焊接材料和工件的实际情况，调整焊接机的电流、电压和焊接速度等参数。
不同的材料和工件需要不同的参数设置，以确保焊接质量。
4. 确定焊接位置根据焊接需求和工件形状，确定焊接的具体位置。
在焊接过程中，要保持焊条或焊丝与工件保持一定的间距和角度，以获得最佳的焊接效果。
5. 开始焊接通过启动焊接电流和电弧，将焊条或焊丝与工件表面接触并移动。
焊条或焊丝将在电弧的作用下熔化，并融合到工件表面，形成焊缝。
由于电渣焊是短时焊接，需要快速、准确地完成焊接。
6. 焊后处理焊接完成后，需要对焊接部位进行后处理。
这包括去除焊渣、喷洒防腐剂等。
这些处理能够保证焊接部位的整洁和质量。
二、电渣焊的操作技术1. 执笔技巧在进行电渣焊时，正确的握持焊条或焊丝是至关重要的。
要保持手稳和焊条与工件的正确角度，以确保焊缝的质量。
不过度施力且保持稳定的速度和压力，避免引起损坏或焊缝质量不佳。
2. 控制电流和电压电流和电压的控制直接影响焊接质量。
合理选择电流大小和电压值，可以确保焊接材料和工件的熔化和融合速度适中，避免产生焊缝质量问题。
3. 注意焊接位置焊接位置的选择对焊接效果有很大影响。
要根据工件的特点和焊接要求，选择合适的焊接位置。
同时要保持适当的角度和移动速度，使焊接材料能够均匀地融化和融合到工件表面。
4. 注意焊接速度焊接速度的控制需要根据焊接材料和工件的特点进行调整。
电渣焊工艺
电渣焊工艺内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）电渣焊工艺电渣焊是一种50年代开始应用于工业生产的熔化焊方法，它可以“以小拼大”，将较小的铸件、锻件、钢板拼焊成大型机器产品零件。
在大厚度焊接结构的焊接中，具有生产率高、自动化程度高、工人劳动强度低等优点，它在大型压机、大型锅炉、远洋船舶、大型水轮机、大型转炉等产品制造中，发挥了重要作用。
近年来，随着钢结构的不断发展，箱形梁（柱）的隔板焊接，广泛采用了小孔熔嘴电渣焊工艺、使电渣焊得到了近一步的发展。
一、电渣焊原理电渣焊是一种高效熔化焊方法，它利用电流通过高温液体熔渣产生的电阻热做为热源，将被焊的工件（钢板、铸件、锻件）和填充金属（焊丝、熔嘴、板极）熔化，而熔化金属以熔滴状通过液体渣池，汇集于渣池下部形成金属熔池。
由于填充金属的不断送进和熔化，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，在冷却滑块（或固定成形块）冷却下，逐渐凝固形成焊缝，见图1。
二、电渣焊特点与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：1）当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙，便可一次焊接成形，生产率高。
2）电渣焊一般在垂直或接近垂直的位置焊接，整个焊过程中金属熔池上部始终在液体渣池，夹杂物及气体有较充分的时间浮至渣池表面或逸出，故不易产生气孔和夹渣；熔化的金属熔滴通过一定距离的渣池落至金属熔池。
渣池对金属熔有一定的冶金作用，焊缝金属的纯净度较高。
3）调整焊接电流或焊接电压，可在较大范围内调节金属熔池的熔宽和熔深，这一方面可以调节焊缝的成形系数，以防止焊缝中产生热裂纹。
另一方面还可以调节母材在焊缝中的比例，从而控制焊缝的化学面分和力学性能。
