如何做好来料、制程、成品检验质量管理 PPT
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
如何做好来料、制程、成品检验质量管理
和试验是质量控制的重点，也是实行质量管理活动的必需过程。
最终检验项目
待装或入库产品的验证，包括外观、尺寸、结构、功能等 纸箱的验证
包装效果的验证 成品的装箱数量
出货检验规程
一、目的 确保明确FQC/OQC工作程序，以保证成品合格出入库。
抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的 物料。
全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的 物料。
免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该 批是否合格。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要 求供方提供材料（零件）检验报告，以进行复验。3同一 供方材料经连续多次检验皆合格后，可经调整型抽检列为
5.制程质量控制能力分析及质量改进
七、品质部各岗位的职 能与功能
质量检验（QC）
1.质检计划的制定与执行
2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制
3.保存工序检验的检查及测试报告
4.分析工序检验的每日、每周、每月报告
5.现场不合格品的控制
6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验 （IQC）
1.IQC 的工作手法：
3.返工的成品要巡检人员全程跟进，返工结束后再次抽检，合格后放行并开具出货报 告。
九、制程检验（IPQC）
制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。 主要要包括：原材料加工控制、半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调
如何做好以质量管理为中心的管理(PPT 76张)
十三、品质管制的意义
（一）何谓品质管制 为了经济有效地提供合乎顾客要求品质的产品或服务、而 应用的一种手段之体系(JIS)。从以上定义我们可了解： 1．检查不是代表品质管制。 2．品质管制不是只有品管的事。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
3．品质管制不是只有某个阶层的事。
4．品质管制应依科学精神。 5．品质管制是体系化活动。
1．ISO运作、查核 2．客户抱怨的原因调查与分析 3．改善措施的跟踪、反馈 4．对所有质量问题的分析 5．对每日质量信息的统计分析 6．执行质量改进计划
质量工程(QE)： Quality Engineer
1．质量检验规范的制订 2．新产品质量计划的制定（参与新产品试制） 3．质量检验样品的制作 4．协力厂的辅导 5．量规、检验仪器的校正与控制 6．制程质量控制能力分析及质量改进
（三）改善是打破现状、创造变化、提高实力，将目标放 在较现在水准高的地方，拟定达成计划并确实执行。当然 要随时掌握实旋结果，若有反效果或无法达成目标情形， 则须再深入检讨、采取处置措施。 （四）不管是维持活动或改善活动，皆须转动PDCA管理循 环，而且能自主性地转动PDCA，以能从稳定中求发展。如 此，单位的 Q ． c ． D ． M ． s 的实力将不断地提高，个人管 理能力亦能不断地进步。
以上条件我们可称为魅力品质。
（三）品质的范围
目前对品质的观点，不是只有指制品的品质；如果从广义的角度来看， 尚应包含：
制品的品质服务的品质 工程的品质 工作的品质 业务的品质 对顾客的直接品质 对顾客的间接品质
如何做好检验
如何做好检验？2011-07-08一个公司产品质量优良与原材料、生产、包装、检验等各个环节在工厂的运作过程中都十分重要。
而且广义理解上讲，检验正发挥着越来越大的作用，因为在检验的过程会发现问题并能及时反馈问题、解决问题促使产品的质量有所改善，促进各位员工不断改进自身工作中现存的不足，长此下去，随着时间的推移，员工的素质、产品的质量都得到很大的改善。
另外，若推行全面质量管理，每个人的工作都看作为一道工序，每个人都要对自己这道工序负责，不良品或存在缺陷和潜在性的问题产品绝不流入下道工序。
1、检验员的条件：做好检验员工作的基本条件有责任心、事业心和一定的技术水平。
2、检验员的工作质量：检验的准确性，数据记录的及时性、完整性，工作态度、文明操作，团结互助和劳动纪律。
检验工作应具备的理论知识一、什么是品质反映实体满足明确或隐含需要的特征与特性的总和。
