机械加工工艺
机械加工工艺第一章机械加工工艺概述
合金工具钢 HRC65-67，耐热350-400℃，v≤10-15m/min。常用9SiCr，CrWMn。
01
HRC67-70，耐热550-600℃，v≤30-40m/min。常用W18Cr4V，W6Mo5Cr4V2。
高速钢
02
HRA87-92（相当于HRC70-75），耐热1000℃，v=100-300m/min。 我国常用的硬质合金有 YG类，YG3，YG6，YG8，YG3X，YG6X等；
硬质合金
YT类，YT5，YT14，YT15，YT30。 通用硬质合金YW（YT+TaC或NbC），YW1，YW2。 表面涂层硬质合金：TiC涂层，TiN涂层，TiC-TiN复合涂层，Al2O3涂层。 陶瓷 HRA93-94，耐热1200℃，v达300m/min以上。常用AM，AMF，AT6，SG3，SG4，LT35，LT55等。
组织 组织号数是以磨粒占砂轮体积的百分比来确定。紧密（0，1，2，3，4号）中等（5，6，7，8号）疏松（9，10，11，12号） 形状和尺寸
刀具材料应具备的性能 高硬度 足够的强度和韧性 高耐磨性
硬度
刀具材料
高的热硬性
良好的工艺性
刀具材料的种类
碳素工具钢 HRC61-65，耐热200-250℃，v≤8m/min。常用T10A，T12A
08
机械加工工艺基本知识
1.3.1 基准的种类
设计基准： 设计图样上所采用的基准
基 准
工艺基准
工序基准： 在工序图上用以指定加工表面位置的基准 定位基准： 在加工中用做定位的基准 测量基准： 在工件上用以测量已加工表面位置的基准
装配基准： 装配时用以确定零件在产品中位置的基准
1.3.2 定位基准及其选择 作为定位基准的点或线，总是以具体表面 来体现的，这种表面就称为定位基准面。例如， 轴类零件与盘套类零件，当定位基准均为轴线 时，定位基准面却分别是中心孔和内孔。
• １）喷丸
•
小直径钢丸高速喷射冲击工件表面。
• ２）滚压
•
用滚珠或滚柱冲压，无刃铰刀，无刃拉刀，挤压丝锥等。
• ３）碾光
•
金刚石滚轮
• ４）高能处理
•
激光
Q &A
提问答疑
五、连杆
1. 加工精度高的部位：大小头孔 、两端面、大头接合面。
2. 常用定位原则：互为基准（两 端面；大小头孔）
3. 主要机加工工序：基准先行、 先粗后精、先主后次、先面后孔。
1.6 特种加工
电火花（成形与穿孔）加工原理: 利用脉 冲放电对导电材料的腐蚀作用去除材料，以 获得一定形状和尺寸的一种加工方法。
定位基准分为粗基准和精基准。 粗基准指作为定位基准的是未加工过的毛 坯表面。 精基准指作为定位基准的是加工过的表面。 （1）粗基准的选择原则： ●选择不要求加工 的表面作为粗基准
●选择加工余量最小的表面作为粗基准 ●选择平整、面积足够大、装夹稳定的表面作 粗基准 ●粗基准一般只在第一道工序中使用，以后应 尽量避免重复使用
α：备品百分率 β：废品百分率
（2）生产类型
单件生产 成批生产 大量生产
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
机械加工工艺过程的基础知识
>1000
>5000
>50000
各种生产类型的特征和要求：
单件、小批生产 机床设备 夹具 刀具和量具 毛坯 成批生产 大批大量生产 通用（万能）的设 通用和部分专用设 广泛使用高效专用 备 备 设备 通用夹具 广泛使用专用夹具 广泛使用高效专用 夹具
一般刀具和通用量 部分的采用专用刀 广泛采用高效率专 具 具和量具 用刀具和量具 木模手工造型和自 部分的采用机器造 机器造型、压力铸 由锻造 型和模锻 造、模锻、滚锻等
1 2
⑵ 工艺基准： 在工艺过程中所依据的基准。 定位基准：在加工过程中，用作工件定位的基准。
装配基准： 装配时，用来确定零件、部件在产品中 的相对位置所依据的基准。 测量基准：测量工件被加工表面尺寸和相 互位置所依据的基准。
2. 定位基准的选择 1) 工件的六点定位原理
xoy： x y yoz： x z xoz：y
一、生产过程和工艺过程
1. 生产过程
由原材料制成各种零件，并装配成机器的全过程。
包括：原材料的运输、保管，生产准备、毛坯制造、 机械加工、装配、检验、试车、油漆、包装等。
2. 工艺过程
在生产过程中，直接改变原材料的（毛坯）的形状、 尺寸、性能，使之变为成品的过程。
工艺过程具体可分为：
铸造、压力加工、焊接、机械加工、热处理、特种加工、 电镀、涂覆、装配等工艺过程。 3. 机械加工工艺过程的组成 1) 工序 一个（一组）工人，在同一工作地点（同一 机床），对一个（一组）零件所连续完成的 那部分工艺过程。
