凹印塑料薄膜质量标准与质量控制
塑料薄膜的质量标准及检验方法
塑料薄膜的质量标准及检验方法塑料薄膜是一种常用的包装材料，广泛应用于食品、医药、农业等领域。
为了保证塑料薄膜的质量和安全性，需要制定相应的质量标准和检验方法。
本文将介绍塑料薄膜的质量标准及检验方法。
塑料薄膜的质量标准可以从以下几个方面来制定：1. 物理性能：塑料薄膜的物理性能对包装效果和使用寿命有着重要影响。
物理性能包括薄膜的厚度、拉伸强度、断裂伸长率、热收缩率等指标。
根据不同的应用领域和要求，可以制定相应的物理性能要求，如拉伸强度大于一定数值、断裂伸长率大于一定数值等。
2. 包装性能：塑料薄膜作为包装材料，需要具备一定的包装性能，如防水、保鲜、抗氧化等性能。
可以制定对于这些性能的测试要求，如防水性能要求塑料薄膜在一定的水压下不渗漏。
3. 安全性和环保性：塑料薄膜的安全和环保性越来越受到重视。
可以制定对于塑料薄膜中有害物质的限制要求，如重金属含量要求低于一定数值，限制某些有害添加剂的使用等。
塑料薄膜的质量检验方法主要有以下几种：1. 外观检验：通过目视观察检查塑料薄膜表面有无破损、污染、起皱等问题。
可以根据需要制定外观检验标准。
2. 厚度测量：测量塑料薄膜的厚度，可使用微米计或厚度测量仪进行。
3. 拉伸强度和断裂伸长率测试：使用拉伸试验仪进行拉伸试验，测量塑料薄膜的拉伸强度和断裂伸长率，从而评估其物理强度。
4. 热收缩率测试：使用热收缩率测试仪进行测试，测量塑料薄膜在热收缩情况下的收缩率。
5. 防水性能测试：通过将一定压力下的水注入塑料薄膜中，观察是否有渗漏情况，根据需求制定相应的测试方法和标准。
6. 有害物质含量检测：使用各种化学分析方法，如光谱分析、质谱分析等，测定塑料薄膜中有害物质的含量。
总之，塑料薄膜的质量标准和检验方法是确保产品质量、保证使用安全的重要手段。
在制定质量标准时，需要参考相关国家和行业标准，根据应用领域的需求进行制定。
在进行质量检验时，应使用合适的测试仪器和方法，确保测试结果准确可靠。
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实
分析塑料薄膜凹版印刷着墨不实一、塑料薄膜表面张力不良影响软包装最常用聚乙烯、聚丙烯等;缩写为：PE、PP、PVC、PS、PVA、PC、PET、CA、NY等等。
大都属于非极性材料，表面致密、光洁、是一种惰性表面。
表面能相对偏底，如聚乙烯仅为2.9～3.0×10-6J/C，表面能低，油墨的转移率不理想，表面光滑、无毛细孔存在，油墨层不易固着或固着不牢固，第一色印完后，容易被下一色叠印的油墨粘掉，使图案及文字不完整，造成缺陷。
另外，如果用红外光谱对点火花处理过的材料进行测定，可以发现有羧基的存在，若掺入添加剂制成的薄膜在印刷过程中添加剂部分及易渗出，在薄膜表面形成一层油质层。
油墨层涂料或其它粘合剂不易在这类薄膜表面牢固地粘结。
这也是油墨着墨不实的根本原因所在。
因此需要提高塑膜的表面自由能，最常用的方法是电晕处理法。
把塑料薄膜放卷后穿过高频电压电极辊之间，利用放电装置对其塑膜放电冲击，使表面产生毛孔呈现凹凸不平状态，通过放大镜我们可以看到原来的致密，光洁表面光滑变得粗糙，油墨附着力增强了，油墨层与基材亲和性、相容性也增大了，斑点及图文再现不良也消失了。
所以基材表面能只要738达因，其着墨情况及附着牢度均有明显的改善。
二、印版堵版引发着墨不实故障一般来说，在凹版印刷中，印版网穴中的油墨只有1/～2/3转移到承印材料表面，导致印品出现斑点的原因是：(一)油墨干涸于印版表面。
油墨干涸于印版表面是堵版的主要原因之一。
一般是由于油墨的干燥速度过快，油墨粘度高或印刷速度慢等原因所致。
所以在实际印刷中应注意：油墨的粘度控制极为重要，如果粘度过高，油墨中的溶剂含量相对较少，更易于挥发而使油墨干涸于版面，因此必须适当降低油墨的粘度;油墨的干燥速度过快，容易产生堵版，可适当使用慢干剂，以调整油墨的干燥速度。
复合油墨中，印刷BOPP薄膜的居多，这类油墨以氯丙树脂为主，氯丙溶解于酯，酮及芳烃中的甲苯二甲苯为主，加入部分酯类，如乙酸乙脂等进行调节;印刷速度的影响：“速度过慢，延长了油墨中溶剂的挥发时间，使油墨容易干固于网穴中，对于带有网点的印版，此现象较为常见，可根据实际情况缩短刮墨刀刮墨点与压印点之间的距离，在油墨中加入慢干剂或适当提高印刷速度。
塑料薄膜凹印时“串色”现象的成因及对策
塑料薄膜凹印时“串色”现象的成因及对策作者：孙书静来源：《今日印刷》2016年第02期凹版印刷是一门专业性技术，若不能正确使用与操作，将会产生印刷不良的现象，发生质量事故。
所以印刷中必须正确掌握相关使用技术，具备解决事故的能力。
例如，塑料薄膜凹版印刷常常发生的咬色现象，又称串色现象，是指后序色油墨将前序色墨层给予再溶解，或者反粘下来，发生层次不清、图文模糊、色变等现象。
本文就此种故障现象给予分析，并结合工作实际加以阐述，仅供同行探讨、交流。
基材表面状况不良的影响软包装最常用的聚乙烯、聚丙烯等薄膜属于非极性材料，表面致密、光洁，是一种惰性表面，表面自由能相对偏低，仅2.9～3.0×101/cm2。
理论上讲表面自由能低于3.3×101/cm2的薄膜无法使用。
目前已知的任何一种胶黏剂发生浸润，如果用红外光谱对电火花处理过的材料进行测定，可以发现有羟基和羧基的存在。
另外，电子束的冲击还会使薄膜表面产生微孔，变得粗糙，便于油墨的渗透。
经过处理的薄膜，印刷牢度大大增加，电火花处理的效果跟电火花作用的电压高低产生新生态氧的量有关。
条件适宜可使非极性的聚乙烯、聚丙烯的表面张力，从原有的29～30dyn/cm提高到40～45dyn/cm。
不管是哪一种塑料，经过表面处理后，表面张力≥38dyn/cm，就可以满足印刷牢度。
检测塑膜表面张力高低常用标准检测液如下表。
测试方法则是用棉球沾少许检测液并涂布塑膜表面，若不发生收缩，平展铺开，则符合处理要求；相反若呈水珠分布，则处理还不完全，表面能低于检测要求，油墨附着力就低。