4）电渣焊渣池体积大，高温停留时间较长，加热及冷却速度缓慢，焊接中、高碳钢及合金钢时，不易出现淬硬组织，冷裂纹的倾向较小。
如规范选择适当，可不预热焊接。
中煤电渣焊工艺
电渣焊工艺一、电渣焊原理电渣焊是一种高效熔化焊方法，它利用电流通过高温液体熔渣产生的电阻热做为热源，将被焊的工件（钢板、铸件、锻件）和填充金属（焊丝、熔嘴、板极）熔化，而熔化金属以熔滴状通过液体渣池，汇集于渣池下部形成金属熔池。
由于填充金属的不断送进和熔化，金属熔池不断上升，熔池下部金属逐渐远离热源，在冷却滑块（或固定成形块）冷却下，逐渐凝固形成焊缝，见图6-1。
二、电渣焊的特点电渣焊是一种机械焊接方法，焊接接头多用I型坡口，处于立焊位置，即焊缝轴线处在垂直或接近垂直的位置施焊，除环缝外，焊接时，焊件是固定的。
焊接开始以后就连续焊到结束，中间不能停顿。
焊缝的凝固过程是从底部往上进行的，在凝固的焊缝金属上面总有熔化金属，而熔化金属始终有高温熔渣覆盖。
没有电弧，焊接过程平稳且无飞溅。
具有高的熔敷率，从而可以单道焊非常厚的载面。
与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：①可以一次焊接很厚的工件，从而提高焊接生产率。
厚的工件也不需要开坡口，只要两工件之间有一定的装配间隙即可，因而可以节约大量的填充金属和加工时间。
②由于处在立焊位置，金属熔池上始终存在一定体积的高温熔池，使熔池中的气体和杂质较易析出，故一般不易产生气孔和夹渣等缺陷。
又由于焊接速度缓慢，其热源和热量集中程度远比电弧焊弱，所以使近焊缝区加热和冷却速度缓慢，这对于焊接易淬火的钢种，减少了近缝区产生淬火裂缝的可能性。
焊接中碳钢和低合金钢时均可不预热。
③由于母材熔深较易调整和控制，所以使焊缝金属中的填充金属和母材金属的比例可在很大范围内调整，这对于调整焊缝金属的化学成分及降低有害杂质具有特殊意义。
三、电渣焊的种类、适用范围按电极的形状，电渣焊方法有丝极电渣焊、熔嘴电渣焊和板极电渣焊三种。
1.丝极电渣焊（ESW-WE）图6-2为丝极电渣焊示意图，用焊丝作为电极，焊丝通过不熔化的导电嘴送入渣池。
安装导电嘴的焊接机头随金属熔池的上升而向上移动，焊接较厚的工件时可以采用2根、3根或者多根焊丝，还可使焊丝在接头间隙中往复摆动以获得较均匀的熔宽和熔深。
带极电渣堆焊工艺
带极电渣堆焊工艺带极电渣堆焊是目前国际上先进的堆焊工艺，由于电渣带极堆焊与埋弧带极堆焊相比以其熔深浅，母材稀释率低，焊道成形好，熔敷效率高等优点被广泛应用于石化及核电产品的筒体、封头等的耐腐蚀堆焊。
但由于大面积的堆焊需要有稳定的焊接质量保证，而影响电渣堆焊焊道质量的因素很多，必须综合考虑。
这就需要在制定焊接工艺之前的焊接试验中对影响带极堆焊质量的每个重要环节进行严格控制，合理选用其堆焊工艺参数和堆焊工艺措施，才能够获得良好的堆焊质量和堆焊效果，从而制定出完善的焊接工艺。
1 电源特性的选择电源外特性的选择是个重要因素。
一般应选用平特性电源，等速送丝系统。
由于网络电压波动时，平特性电源的焊接电压变化较下降特性为小。
另外，平特性电源的电压变化很小而电流变化较大，致使焊接过程自调节性能好，送丝速度波动小，电弧电压稳定。
而电渣过程的稳定对电压变化比较敏感。