2) 专用夹具 为某一特定零件的特定工序专门设计和制造的夹具。
所以：定位精度高，生产率高，适用于大批量生产。
3) 其它夹具 可调夹具；组合夹具；随行夹具等。
机械加工工艺基础知识点
机械加工工艺基础知识点机械加工工艺是指利用机械设备对工件进行切削、磨削、钻孔、铣削、车削等操作的过程。
它是制造业生产过程中非常重要的一环，因此掌握机械加工工艺的基础知识点对于提高生产效率和产品质量至关重要。
以下是机械加工工艺基础知识点的详细介绍。
1.切削原理：机械加工的核心过程是切削，切削原理是切削过程中工具刃口与工件之间的相互作用关系。
其中包括切削速度、进给量、切削深度以及切削力等基本概念。
2.工艺规程：机械加工的过程需要设计工艺规程，包括选择合适的工艺方法、确定工艺参数以及机床刀具的选择等。
工艺规程是提高加工效率和保证产品质量的关键。
3.机床类型与选择：机床是机械加工的基础设备，根据加工要求选择合适的机床类型非常重要。
常见的机床类型包括车床、铣床、磨床、钻床等。
不同的机床有着不同的加工能力和适用范围。
4.刀具类型与选择：刀具是机械加工中常用的工具，选择合适的刀具类型对于加工质量和效率都具有重要影响。
常见的刀具类型包括车刀、铣刀、钻头、刨刀等，在选择时需要考虑到工件材料和切削类型等因素。
5.加工工艺参数：加工工艺参数包括切削速度、进给量和切削深度等，这些参数影响着加工过程中的切削效果、表面质量以及加工时间等。
正确地选择和控制这些参数对于提高加工效率和产品质量非常重要。
6.加工表面质量：加工过程中工件表面质量是评价加工效果的重要指标。
表面质量受到切削工具的刃口状况、切削参数的选择以及机床精度等多方面因素的影响。
了解和掌握提高表面质量的方法对于提高产品竞争力非常关键。
7.公差与尺寸链：加工过程中，公差是指在一定的尺寸范围内工件所允许的误差。
在加工过程中，合理地选择公差能够在一定的经济成本范围内保证产品质量。
尺寸链是一种通过合理地选择加工公差来保证产品尺寸质量的方法。
总的来说，机械加工工艺基础知识点包括切削原理、工艺规程、机床类型与选择、刀具类型与选择、加工工艺参数、加工表面质量、公差与尺寸链等内容。
机械加工工艺手册
• 机械加工质量问题的解决途径主要包括工艺改进、设备更新、材料优化等。 • 工艺改进：通过调整切削参数、选用合适的刀具和材料等方式提高加工质量 • 设备更新：通过更换精度高、性能好的设备，提高加工质量 • 材料优化：通过选用合适的材料、控制材料杂质等方式提高材料性能
性能、化学性能等。
机械加工材料的选择应 根据加工对象、加工要 求和加工条件进行。
• 金属材料：包括钢、铸铁、铝、 铜等及其合金 • 非金属材料：包括塑料、橡胶、 木材、陶瓷等 • 复合材料：包括碳纤维、玻璃纤 维、陶瓷纤维等增强复合材料
• 力学性能：包括强度、硬度、韧 性等方面的要求 • 物理性能：包括密度、导热性、 导电性等方面的要求 • 化学性能：包括耐腐蚀性、抗氧 化性等方面的要求
• 机械加工质量问题的分析与解决需要实践经验和理论知识的支持。 • 实践经验：通过实际操作、案例分析等方式积累的经验 • 理论知识：通过学习、培训等方式掌握的理论知识
05
机械加工安全与环保
机械加工过程中的安全注意事项
• 机械加工过程中的安全注意事项主要包括个人防护、设备安全、工作环境等方面的内容。 • 个人防护：包括佩戴安全帽、防护眼镜、耳塞等个人防护用品 • 设备安全：包括设备操作、设备检修、设备维护等方面的安全要求 • 工作环境：包括防火、防爆、防毒等方面的安全要求
机械加工质量的检测方法
• 机械加工质量的检测方法主要包括尺寸检测、形状检测、位置检测等。 • 尺寸检测：通过测量仪器、量具等设备检测工件的尺寸精度 • 形状检测：通过光学仪器、触针式仪器等设备检测工件的形状精度 • 位置检测：通过激光测距仪、光学显微镜等设备检测工件的位置精度
机械制造加工工艺(3篇)
第1篇摘要：机械制造加工工艺是机械制造行业中的重要组成部分，它直接关系到产品的质量和性能。
本文从机械制造加工工艺的基本概念、加工方法、加工设备、加工精度等方面进行了详细阐述，旨在为机械制造行业提供有益的参考。
一、引言机械制造加工工艺是指将原材料通过各种加工方法，加工成具有预定形状、尺寸和性能的零件或产品的过程。
在机械制造行业中，加工工艺的合理选择和优化对于提高产品质量、降低生产成本、提高生产效率具有重要意义。
本文将详细探讨机械制造加工工艺的相关内容。