二、检验的工作一般分为进料检验（IQC）、制程检验(IPQC)和出货检验(OQC)：1、 IQC：就是对原材料，外购件和外协件进行质量检验，目的是确保产品质量和保证生产正常有序的进行，包括：首批样品和成批进货的入厂检验。
2、 IPQC：制程检验是指在本制程加工完成时的检验，目的是预防生产过程中产生大批量的不合格品，并防止不合格品流入下道工序，两种方法：首件检验和巡回检验。
3、 OQC：也称最终检验或成品检验，是对完工后的产品质量进行检验。
三、检验：1、就是对产品或服务的一种或多种特性进行测量、检查、实验、度量、并将这些特性与规定的要求进行比较，经确定其符合性的活动。
2、检验的步骤：明确品质要求→测试→比较→判定→处理。
3、检验的工作职能：①保证职能：通过对原材料、半成品、成品的检验、鉴别、分选、剔除不合格品，决定该产品是否接受。
②预防职能：通过检验及早发现品质问题并找出原因，及时加以排除，预防或减少不合格品。
③报告职能：检验中收集、分析数据和评价，并向有关职能部门报告，为改进设计，提升品质，加强管理提供信息和依据。
工厂生产质量管理ppt课件
3. 试制质量
第11条 第12条 第13条
产品设计完成后，试产车间负责试制出一 件或几件样品，由质量管理部对产品的性 能、质量、结构等方面进行严格的测试， 鉴定合格与否。 样品试制鉴定后，质量管理部出具样品 试制检验报告，报主管生产副总审核及 总经理审批。 样品试制成功后，需要进行小批试制，以 考核产品的工艺性，验证全部工艺文件和 工艺装备，并进一步校正和审验设计 图纸。
5. 提案处理
第10条 第11条
第12条
对裁定结果为可行的提案，予以 采用并交由相关部门实施。 需保留的提案，经过审核委员会综 合考虑后再做决定，同时将保留 理由告知提案人或提案部门。 对于不可行的提案，将原件返回给 提案人或提案部门。
6. 改善提案实施与追踪
第13条 责任部门负责改善提案实施工作。
5．检验时，若无法判定合格与否，则请技术部、请 购部门派员会同验收以判定合格与否，会同验收 者也必须在检验记录表内签章。
6．检验员执行检验时，应随机抽样，不能主观判定 合格与否。
7．检验员及时向主管汇报原材料检验情况，并将原 材料供应商交货质量情况及检验处理情况登记在 供应商交货质量履历卡内，每月汇总在供应商 交货质量月报表内。
纸说明
第6条 行政人事部将汇总的提案交予 审核小组。
4. 提案受理与审查
第7条 第8条
第9条
审核小组对提案进行编号、登记。 审核小组初审提案，必要时应与提 案人联络，了解提案内容，并做出 初步裁定。其结果分为可行、参考 或不可行三种。 将审核结果为可行的提案交至审核 委员会，审核委员会做出最终的 裁定。
怎样做好质量管理工作
怎样做好质量管理工作怎样做好质量管理工作?作为一名质量管理人员如何发挥潜能、如何优质、高效地去完成更多工程任务、如何快速成熟的基本思路，但会因各人的素质，文化基础，性格不同而不同，所走的路不必相同。
质量管理人员有较高的学历可以为更好地完成质量管理工作多一些解决问题的思维方式和运用手段。
怎样做好质量管理工作品质工作的重点：一、明确品质规划：充分了解市场、比较竞争对手，加强品质标准的研究，向优秀厂家学习1、提升产品的可靠性：通过对市场反馈的问题分析，重点完善实验工作，提升按键、听筒、电池连接、SIM卡连接、壳体按键耐磨等可靠性，加强软件测试，控制软件缺陷;2、提升通话效果：明确听筒声音、MIC、MP3播放、蓝牙等标准，改善通话质量;3、提升显示效果：明确显示屏、拍照摄像效果、MP4等标准，改善显示质量;4、提升工艺标准：对产品外观工艺、制程工艺进行标准优化。
二、品质队伍建设08上半年品管部的人员流动比较大，尤其是主管人员变动较频繁。
加强培养品管部人员积极向上的工作心态，减少人才的流失，打造一个优秀的品质管理队伍。
三、加强供应商品质管理，提升来料质量水平1、充分关注市场质量问题，及时分析故障原因所在，以便后续控制材料的质量;2、对各重点供应商进行金立金品质的推广和影响：把我们的金品质文化灌输给供应商，要供应商也引起重视和理解，在供应商当中形成一种金品质的氛围;3、进一步推进材料标准化的执行。
四、加强成品品质控制1、积极深入了解全国各地市场反馈的品质问题，及时分析解决并加强预防措施;2、完善新机型评审流程，提升软件测试能力，确保新产品上市的品质稳定性;3、加强制程控制力度，提高生产人员的品质意识，提升成品合格率;4、提升成品检验水平，确保出货产品品质;5、加强返修车间的品质控制，减少市场投诉。
怎样做好质量管理工作熟悉产品的质量标准和实物标准，了解熟悉并掌握产品的实际指标与产品标准之间的差异，找出重点指标项和一般指标项。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
制程质量管理制度
制程质量管理制度第1条目的。
为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。