因此，电渣堆焊必须选用平特性电源，这样可保证电渣过程的稳定，控制了焊道的堆高和熔深，从而达到控制焊道质量的目的。
根据带宽目前一般选用的是AF1600A和LAF1250A 的焊接电源。
如采用更大的带宽进行电渣带极堆焊，则需要两台电源并联使用。
2 焊接规范参数的控制试验证明，焊接规范参数对堆焊层的熔深影响很大。
焊接电流，焊接电压，焊接速度是焊接规范中最主要的三个参数，这三个参数合理匹配，才能使焊接过程稳定。
既能满足堆焊熔敷金属的厚度及性能要求，又能获得良好的表面成形。
因此，选择合理的焊接规范是研究中的一项重要工作。
2．1 焊接电流焊接电流对电渣过程的建立，焊道堆高，母材熔深以及焊道成形均有较大影响。
电流太小，不利于引弧造渣，且焊道堆高太小；电流太大，虽然能够很好的保证电渣过程的稳定，但随着热输入量的增加，使熔深增加，稀释率变大，进而影响焊道的化学成分，同时为防止咬边就得加大磁控电流。
焊剂的化学成分不同，建立稳定的电渣过程所需的焊接电流范围也不相同。
2．2 焊接电压电渣过程对电压比较敏感，焊接电压低，引弧困难，不利于渣池的建立。
环缝丝极电渣焊焊接工艺方法
环缝丝极电渣焊焊接工艺方法环缝电渣焊的构件有压机工作缸、压机柱塞、卷筒、各种罐体或空心轴类等（现统称为筒体）。
1、筒体装配（1）根据工件情况可立装，也可躺装。
（2）用间隙垫可控制装配间隙，可三点式也可四点式，考虑到环缝电渣焊的角变形，最小间隙和最大间隙差一般可控制在4mm，平均间隙见下表。
筒体装配平均间隙（单位：mm）（3）引弧槽为斗式，如下图所示。
▲斗式引弧槽示意图引弧槽上的挡铁在引弧造渣过程中逐个装接，直至建立正常渣池，引弧位置应选在最小间隙附近。
（4）整个筒体在滚轮上装配，滚轮宜采用可驱动式，如不可驱动，则应另附驱动装置。
筒体在滚轮上调整到圆心角为90°。
筒体在滚轮上试运行一周，轴向窜动应<5mm。
（5）筒体连接可用形定位板，也可用间隙垫。
采用形定位板，通常用4块连接；采用间隙垫，其尺寸应为100mm×40mm，焊脚尺寸应大于15mm，一般在筒体质量小于30t时使用。
（6）对于刚度大、裂纹倾向严重的工件应采用预热组装。
（7）其他焊前准备基本上和直焊缝丝极电渣焊相同。
2、焊接（1）引弧造渣首先装好内（外）滑块，引弧从靠近内（外）径开始，引弧电压应比焊接电压高2V，随渣池的扩大，开始摆动焊丝并送入第二根焊丝，随筒体的旋转，渣池扩大，逐个装接引弧挡铁，依次送入第三根焊丝，最后完成造渣过程。
（2）正常焊接在正常焊接过程中，要保持焊接参数的稳定和渣池的稳定。
在工件转动时，应适时割掉间隙垫（或∩形定位板），当焊至1/4环缝时，开始切除引弧槽及附近未焊部分。
切割表面凹凸不平度应在±2mm范围内，并要将残渣及氧化皮清理干净。
气割工件按样板进行，气割结束后立即装焊预制好的引出板。
如发生焊接过程中断，也应控制筒体收缩变形，并采用适当的方式重新建立电渣过程。
（3）焊接收尾当切割线转至和水平轴线垂直时，即停止转动，此时靠焊机上升机构焊直缝，逐个在引出板外侧加条状挡铁。
这一阶段电压应提高1～2V，靠近内径焊丝尽量接近切割线，控制在6～10mm，为防止裂纹，宜适当减小焊接电流，当焊出工件之后即可减小送丝速度和焊接电压，焊接结束后，待引出板冷至200～300℃时，即可割掉引出板。
(完整版)电渣压力焊施工施工工艺