二、机械制造加工工艺的基本概念1. 加工方法：机械制造加工工艺主要包括切削加工、磨削加工、锻造加工、铸造加工、焊接加工、热处理加工等方法。
2. 加工设备：加工设备是完成加工工艺的必要条件，如车床、铣床、磨床、数控机床等。
3. 加工精度：加工精度是指零件尺寸、形状、位置等几何参数的精确程度，是衡量加工工艺质量的重要指标。
4. 加工表面质量：加工表面质量是指零件加工表面粗糙度、波纹度、裂纹等缺陷的程度，影响零件的使用性能。
三、机械制造加工方法1. 切削加工：切削加工是机械制造中最常用的加工方法，主要包括车削、铣削、刨削、磨削等。
（1）车削：车削是利用车刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
车削适用于内外圆柱面、圆锥面、螺纹等加工。
（2）铣削：铣削是利用铣刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
铣削适用于平面、斜面、曲面、键槽等加工。
（3）刨削：刨削是利用刨刀在工件上切除多余材料，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
刨削适用于平面、斜面、曲面等加工。
（4）磨削：磨削是利用磨具对工件表面进行研磨，使工件达到预定尺寸和形状的过程。
磨削适用于内外圆柱面、圆锥面、平面、曲面等加工。
2. 磨削加工：磨削加工是利用磨具对工件表面进行研磨，提高工件表面质量和精度的一种加工方法。
3. 锻造加工：锻造加工是将金属加热至一定温度，使其具有一定的塑性，然后在模具中施加压力，使金属产生塑性变形，从而获得预定形状和尺寸的零件。
机械加工工艺的作用
机械加工工艺的作用机械加工工艺是指通过机械设备将工件进行切削、磨削、打磨、钻孔、铣削、车削、刨削、镗削等加工操作的工艺。
在现代制造业中，机械加工工艺起着非常重要的作用。
以下是机械加工工艺的几个主要作用：1. 形状加工：通过机械加工工艺，可以将原材料通过切削、磨削等方式，使其具备所需的形状和尺寸。
例如，通过车削工艺可以将圆柱材料加工成各种外圆、内圆、圆锥面、球面等形状。
2. 表面加工：机械加工工艺可以给工件表面进行打磨、平整、光洁等处理，提高工件表面的质量和精度。
这对于一些需要高精度的工件尤为重要，如手机屏幕、汽车零部件等。
3. 制造精度控制：机械加工工艺可以通过控制机床和刀具的运动，精确控制工件的尺寸和形状，保证产品的制造精度。
通过机械加工工艺，可以满足很多工业领域对精密零件的需求。
4. 零件修复：在使用过程中，一些工件可能会损坏或磨损。
通过机械加工工艺，可以修复工件原有的形状和功能，如修复破损的车床刀具、车床工件等。
5. 工件连接：机械加工工艺可以将不同的工件通过螺纹、焊接、粘合等方式进行连接，形成更复杂的零部件和装配体，提高产品的整体性能。
例如，通过机械加工工艺，可以把多个零件组装成汽车发动机、飞机引擎等。
6. 工件改性：机械加工工艺可以通过调整工件的形状和结构，改变其性能和用途。
例如，通过机械加工，可以将普通金属材料加工成复杂的齿轮、涡轮叶片等，以提高其使用效果。
7. 工艺优化：机械加工工艺在工艺流程设计中扮演了重要角色。
通过对工艺参数和加工方法的优化，可以提高加工效率、降低加工成本、提高产品质量等。
在现代制造业中，工艺优化对于提高企业竞争力至关重要。
8. 自动化生产：随着现代机械设备和数控技术的发展，机械加工工艺实现了自动化生产。
通过数控机床和自动化生产线，可以实现对工件的连续加工，大大提高了生产效率和产品质量。
总之，机械加工工艺在现代制造业中具有非常重要的作用。
它不仅可以实现对工件形状、尺寸和表面质量的精确控制，还可以改善工件的性能和用途，提高生产效率和产品质量，满足不同行业对产品的需求。
机械加工工艺基础知识讲解
（4）生产系统
以整个机械制造厂为整体，为了最有
效地经营，获得最高经济效益，一方面把 原材料供应、毛坯制造、机械加工、热处 理、装配、检验与试车、油漆、包装、运 输、保管等因素作为基本物质因素来考虑； 另一方面把技术情报、经营管理、劳动力 调配、资源和能源利用、环境保护、市场 动态、经营政策、社会问题和国际因素等 信息作为影响系统效果更重要的要素来考 虑。
1．生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ （1）生产技术准备过程
❖ （2）生产工艺过程 ❖ 主要包括
❖ （3）辅助生产过程
❖ （4）生产服务过程
❖ （1）生产技术准备过程 包括产品投产前的市 场调查分析，产品研制，技术鉴定等。