在实际印刷过程中，由于印刷机高速运转，导向辊表面就产生一定的热量，这种由导向辊产生的定向热量对油墨附着层极为不利，很容易将油墨层再次给予热熔化或称软化。
被软化后的油墨层极易和基材发生脱层或部分脱层分离，这时发生两种情况：1.导向辊表面粘附油墨层发出“吱吱”的响声，随着导向辊表面油墨层的不断聚集，最终使印品的图文处粘成针孔状，严重的则是整片被拉下。
分析薄膜凹版印刷版面的起赃问题
在慢慢变化，慢干溶剂会在墨槽 中逐渐积累，这 砂 纸对 版 面全 方位 研 磨 ， 印版磨 损 严 重或 有 其他 样油墨会逐渐变得慢干，同时溶解性逐渐减弱 ，
刮 墨 效果 稍稍 变 差 ，没 用 网点 的地 方残 留墨 痕不 会 迅速 干燥 ，墨 痕就 会转 移到 印刷 品上 。 以上 两 点就 是 通 常开 始 印刷 时没 有起 赃 ， 印 刷 的时 间一 长 就 出现 了起 赃 问题 的 原因 所在 。在
面 磨 损 后 就 相 似 于 有 了 网 点 ，磨 损 处 浸 入 了油 墨 ，进而 转 移 到 印刷 品 上 ，如 果 刮刀 磨损 ，也 就
会 有 刮 墨不 干 净 的 问题 ，残 存 多 余 的油 墨就 会 污 染 印刷 图案 。
２ 凹 版 印刷 稀 释 油 墨 用 的溶 剂 多 为 混 合 溶 ．
多 。针 对 不 规则 的版面 起 赃 ，现 从 以下几 方 面 简 单 阐述 其 成 且不 同厂 家 的油 墨使 用 不 同成 分 和配 比 的混
合溶 剂 ，机 器运 转 中 由于 快 干溶 剂 的过 多挥 发 ， 即使 不 断 加新 溶剂 调 整 ，混 合溶 剂 的 比例平 衡 也
凸不 平 的地方充 分矫 正 。
理 ，若抛 光 处 理不 充分 ，铬 层 表 面粗 糙 ，上 机使
用 时就会有 起 赃 的可 能 。
２ 因版 的硬度 达 不 到最 低要 求 ，使 用过 程 中 ．
４ 刮 刀刮 墨 点与 油 墨转 印 点 的距 离 不 合适 ， ． 主 要 为距 离太 短 ，没 有刮 干 净 的墨 痕没 有 干燥 充 分 就发 生 了转 印，这 一 点也 与稀 释 油 墨 的溶剂 慢
凹版印刷工艺过程质量控制
凹版印刷工艺过程质量控制资料来源：《广东印刷》2006年第3期作者：黄军马艳红胡更生一、套印系统优化设置随着电子技术和计算机技术的飞速发展，现代凹印机与计算机技术之间的结合越来越紧密。
特别是现代先进的高速凹印机，其套印系统大都采用微电脑进行控制处理，通过信号反馈来调整印刷图像的套印偏差。
1. 根据印刷图案的形状进行套印色标的位置设置套印识别色标一般采用的是一种梯形图案，为了套印系统能更有效地进行识别，在设置色标的位置时，应尽可能地避开印刷图案中类似形状的图案，即：不要让印刷图案中类似的形状与色标相邻地出现在同一条扫描区域内，否则，容易引起操作人员对显示屏上的波形误认，给套准调节带来一系列不必要的麻烦，造成不必要的浪费，情况严重时，还会导致套印系统无法稳定地进行工作。
2. 根据不同类型的原稿进行套印参照物的优化选择下面对两类有代表性的原稿分别进行讨论。
第一类原稿：印刷主体为线条和实地。
此类原稿的特点在于其图文以实地和线条为主，图像与图像间的套印关系简单，要求并不高。
该类原稿又可分为两类：①各专色版图案只与某一种色版图案之间存在着套印关系，那么该印件色标的设置就可以是各色版只与关键色版进行套印，即各色版套印的参考色标为关键版色标。
②两种实地版（A版、B版）存在着较高要求的套印关系且与关键色版（C版）也存在套印关系，而其他色版（D版、E版）只与关键色版（C版）存在套印关系，而与前两种实地版不存在套印关系，那么此类原稿的套印关系就可以设置为：A→B→C；D→C；F→C （“A→B”代表“A”参照“B”进行套印，其余以此类推）。
第二类原稿：图像、线条和实地共存的原稿。
此类原稿的特点在于，图像部分层次丰富，并且色彩再现是通过多个色组的彩色叠合而成，图像与图像之间存在着高精度的套印关系，如果套印精度不够，图像部分便会出现不清晰、重影等一系列套印问题。
假设图像部分是由A、B、C、D四种专色版所印的图案叠合而成，E为线条文字版，与图像部分不存在明显的套印关系，F版为实地基准版，与其他各版之间均存在套印关系，那么它们之间的套印关系就可以设置为A→B→C→D→F；E→F。
探讨软包装凹版印刷质量控制
探讨软包装凹版印刷质量控制软包装凹版印刷具有墨色厚实稳定、层次丰富、承印物广、耐印力高、清晰度高等诸多优势，但在印刷过程中质量较难控制。
软包装凹版印刷中，首先是印刷在各种塑料薄膜上，然后再由两层或多层不同材料的薄膜复合组成复合薄膜，再经分切、制袋等过程得到最终产品。
印刷是软包装凹印中的一个重要工序，在印刷过程中经常会出现很多问题。
因此，研究软包装凹印质量控制对于提高凹印产品质量、提高凹印生产效率非常重要。
本文主要从凹印印前、原材料、凹印工艺、凹印产品质量要求等方面来进行探讨。
凹印印前注意事项为把凹印印前与印刷更好地紧密结合，要注意如下方面：①设计中如有大面积白色做底色时，白色版面顺着刮版方向前后建议不设计成特别浅的黑、蓝、红等加网，以避免印刷中有“白色带脏”故障。
②由于凹印套印精度只能达到0.2mm，因而笔画小于0.4mm 的文字等，需要用单一油墨印刷，否则会套印不准。
同时小字和图案镂空印刷时也应采用单色镂空，也不能用照片的底色直接镂空印刷，对于小字和图案也不适宜采用文字图案镂空套印文字图案。
同时要注意文字的大小及笔画粗细。
要注意大面积底色不要有太浅网点，对于大面积浅色建议使用专色。
③凹印相邻色的处理。
在凹印过程中，为了减少套印不准带来的漏白现象，分色时有意使颜色交接处进行扩缩处理或在颜色相交处进行陷印。
在扩缩过程中，我们应该扩浅色而不扩深色，应该扩没有文字或图片的一边，扩完之后的图案不能变形。
扩缩量的大小也是有规定的，不能超出一定的范围。
凹印的扩缩量一般在0.2～0.3mm，具体的数值要根据客户所需要的印刷精度的需求而定。