电渣压力焊施工操作工艺一、施工准备1、材料（1）钢筋：本工程柱钢筋直径≥φ16的钢筋均采用电渣压力焊，进入工地的钢筋均有出厂合格证，钢筋复检报告符合有关标准或规范的规定。
钢筋的验收和加工，满足有关的规定。
（2）电渣压力焊焊接使用的钢筋端头平直、干净，无马蹄形、压扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。
如有严重变形时应用手提切割机切割或用气焊切割、矫正，以保证钢筋端面垂直于轴线。
钢筋端部200mm 范围不应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染，受污染的钢筋应清理干净后才能进行电渣压力焊焊接。
处理钢筋时应当天进行，防止处理后再生锈。
（3）电渣压力焊焊剂：有出厂合格证，化学性能指标应符合有关规定。
焊剂回收重复使用时，应除去熔焊和杂物，本工程采用HJ431焊剂。
2、机具设备（1）电渣焊机选用MH－36型。
（2）焊接夹具；应具有一定刚度，使用灵巧，坚固耐用，上、下钳口同心。
焊接电缆的断面面积应与焊接钢筋大小相适应。
焊接电缆以及控制电缆的连接处必须保持良好接触。
（3）焊剂盒：应与所焊钢筋的直径大小相适应。
（4）石棉绳；用填塞焊剂盒安装后的缝隙，防止焊剂盒焊剂泄露。
（5）铁丝球：用于引燃电弧。
用22号或20号镀锌铁丝绕成直径约为10mm的圆球。
（6）切割机或圆片锯：用于切割钢筋。
3、作业条件（1）焊工经有关部门的培训、考核，均持证上岗。
焊工上岗时，应穿戴好焊工鞋、焊工手套等焊工防护用品。
（2）电渣压力焊的机具设备以及辅助设施等应齐全、完好。
施焊前要按规定的方法正确接通电源，并检查其电压、电流是否符合施焊的要求。
（3）施焊前应搭好操作脚手架。
（4）钢筋端头已处理好，并清理干净焊剂干燥。
（5）在焊接施工前，应根据焊接钢筋直径的大小，按电渣焊机说明书选定焊接电流，造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。
二、操作工序1、电渣压力焊接工艺电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
（1）“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂熔化逐渐增多，形成一定深度渣池，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
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熔嘴电渣焊工艺开发1.前言2.电渣焊原理、分类及特点3.熔嘴电渣焊的焊接材料4.熔嘴电渣焊设备及辅助机具5.熔嘴电渣焊工艺方法6.熔嘴电渣焊缺陷及防止措施7.焊接试验设计安排主要参考标准有：GB 14957-94《熔化焊用钢丝》JBT 6967-1993 《电渣焊通用技术条件》GBT 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》CBZ 801-2007 《熔嘴电渣焊焊接工艺》1．前言随着近几年钢结构的快速发展，在建设领域钢结构工程得到广泛应用，箱型截面柱、梁也经常在实际工程中使用，箱型柱、梁横隔板与翼缘板、腹板之间焊缝设计一般均要求全熔透，这道焊缝的质量好坏往往成为工程质量好坏的关键点。