第3条责任。
质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。
第4条自检。
1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。
2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。
第5条互检。
1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。
若不符合，可拒绝接受在制品。
2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。
在条件允许的情况下两种方法同时使用。
第6条专检。
1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。
2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。
3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。
4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。
第7条首件检查。
操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。
第8条不合格品赔偿。
不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
工厂关于制程中不合格品的赔偿规定如下。
1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。
2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。
3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。
4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。
5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。
第9条异常处理1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。
质量管理专题讲座(ppt 62页)PPT学习课件
不同的厂家抽样标准不一定相同，这主要根椐 客户的要求而定。
对于一家优秀的企业，正常情况下按MIL-STD105E第2级水准检查，如果其品质比较优良、稳定 ，可以采取放松检查(1级水准)，以避免偶尔抽检到 个别不良品造成退货而给厂家造成损失，而其品质 级是优良的，当减量检查中发现有一批不合格，则 转变为正常水准检查(2级水准)，以控制不良品的通 过，保证品质，对品质水准低劣、不稳定，则采取 加严检查(3级水准)，严格控制其品质。并促其改进 质量，寻求提高品质的方法。
总之，现代品质的观念演变 可以归纳为：
品质是“检查”出来的 品质是“制造”出来的
品质是“设计”出来的 品质是“管理”出来的 品质是“习惯”出来个或多个特性进行的诸 如测量、检查或度量并将其结果与规定 要求进行比较以确定每项特性合格情况 所进行的活动。
2、检验的目的
品质是“检查”出来的 三、公司品质结构 及工作内容
品质文化的塑造，必须从培训每一个员工的质量意识入手，产生个人观念和态度的改变，再到 个人行为的改变，最后，形成一种良好
在工业革命之前，人们认为自已制造出 的工作、生活习惯，以成为产品质量 的一种保证。
总之，现代品质的观念演变可以归纳为：
返工合格，重新提交QA
最终检验是对最终的产品进行检 (1)、QA的定义及重要性 QA即是质量保证，它是Quality Assurance的缩写。 (2)、检验项目
验，只有按照检验文件(质量检验计划 A、SMT生产线 a、产品质量的抽查 b、料站换料的抽查 、检验程序或作业指导书)规定的检验 c、回流焊监控 d、红胶力度的抽查确认 e、锡膏、红胶的贮存、使用情况的监督 均已 完成，结果符合规定要求。且数 f、5S执行的情况 g、防静电的实施情况 h、质量记录的填写情况 据和文件齐备得到认可后，产品才能 I 、标识情况 j、其它 QA是供方对需方开展的一项工作，把好QA关，可提高企业的信誉度，对外提供QA服务，才能真正友善地对待客户的要求，才能不断地
来料检验管理办法
1 目的1.1 确保所有来料质量符合公司要求，防止不合格及标识不清零件的非预期使用；1.2 确保供应商品质能得到及时有效的评估,促使供应商质量的持续改善与提升；1.3 规定来料检验活动中各相关部门的职责。
2 范围2.1 本程序适用于公司所有零部件的来料检验控制。