相邻色的色相不同，它的扩缩量的大小也应该不同，如果相邻色是相近色，那么它的扩缩量大小是0.3mm;如果相邻色是相反色，扩缩量建议小一点，为0.2mm。
④专色印版的设置。
对于商标、浅网套印、过度色、小字、小五星等图案、大面积底色、特殊效果等，有许多色纯度很高，很亮丽的颜色以及一些荧光色、透明色、金色、银色等特殊色，需要用专色印刷。
BOPA双向拉伸尼龙膜的凹印与制袋质量控制
BOPA双向拉伸尼龙膜的凹印与制袋质量控制一、BOPA膜的特性简介1．尼龙(PA)的化学结构尼龙，化学名称叫聚酰胺，是对一类含有酰胺基(一CO—NH一)聚合物的统称。
其分子式为一(CH 2)sCO—NH—l n。
由于一C：O和HN一功能团之间存在较强的氢键作用，使得尼龙分子链与链间能紧密地连接在一起，形成高结晶度、高熔融温度的可塑性树脂。
通常情况下，尼龙具有高强度、在较宽的温度范围内保持较高的弹性模量和挺度的能力。
尼龙根据聚合单体不同可分成尼龙6、尼龙66、尼龙46、尼龙1 1、尼龙1 2等等，最常见的是尼龙6，生产BOPA膜一般选用尼龙6，加工方法主要有两种：两步法双向拉伸、同步法双向拉伸。
2．BOPA膜的特性BOPA膜厚度一般是15um，现在市场上也有少量厚度为12 um (多为双面电晕)和25um的膜，关于它各项指标详见GBIT2021 8—2006《双向拉伸聚酰胺(尼龙)薄膜》。
它除具有一般塑料膜的共性外，与其他常用的印刷膜如BOPP、BOPET、PE、PVC膜相比较， BOPA膜具有一系列的独特性能，主要表现为：△优异的强度和韧性：BOPA膜具有很高的抗拉伸强度、抗冲击强度和撕裂强度。
△柔软性、耐穿刺性是所有材料中最好的。
△对气体(氧气、氯气、二氧化碳)、香味和气味阻隔性优异。
△光学性好，透明度高，光泽度高。
△耐油料、油脂、化学品和碳氢化合物；耐强酸性差。
△使用温度范围广，可以在一60～1 30℃之间长期使用而物理性能基本保持不变。
但BOPA膜的两个缺点给凹印工艺的负面影响是十分明显的：★阻隔性和尺寸的稳定性受湿度的影响很大。
★BOPA膜在制膜过程中存在着明显的弓形效应带。
二．BOPA凹印的工艺控制要点在B0 PA膜的凹版印刷工艺中，有以下几个主要的工艺控制点：制版、膜的防潮、印刷机张力的设定与控制、烘箱温度与机速的配合、套印等。
1．制版印刷版辊简的加工精度对B0 PA膜套印的影响很明显。
凹版印刷产品质量控制的研究方法
凹版印刷产品质量控制的研究方法摘要：作为主要的印刷工艺，凹版印刷有许多复杂的影响因素，使控制印刷质量难以得到控制，也很难确保其产品质量。
本文分析了凹版印刷产品可能存在的质量问题，找出了质量问题产生的主要原因，并提供了有针对性的解决方案，以确保凹版印刷产品的稳定性和可靠性。
关键词：凹版印刷质量控制方法1 印刷产品质量问题凹版印刷技术已成为接装纸和塑料薄膜印刷的主要方法，该方法包括激光雕刻凹版印刷，电雕刻凹版印刷和精雕凹版印刷的三种印刷方法。
接装纸凹版印刷是以凹版印刷为基础，凹版印刷为直纹印刷油墨具有墨水颜色表现力强，印刷油墨层厚，丰富，印刷速度快，印刷质量好，产品规格齐全点数多样化等。
随着纸张和塑料工业的发展，中国的食品，服装，烟包、工艺品等行业陆续应用于纸张和塑料表面，线印的方法改变了包装行业的落后局面。
但是在印刷品中出现的质量问题非常复杂，一旦出现质量问题，就会造成印刷企业及其客户的巨大损失。
凹版印刷技术存在的主要问题有以下几种：模糊、反印、刮刀印、发泡、反粘、堵板、白点、粘导辊、粘压辊、墨斑、静电、沉淀、气味大及油墨附着力差等。
这些问题通常与印刷机和印刷对象有关，同时与印刷过程也有密切的关系，当然，印刷品的质量也与操作员的技能有关。
故凹版印刷产品的质量控制主要涉及三个方面：印刷机和印刷对象的控制，印刷产品的颜色和顺序的控制，以及凹版印刷工艺的质量控制。
2 凹版印刷产品质量控制2.1 印刷机和印刷对象在凹版印刷过程中，首先应对印刷机和印刷物进行调整，使其协调一致。
这些调整包括检查印刷版辊的稳定性，检查是否需要根据打印材料更换相应的印刷版辊;是否需要更换或抛光橡胶压辊，调整压印胶辊的压力;以避免印刷过程中产生印刷品发虚的现象，产生质量问题。
在生产过程中，要实现凹版印刷产品的质量控制，首先要选择好的材料。
凹版印刷辊可分为开放式空心钢棍和封闭式钢棍。
凹版印刷辊的长度和周长取决于凹版印刷机和印刷材料的尺寸。
塑料薄膜凹印套印不准问题分析
参考 。
塑 料 薄膜 凹版 印刷 的 过 程 为 ： 印物 经 放 料 装置 ． 承 传
印刷 或 者 进 入 烘 干装 置 。 塑料 薄 膜 与 传 导辊 摩 擦 后 ． 但 传 导辊 会 带 上 静 电 ．吸 附空 气 中 的 灰 尘 ．使 传 导 辊 局 部 增 大 ． 致 薄膜 轴 向滑 动 ， 起 套 印不 准 。为此 ， 导 引 在停 机 时 ．
详细分析。
再将 印 版 安 装 在 轴 的 中心 位 置 。 印 版 两 端 的 堵 头 （ 称 又 闷 头 ）也 要 装 平整 ，而 且 在锁 版 时 ，用 力要 均 匀 ．这 样 才 能保 证 套 印准 确 。一 般 来 说 ．版 轴配 合 间 隙为 ０ ０ ～ ４
０ ０６ｍ ｍ
可 能 产 生 轴 向 窜 动 ．引 起 套 印 不 准 。当 磨 损 量 超 过 ０ ３ ｍｍ 时 ．套 印 不 准 ．图 案 走 样 就 会 十 分 明 显 。作 为 操 作 者 ．应 时 常 在 凹 印 机 的 滑 动 部 分 、 轮 等 运 转 部 位 加 注 机 油 ．以 齿
一
维普资讯
包 装 印 刷
塑 料 薄 膜 凹 印
—
—斗
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套 印 不 准 问题 分 析
福建 省 九洲 包装 有 限 公 司 陈 全 东
保 证 套 印的 准 确性 ． 达 到 延长 机 械 寿 命 ． 轻 磨损 的 目 并 减
的 。 当发 生 显 著 磨损 时则 应 当 更换 磨损 机 件 。