❖ （2）生产工艺过程 包括毛坯制造，零件加工， 部件和产品装配、调试、油漆和包装等。
❖ 1．获得尺寸精度的方法
❖ 机械加工中获得工件尺寸精度的方法，主要 有以下几种：
❖ （1）试切法
❖ 试切法：先试切出很小部分加工表面，测量 试切所得的尺寸，按照加工要求适当调刀具 切削刃相对工件的位置，再试切，再测量， 如此经过两三次试切和测量，当被加工尺寸 达到要求后，再切削整个待加工表面。
❖ 试切法通过“试切－测量－调整－再试切”， 反复进行直到达到要求的尺寸精度为止。例 如，箱体孔系的试镗加工。
的，从而节约安装时间使生产率可以大提高。
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 为了提高生产率，用几把刀具同时加工 几个加工表面的工步，称为复合工步， 也可以看作一个工步。
机械加工工艺介绍详解
床、刨床、磨床、钻床等）对工 件进行切削加工。
5
2.零件表面质量的概念
零件几何参数： 宏观几何参数： 包括：尺寸、形状、位置等要素。 微观几何参数： 指：微观表面粗糙程度。
6
2.1 加 工 精
度
• 加工精度：指零件经切削加工后，其尺寸、 形状、位置等参数同理论参数的相符合的 程度，偏差越小，加工精度越高，它包括：
22
常用的刀具材料
种 类 硬度 HRC
60-65 60-65 63-70 89-93 91-95
抗弯强 度GPa
2.16 2.35 1.9-4.4 1.0-2.2 0.4-0.9
热硬性 ℃
200-250 300-400 600-700 800-1000 1100-1200
工艺性能
热成型 同上 同上 烧结成型 同上
24
4.2 刀具的几何角度 (车刀的基本形状)
前刀面和主后刀面的交线叫主切削刃 前刀面和副后刀面的交线叫副切削刃 两条切削刃的交点叫刀尖，但刀尖并非绝对尖锐
25
4.3 刀具角度的合理选择问题
• 原 则：粗加工时，为了提高切削效率，切削力 会较大，因此强度要高；精加工时，切削力较小， 为了保证零件质量因此刀具较锋利。 • 粗加工：前角、后角均小，强度高 • 精加工：前角、后角均大，刀具锋利 • 主偏角：车台阶轴：取90度 既车外圆又车端面，取45度 • 副偏角：为降低表面粗糙度，取小值：一般为： 5-15度 刃倾角：粗加工常取负值，精加工取正值
a. 尺寸精度：零件尺寸参数的准确程度。 b.形状精度：零件形状与理想形状接近程度。 c.位置精度：零件上实际要素（点、线、面）相对 于基准之间位置的准确度。
机械加工工艺培训
加工参数的选择原则
根据加工要求、刀具材料和工 件材料，选择合适的加工参数 。
加工参数的调整方法
通过调整加工参数，可以提高 加工效率、降低加工成本和提 高加工质量。
06
机械加工工艺安全与环保
机械加工工艺安全
01
02
03
04
机械加工工艺安全概述
机械加工工艺安全是指在机械 加工过程中，采取一系列措施 确保操作人员的人身安全和设 备安全。
05
机械加工工艺优化
切削液的选择与使用
切削液的种类
切削液主要分为油基和水基两大类，每种类型都有 其特定的使用场合和优缺点。
切削液的选用原则
根据加工材料、刀具、加工参数以及加工要求，选 择合适的切削液。
切削液的正确使用方法
包括切削液的浓度控制、冷却效果的调整、切削液 的供给方式等。
刀具的优化与选择
机械加工工艺培训
目
CONTENCT
录
• 机械加工工艺简介 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺实例 • 机械加工工艺优化 • 机械加工工艺安全与环保
01
机械加工工艺简介
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是指通过一系列的切削、磨削、装配和检验等加工 工序，将原材料转化为具有特定形状、尺寸和性能要求的成品的 过程。
机械加工工艺涉及多种设备和工具的使用，如车床、铣床、磨床 、钻床等，以及各种刀具、夹具、量具等辅助工具。
机械加工工艺的重要性
机械加工工艺是制造业的基础，是实 现产品设计的重要手段。只有通过合 理的机械加工工艺，才能将设计转化 为具有实用价值的成品。
机械加工工艺的优化和提高，对于提 高产品质量、降低生产成本、缩短生 产周期以及提升企业竞争力都具有重 要意义。
8种常见的机械加工工艺
8种常见的机械加工工艺
1. 铣削各种形状的工件表面切削加工
2. 研磨通过磨料的切削作用，改善工件表面的光洁度和几何形状
3. 钻削使用钻头将工件中心孔或孔洞加工成所需形状和尺寸
