品质部OQC检验流程程序文件

合集下载

OQC出货检验程序（含表格）

OQC出货检验程序（含表格）OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0⽬的：为确保⽣产线所⽣产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进⾏有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适⽤于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。

3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。

3.3⽣产部：出货待检通知、不合格批的重⼯作业、不合格品处理.3.4仓库：成品⼊库管理、库存超保质期成品再检通知。

3.5业务部:成品特采申请、重⼯作业安排.4.0定义⽆5.0作业内容5.1⼊库成品待检通知⽣产部⼊库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，⼊库前需核对⼊库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移⼊成品仓库指定的出货待检区域。

然后开⽴《出货待检通知单》通知OQC进⾏出货检验。

5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、⼯程样办等对产品进⾏品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收⽔准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收⽔准进⾏抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执⾏.5.3.2检验项⽬检验项⽬包括:外观/尺⼨/结构/特性/包装/标识等项⽬,具体检验项⽬参照《成品检验规范》中规定检验项⽬进⾏检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱⼦中抽取指定数量进⾏检验,尽量减少不量流⼊客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进⾏品质判定,然后将《出货待检通知单》归还⽣产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个⼯作⼩时内完成,急出货情形需在2个⼯作⼩时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由⽣产部门填写《成品⼊仓单》办理⼊库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红⾊REJECT标签,特采使⽤贴黄⾊特采使⽤标签.挑选或加⼯使⽤则贴挑选/加⼯使⽤标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红⾊的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开⽴《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/⽣产/品质/⼯程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理⽅式按(副)总经理批准意见执⾏,会签完后将此单给责任单位进⾏原因分析和制定改善对策,⾄于检验发现之不合格品的处理⽅式参照《不合格品的控制程序》执⾏.5.6特采放⾏作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使⽤的,由业务开⽴《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/⼯程部/⽣产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执⾏,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使⽤需在外箱贴特采使⽤标识.5.7不合格批重⼯再检判重⼯的不合格批,OQC需对重⼯过程进⾏跟踪(包括重⼯项⽬是否与反馈之项⽬相符,重⼯之数量是否与判退的数量相符等内容),重⼯后⽣产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重⼯”字样.重⼯再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重⼯再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开⽴《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执⾏,不合格品参照《不合格品控制程序》执⾏.5.9控制计划的传递和执⾏5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进⾏培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执⾏检查。

OQC出货检验规范及方法

泡，外露尺寸
DC外露尺寸
规格见《DC
JACK技术
资料》
包装数量
包装方式错误，短装,混装,多装
纸箱外观
受潮,撞伤,变形，拆痕，麦头错，
净，毛重错，数量错
以下空白
注：底盖美国客户用TCBF，欧洲客户用TCBR,英国,澳大利亚，马来西亚用TCBF3
所有安规产品须做高压测试,其标准请参照具体测试标准，其AQC值为0.
核准：审核:制作
MI
性能测试不可
超出《车充成品
测试标准》范围
无电压;空载/负载电压高，低
测试项中任何
一项或多项不
符合为一缺失
灯不亮;短路
灯亮；无电压；短路电流高,低
7。2外观检测
表面无起粒粗糙，无脏污，无灰尘，无变形
无破烂，压伤
线材
铜头弹性
铜头不可无弹性，下陷或被胶水粘死
弹片
不可变形，不可无弹性
塑壳
无花斑、破损,流纹，色差,毛边
螺丝
上下盖无松脱现象，螺丝未打紧，打花，漏打
塑壳
无花斑、破损,刮伤,胶水外露，合缝
不可超过0．3MM
贴纸
漏贴,贴错，倒贴，歪斜
LED
灯下陷不可低于塑壳平面，不可破损，
歪斜
DA/DC
DA：PIN针下陷,PIN针错位，卡钩装
反，卡钩无弹性，漏打螺丝，上下盖主
体破损，合缝大，刮伤，PIN氧化.
DC：缩水，不饱模，毛边，流纹，水
刮伤，缩水，胶水外露，合缝不可超过
0．3MM
贴纸
漏贴，贴错，倒贴，歪斜
LED
灯下陷不可低于塑壳平面，不可破损，
歪斜
DA/DC
DA：PIN针下陷,PIN针错位,卡钩装