套 印 不 准 的走 向 ．进 而采 取 相 应 的 解 决 措施 。
装版 不 正 确
套 印 不准 还 与 装 版 有 关 。装 版 前 应先 将 版 轴 洗 干净 ．
凹版印刷中的控制常识
凹印机来讲是必不可少的。通过静电吸墨系统，
油墨能非常好地转移到纸上面。没有静电吸墨系 统，油墨得不到充分转移，图案、线条、文字等
可能出现发糊、漏印以及色相不均、深浅不一的
现象。不同的承印材料其印刷压力也不同，对橡 胶压辊的橡胶硬度有一定的要求。一般在印刷塑 料薄膜时对橡胶硬度的要求略高些。印刷水松纸 时其压力一般在 20～30Pa 左右。具体生产过程 中还要根据印刷效果以及油墨等相关因素进行
一、印刷色序的排列
一般有表印和里印两种印刷方式，承印材料 （水松纸）由于其物理特性，基本上采用表印。
塑料薄膜通常采用里印方式较多。根据三原色的
变化规律及套色（套印）原理，以及生产过程中 的实际经验，一般情况下表印（由浅色到深色）
的印刷色序为：白色→黄色→品红
→青色→黑色里印（由深色到浅色）的
长期不说话，所以一次说话只能说一个字。而且我睡觉的时间越来越长低。另外，
加热温度的控制还与印刷工艺条件、油墨性质和 油墨厚度等有关。
四、印刷压力的控制
印刷压力即印刷橡胶压印辊的压力，印刷压 力不够，油墨转移不佳，容易出现图文缺损。压 力太大容易压印痕迹。所以一般凹印机上均配备 静电吸墨辊，利用静电帮助油墨转移，它对高速
长期不说话，所以一次说话只能说一个字。而且我睡觉的时间越来越长了，我平
刮刀压力调整一般来说，刮刀加在版辊上的
压力是根据需要来进行设定的，通常是 20Pa 左 右。控制的原则是在不影响印刷质量的前提下尽
量降低刮刀压力。刮刀压力越大，版辊与刮刀之
间的摩擦力越大，容易损坏刮刀和版辊。影响刮 刀压力的因素有印刷速度、版辊加工精度、刮刀 自身质量、油墨黏度、油墨对刮刀的冲击力、刮 刀接触角等。一般正常情况下，印刷速度越快， 需要的刮刀压力相应也越大。
浅谈塑料薄膜凹印套印不准问题
浅谈塑料薄膜凹印套印不准问题塑料薄膜凹版印刷故障种类繁多，图文前后套印不准就是常见故障之一。
由于套印不准会造成材料浪费。
所以引起了包装厂家的高度重视。
而了解套印不准的原因，掌握其排除方法变得非常必要。
倍特包装专注于复合包装对套印不准作了如下分析，供大家参考。
塑料薄膜凹版印刷的过程为；承印物经放料装置，传导辊进入第一单元进行印刷，而后进入烘干装置，再在传导辊的带动下进入第二单元印刷，由此类推，最后进入收卷装置。
在这个过程中，为了避免或减少套印不准造成的损失，既要保证承印物的放卷与收卷张力一致，还应注意套印不准的走向，进而采取相应的解决措施。
引起塑料薄膜凹印套印不准的原因有很多，既包括机械设备、油墨适性、环境温度等客观因素的影响，也包括操作人员的质量意识等主观因素的影响。
下面就一一进行详细谈谈。
卷筒直径的影响料卷直径越大，塑料在运行中越易走偏，给套印带来隐患。
根据经验，料卷直径一般为35-40cra较合适。
印刷时，随着料卷直径的逐步减小，应相应减小放卷张力，以保证走料张力保持稳定。
这要通过手动齿轮或磁粉制动器来实现。
在进行这一操作时，应注意观察印刷的色标有无走样。
国产多色凹印机的版滚筒轴向是靠滚筒端的U型槽与机架上的轴承配合来定位的，轴承的厚度恰好等于u型槽的宽度，当U型槽磨损引起宽度增加时，版轴带动版滚筒可能产生轴向窜动，引起套印不准。
当磨损量超过0.3mm时，套印不准、图案走样就会十分明显。
作为操作者，应时常在凹印机的滑动部分、齿轮等运转部位力口注机油，以保证套印的准确性，并达到延长机械寿命、减轻磨损的目的。
当发生显著磨损时则应当更换磨损机件。
当版轴发生轴向窜动时，承印物上色样不稳定，色标向上发生位移。
导辊带电塑料薄膜在印刷过程中要受传导辊牵引进入下一单元印刷或者进入烘干装置。
但塑料薄膜与传导辊摩擦后，传导辊会带上静电，吸附空气中的灰尘，使传导辊局部增大，导致薄膜轴向滑动，引起套印不准。
为此，在停机时，应对传导辊进行清洁处理，为下次印刷打下良好基础。
凹版印刷品质量要求及检验方法
凹版印刷品质量要求及检验方法1主题内容与适用范围本标准规定了凹版印刷品的质量要求及检验方法，适用于书刊印刷品。
其它凹版印刷品也可参照使用。
2引用标准GB 9851印刷技术术语GB 788图书杂志开本及其幅面尺寸CY 2书刊印刷产品质量评价和分级方法CY 3色评价照明和观察条件3分类3.1精细印刷品：使用高质量原辅材料经精细制版和印刷的印刷品。
3.2一般印刷品：除3.1以外的符合相应质量标准的印刷品。
4质量要求4.1单色凹版印刷品4.1.1阶调值4.1.1.1暗调：精细印刷品的有效密度不小于1.5，一般印刷品的有效密度不小于1.4。
4.1.1.2亮调：精细印刷品的亮调密度为0.06—0.18，一般印刷品的亮调密度为0.08—0.20。
4.1.2层次：亮、中、暗调分明、协调、细腻。
4.1.3网点：清晰完整。
4.1.4版面：均匀、整洁。
4.2彩色凹版印刷品4.2.1阶调值4.2.1.1暗调：密度范围见表1。
表14.2.1.2亮调：精细印刷品的亮调密度范围为0.08—0.20，一般印刷品的亮调密度范围为0.10—0.22。
4.2.2层次：亮、中、暗调分明，协调、细腻。
4.2.3套印：图象轮廓清楚，套印允差见表2。
表2mm4.2.4网点：角度准确，清晰完整。
4.2.5颜色：图象颜色自然、协调。
4.3印刷品外观：4.3.1印刷接版色调基本一致，精细印刷品尺寸误差不大于0.5毫米，一般印刷品不大于1.0毫米，正反面套印误差不大于1.0毫米。
4.3.2版面干净、均匀、无明显脏痕。
4.3.3印刷品尺寸符合GB 788的规定。
非标准开本尺寸由委印和承印单位商定。
4.3.4图象和文字的位置准确。
5检验5.1检验条件5.1.1作业环境呈白色。
5.1.2作业环境防尘、整洁。
5.1.3作业间温、湿度的要求5.1.3.1温度：23±5℃。
5.1.3.2相对湿度：60％＋15％。