4. 车削利用车床将工件旋转，通过工具的切削作用加工工件的外形和尺寸
5. 铣割使用铣床进行切削加工，将工件表面切削成所需形状和尺寸
6. 锯削使用锯条或锯片对工件进行切割加工，将工件切割成所需形状和尺寸
7. 镗削使用镗刀将孔洞加工成所需形状和尺寸
8. 拉削使用拉床或拉刀对工件进行拉伸变形加工，改变工件的形状和尺寸。
机械加工工艺培训课程
⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择；
七）、工艺文件的编制
1. 机械加工工艺过程卡片
用于单件、小批生产中。
2. 机械加工工序卡片
用于大批大量生产中。
3. 机械加工工艺（综合）卡片 用于成批生产中。
4.3 工件的安装
定位 + 夹紧 = 安装
1）. 直接安装法
工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。 找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具 或仪表的精度，以及工人的技术水平。
所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产。
2）. 专用夹具安装法
工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具上中。
所以：定位精度高，生产率高，适用大批量生产。
4.5 典型零件工艺过程
单件、小批量生产：
工艺内容 工序 安装 工步
加工内容
①车端面；②打中心孔；
1
2
4 ③调头，车另一断面；④打中心孔。
七) 工艺文件的编制
一)、对加工零件进行工艺分析
1. 检查零件的图纸是否完整正确； 2. 审查零件材料的选择是否恰当； 3. 审查零件的结构工艺性； 4. 分析零件的技术要求；
二)、选择毛坯
1. 确定毛坯的种类；
毛坯 — 锻件、铸件、型材、焊接件等。
2. 确定毛坯的形状；
圆形、方形、异型
三)、确定加工余量
新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、
车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规 程为基础，根据生产类型来确定的。
设计 （图纸）
工艺编制
夹具设计 （决策）
工艺范围
机械加工工艺六篇
机械加工工艺六篇机械加工工艺范文1引言数控加工所用的数控机床及其以整体硬质合金、可转位刀具为代表的技术一起构成了金属切削进展史上的一次重要变革，数控技术给传统的机械加工带来了革命性的变化，引领机械加工向着高质量、高效率方向前进，产生了与传统零件加工工艺方法明显不同的数控加工新工艺。
数控机床是高精度和高生产率的自动化机床，加工过程中的动作挨次、运动部件的坐标位置等功能，都是通过数字信息自动掌握的，操在加工过程中无法人为干预补偿。
数控技术的种种特点都一一映射在数控加工工艺中，数控技术对机械加工工艺转变最大的三个因素分别是数控机床、数控刀具、气液电柔性掌握夹具。
1数控机床对加工工艺的转变数控机床的主轴驱动系统和进给驱动系统，分别采纳沟通、直流主轴电动机和伺服电动机直接驱动，这两类电动机调速范围大，并可无级变速，因此使主轴箱、进给变速箱及传动系统大为简化，传动链大大缩短，齿轮、轴承、轴的结构数量大为削减，甚至不用齿轮，由电机直接驱动主轴或进给滚珠丝杆。
数控机床常有配有自动换刀装置、回转工作台（实现分度转位、圆周进给）、工件交换系统、对刀装置、排屑装置等，柔性制造系统还配有自动上下料系统等。
1.1数控机床的结构及性能对工艺的转变数控机床的结构及性能特点使一些传统加工方法中应慎用的加工方式变得可行，传统的悬臂镗和利用尾座导向支撑镗，已被现代数控机床中调头镗和各种固定循环方式所取代；传统的孔位加工中的充填法、空刀法、修整法已被多种形式的圆弧插补、背镗法和数控修整法所代替；最新消失的硬切削是一种新的加工工艺，在提高加工效率、降低加工成本、削减设备资金投入方面独树一帜，对传统的磨削工艺提出挑战，“以切代磨”将成为进展趋势之一。
一般铣削一般采纳逆铣，因一般铣床的丝杠传动之间的间隙较大而且不便利调整，导致加工时窜动，这种结构逆铣加工质量好；而数控机床采纳高精度的滚珠丝杠，配置有调整间隙的装置，这种结构顺铣加工质量好。
机械加工方面的几种先进工艺
机械加工方面的几种先进工艺先进的机械加工工艺在现代制造业中起着至关重要的作用，它们不仅提高了生产效率，降低了成本，还改善了产品质量和可靠性。