3 定义3.1 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；3.2 偏差许可:对成品的性能、功能及外观没有影响或返工、返修、挑选后对成品没有影响的不合格零部件的许可。
4 涉及部门4.1 计划部4.2 质量部4.3 采购部4.4 研发部4.5 生产部5 一般原则5.1 除免检产品外，所有来料必须按本程序进行检验；5.2 所有与本程序相关的部门及人员必须遵循认真、负责、及时、配合的原则，对违反本程序的人员，按公司相关制度进行处罚；5.3 所有来料必须有我公司统一的《零部件检验报告》及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收；5.4 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用《工程更改控制程序》规定的标识卡，对没有该标识的，将按最新的图纸进行检验；5.5 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；5.6 检验所使用的量具应是合格的；5.7 只有通过TS16949或QS9000质量管理体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；5.8 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；5.9 原则上单个零件连续三个批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；5.10 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同研发部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划/物流部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；5.11 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见《不合格零部件处理控制程序》；5.12 物料到达后，物流部门应协同供应商把零件按种类分类、分批、整齐摆放；5.13 紧急放行及免检产品质量问题所造成的损失全部由供应商承担。
如何做好来料、制程、成品检验质量管理PPT课件
如何做好来料、制程、成品 检验质量管理
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1
前言
“品质”是企业生存的第一生命，可惜我们大
多的企业老板只会用嘴说，要如何做，方法，
手段，配合，支持的力度又有多少呢？而我们
品质人员对品质的概念，重点，都抓住了吗？
身为品质人员对异常的问题会解决吗？能提供
防止再发的对策吗？这样的企业在现实中到场
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
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IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调整设备等）对制造的第一件或前 几件产品进行检验。 b.首检由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格首件上做好标识，并保留到该批产品合格入库。 c.机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首检，流水线装配时先由班长按BOM表要求装配样品，若是新产品，在装配前 应向作业员说明。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要求供方提供材料（零 件）检验报告，以进行复验。3同一供方材料经连续多次检验皆合格后，可经 调整型抽检列为免检
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来料检验方式取决于
1.来货对产品质量的影响程度 2.供货商质量控制能力 3.该货品以往经常出现的质量异常 4.来料对工厂的成本影响 5.客户的要求
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来料检验项目与方法
序号
检验项目
1
外观
2
尺寸
3
结构
4
特性
检验方法
目视、手感、限度样品
卡尺、千分尺、高度计....
拉力器、压力器、跌落器...
完整版课件
化学、物理、电气采特定方法验证
制程及成品检验管理程序(含表格)