5.1.4观样台光源符合CY 3的规定。
塑料薄膜凹版轮转印刷张力的控制
塑料薄膜凹版轮转印刷张力的控制塑料薄膜在包装行业的应用越来越广泛，从食品到日用商品的包装，以及牛奶及饮料的软包装等，都离不开塑料薄膜。
这给包装印刷更开辟了更广阔的市场。
作为三大印刷方法之一的凹版印刷，由于其印刷的特点，尤其是凹版轮转印刷机印刷，在塑料薄膜印刷中占据着主要的市场。
近年来由于印刷的多样化及印刷的高速化，特别是下道工序设备对尺寸精度的要求越来越高，对产品质量的要求越来越严，以及为节约材料，提高成品率等，都对凹版印刷技术提出更高的要求，因此，在塑料薄膜印刷中，操作人员必须十分熟悉塑料薄膜的特点，充分掌握印刷技巧，尤其是掌握印刷机张力的控制及技术要求，对保证塑料薄膜的印刷质量关系重大，因此要熟悉凹版印刷中张力的特点及合理控制。
塑料凹版印刷的主要特点凹版印刷是图文部分凹下，把版面全部浸入墨盘，然后用刮刀将多余油墨刮掉，将残留在凹下部分的油墨转移到被印刷物上。
凹版印刷的主要特点是，积在版面凹部的油墨能够转移出充足的油墨，得到有层次的印刷品，印刷品的浓淡是由版的深浅表示的，所以印刷物具有立体感强，能清晰地印刷出细小的线条，层次分明，图像逼真，能够自由广泛地选择和使用各种版材。
鉴于此，在塑料薄膜印刷中，虽然柔印和网印也占据了一定的份额，但从目前来看，由于凹版印刷已在包装印刷中广泛应用，因此，它也就成为塑料薄膜印刷的主要方式，尤其是凹版轮转印刷。
归纳起来，塑料凹版印刷主要有如下特点:(1)凹版印刷的着墨量是由印版图文部分凹下去的深浅来决定，印刷时图文部分凹下去的深浅是相对固定的，因此，着墨量也是保持相对稳定的;(2)凹版印刷的着墨方式是印版滚筒直接浸在墨槽中接受油墨，或由传墨辊将油墨涂布在印版滚筒上，省去了许多传墨辊及墨量的调节装置;(3)凹版印刷的油墨转移量比胶版印刷和柔版印刷大，所以产品图文墨层厚实，立体感强;(4)凹版印刷大多为轮转印刷，速度快，能力强;(5)凹版印刷的承印材料范围广，对于塑料薄膜及复合材料等容易延伸变形的材料有很好的适应性;(6)凹版印刷使用挥发干燥，适合非吸收性的塑料薄膜印刷。
凹版印刷品的质量要求
学校代码： 10128学号： ************《印刷标准及应用》结课作业题目：凹版印刷品质量要求及检验方法****：***学院：轻工与纺织学院系别：印刷工程系专业：印刷工程班级：印刷09-1班****：***二〇一二年六月凹版印刷品的质量要求及检测方法一．检测方法在凹版印刷中，影响产品质量的因素有多种，总结控制塑料凹版印刷的八大要素，并编成口诀：1.明确表印和里印。
印刷前，首先要确定印刷方式是表印还是里印，再据此确定薄膜种类、区分电晕处理面；确定印版滚筒的类型（反版或正版）；为油墨选用不同类型的稀释剂等。
2.确定适宜的温、湿度。
印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。
如果车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，使油墨在薄膜上游动，而在印刷速度慢的情况下，则会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。
一般印刷车间温度控制在18～25℃，相对湿度控制在55%～75%为宜。
3..印版滚筒定位要平衡。
一般来讲，印版滚筒的平衡度取决于印刷机械和制版的版辊，但也受安装的影响。
安装时一定要确定好各色印版滚筒的位置，并安装牢固。
印版滚筒的位置要根据印版滚筒上的对版线和印版滚筒的长度来定。
对于无键槽的印版滚筒，螺丝一定要拧紧。
4..胶辊压力要合适。
压印胶辊不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；胶辊压力过大，印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象；胶辊压力过小，会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。
因此应选用高质量的胶辊，在印刷时还要调节好胶辊的压力。
5..刮刀角度调节好。
刮刀与印版滚筒间的角度一般控制在45～65%，并可根据网穴深浅和印刷速度做进一步调整。
调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合。
同时，还要给刮刀适当的压力。
刮刀压力的大小可根据印版网穴的图文深浅、叠印次序等进行调整。
6..工作黏度调整好。
调整油墨的工作黏度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，应选择快干型稀释剂；印刷速度慢，应选择慢干型稀释剂。
凹版印刷品的质量要求
学校代码： 10128学号： ************《印刷标准及应用》结课作业题目：凹版印刷品质量要求及检验方法****：***学院：轻工与纺织学院系别：印刷工程系专业：印刷工程班级：印刷09-1班****：***二〇一二年六月凹版印刷品的质量要求及检测方法一．检测方法在凹版印刷中，影响产品质量的因素有多种，总结控制塑料凹版印刷的八大要素，并编成口诀：1.明确表印和里印。
印刷前，首先要确定印刷方式是表印还是里印，再据此确定薄膜种类、区分电晕处理面；确定印版滚筒的类型（反版或正版）；为油墨选用不同类型的稀释剂等。
2.确定适宜的温、湿度。
印刷车间温度过高、湿度过大容易导致印刷品出现回粘、退色、色转移、粘连、牢固度差等现象，严重时还会使油墨分解、印不上色。
如果车间过于干燥，在印刷速度快的情况下，会产生静电，使油墨在薄膜上游动，而在印刷速度慢的情况下，则会使印刷品无光泽，出现干版、糊版等现象。
一般印刷车间温度控制在18～25℃，相对湿度控制在55%～75%为宜。
3..印版滚筒定位要平衡。
一般来讲，印版滚筒的平衡度取决于印刷机械和制版的版辊，但也受安装的影响。
安装时一定要确定好各色印版滚筒的位置，并安装牢固。