本文将介绍几种先进的机械加工工艺，包括激光切割、电火花加工、数控加工和3D打印。
一、激光切割激光切割是一种采用高能激光束对材料进行切割的工艺。
它具有切割速度快、精度高、切割质量好等优点。
激光切割可以应用于各种材料，包括金属、塑料、木材等。
在激光切割过程中，激光束会将材料加热至熔化或蒸发的温度，然后通过气流将熔化或蒸发的材料吹走，从而实现切割。
二、电火花加工电火花加工是一种利用电火花放电来加工工件的工艺。
它主要应用于对导电材料进行精细加工，例如金属。
电火花加工的原理是在工件表面产生电火花放电，使工件材料局部熔化或蒸发，从而实现加工目的。
电火花加工具有精度高、加工复杂形状的能力等优点，广泛应用于模具制造、航空航天等领域。
三、数控加工数控加工是一种利用数控设备进行加工的工艺。
它通过预先编程的方式，控制机床的运动轨迹和加工参数，实现对工件的加工。
数控加工具有高度自动化、加工精度高、生产效率高等优点。
数控加工可以应用于各种材料，包括金属、塑料、陶瓷等。
数控加工广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。
四、3D打印3D打印是一种通过逐层堆积材料来制造三维实物的工艺。
它通过将数字模型切片成多层，然后逐层打印堆积，最终形成所需的三维实物。
3D打印具有制造复杂形状的能力、生产周期短、可定制性强等优点。
3D打印可以应用于各种材料，包括塑料、金属、陶瓷等。
3D打印在医疗、航空航天、汽车制造等领域有着广泛的应用前景。
以上是几种先进的机械加工工艺的简要介绍。
随着科技的不断发展，机械加工工艺也在不断创新和改进，为制造业的发展提供了强大的支持。
这些先进的机械加工工艺在提高生产效率、降低成本、改善产品质量等方面发挥着重要作用，将为制造业的未来发展带来更多的机遇和挑战。
常见机械加工工艺
常见机械加工工艺1.车削车削主要是在车床上，利用刀具对旋转的工件进行切削加工。
车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。
车削的加工原理为：工件旋转（主运动），车刀在平面内作直线或曲线运动（进给运动），可用以加工内外圆柱面、端面、圆锥面、成型面和螺纹等。
车削圆柱面时，车刀沿平行于工件旋转轴线的方向运动；车削端面或切断工件时，车刀沿垂直于工件旋转轴线的方向水平运动。
若车刀的运动方向与工件的旋转轴线成一条斜角，那么可加工成圆锥面。
车削操作注意事项：（1）工作前先润滑车床，检验手柄是否到位，开慢车试运转5分钟，确认一切正常方能操作；（2）卡盘夹头要上劳，扳手不能留在其上；（3）工件和刀具要装夹牢固，刀杆不能伸出过长（镗孔除外），转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘，工件或划破手；（4）工件运转时，人不能正对着工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘；（5）高速切削时，为确保安全，应使用断削器和挡互屏；（6）禁止高速反刹车，退车和停车要平稳；（7）清除铁屑时，应使用刷子或专用钩；（8）用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用纱布打光工件时，要用手夹等工具，以防绞伤；（9）一切再用的工、量、刃具均需放到附近安全位置，做到整齐有序；（10）在车头取下或测量工件时，要等车床停稳再操作；（11）车床工作时，禁止打开或卸下防护装置；（12）临近下班，应清扫和擦拭车床，并将尾座和溜板箱退到车床床身最右端。
车削加工的主要参数是背吃刀量和进给量。
背吃刀量指垂直于进给速度方向的切削层最大尺寸，一般指工件上以加工表面和待加工表面间的垂直距离。
进给量是指工件（或刀具）每旋转一周或往复一次，或刀具每转过一齿时，工件或工具在进给运动方向上的相对位移。
在粗车时，尽量使用大的背吃刀量和进给量以提高生产率，而在精车时，则选用较小的背吃刀量和进给量，以保证工件所要求的加工精度和表面质量。
2.铣削铣削和车削运动方式相反，它是利用旋转的多人刀具作旋转运动来切削工件，是高效率的加工方法。
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B、毛坯粗糙，工人技术水平要求高 D、毛坯精化，工人技术水平要求低 ） 。
37．零件的生产纲领愈大，其毛坯制造应该（
A、简化，以节省毛坯制造费用；B、提高精度，以减少机械加工的工作量；