制程及成品检验管理程序（IATF16949/ISO9001-2015）1、目的为确保生产制程及成品的质量能有效管理，以满足客户要求，特制订本程序。
2、范围适用于本公司生产现场所生产之半成品、加工品、成品等检验的管理。
3、术语和定义 （无）4、制程及成品检验管理过程乌龟图制程及成品检验管理过程过程输出/Process output1、已检/试验的产品2、检验/试验记录3、不合格品的处理记录4、纠正预防措施处理单过程输入/Process input 1、检验规范 2、控制计划3、图纸4、样件5、抽样接收准则 过程衡量指标/Process measurement indicator: 1、漏检率如何做(方法, 程序, 技术)/how to do(method, procedure, technology): 1、制程及成品检验管理程序 2、产品标识与追溯程序 3、不合格品管理程序 4.纠正与预防措施程序使用资源/Resource1、监视测量2、检验场地3、检测室过程拥有者(责任者)/Process owner:1、质量管理部部长5、 工作流程和内容编号 作业流程图权责部门/人作业要求 使用表单5.1制造部班/线长 5.1生产前对来料进行确认，确认内容包括：零部件/半成品种类，质量状况，外观，数量等相关信息 5.2制造部5.2.1首件生产时间： a.每日刚开始生产时；b.换机、换人、换产品生产时。
c.修机、异常处理后重新生产时。
5.3制造部5.3.1 自检负责人：线组长/线组长指定的员工 5.3.2首件生产完后依照工艺卡执行首件自检，并按照要求填写自检记录 5.3.3 自检不合格执行《不合格品管理程序》 5.3.4自检合格交与质量管理部进行首件确认5.3.5 质量管理部在首件确认前，制造部不得进行批量生产《自检记录表》5.4质量管理部 5.4.1首件确认人员可包括：巡检员/下线检验员/质量工程师5.4.2首件确认人员胜任要求：对产品故障模式熟悉，对产品的质量要求非常熟悉，了解产品市场故障动态5.4.3质量管理部在执行首件确认后务必按实填写《巡检表》中的首件确认栏5.4.4首件确认合格后通知制造部投入批量生产，并做好《首检合格标签》，在生产线指定区域悬挂首件,当班生产完成，首件随当班产品入库。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
来料、制程、成品抽样检验规范
精心整理来料/制程/成品抽样检验规范1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量编排审核批准稳定、良好。
2.范围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.内容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105DⅡ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘：CR：0.4，MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
来料检验整改措施
对持续改进和提升的建议
完善质量管理体系
建立完善的质量管理体系，涵盖来料 检验、生产过程控制、成品检验等各 个环节，确保产品质量稳定可靠。
提升员工素质与技能
加强员工培训和教育，提高员工的专 业素质和技能水平，增强其对质量问 题的敏感度和处理能力。
持续优化供应链
通过对供应链的持续优化，降低潜在 的来料质量问题对生产的影响，提高 企业的竞争力。
分析问题发生的根源和影响。 根据问题发生的机理，制定相应的整改措施。
03
整改措施计划
整改措施的设计和制定
01
明确问题点
02
分析原因
详细梳理来料检验过程中遇到的问题 ，识别关键点和瓶颈。
对问题点进行深入分析，找出根本原 因，确定影响问题的因素。
03
制定整改措施
针对分析的结果，制定相应的整改措 施，明确目标和实施细节。
描述
来料检验是产品质量控制的重要环节，通过对原材料、零部 件和成品的检验，可以发现潜在的质量问题，及时采取纠正 措施，避免生产过程中出现批量质量问题。
问题的重要性
1 2 3
保证产品质量
来料检验是保证产品质量的关键环节，只有合 格的原材料、零部件和成品才能进入生产环节 ，确保产品的整体质量。
维护生产稳定
与相关人员沟通，了解事件发 生的详细情况。
对问题的根本原因进行深入分 析，不放过任何细节。
根本原因的确定
根据调查和分析结果，确定问题的根 本原因。
确定根本原因后，应制定相应的整改措施 。
对于复杂的问题，可能需要进一步 深入调查和分析，以确定所有根本 原因。
问题发生机理的理解
对问题发生的机理进行深入理解。 了解问题发生的潜在因素和影响范围。
来料、制程、出货品质控制方案
来料品质控制方案1、目的：为了有效的控制物料，以满足产品的品质要求，确保所有用于本公司生产的物料都在品质控制状态下，防止因不合格物料所导致的各种不良和不合格品的误用、混用。