2．电渣焊原理、特点及分类2.1电渣焊是利用电流通过液态熔渣时产生的电阻热作为焊接热源，将工件和填充金属熔化形成焊缝的垂直位置焊接方法。
熔嘴电渣焊是一种利用电流通过导电的液体熔渣所产生的电阻热作为热源使金属熔化的熔焊方法，是电渣焊的一种。
该方法焊接较厚的工件，只要求工件边缘保持一定的装配问隙，不需要坡口，就可以一次成形，效率高，金属熔池凝固速率低，熔池中的气体和杂质容易浮出，不易产生气孔和夹渣等缺陷，因此特别适用于建筑钢结构箱形梁(柱)隔板部位焊口的焊接。
它利用焊丝和固定在工件间隙中并与工件绝缘的熔化嘴（俗称电渣焊条）共同作为熔化电极。
当焊接启动后，焊丝与引弧板接触产生电弧，利用电弧的热量使助焊剂熔化并形成液态熔渣，熔池达到一定深度时降低焊接电压并增加焊丝送进速度，这样会使焊丝插入渣池熄灭电弧而转入电渣焊过程，熔化嘴和不断送入熔化嘴内的焊丝一起熔化作为填充金属，使渣池逐渐上升(因铁水重渣池轻，熔渣自然上升)而形成焊缝。
详见图1.1所示。
图1电渣焊隔板部位焊口示意图2.2与其他熔化焊相比，电渣焊有以下特点：当电流通过渣池时，电阻热将整个渣池加热至高温，热源体积远较焊接电弧大，大厚件工件只要留一定装配间隙不需要开坡口，便可一次焊接成形，生产率高。
适合于18mm-50mm厚工件焊接，甚至更厚的工件焊接。
调整焊接电流或焊接电压，可在较大范围内调节金属熔池的熔宽和熔深，这一方面可以调节焊缝的成形系数，以防止焊缝中产生热裂纹。
另一方面还可以调节母材在焊缝中的比例，从而控制焊缝的化学面分和力学性能。
电渣焊渣池体积大，高温停留时间较长，加热及冷却速度缓慢，一般不易产生气孔和夹渣等缺陷，焊接质量容易得到保证。
焊接中、高碳钢及合金钢时，不易出现淬硬组织，冷裂纹的倾向较小。
如规范选择适当，可不预热焊接。
由于加热及冷却速度缓慢，高温停留时间较长，焊缝及热影响区晶粒易长大并产生魏氏组织，这是电渣焊的主要缺点。
因此焊后应进行退火加回火热处理，以细化晶粒，提高冲击韧性，消除焊接应力。
2.3 电渣焊一般根据时所采用的电极种类进行分类，见图2。
电渣焊熔嘴电渣焊板极电渣焊丝极电渣焊板状熔嘴电渣焊管状熔嘴电渣焊接触电渣焊带极电渣堆焊图2电渣焊分类图3．熔嘴电渣焊的焊接材料电渣焊需要的焊接材料有：焊丝、焊剂、引弧剂、管状熔嘴3.1 焊丝：选用与母材Q235相匹配的钢焊丝满足GB 14957-94《熔化焊用钢丝》规定。
焊丝直径的选择根据板厚确定，每个厂家有自己的经验和习惯，通常推荐20mm板厚选用直径2.4mm焊丝10mm熔嘴，25mm厚板选用直径3.2mm 焊丝12mm熔嘴。
可以参考JBT 6967-1993 《电渣焊通用技术条件》表9和表10的规定。
3.2 焊剂：选用HJ431或SJ101,满足GBT 5293-1999 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》规定。
使用前应按规定进行烘干处理。
3.3 引弧剂：选用自制铁丸、自制的埋弧焊丝小颗粒等，也可以用专用引弧剂YF-150。
专用引弧剂配方：焊剂粉末50%、镁粉25%、硝酸钾25%。
引弧剂的主要作用是在引弧板中形成电渣同时对母材进行预热。
3.4 管状熔嘴：管状熔嘴由钢管外面涂以药皮而成。