C、增加余量，以降低毛坯的废品率。 38．以下 5 个选项中，除( A、测量基准 B、定位基准 ) 外，其它 4 个属工艺基准。 C、工序基准 D、设计基准 ) 。 E、装配基准
39．工件在长 V 块上定位时．其限制自由度的个数为( A、3 B、4 C、5 D、6
40．工件在两顶尖间定位时．其限制自由度的个数为( A、3 B、4限制自由度的个数为( A、3 B、4 C、5 D、6 ) 。 B、无定位误差
) 。
42．选择不加工表面为粗基准，则可获得( A、加工余量均匀 C、不加工表面与加工表面壁厚均匀
6 . 薄壁零件易选用铸造方法是（ A、砂型铸造
B、金属型制造
C、离心铸造
D、压力铸造 ） D、任意
7 . 粗基准选择时，若要保证某重要表面余量均匀，则应选择（ A、余量小的表面 B、该重要表面 ） C、精加工之后 C、半精加工之后
8 . 调质处理一般应安排在（ A、粗加工前
B、粗加工与半精加工之间 ）
的相对位置精度，采用基准统一原则，可以较容易地保证 互位置精度,采用 6. 7. 8. 原则，可以使加工面加工余量小而均匀。
以工件的重要表面作为粗基准，目的是为了_________。 在工件上特意加工出专供定位用的表面叫 精基准。 定位
通常采用的三种定位方法是直接找正法、划线找正法和
的方法。 9. 10 . 段、 11 . 它、 12 . 工序尺寸是 应保证的尺寸。 、精加工阶
3 . 在同一台铅应床上对工件上的孔进行铅一扩一铰，应划分为（ A、三次走刀 B、三个工步 C、三个工位
D、一个复合工步
4 . 车削一批工件的外圆时，先粗车一批工件，再对这批工件半精车，上述工艺 过程应划分为（ A、二道工序 ） B、一道工序 C、尺寸误差 ） D、焊件 D、位置误差
5 . 形状复杂的零件毛坯（如壳体）易选用（ A、铸件 B、锻件 C、型材 ）
C、φ68.7
0 -0.074
D、φ68.7+0.074 0
52． 有一轴， 要求加工至φ70
， 加工工序是 “粗车-精车-磨” ， 留磨余量 0.3， )。
精车余量 1.0，精车加工公差为 0.074，则精车工序尺寸为( A、φ70.3
0 -0.074
B、φ70.3
+0.074 0
C、φ71.3
0 -0.074
56.ф60H6 铝合金箱体孔的加工方案可以是( A、钻-扩-粗铰-精铰 C、钻-扩-拉 57.设计基准是指( ) 。
B、粗镗-半精镗-粗磨-精磨 D、粗镗-半精镗-精镗-精细镗
A、零件图中所用基准 C、工序图中所用的基准
B、加工时用于确定工件位置的基准 D、用于测量工件尺寸、位置的基准 )。
58.在车床上加工某零件，先加工其一端，再调头加工另一端，这应是( A、两个工序 B、两个工步 C、两次装夹 D、两个工位 )。
33.粗基准在同一尺寸方向上允许使用（ A、一次 B、二次
C、三次
34．阶梯轴加工中“调头继续车削”属于变换了一个（ A、工序 B、工步 C、安装
35．用 4 把刀具同时加工工件上的 4 个表面，应当作为（ A、4 个工步 B、4 个工位 ） 。 C、4 次走刀
36．成批大量生产的特征是（
A、毛坯粗糙，工人技术水平要求低 C、毛坯精化，工人技术水平要求高
12 . 工件一旦被夹紧，其六个自由度就完全部被限制了（ 13 . 工序简图上的加工表面用双直划线表示,视为透明体( 14 . 各种毛坯成本随生产量的增大而增大( 15 . 大批大量生产中应采用高精度毛坯( ) )
16 . 要保证加工表面的余量均匀,应选择不加工表面为粗基准( 17 . 并非任何零件加工时都需要划分加工阶段( ) )
零件的加工工艺路线大致分为粗加工阶段、 。 工件加工顺序安排的原则是先粗后精、 。 工艺过程中的热处理按应用目的可大致分为
、 先基面后其
热处理和最
终热处理。安排在切削加工之前的______、______、调质等热处理工序，是为 了改善工件的切削性能。表面淬火一般安排在 13 . 14 . 有色金属件的精加工应采用 加工之前。
50．正火热处理可安排在( A、粗加工之后
B、精加工之前
+0.030 0
51． 有一孔， 要求加工至φ70
， 加工工序是 “粗镗-精镗-磨” ， 留磨余量 0.3，
精镗余量 1.0，精镗加工公差为 0.074，则精镗工序尺寸为( A、φ69.7
0 -0.074
)。
B、φ69.7
+0.074 0 0 -0.030
或高速细车的方法。 。工艺
尺寸链中，某环尺寸增大使封闭环也增大的组成环是
尺寸链中最终由其它尺寸所间接保证的环，称为____________环。 15 . 零件的生产纲领是包括 和 在内的零件的 。
16 . 17 . 18 .