2、定义：1、IQC：来料品质控制；2、合格：满足规定的要求，包括图纸、检验卡片上所规定的尺寸要求和各项性能指标；3、不合格：未满足规定要求，对产品的品质产生影响的指标达不到相应的要求；4、特采：来料经IQC检查判定为不合格时，由于生产计划等原因而对此批来料做特别采用要求；5、加工/挑选：来料经IQC检查，判定为不合格，单考虑到生产及出货计划以及不合格的项目严重程度而做出的最终决定。
三、职责：1、IQC：a、来料检查（仓库提供<<来料通知单>>工程部提供规格书）；b、检查报废物料，对仓库或工厂提出要报废的物料作出判定；c、出仓重检，即对保存周期超过一段时间的物料重检以确定是否失效；d、检查回仓物料，即贵工厂使用的余料进行检查，以确定是入库，还是退供应商或报废；e、评估新的供应商，对新引进之供应商由采购主导，协同工程对其进行评估，以确定是否为合格供应商；f、辅导供应商改善（需采购、工程配合工作）；g、对怀疑不良的物料进行有效的实验、分析；h、对其检验应有相应的记录、标识，并将检查结果通知相关部门，以便于判定、追溯。
2、品质主管：负责不合格的判定、处理。
4、作业流程：1、IQC在接到货仓来料通知后，应在第一时间内对该批物料按照《检验文件》总显影的检验卡片所规定的内容进行检查；2、检查时必须严格按《检验文件》作业，对有出入的数据必须组装成品和半成品进行效果鉴定；3、检查完毕，将检查结果及相关数据记录在《IQC检验报告》上交品质主管审核；4、检验合格，对该检验批做好标识，于该批检验物料上贴"IQC PASSED"标签，并将检验副本交各相关部门，正本由品质部保存；5、如检验不合格，IQC需将不良样品和检验报告交品质主管判定，品质主管评估该缺陷是否对产品的最终品质有影响，根据相应的不良的严重项目的严重程度做出最终判定，分别为：特采、加工/挑选、退货，宁签署处理意见；6、IQC根据品质主管的最终处理意见对相应的检验批做好相应标识，退供应商用“IQC REJECTED”标签，判定为特采的用IQC特采标签，判定为选用的用IQC选用标签；7、对判定为选用的，IQC需在IQC选用标签上注明需选用的不良点，以便在生产是做针对性的选别，IPQC也需要对有问题的项目重点跟进；8、经判定为退货、特采、加工/挑选的，由品质主管填写品质异常联络单，并签署处理意见后交公司采购、PMC，再由采购传真至供应商，并联络供应商改善，品质异常联络单正本由品质部存档，以便对后续来料进行跟踪确认。
成品检验控制程序
成品检验控制程序1 目的加强成品质量管理，规范成品出货检验流程，保证出货品的产品品质2 范围适用于入库前完成品、外发加工成品检验3 原则程序流畅，责任明确，全面细致，真实准确4 作业控制成品检验的内容4.1.1 包装检验：核查包装内产品、防护措施、包装材料、储运标识等4.1.2 入库检验：核对待检品，做好检验准备、允收批处理货拒收处理4.1.3 出货检验：安排出货检验，核对出库单内容、数量等检验前作业4.2.1 生产部门开立“入库单”送交仓库品管4.2.2 检验前需核对设备器具是否仍在有效校准/检定周期内检验作业4.3.1 检验人员必须接受过专业上岗训练4.3.2 检验须依照成品检验标准执行4.3.3 检验结果须填入成品检验报告4.3.4 检验结果未获得当班班长确认，产品不得流入下一工序检验后处理4.4.1 成品检验合格的入库作业4.4.1.1 验收合格后，由品管员填《成品检验报告》4.4.1.2 在“入库单”上确认合格，办理入库作业4.4.2 成品验退作业4.4.2.1 验退时，仓库主管依据成品检验报告上的判定将验退原因记载于“入库单”上。
检验不合格品，按按不合格品控制程序处理4.4.2.2 送验部门在收到退货通知后两天内，取回处置，并填写“异常处理单”4.4.2.3 退货批须保持批的完整性，不得混批后送检4.4.3 成品报废作业4.4.3.1 进判定为报废品、无使用价值时，由相关部门填写“报废申请单”4.4.3.2 主管审核同意后，转仓储办理出售或丢弃4.4.3.3 仓储部寻找合适供应商出售报废或予以丢弃来料包装检验4.5.1 所有来料的外包装应完好无缺，没有受潮、受挤压变形4.5.2 所有来料的外包装应注明有供应商名称及P/N。
对照AVL检查供货商是否在AVL 记录中，P/N是否正确，若有不同之处或无法判断供应商及有关内容，则将缺陷记录于MR 单4.5.3 若外包装有损坏或受潮，应检查受损部位的物料有无发生破损、变形、受潮等现象。
品质管控流程 PPT
量按正常抽样。
1.3 转移规则和程序 1.3.1 正常检查到放宽检查条件: 1、连续10批初次检查合格 2、生产正常 3、质量管理中心经理或授权人同意 4、以上条件同时满足
提交二次送检单。品质控制部根据具体情况确定再检验是使用正常检验还是加严