OQC出货检验规范

OQC出货检验规范
作业流程如附件一所示，成品出货作业内容包括抽样、出货前品质部进行检查等项目。

具体来说，抽样时机为每次出货前，抽样频率为每一出货批，抽样量及允收标准依抽样计划作业规范。

出货前品质部进行的检查项目包括出货报告检查项目（客户名称、出货产品别、出货数量、核对厂内品名）、出货明细检查项目（出货产品与需出货品是否相符、出货产品与总数量是否相符）、外箱标签（制造日期与有效期限确认、确认MSDS及RoHs测试报告是否在有效期内、RoHS标签确认、DQC OK章确认）和外箱包装是否完整无破损出货产品别。

___通告之出货要求，确认产品是否已做特性检测以及出货前
的检查项目，如没有需做特性检测依成品检测项目及取样量以及出货前的检查执行，如已OK则Key In出货报告，Key In
数据的来源为每一品名在相同生产条件下首次检验合格的数据，签核须由品质主管签章许可出货。

出货报告份数为每一品名在相同生产条件下为同份。

OQC查验产品已检测完毕符合要求
时，因客户紧急需求，但出货报告未制作完成时，有品质主管确认方可出货报告后补给营业，由营业自行传真给客户。

针对成品超过保存期限尚有出货需求者，需要进行成品过期再检出货。

品质部岗位职责及检验流程

质量部岗位职责及检验内容目录管理：AZL—01-2017—18目的：IQC/IPQC/FQC/OQC检验方法原材料检验(IQC ）原进厂检验包括三个方面：①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成.②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式.③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。

来料不合格的处理：①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。

②处置：退货或调货或其他特采。

③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。

2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。

需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录,以便需要时进行追踪。

3特采：从非合格供应商中采购物资--加强检验。

②检验不合格而采用的物资-—挑选或修复后使用。

4应特别关注不合格品所造成的损失：①投入阶段发现，损失成本为1元。

②生产阶段发现，损失成本为10元。

③在客户手中发现，损失成本为100元。

二、过程检验（IPQC ）lPQC 的检验范围包括：①产品：半成品、成品的质量。

②人员:操作员工艺执行质量，设备操作技能差。

③设备：设备运行状态，负荷程度。

④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求.⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。

2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。

质检员全检：适用于关键工序转序时,多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。

工作量较大,合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。

质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品.员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。

可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。

OQC检验作业指导书

1.目的为了标准OQC 抽检作业流程，满足产品品质标准，特制定此流程.2.适用范围适用本公司XXX 周密科技生产的全部产品。

3.定义3.1OQC(Outgoing Quality Control)：产品出货前的品质检验/品质稽核及管制3.2作业依据3.2.1《OQC 首件标准检验指导书》 3.2.2 《OQC 检验特别处理作业指导书》3.2.3 《OQC 检验不良停复线作业指导书》3.2.4 成品出货检验标准3.2.5 检验指导书〔SIP〕 3.2.6 研发/工程变更文件3.2.7 生产任务单 3.2.8 软件释放单3.2.9 CMF 文件 3.2.10 内部行文3.2.11 安规认证文件 3.2.12 包装BOM 与实物核对3.2.13 check list4.工作职责4.1制造中心4.1.1负责供给测试良品机器并依据批次送检2023.10.12 版第一次制订A/0编制修订履审核历批准4.1.2负责送检机器的物料标识卡及产品追踪表内容填写4.1.3负责对OQC 检验批退的不良机器安排重工并二次送检4.2工程部负责不良品分析缘由，并制定订正改善方法及预防措施4.3品质中心4.3.1对制造送检的机器进展检验〔外观、功能〕并记录报表中4.3.2负责对产品进展质量监控，对检验工程的完整性，负责报告的最终判定。

5.工作内容5.1检验抽样打算5.1.1抽样打算：公司执行国家标准GB/T2828：2023 单次正常检验抽样打算，抽样检验依据一般检验水平Ⅱ级抽样方法抽样，AQL 值取Cri=0；Maj:0.65；Min:1.5。

5.1.2抽检比例：正常抽检数量依据生产送检每个批次的10%进展检验。

5.1.3抽检规章：正常状况下，依据GB/T2828.1-2023，承受一般检验水平Ⅱ级抽取样品；非正常状况下，转换规章如下：正常-->加严：在正常检验〔10%〕状态下，假设连续5 批中有2 批被拒绝，则由正常〔10%〕转为加严检验〔15%〕。

品质部OQC检验流程程序文件

品质部OQC检验流程程序文件一、目的为了确保公司产品在出货前的质量符合客户要求，规范 OQC （Outgoing Quality Control，出货品质控制）检验流程，特制定本程序文件。