钢管为20号无缝钢管，可选14mm×4mm，12mm×3mm，10mm×3mm。
药皮成分见表3，根据不同需要，可在药皮内添加合金元素。
熔嘴外壁的药皮可以起自动补充熔渣和向焊接金属中过度一定量合金元素的作用，有利于化学成分的调节，而且可以细化晶粒，改善焊缝的组织和性能，若钢管无药皮，可以随时加入适量的专用焊剂。
详见JBT 6967-1993 《电渣焊通用技术条件》表1熔嘴药皮成分4．熔嘴电渣焊设备及辅助机具熔嘴电渣焊设备及辅助机具主要包括焊接机架、电源、送丝机、机头、辅具。
4.1 焊接机架：以悬臂焊接机为基础模板，进行改装以满足电渣焊对焊枪位置调整和熔嘴固定的需要。
应包含控制系统和机械系统两部分。
4.2 电源：采用米勒直流电源SUBARC DC800进行调试，此电源具有CC、CV模式可选，100%暂载率电流可达650A，44V 。
通常电渣焊的电流要求400A-600A，电压33V-46V，此电源基本可以满足电渣焊需要。
4.3 送丝机：采用米勒RAD400送丝机，送丝速度0.5-10m/min，承载能力100V、1000A，具有两个方向调节功能，可以满足使用。
4.4 机头：熔嘴式电渣焊的熔嘴需要具有前后、左右、上下调整功能，熔嘴需要能够固定到送丝机上，需要对公司现有机头进行改造以满足调节功能。
4.5 辅具：千斤顶或试件底部压紧固定装置、玻璃目镜、引弧板（引弧铜块或钢板自制）、引出板（引出铜块、耐火砖或钢板自制）、砂轮机等。
图3引弧器、息弧器图样图4引弧器收弧器的安装5．熔嘴电渣焊工艺方法5.1 熔嘴式电渣焊焊接过程可分为三个阶段：引弧造渣阶段开始电渣焊时，电极和起弧槽之间引出电弧，将不断加入的固体焊剂熔化，在起弧槽、挡板之间形成液态熔渣，当熔渣达到一定深度后，电弧熄灭，转入电渣焊过程。
在引弧造渣阶段，电渣过程不够稳定，渣池温度不高，焊缝金属和母材熔合不好，因此焊后应将起弧部分割除。
正常焊接阶段当电渣过程稳定后，焊接电流通过差池产生的热量使渣池温度可达到1600℃-2000℃。
渣池将电极和被焊工件熔化，形成的钢水汇集在差池下部，成为金属熔池。
随着电极不断向渣池送进，金属熔池和其上覆渣池逐渐上升，金属熔池的下部远离热源的液体金属逐渐凝固形成焊缝。
引出阶段在被焊工件上部装有引弧板，以便渣池和停止焊接时易于产生缩孔和裂纹的那部分焊缝金属引出工件。
焊后也应将引出部分割除。
5.2 焊前准备焊接前提前计算好焊材用量，因为焊接是一次成型不允许中间停弧，应准备充分。
熔嘴和焊剂使用前必须在200-250℃温度下烘干2h，未经烘干的焊剂严禁使用。
焊丝的盘绕应整齐紧密，没有碎弯、锈蚀和油污，焊丝盘上的焊丝量最少不得少于一条焊缝所需焊丝量。
检查焊机各部位均应处于正常工作状态。
检查辅助工具及辅助材料，保证使用要求。
试件装配：试板坡口面及其各边缘30mm宽范围内，垫板靠坡口间隙一侧的表面应无铁锈、氧化物、水分、图层等污物。
坡口间隙的截面尺寸应准确，焊件上、下两端的间隙差应小于2mm，错变量应不大于2mm，垫板与焊件表面的间隙应小于1.5mm，钢垫板与焊件的定位焊应位于坡口外侧。
按图5进行试板的装配。
图5 试件装配图安装引弧装置：引弧装置为引弧帽，钢板自制或购买的黄铜制成，将其凹坑孔中心对准焊孔中心，焊前在引弧装置的凹部撒放高约10mm，粒度为φ1×1mm的引弧剂，便于引弧，再撒放高约15mm的焊剂，安装前在引弧板上的渣池内涂抹少量耐火胶泥，便于防止铁水流出；整套装置对准中心后，放于焊口下端，并用千斤顶顶紧。