印版滚筒的位置要根据印版滚筒上的对版线和印版滚筒的长度来定。
对于无键槽的印版滚筒，螺丝一定要拧紧。
4..胶辊压力要合适。
压印胶辊不平整，会出现漏印、上色不匀等现象；胶辊压力过大，印刷图案会出现重影、不清晰、无光泽等现象；胶辊压力过小，会出现浅网部分不上色、文字部分不清晰等现象。
因此应选用高质量的胶辊，在印刷时还要调节好胶辊的压力。
5..刮刀角度调节好。
刮刀与印版滚筒间的角度一般控制在45～65%，并可根据网穴深浅和印刷速度做进一步调整。
调整时应注意刮刀和压印胶辊间的距离要跟印刷速度相配合。
同时，还要给刮刀适当的压力。
刮刀压力的大小可根据印版网穴的图文深浅、叠印次序等进行调整。
6..工作黏度调整好。
调整油墨的工作黏度，一方面要考虑到印刷速度，印刷速度快，应选择快干型稀释剂；印刷速度慢，应选择慢干型稀释剂。
塑料凹版印刷过程中质量控制关键要素及其注意事项
今日印刷 2018.1151名家专栏COLUMN 塑料凹版印刷过程中 质量控制关键要素 及其注意事项当前，软包装企业的市场竞争关键是产品质量与成本控制之间的竞争。
在软包装企业的生产预算中，来自于印刷工艺过程中的损耗所占比例最大，很多软包装企业片面的追求机速，机速越来越快，但是在印刷工艺过程中如果出现质量问题控制不当，会给后续的各种工序带来诸多不便。
因此，在塑料凹版印刷工艺过程中，质量控制至关重要。
本文试就此予以分析。
凹印机长及其机组成员配合决定凹印印品质量及损耗在塑料凹版印刷中，人为因素非常关键。
以前很多分析凹印印刷质量的文章都把机长技能与配合的影响忽略不计，这是一个很大的失误。
印刷工艺过程复杂，一切相互关联的因素都在不断变化之中，凹印机长及其机组成员配合是应对凹印质量变化与控制的关键所在，这个要引起重视。
一旦印版制作好，其质量的优劣就成为了定局，在此环节中起关键作用的就是凹印机长及其机组成员配合，凹印机长操作机台，控制凹印油墨使用、溶剂添加及配比、温度与速度调整、张力及压印力调整、刮刀的安装等凹印印刷质量控制的各种要素，如何对这些要素进行协调、整合控制是衡量凹印机长技能水平的关键标准之一，更决定了凹版印刷品的最终质量与成本绩效。
基于此，凹印机长技能水平高低直接决定了机长为企业所创造的效益的高低，而凹印机长的技能更多地是体现在印刷过程中的各处细枝末节，但却决定了印刷品的质量以及损耗。
塑料凹版印刷过程质量控制关键要素与控制在塑料凹版印刷过程中，影响印刷质量控制的要素有很多，如油墨使用、溶剂配比、温度、张力、刮刀等。
凹版油墨使用与质量控制当前软包装行业凹印油墨主要有苯溶性油墨、酮溶性油墨、醇酯油墨3种，不同类型油墨的特性是不同的。
印刷前凹印机组成员应根据生产需要领取相应类型油墨。
为了对印刷过程进行合理的质量控制，印刷人员应当掌握合理的油墨使用方法并熟知相关注意事项。
名家专栏COLUMN不同种类、厚度、宽度的薄膜材料，内应力不同，所以应根据不同薄膜的特性，调节放收卷张力。
凹印生产中的质量控制
刷方面的改进意见。
几乎所有的边框印刷品在轴向和周向表现 有差异，只是浅色墨印刷时表现得更明显一些。 有一个 2m 左右的边框周边压金底子。无论排版 方式怎样，其周向和轴向表现力是不一样的。沿 轴向浅黄墨越印越浅，且线条表现得细一些；周 向方向浅黄线条顺刮墨刀方向润湿效果好，油墨 转移正常，线条明显比轴向要粗。再者印版在轴 向和周向支撑刮墨刀的面积也不一样，这就造成 了一个必然的差异。
度，特别是对比较厚的纸张是行之有效的办法。
最后介绍一下静电故障。一般静电发生在冬 春季节，天气比较干燥，高速运转的纸张与金属 辊摩擦时积累了静电，静电蓄积到超过一定的容 量时就向周围的导体放电。从印刷样张上看特别 是一些细的线条周围生成丝状物，初看上去好象 是刮墨刀拖脏，更换刮墨刀后没见到好的效果。 更为严重的是纸张积累电荷后容易造成裁单张 分纸收纸困难，甚至会造成堵车。最为严重的是 纸张上的电荷积累到一定的程度会引起点火花， 如果溶剂浓度达到一定程度甚至会引起。预防此
从纸张凹印工艺来看，依次印完色墨后最后
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
罩一遍光油。中间色组叠印油墨太厚就容易造成 附着牢度不够，在加上金墨的冷却效果不好直接 影响其附着牢度。夜班抽样时不容易发现，其实 把样张侧着光线一看就明白了。原来冷却辊发热 了，粘满了金墨，烘箱吹风温度太低，金墨没有 充分干燥。机长停机了，把冷却辊上粘的油墨彻 底清除，调节烘干温度，机速调到合适的速度， 问题就解决了。有的比较粗心机长用硬的墨铲把 冷却辊弄伤了，就更容易粘脏了。
咧咧，我发现我的耳朵只能听到一点点声音，而当她粗暴的掀开我的被子我只能
凹印质量问题含套印精度(优质参考)
凹印产品一直以精美、精细著称，从画报、图片、塑料薄膜包装到人民币，都是凹印工艺的杰作。
除了单张纸凹印外，凹印一般采用轮转印刷，短墨路，正向单刮刀上墨，从当年的碳素纸腐蚀版、布美兰制版、电子雕刻制版，到今天的激光雕刻制版，凹印走过了一段漫长的发展之路。
凹印的产品质量问题，从20多年前从国外引进凹印机后，凹印界的同仁就一直在分析并努力寻找解决办法。
套印不准、刀丝、色差、飞墨，诸如此类的一系列问题，年年在提出解决方法，然而年年在重复发生相同的问题。
凹印的损耗率居高不下，一般在10%左右。
多年前，当凹印软包装行业的利润率还在30%左右时，这10%的损耗还没有引起业内的重视，然而如今不少企业已经走到了微利的边缘，红海搏杀异常激烈时，这一损耗就引起了业内的惊觉。
因此有必要仔细地分析一下凹印的产品质量问题，探究造成该质量问题的主要原因，进而分析凹印成品率损失的控制点何在。
套印精度轮转凹印套印精确的关键是保证卷料张力稳定。
几乎所有的套色跟踪装置，从早期的IC470到DT860，以至后来的DT950，其正常运作的前提都是系统的张力稳定。
光电检测装置把印在薄膜边缘的套印标记转换成脉冲信号输入计算机，将此脉冲与计算机内的标准设置相比较，计算出变化量，该变化量与套印误差的大小成正比。