检验，再检验是包含所有类型的不合格还是只包含最初造成不合格的个别类型； 原则上A类不合格或经常发生不良使用加严检验；不合格为偶发性故障再检验时 只抽检最初造成不合格的个别类型故障。在市场退机、在库抽检等特殊情况下采
取的抽样方式可以不遵循此文件各规定，但此时的抽样方案由质量工程师制定， 质量管理部总经理批准后方可执行。
OK
不无 良任 则何
FQC: 组装最终检验
组装生产线返工， IPQC分析预防
三.生产质量管控流程
OQC: 包装出货检验
包装成整机后按批送检，OQC以 GB2828、AQL：0、0.4、0.65
(20%左右)加严抽检
无任何不良
只要抽到1台不良
退包装线返工， IPQC分析预防
返工OK
出货
四、手机检验标准和步骤
大家应该也有点累了，稍作休息
大家有疑问的，可以询问和交流
2.2.划伤深度定义。 三级划伤：轻划痕，不反光时难看出，在某一固定角度才能看得见的划痕. 二级划伤：轻度硬器划伤，不转换角度都能看见且轻微的划痕. 一级划伤：重硬器划伤，不转换角度都能看见且较严重的划痕. 色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大值径为其尺寸. 错位：各部件组装后的台阶. 缝大：各部件组装后的缝隙超过标准. 杂质：喷漆时有异物而形成的凸点或线. 掉漆：表面涂层的脱落. 气泡：由于原料在成型前未充分干燥,水分在高温的树脂中气化而形成气泡. 水纹：产品表面上以浇口为中心而呈现出的年轮状条纹. 色薄：在图文印刷时出现的颜色偏淡的现象. 飞/缺边：由于注塑或模具的原因,在塑料件周围多出的塑料废边或少边。 色差：塑料件表面呈现出与标准样品(客户承认样品)不同的颜色. 2.3 测量面的定义： A测量面：正常使用时第一眼可看到的表面。如LCD和镜片的正面、翻面、
CTP关键制程管控课件
③需检查ITO表面是否有被滑过现象；
④ITO上是否有异物、尘点等颗粒；
⑤温度曲线图需记录并包含温度上升/维持/下降时间。
1缩水 p ITO卷料需水平放置：
×
√
树立放置
水平放置
p 传送带、送料、收料速度需保持一致：
传送带速度为2m/min
送料速度为2m/min
如何提升“法”的品质
p “四化”建设：
u 流程制度化：任何作业流程都应该予以规范化、制度化、使员工有据可循，使 每一次作业可以预先得到教导、安排，事中得到控制，事后便于追查；
u 工作标准化：将工作方法、步骤、注意事项予以标准化，易于操作，不易出错， 便于查核，对品质稳定有关键作用；
u 作业简单化：基层员工的素质、能力、意识在企业中处于较低水平，尽量让其 工作更简单，有利于学会、方便作业，自然降低出错的概率；
收料速度为2m/min
1缩水
环
料
人
ITO表面是否洁净
缩水机、缩水车间 7s是否合格
1. 编制确实可行的设备操作规范； 2. 巡查操作规范的执行力； 3. 按规定时效点检； 4. 首检制度：含故障修复后的首检、每日首检、批量首检； 5. 超负荷和病态生产的控制方法：改变参数/降低效率/加油和清洁频次增多/更换关
键部件 /抽检频次和数量增多/SPC管制等
p 保养与维修：
1. 将保养和维修标准化，并予以培训和执行； 2. 坚持做好一级保养(操作工为主)； 3. 监督设备管理部门做好二、三级保养；
后一定要专人将代用品、特采品通知单或样品取下)； 6. 生产早会宣导和专门人员跟踪。
p 原材料分类的管理：
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七、品质部各岗位的职能与功能
质量检验（QC） 1.质检计划的制定与执行 2.IQC、IPQC、FQC过程检验控制 3.保存工序检验的检查及测试报告 4.分析工序检验的每日、每周、每月报告 5.现场不合格品的控制 6.检验仪器的管理
八、什么叫来料检验（IQC）
1.IQC 的工作手法： 抽样检验：适用于数量较多，质量较稳定，经常性使用的物料。 全数检验：适用于数量少，价值高，不允许有不合格品的物料。 免检试用：车间按工艺要求试做，并试做检验报告，判该批是否合格。
报告》，由品质部检验。
来料检验规程
2.品质部根据《送检单》的信息，实施检验； 3.按《来料检验作业指导书》或封样件进行检验判定，在2个工作日内给出判定结果。 4.按实测结果填写《来料检验报告单》，并在《报检单》上填写结果，《来料检验报告单》必须经过部门经理签字生 效。 5.检验合格时，仓库根据《报检单》办理入库，同时走ERP系统完成入库。 6.检验不合格时，品质填写《物料异常反馈单》和《报检单》，并通知仓库，走钉钉流程反馈到采购部。 7.根据采购部、工艺部、品质部、生产部、技术部等对不合格物料的共同判定后，来料检验员根据最终批示结果，做 出相应的处理。
四、品质管理的目的
1
对于材料、半成品、成品，设 定品质标准及检验规范
2
运用最佳生产条件及操作方法， 生产符合品质标准及客户需求的
产品
