现场6S管理制度

现场6S管理制度

一、目的

1、对工作现场进行整理、整顿，保持现场处于清洁、整齐、有序的状态；

2、以提高工作效率、降低生产成本、保障生产安全；

3、达到标准化工作、程序化办事、目视化管理、全员自主管理。

二、范围

适用于车间办公场所、生产车间、库房区域等所有区域。

三、名词解释

1、6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIK ETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。

2、整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备、工器具清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理、报废或移出。

3、整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识或划线，使寻找需要品的时间减少为零,同时现场管理更透明。

4、清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。

5、清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。

6、素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。

7、安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。

四、职责：

1、车间主任、主管、辅管全面负责生产现场、车间区域、办公区域等工作环境执行指导、监督检查；

2、班组长、质检员、主操等负责各岗位的现场执行、维持和管理；

五、现场6S管理内容

1、现场管理原则：现场一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途

和状态都明确；一切不安全因素都要排除。

2、工作环境区域划分：根据实际的工作区域使用情况划分工作环境责任区域，明确工作环境责任区域的负责人，责任到人，体系管理。

3、6S执行小组定期检查：每周一次对车间内所有的生产现场、办公区域、库房等工作环境区域按6S检查项目进行检查，针对检查问题讨论合理优化方案。

4、目视化管理：利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场管理，就是指“无论谁见到管理的对象，都能立刻对其正常、异常状态作出正确的判断、并且清楚异常处置方法的管理。也叫“看得见的管理”或“一目了然的管理”。从简单有效处入手，从模仿到创造，循序渐进，逐步完善。目视化管理可用于现场管理、库存管理、安全管理、设备管理、品质管理及办公室管理等。

六、执行方案

1、建立6S执行小组：车间主任、主管、辅管、全场质检员、班组长、主操；

2、建立现场6S责任区域清单，责任到人，系统管理；

3、逐步推进计划

七、附表

附表1 基准表

附表2 要与不要物品清单附表3 清扫责任基准表附表4 现场定置管理图

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附表1 基准表

附表2 现场整理——要与不要物品清单岗位：

附表3 清扫基准表