生产类型可分为
、中批、大批大量生产三种。 。
完成一个零件的一道工序所需时间称为
D、任意
9 . 零件氮化处理前必须安排的热处理是（ A、正火 B、调质 C、表面淬火
D、渗碳淬火 ）
10 . 大批量生产的形状较复杂的中小型轴易选用和毛坯是（ A、铸件 B、自由铸 C、模锻件
D、渗碳淬火 ）
11 . 布置在同一平面上的两个支承板相当于的支承点数是（ A、2 个 B、3 个 C、4 个 D、无数个
机械加工工艺规程的制订
一、填空： 1. 机械制造工艺过程中一般是指零件的 工艺过程和
工艺过程。 2. 是 工艺过程由若干个按着一定顺序排列的 、 。工步是指 组成，划分它的主要依据 和 不变的
条件下所完成的那部分工艺过程。 3. 4. 5. 工件在机床上（或夹具中）定位和夹紧的过程算为 工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺内容称为 选择精基准时 ， 采 用基准重合原 则 ， 可以 较容易地获得 。 与 的相 。
D、金属切除量减少 ) 作为粗基准。 D、平整的面
43．为了保证加工面与不加工面的相互位置关系，应选( A、非加工面 44．以下选项中，( A、滚压内孔 45．以下选项中，( A、拉花键孔 B、加工余量最小的面 )不是自身定位。 B、珩孔 C、浮动铰孔 C、重要面
D、扩孔
)不是自身定位。 B、珩孔 )。 C、工序分散 )。 C、工序分散 D、任意 D、任意 C、插键槽 D、无心磨
59.车削加工时，四方刀架的每次转位意味着变换了一个( A、工序 B、工步 C、安装 )。 D、走刀
60.单件小批生产的特征是(
A、毛坯粗糙，工人技术水平要求低 B、毛坯粗糙，工人技术水平要求高 C、毛坯精化，工人技术水平要求高 61.基准统一原则的特点是( )： B、夹具种类增加； D、加工余量均匀
12 . 一个可沿其轴线方向伸缩的短锥销与一孔配合可限制（
）
A、0 个自由度
B、1 个自由度
C、2 个自由度 ） D、3 个
D、3 个自由度
13 . 活动短 V 形块限制工件的自由度数为（ A、0 个 B、1 个 C、2 个
14 . 由一个工人在一台设备上对一个工件所连续完成的那部分工艺过程，称为 （ ） B、工步 C、工位 D、工序 ）
A、加工表面的相互位置精度高； C、工艺过程复杂；
62.某加工阶段的主要任务是改善表面粗糙度，则该加工阶段是( A、粗加工 三、是非题： B、精加工； C、光整加工； D、半精加工
)阶段。
1 . 在制订单件小批生产的工艺规程时，应采取工序分散原则。 （ ） 2 . 一个尺寸链中必然有增环（ ） ） ） ）
D、φ71.3+0.074 0
53.为了保证重要面的加工余量均匀，应选( A、非加工面 B、加工余量最小的面 )。 B、机械集中
)作为粗基准。 C、重要面 D、平整的面
54.单件小批生产采用( A、组织集中
C、工序分散 )。 B、钻-镗-粗磨-精磨 D、钻-镗-精细镗 ) 。
D、任意
55.ф20H6 淬硬孔的加工方案可以是( A、钻-扩-粗铰-精铰 C、钻-扩-拉
A、走刀
15 . 对包容面，本工序的最大极限尺寸减去上工序最小极限尺寸称（ A、总加工余量 B、公称余量 C、最大余量
D、最小余量
16 . 工件实际定位所限制的自由度数少于按其加工要求所必须限制的自由度数 称为（ ） B、部分定位 C、欠定位 ） C、离心铸造 ） D、T 休 D、压力铸造 D、过定位
3 . 一个尺寸链中只有一个封闭环（ 4 . 组成工艺过程的基本单元是工步（
5 . 工序分散的特征是生产准备工作量大和产品易变换（ 6 . 工序尺寸常按“入体”原则标注（ ） ）
7 . 毛坯尺寸的制造公差也常按“入体”原则标注（
8 . 试切法和划线法一般只限于在单件小批生产中采用（
） ）
9 . 工序集中是装零件加工的所有工步集中在少数几个工序内完成（ 10 . 在零件进行最终检验验前，均需安排清洗工序（ 11 . 预热处理是为了提高材料的强度的刚度（ ） ） ) ）
D.技术要求应限制的自由度未被限制
B.工序图中所用的基准 D.用于测量工件尺寸、位置的基准 )的方法加工大型轴类毛坯。 C.切削加工 )。 B.这种方法的最低加工精度 D.在最低成本下的加工精度 ） C、渗碳 ） D、任意次 ） 。 D、走刀 ） 。 D、一个工步 D、渗氮 D.压力铸造
31 . 一种加工方法的经济精度是指( A.这种方法的最高加工精度 C.在正常情况下的加工精度 32.预备热处理工序一般包括（ A、退火 B、淬火
A、完全定位
17 . 尺寸大且形状复杂的铸件般采用（ A、砂型铸造 B、金属型铸造