二、适用范围本程序适用于公司所有成品出货前的检验。

三、职责分工1、 OQC 检验员负责按照检验标准和抽样计划对成品进行检验。

记录检验结果，填写检验报告。

对不合格品进行标识、隔离，并及时向上级报告。

2、品质部主管制定 OQC 检验标准和抽样计划。

审核 OQC 检验报告。

协调处理 OQC 检验过程中的异常问题。

3、生产部门负责将待检成品送至 OQC 检验区，并提供相关生产记录。

对 OQC 检验判定的不合格品进行返工或报废处理。

4、仓库部门负责保管经 OQC 检验合格的成品，并按照出货计划安排出货。

对不合格品进行隔离存放。

四、检验准备1、 OQC 检验员在进行检验前，应熟悉产品的相关技术要求、检验标准和抽样计划。

2、准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等，并确保其处于正常工作状态。

3、从仓库或生产现场获取待检成品，并核对产品型号、数量、批次等信息是否与检验通知单一致。

五、抽样计划1、根据产品的质量特性和客户要求，品质部主管制定相应的抽样计划。

抽样计划应明确抽样数量、抽样方法和检验水平。

2、通常采用随机抽样的方法进行抽样，抽样应具有代表性，能够反映整批产品的质量状况。

六、检验项目及标准1、外观检验检查产品的外观是否有划伤、变形、污渍、色差等缺陷。

标识是否清晰、正确、完整。

包装是否符合要求，有无破损、受潮等情况。

2、尺寸检验测量产品的关键尺寸，如长度、宽度、高度、孔径等，是否符合设计图纸或规格要求。

3、性能检验对产品的功能、性能进行测试，如电气性能、机械性能、化学性能等，确保其符合相关标准和技术要求。

4、可靠性检验根据产品的使用环境和客户要求，进行可靠性测试，如老化试验、振动试验、高低温试验等。

七、检验结果判定1、检验结果分为合格和不合格两种。

OQC-检验作业指导书

OQC-检验作业指导书引言概述：OQC-检验作业指导书是一份用于指导检验工作的重要文件。

它提供了详细的检验流程和标准，以确保产品质量符合要求。

本文将从五个方面介绍OQC-检验作业指导书的内容和要点。

一、检验前准备1.1 确定检验项目：根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目，包括外观检查、功能测试、性能评估等。

1.2 制定检验计划：根据产品的生产批次和数量，制定详细的检验计划，包括抽样方案、检验时间安排等。

1.3 准备检验设备和工具：根据检验项目的要求，准备相应的检验设备和工具，如显微镜、测试仪器等，确保其正常运行和准确度。

二、检验流程2.1 样品接收与登记：接收待检样品，并进行登记，记录样品信息和相关标识，以便后续的追溯和管理。

2.2 外观检查：对样品进行外观检查，包括表面缺陷、颜色、尺寸等方面的评估，确保产品的外观符合要求。

2.3 功能测试：根据产品的功能要求，进行相应的功能测试，如电路板的电气测试、机械部件的运行测试等，确保产品的功能正常。

2.4 性能评估：根据产品的性能指标，进行相应的性能评估，如耐压测试、温度测试等，确保产品的性能符合要求。

2.5 结果记录与处理：记录检验结果，并根据标准和要求进行结果的判定和处理，如合格、不合格等，并及时通知相关部门和人员。

三、检验标准3.1 外观标准：根据产品的外观要求，制定相应的外观标准，包括缺陷的允许范围、颜色的一致性要求等。

3.2 功能标准：根据产品的功能要求，制定相应的功能标准，包括电气参数、机械性能等方面的指标要求。

3.3 性能标准：根据产品的性能要求，制定相应的性能标准，包括耐压、温度、湿度等方面的测试要求。

四、检验记录与报告4.1 检验记录：对每一次检验进行详细的记录，包括样品信息、检验项目、检验结果等，以便后续的追溯和分析。

4.2 不合格品处理：对于不合格的样品，进行相应的处理，如返工、报废等，并记录处理过程和结果。

4.3 检验报告：根据需要，编制检验报告，包括检验的总结、统计数据等，以便对产品质量进行评估和改进。

品质部职责和工作流程(组织架构图)