计算机将其转换为电压值，经处理后驱动电机及机械执行机构对误差进行修正，并在显示屏上显示误差的大小和方向。
由于这种自动调整过程是一种循环的、不间断的动态平衡过程，既要使误差及时、快速得以纠正，又要避免由于纠正时的超调而使系统不稳定，因此检测误差的光电装置的导通角一般是在版辊旋转360°中的5°～7°，即版辊旋转一周的1/6时间内执行操作。
纠正误差的机构有两种，一种是卷料纵向的调节辊机构，通过调节该辊的上下位置来改变卷料到达压印位置的前后；另一种是改变版辊相位的伺服机构，直接调节印版。
从控制的直接性和快速性来看，伺服机构明显优于调节辊机构，但伺服机构有一定的技术难度，设计调整不当有可能使系统不稳定。
凹印塑料薄膜质量控制 2
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
凹印塑料薄膜质量控制 2
为了套印的需要，如细小的线条、文字不能采用多色套印，套色
的图案上不能有细小的反白字，更不应该在套色图案上留空，套上其它细
小文字，对人像等要求套印较严的版，黑、蓝、红、黄版中间尽量不隔其
它色版。
印刷的需要，条形码尽量安排为线条方向与版筒圆周方向一致。
颜色保证方面，如果有条件的话，大实地底色与层次图案版最好分开制版，大实地底色尽量采用专版。
挂网版必须充分考虑80％和5％这两个颜色跳
跃区，渐变挂网时网点极限应在10％以上。
②油墨调配
对油墨印刷适应性的调节，如油墨的粘度、浓度，其原则是调整油
墨粘度用稀释剂（溶剂）调节，在印刷前根据版辊和机台情况确定好油墨
粘度，在印刷过程中根据溶剂挥发情况经常添加溶剂，但不能过量，尽量
保证油墨粘度不变；油墨要冲谈时，必须用冲淡剂（调墨油），切忌用溶
剂来冲淡。
油墨颜色的调配。
在这方面需要注意以下几点：观察颜色的光源尽
量采用标准光源（D65），如果没有标准光源，需在有阳光的北窗方向为好。
配制专色时，应选用原色油墨进行调配，这里所说的原色油墨是指油墨厂
用颜料直接生产出来的油墨，这样的油墨墨色的明度和饱和度都能够保证。
用尽可能少的油墨色数进行配色，色数越多，配色误差越大，重新配色的
难度就越大。
3.打样
一套印版在投印时，必须先确认一个标准样张。
有些厂家拿制版厂
的打样稿作为标准样，最后印刷交货时就无法对样，所以在印刷前必须采
专注下一代成长，为了孩子。
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凹印塑料薄膜质量标准与质量控制
塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。
印刷是生产的第一工序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序，衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。
因此，了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。
凹版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快，反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。
凹版印刷耐印力高，百万印以上的大批量的印件更显其优势。
凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下：
①经对花工序后，各色图案套准误差不大于0.3mm。
②检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于0.3mm。
③检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。
④印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。
⑤图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。
⑥网纹要求层次丰富，网点清晰。
⑦产品整洁，无明显脏污、刀丝。
⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符合GB7707-87要求。
为了更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制：
1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点
①BOPP是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在80℃以下。
②BOPET印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。
③BOPA印刷要点：BOPA是易吸潮变形的薄膜。
因此印刷时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印刷尼龙薄膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用），预热温
度为50～80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。
④Ｋ涂层膜（KOP、KPA、KPET）印刷要点：因为Ｋ涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且PVDC刚而脆，在印刷时印刷张力和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。
塑料软包装产品，一般都是在各种塑料薄膜上印刷，然后通过复合上阻隔层和热封层组成复合薄膜，经分切、制袋成为产品。