安装熄弧装置应使圆柱型坑口与焊口正对，并垫实顶紧，与工件密合，熄弧装置安装前应将杆件圆孔周围约φ150范围修磨平整，使焊接时渣液不易外流而影响正常的焊接，在焊接收尾的引出阶段，应逐步降低电流和电压，以减少产生缩孔和裂纹。
安装熔嘴：根据焊缝高度来决定熔嘴的长度，一般情况下，熔嘴长度为焊缝高度+150～200mm，熔嘴的内径应比焊丝直径大0.8mm-1.2mm。
熔嘴采用竖向单极熔化嘴电渣焊，先插入熔嘴，将管极用铜夹头夹紧，以利导电（熔化嘴在整个焊接过程中不能短路），熔化嘴必须严格与孔中心平行,调节熔嘴使其处于焊口的中心并接触到引弧板，再将熔嘴提起20～30mm，拧紧夹头。
安装焊丝：焊接前将焊丝插入熔化嘴中，检查焊丝是否平直，是否位于熔化嘴的中心，并根据情况作出相应处理；焊丝伸出熔嘴末端约5-10mm。
5.3 焊接操作5.3.1 设定焊接参数，参数选择可参考CBZ 801-2007《熔嘴电渣焊焊接工艺标准》选定。
25mm厚板通常选择2.4mm焊丝，10mm熔嘴，360A-450A电流，34V-44V电压。
5.3.2 启动电渣焊机，引燃电弧，熔剂熔化后，形成熔渣。
焊接过程中,根据面板颜色适当的调节熔化嘴或焊枪的空间位置，使其处于熔池中心部位，稳定燃烧,防止烧穿，并根据渣池的深度适当的补充焊剂,保持渣池深度约30-50mm；引弧时采用较高电压短路(为焊丝接触工件)引弧，焊接电压要比正常焊接电压高一点，一般比正常电压高3v～4v，接近空载电压，焊接电流比正常焊接电流小一点。
5.3.3 引弧后，刚开始送丝速度要慢些，即电流小些，这时是弧焊过程，弧焊过程中，电流波动较大，这时的送丝速度要慢，以便造渣，随着焊剂的熔化，形成有一定深度的熔化渣池，渣池深度控制在30mm-50mm左右。
5.3.4 温度逐渐升高，电弧开始消失而转入电渣过程，随着金属焊丝向金属熔池的过渡，这时可将电流和电压调至正常值，进入正常的电渣焊过程。
转入正常焊接后，将焊接电压及焊接电流调至正常值。
施焊过程中要使机头上的送丝导电嘴与金属熔池液面的相对高度保持不变，焊接速度要均匀，同时密切注意焊机控制箱上电流和电压的变化，根据情况随时调节，并注意熔嘴始终保持在焊口的中心，以防偏心后将焊件板烧穿造成铁水泄露，影响施焊过程。
焊接过程中随时检查构件表面的炽热状态，一般在800~850℃（樱红色）以上时熔合良好。
5.3.5 当焊接至距顶端约100mm左右时，将电压稍降1～2V，通过熄弧板将渣池和焊缝引出，注意一定要在焊缝高出熄弧板时焊接才能结束。
5.3.6 拆除引弧装置：熔池上升到离焊道下端约50-100mm时，松开千斤顶，并用木锤击落引弧装置。
焊缝冷却后，将焊道起端终端修磨平整；5.3.7当焊接进行到引出阶段时，不应立刻放掉熔渣，而应保证合适的引出长度一般为25mm，为了有效防止收尾处的缩孔和火口裂纹，可以采用以下几种方法：.断续送丝；.逐渐减小电流和电压直至断电；.收尾后，渣池不应立即放掉，以免产生裂缝；5.3.8 焊接完成后对收弧板进行割除，并修磨平整工件。
5.4 焊接过程中断弧的对策熔嘴电渣焊在正常焊接过程中，一般不会出现断弧现象，如果出现有两种情况，一种是焊前可预防的，而另一种是焊接过程中随时会发生的。