1、品质部门职责⑴制订品质检验标准⑵执行试产、进料、制程、成品的品质检验与管控⑶进行制程品质异常分析、改善措施的追踪验证⑷客户抱怨与退货处理、原因分析及改善措施的拟定⑸参与评估供应商品质管控能力⑹校正与控制量规、检验仪器⑺制定培训计划⑻品质信息的收集、反馈2、部门组织构架图仪校塑胶电木电线五金支架陶瓷包装材料品质部SQC品保QE工程师IQC组QA组品检FQA组出货检验IPQC组电木塑胶制一课制二课插头课押出组3.工作职责及能力要求职务工作范围、内容所需具备的能力备注品质主管1、对所属人员的教育培训2、执行状况的稽核3、协助制造部门建立不良产品的纠正和预防措施.中专以上学历,至少3年以上品质管理工作经验,熟悉品质管理运作程序。

熟练电脑操作. 对本公司产品有一定的了解。

有较强的识图能力,了解ISO体系。

IQC 1、免检供货商申请。

2、供应商异常回复追踪验证。

3、进料检验18周岁以上,高中以上文化程度,无色盲,会简单的量具使用及保养,具有一定的沟通、协调能力.有一年以上的工作经验,会使用.对本公司产品有一定的了解.有一定的识图能力.熟知进料检验的流程. 会电脑知识IPQC 1、现场首末件检验确认，巡检。

2、问题点的反馈，品质异常改善对策的追踪确认。

3、各工序半成品的检验。

18周岁以上,初中以上文化程度,会简单的量具使用及保养,熟悉抽检方法及对制程不良的处理.对本公司产品有一定的了解.有一定的识图能力,熟知制程检验的流程.OQC 出货产品的检验及填写检验报告18周岁以上,高中以上文化程度,会使用简单的量具,熟悉所有出货产品的品质要求. 对本公司产品有一定的了解有一定的识图能力.QA 1、出货稽查2、协助QE工作3、所有量具的使用及点检、保养、校正。

20周岁以上,中专以上文化程度,会使用现有所有量具仪器及其点检、保养、校验,会电脑知识. 对本公司产品有一定的了解。

有较强的识图能力.SQC 1、品质记录的统计(包括周统计、月统计、年统计的品质状况）2、品质所需物品的请购、领用、发放3、技术文件及管理文件的整理、索引保存4、文件及表单的打印及收发18周岁以上,高中以上文化程度,电脑操作熟练,日常报表及统计图的制作.对QC七大手法有相当的了解.QE 1、新产品开发阶段的品质策划、检验标准的制定 .2、客诉及退货的处理。

OQC检验标准

成都鸥威光电科技有限公司企业标准OQC检验标准1 目的规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。

2 范围适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。

3 职责与权限3.1 质量部：3.1.1质量部OQC负责建立和维护本文件3.1.2质量部OQC负责按照本文件规定的流程，并按照检验标准执行检验3.1.3质量部OQC负责出货检验异常品的扣押和解扣押3.1.4质量部OE工程师负责OQC产品检验标准的建立和limit sample提供3.1.5质量部QE工程师主导OQC抽检功能异常处理3.2生产部组检：负责OQC外观不良批的返工3.3研发部：负责新产品阶段产品异常的分析和改善3.4工程部：负责量产品阶段产品异常的分析和改善3.5市场部：负责出货讯息通知4 作业程序OQC检验流程请参照附件14.1 OQC on-line检：4.1.1组检后的产品，由OQC安排on-line检验员按组别对产品进行抽样检验，检验标准按照《产品检验基准书》以及limit sample，对检验合格的产品，检验员贴上合格标签后通知组检包装组队产品进行包装。

4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.1.3 OQC on-line 异常处理：对于OQC抽检NG的批次由组长对不良品进行复判，复判结果确实NG的产品，由OQC开具不合格通知单退回组检返工，返工后的产品，需重新送OQC on-line检验直到合格为止。

4.2 OQC off-line（OBA）检：4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照《产品检验基准书》和SIP进行。

4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.2.3产品外观和所有功能项目检验结果均合格的产品，由OQC在产品小标签上盖上OQC PASS章，并由OQC组长在入库单上签字后产品才可以入库，仓库接收入库的依据必须是：产品小标签OQC PASS盖章和组长签字后的入库单。

OQC检验工作规范

OQC检验工作规范OQC检验工作规范一、引言OQC（Outgoing Quality Control）是出货前的最后一道质量控制环节，其主要任务是保证产品符合客户的要求和标准，并确保产品在交付到客户手中前没有任何问题或缺陷。