印刷是生产的第一工序，也是最难控制的一个工序，产品的质量问题大多数都出现在这一工序，衡量一个包装产品的档次，印刷质量是第一位的。
因此，了解和控制印刷的工艺和质量就成为软包装生产的关键。
凹
版印刷是当今塑料薄膜印刷的主要印刷方法，塑料薄膜采用凹版印刷具有速度快，色彩丰富，清晰明快，反差适度，形象逼真，产品规格多样等优点。
凹版印刷耐印力高，百万印以上的大批量的印件更显其优势。
凹印塑料薄膜产品质量的要求较高，其印刷外观质量标准如下：
①经对花工序后，各色图案套准误差不大于0.3mm。
②检查薄膜的规格，各色图案套准误差不大于0.3mm。
③检查印刷产品墨色，要求色相正确、鲜艳、均匀、墨色光亮、墨色柔和、印迹边缘光洁。
④印刷牢度，要求透明胶带粘拉墨不脱色。
⑤图案文字线条，要求清晰完整，不残缺，不变形。
⑥网纹要求层次丰富，网点清晰。
⑦产品整洁，无明显脏污、刀丝。
⑧要求产品同色密度偏差和同批同色色差等指标符
合GB7707-87要求。
为了更好地达到以上的质量要求，我们可以从以下几个主要方面对凹印塑料薄膜工艺进行控制：
1.掌握好各种塑料包装薄膜基材的工艺要点
①BOPP是最常用的印刷基材，其生产工艺要点就是一个典型的塑料凹印生产工艺；选用聚酰胺或氯化聚丙烯油墨印刷，适当的张力和压印力，干燥温度控制在80℃以下。
②BOPET印刷要点：因ＰＥＴ通常较薄，易起皱折，
印刷时需要较大的张力，对油墨有一定的选择性，用一般印刷油墨易离层，薄膜静电大，易发生堵版（不上网）、起毛以及刮刀痕（刀丝）现象，印刷时车间湿度大是有好处的。
时必须保证印刷机环境湿度不能太高（如果没有除湿措施湿度大的环境是不适合印刷尼龙薄膜的）；未印刷的薄膜不能破坏其原有的铝膜包装膜，开封后要立即印刷，印刷时需对尼龙膜进行预热（若机台没有预热装置，可将印版装在第二色以后，空出第一色作为预热用），预热温度为50～80℃；印刷张力要适当降低；压力要适中；油墨适应性强，视不同的产品结构选择，如果是蒸煮袋必须选择蒸煮油墨；印完后的产品必须密闭包装，放到干复熟化室内存放，并尽快复合。
④Ｋ涂层膜（KOP、KPA、KPET）印刷要点：因为Ｋ涂层膜无论是辊涂式还是喷涂式，其厚薄均匀度都不是很好，表面不平整，而且PVDC刚而脆，在印刷时印刷张力
和压印压力不能太大，套印难度大，油墨转移性较差，印刷浅网版时易起花点（部分网点丢失），需采用较高硬度的压辊进行印刷。
⑤自己调配的专色油墨必须刮样准确记录留档，为以后调配作参考。
⑥打样时尽量达到正常印刷的速度。
⑦如果条件允许，在确认了样本的基本颜色后，先印刷一定数量的产品（如一卷膜），然后取样确认为标准样，作为档案资料密封保存。
⑧标准样确认后，应裁取其相连的2～3ｍ作为等效标准样，在无热源、无紫外线的地方妥善保存，以后每次印刷时裁取部分作为印刷对样使用。
4.常见的故障排除
①脏版
在塑料凹印中，滚筒的非印刷面经常粘有朦朦胧胧的一层树脂（树脂中夹带颜料），转印到承印物上呈片状污脏，或呈现线状污脏，这便是脏版。
产生脏版现象除了跟刮刀的软硬度、刮刀压力、刮刀接触角度、版滚筒的质量有关外，还与油墨的黏度有关。
印刷黏度太大时，树脂、颜料等物质流动性差，不能均匀分散，堆积在一起，造成刮刀和版滚筒在高速运转下损伤，产生线状污脏。
同时，由于树脂等也处于过饱和状态，大量树脂堆积在一起，在刮刀压力下，因树脂对滚筒具有亲和性而黏附在滚筒上（树脂中夹带颜料），出现片状污脏。
一般来说，油墨印刷黏度越小，脏版问题越不容易发生。
②套色不准
主要是凹版滚筒直径有偏差；由于装版不正，造成图
文变形；轴搭牙间距不均，空隙偏大或偏小，或有顶牙现象而造成套印不准；薄膜开收卷轴张力控制不均衡或凹印薄膜厚度不均、荷叶边；印版滚筒与压印滚筒两端压力不均匀或多色套印时各印版之间压力不一致。
③尺寸偏差
收缩余量不足或过多。
印刷时由于塑料薄膜张力和加热干燥的影响，使薄膜纵向尺寸变化较大。
控制对策：适当调整印刷张力，防止温度设定不当造成尺寸偏差。
④反印（即咬色）
反印指在套印中前一色的油墨反印到后一色的印版上。
原因：前一色印后墨层未能彻底干燥；第二色压力过大，或机速太快，或冷热风不良；基材印刷适性差。
改进前一色油墨的附着性，调整油墨粘度，加大冷热风量，提高油墨的干燥速度；减慢车速；加大后一色的供墨量；降
低后一色的粘度；正确排列印版色序；降低压印滚筒压力，或使用偏软的胶辊。
⑤白化
树脂不溶解、析出；干燥太快。
控制对策：重新制墨，适当加入慢干溶剂。
凹版印刷中的故障较多，在实际的印刷操作中，应该仔细分析主要原因，可以考虑从套准控制、张力控制、油墨控制、温度控制等方面着手，迅速排除，以保证生产的顺利进行。
这就要有熟练的技术，及时掌握以上常见质量问题的原因，果断采取措施，才能对塑料薄膜凹印质量问题及时地进行解决。
⑥图案线条残缺
热风过大，油墨容易干燥，墨在网纹线内干燥过快，积墨干固于印版表面；印版与压印滚筒间压力太小；刮墨刀角度不够理想，对版面压力不够；印版网纹不匀或有白
点，印版浅，有毛刺，油墨附着少；油墨太薄；印刷速度太慢。
及时加入丁醇，清洗版面积墨；调整压力；调整刮墨刀的角度和对版面的压力；加深印版，清除毛刺；适当加入原墨；调整印刷速度。
色差是指印刷过程中卷与卷之间出现颜色差异现象。
原因：油墨粘度没有很好的调整；凹版滚筒堵版；印刷工作人员作业不当。
⑧堵版
印刷中，随溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在网线内部极易干固；印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥管道吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版；油墨中混入杂质；版滚筒网线雕刻深度不适宜；印
刷时温度过高是油墨中的溶剂挥发快。
凹印塑料薄膜的过程比较难以控制，所以在印刷中要多总结一些经验，从而得出自己的质量控制方法。