3
利用质量工具统计分析，对异常
的原因拟定对策，以改善产品品量不一，不以为意。（三个熟手三个质量）（无完整QC观念，无数据观念） 浪费多，不以为意（返工、返修） 无子登科。（无先受责再授权的想法） 质量问题一再发生。（纠正措施） 领导光说不练。
却代表着企业生命，再者，产品品质的好坏、服务品质的好坏，往往都要看 企业内每一个成员对品质的认识及心态。因为品质教育的第一个要务是要务 是要唤起企业全体成员对品质的【重视】。
品质不是检验出来的
品质不只是结果，更 是过程
品质不只是量外表， 更是内心
灌输品质意识
先有个体品质，才有 整体品质
先有制程品质，才有 产品品质
一、什么叫品质
品质：产品或服务的特色和特性的综合体，简单说就是满足客户的需求。 人的品质=工作品质=产品的品质
01 人的因素
02 过程因素
二、品质来自于人的工作态度 做工与工作最大的不同在于
前者是把工作做完（被动） 后者是把工作做好（主动）
三、品质意识 想法
观念
态度
日本品管大师石川馨有一句名言： 【品质，始于教育，终于教育。】品质，它本身是个很模糊的概念，但它
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
各阶段品质动态表（例）
质量管理作业机能
1.质量规范建立 2.制程租住检查与作业考核 3.质量确定与异常反应 4.质量统计分析与改善
六 组织框架
七、品质部各岗位的职能与功能
品质经理 1.建立质量管理体系 2.公司质量代表 3.公司质量执行效果鉴定 4.质量督核领导 5.质量工作督导
七、品质部各岗位的职能与功能
质量保证（QA） 1.ISO 动作、查核 2.客户抱怨的原因调查与分析 3.改善措施的跟踪、反馈 4.对所有质量问题的分析 5.对每日质量信息的统计分析 6.执行质量改进计划
七、品质部各岗位的职能与功能
质量工程（QE） 1.质量检验规范的制订 2.新产品质量计划的制定（参与新产品的试制） 3.质量检验样品的制作 4.量规、检验仪器的校正与控制 5.制程质量控制能力分析及质量改进
8.检验结果每天必须提供《来料清单》，并报送运营备查。 9.每个月必须统计供应商来料情况汇总报部门经理。 10.每次检验的不合格品必须追踪质量是否改善并随时提报经理。
九、制程检验（IPQC）
制程控制：一般是指对物料进入物料仓到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制。主要要包括：原材料加工控制、 半成品、在制品控制、和产品装配与包装控制。
制程检验范围：从物料上线开始至成品全部完成、合格入库为止。
IPQC检验方式
A、首件检验 a.首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换工、调整设备等）对制造的第一件或 前几件产品进行检验。 b.首检由操作员、检验员共同进行，检验员在检验合格首件上做好标识，并保留到该批产品合格入库。 c.机加工、冲压、注塑过程中一般要实施首检，流水线装配时先由班长按BOM表要求装配样品，若是新产品，在装配 前应向作业员说明。
二、范围 所有直接用于生产的外购与加工物料。
三、权责 1.品质部：负责执行外购和加工物料的验收作业及不合格物料的处理追踪。 2.仓库部：负责来料的报检、合格入库的办理；针对IQC判定不合格的物料和采购部联系，以免因品质问题延误生产。 3.采购部：将品质不良的信息传达给供应商，以便快速处理。
四、作业程序 1.供应商根据采购的采购型号和数量，按交期准时送货到公司由仓库开具《报检单》和提供《供材料报告》、《出货
LOGO
如何做好来料、制程、成品 检验质量管理
前言
“品质”是企业生存的第一生命，可惜我们大 多的企业老板只会用嘴说，要如何做，方法， 手段，配合，支持的力度又有多少呢？而我们 品质人员对品质的概念，重点，都抓住了吗？ 身为品质人员对异常的问题会解决吗？能提供 防止再发的对策吗？这样的企业在现实中到场 可见。现今这一课程针对从来料到出货以及客 户反馈的问题，做出简洁有力的回答，提供了 观念与实务。从而提高品质意识及产品竞争力，
来料检验项目与方法
来料检验的八大要素
1.送货单 2.送检单 3.检验标准书 4.仪器 5.工具 6.适当的环境 7.标识卡 8.验收入库单
检验结果处理方式
1.允许 2.拒收 3.让步接收 3.1偏差 3.2全检 3.3返工
来料检验规程
一、目的 为有效控制外购件、加工件的品质，确保验收作业的顺畅，以满足生产的需求。
免检：1.购进材料具备合格证明文件2.但汽配厂进料就要求供方提供材料（零 件）检验报告，以进行复验。3同一供方材料经连续多次检验皆合格后，可经 调整型抽检列为免检
来料检验方式取决于
1.来货对产品质量的影响程度 2.供货商质量控制能力 3.该货品以往经常出现的质量异常 4.来料对工厂的成本影响 5.客户的要求