为了确保OQC检验的准确性和有效性，制定一套OQC检验工作规范是非常重要的。

二、目的本文旨在规范OQC检验工作流程和要求，确保每一次OQC 检验都能够高效、准确地完成，以提供高品质的产品给客户。

三、检验流程1. 接收：在检验开始前，必须检查收到的产品数量和配套的文件是否齐全。

2. 样品选择：根据客户的要求和标准，从产品批次中随机选择样品进行检验。

3. 检验准备：检查检验设备的准确性和可用性，确保设备处于正常工作状态。

4. 检验项目：根据产品的特性和客户要求，确定需要检验的项目和标准。

5. 检验方法：使用正确的检验方法和工具进行检验，确保结果准确可靠。

6. 检验记录：检验员需准确记录所有的检验结果和数据，并确保记录的完整性和可追溯性。

7. 判定结果：根据客户的标准和要求，对样品进行判定，判定结果应准确、公正、客观。

8. 整理归档：检验完成后，将所有的检验记录整理归档，确保记录的安全性和可供参考。

四、检验要求1. 正确性：检验员必须具备良好的专业知识和技能，对产品和检验项目有深入的了解。

2. 严谨性：检验员必须认真负责，按照规范要求进行检验，不能有疏忽和草率。

3. 独立性：检验员在检验过程中应保持独立性和客观性，不能受到任何外部因素的影响。

4. 公正性：检验结果应准确、公正，不偏袒任何一方，确保结果的可靠性和公信力。

5. 及时性：OQC检验应在产品交付前及时完成，确保产品能够按时交付给客户。

6. 连续性：OQC检验应连续进行，每一批产品都要进行检验，确保产品质量的稳定性和一致性。

五、问题处理在OQC检验过程中，可能会出现一些问题或异常情况，如样品不合格、设备故障等。

对于这些问题，应及时处理和解决，以确保产品质量和客户满意度。

产品检验控制程序

标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第4页
共5页
模切产品巡检：片材在正常生产过程中，IPQC 依产品品质状况和稳定性等对各机台每 30
分钟进行一次巡检，巡检的数量不得少于 10PCS，如巡检不合格，根据实际状况可
加大检查数量，并记录于《制程检验报告》中，对不合格品做好标识，并通知生产
版本变更单编号 A/0 初次发行
标准作业程序
产品检验控制程序
修订记录
内
容
《产品检验控制程序》
文件编号：QP-08
版本：A/0
第1页
共 5页
制订人
生效日期 2014-07-01
受控文件印章
制定
审核
批准
日期：
日期：
日期：
标准作业程序产品检验控制程序
文件编号：QP-08
版本：A/0
第2页
共 5页
的按《不合格品控制程序》处理。。
6.0 参考文件
6.1《人力资源控制程序》
6.2《文件控制程序》
6.3《检测设备控制程序》
6.4《纠正和预防措施控制程序》
6.5《不合格品控制程序》
6.6《产品标识和可追溯性控制程序》
7.0 附表
7.1《IQC 检验报告》
QP08-001A/0
7.2《FAI Inspection Report》
作相应的处理，IQC 跟进执行措施的效果。 5.3.6 对于生产过程中发现的不合格物料，仓管员将不合格批隔离；判定为报废的物料由 IQC 在不合
格标识票上注明“报废”，由仓库做报废处理。 5.3.7 对于仓存超周期物料，由仓库开《库存重检申请单》通知 IQC 进行重检，依 6.3.2-6.3.4 的规

出货检验(OQC) 作业指导书,流程

出货检验(OQC)作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的，需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。

3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。

4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。

对库存产品的质量鉴定负责。

5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理，反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；7、呆滞品检验及仓库储存状况查核；8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。

9、负责客户退货产品的质量确认。

三、作业内容：3.1.入库检验作业：3.1.1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。

3.1.2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。

3.1.3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。

3.1.4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。

3.1.5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。

3.1.6 产品经检验为不合格，应先开出《品質异常联络单》，经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。

3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。

OQC全程跟踪并做好记录。

3.1.8 将产品每日的入库数量，入库质量状况交给质量部统计员进行统计。

3.2.出货检验作业：3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息’。

内容如下：A 出货单编号。

B 出厂企业（客户名称）。

C 出厂的箱数。

D 出厂的总panel数量，总功率。

OQC出货检验作业流程

7.2《产品批退通知单》………………………………PC-CQR-Z-029
7.3《品质异常联络单》……………………………PC-CQR-Z-016
8.流程图
无
内部行文、检验指导书等资料
4.2 OQC依据抽样计划对产品进行抽检与管控，包括CKD、SKD、成品整机、出货装柜管控、超期库存产品的复检。
4.3对订单产品批次的品质风险问题进行汇总，提供给计划部风险出货流程。
4.4做好客户服务工作，配合客户、驻厂人员对产品进行抽验。
4.5对检验合格的成品及备品出货装车/装柜管控。
5.4.6装柜完毕后，再次核对数量无误后，封集装箱门锁铅封，检查确保铅封完成锁好。
5.4.7记录出货信息，并拍照内容反馈物流及业务部。
6.相关文件
6.1《不合格品控制程序》……………………………OPD-COP-019
7.相关记录
7.1《OQC检验报告(笔记本)》………………………PC-CQR-Z-027
东莞市XXX精密科技有限公司
标题
OQC出货检验作业流程
文件编号
PC-CWI-Z-041
编制部门
PC品质中心
编制日期
2020.10.14
版本/状态
页次
1/4
1．目的
为规范成品及备品出货检验流程，确保交货之成品或备品的品质和交期
满足客户要求
2．适用范围
适用于XXX精密科技有限公司PC BU事业部使用。
3．定义
5.2 OQC填写报表流程
5.2.1 OQC每天将当天抽检结果汇报组长并填写电子档报告
5.2.2 OQC必须在每天上午9：00之前将前一天的《OQC检验报告》纸质档交给OQC班长存档。
5.3客检工作流程

OQC检验标准

成都鸥威光电科技有限公司企业标准OQC检验标准1 目的规范OQC检验流程，使检验按照检验规定流程进行出货品质管控，确保出货品质的可靠性。

2 范围适用于所有新产品和量产品的出货检验（on-line抽检、off-line抽检（OBA)/出货检）。

4.1.2 OQC on-line 抽检项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

4.2 OQC off-line（OBA）检：4.2.1包装后的产品由组检包装组送OQC off-line（OBA）安排抽样检验，检验按照《产品检验基准书》和SIP进行。

4.2.2 OQC off-line（OBA）抽样检验项目和频率：按照附件2、出货检验频率。

OQC检验管理程序 V0 - 无logo

文件名称：OQC 检验程序编写部门：品质部<文件受控印章>文件默认发布电子档，如为纸质发布则必须盖红色受控印章，如非红色受控印章，则表示该文件不会受控及更新。

1、目的为了确保OQC检验工作的规范性和准确性，以保证产品的合格率，特制定此程序。

2、范围本程序适用于本公司成品出货检验和试验作业。

3、职责3.1品质部3.1.1负责检验及测试前首件确认工作；3.1.2负责对检验控制及异常追踪改善工作；3.1.3负责根据计划的紧急情况安排优先处理；3.1.4负责依据检验标准、计划单、ECN、SOP、《客户确认书》、《客户特殊要求》、《条码打印规则》、《生产注意事项》、订单系统以及BOM清单进行核对检验；3.1.5负责对已检验的产品能否出货进行判定。

3.2生产部：3.2.1负责新订单功能测试完成前2PCS产品，将产品通知IPQC进行首件确认；3.2.2当OQC首件及抽检发现异常时，负责依据所制定的《返工方案》进行返工；3.2.3负责对异常发生原因、流出原因进行检讨及对策；3.2.4负责根据限定的检验批量进行送检。

3.3 工程部3.3.1负责新产品导入时，对OQC人员进行功能检验方法培训；3.3.2负责对不良品进行分析、判定；3.3.3负责给出有效的《返工流程》方案；3.3.4针对OQC发现硬件、软件问题点及资料不符时，负责进行确认、处理；3.3.5负责对订单首件相关设置、测试项目及条码贴纸内容、粘贴位置进行初次确认。

3.4仓库3.4.1产品存放超过半年保存期，负责通知OQC进行出货前检验。

4、定义4.1批次：生产部门一次送验的每一种型号数为批次，以3.7条款操作。

4.2样本：品保部根据《抽样计划》随机抽取所检验的产品。

4.3首件：每订单第一时间生产的第一部分产品(数量不限,至少为一批或2PCS)。

4.4巡检：指品质部IPQC的巡回检验。

4.5自检：操作者自行检验自己的作业品质。

4.6特采：对轻微不合格品的评估放行。