过程能力管理规定
工程全过程管理规章制度
工程全过程管理规章制度第一章总则第一条为了规范工程全过程管理，提高工程建设的质量和效率，保障工程的安全和可持续发展，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于公司内所有工程项目的全过程管理，涉及工程项目的规划、设计、施工、验收、运营和维护等全过程。
第三条工程全过程管理的主要目标包括：降低工程建设成本、提高工程建设质量、缩短工程建设周期、减少工程安全事故、保障工程建设进度和质量。
第四条工程全过程管理的基本原则包括：科学规划、合理设计、严格施工、全面验收、良好运营和及时维护。
第五条全公司各级各部门和所有从业人员都应遵守本规章制度，确保工程全过程管理规范执行。
第六条本规章制度由公司所属部门按级制度审批程序制定，并由公司领导审定和发布。
对本规章制度的修改、补充和废止，需要经公司领导审批。
第二章工程全过程管理的组织机构第七条公司设立工程全过程管理部门，负责制定、实施、检查和评估工程全过程管理的相关规划、政策和措施。
第八条公司各级各部门应设立专门的工程全过程管理岗位，负责对工程全过程进行监督、检查和协调。
第九条工程全过程管理部门的主要职责包括：规划公司工程全过程管理工作；制定工程全过程管理的标准、规范和流程；设计和管理公司工程全过程管理信息系统；推进工程全过程管理的相关培训和指导。
第十条公司各级各部门工程全过程管理岗位的主要职责包括：负责对工程项目全过程管理的监督和检查；协调工程项目各部门之间的沟通和协作；推动工程项目的整体管理和提升。
第三章工程全过程管理的实施流程第十一条工程项目的全过程管理应根据项目特点和工程规模确定相应的管理措施和流程。
第十二条工程项目的全过程管理从项目启动、规划、设计、施工、验收、运营到维护，涵盖项目全过程的各个环节。
第十三条工程全过程管理的实施流程包括以下几个步骤：（一）项目启动阶段：确定项目目标、范围、时间和成本，成立项目管理团队，开展可行性研究和初步评估。
（二）项目规划阶段：编制项目总体规划、施工图纸、招标文件和施工方案，确定项目实施的具体安排和计划。
过程能力分析办法
过程能力分析办法文件编号：版本：1.0拟制：日期：审核：日期：批准：日期：2003-04-15发布2003-05-01实施1、目的通过统计过程控制来有效的了解过程变差并使之达到统计控制状态，在此状态下可以通过减少普通原因变差和改进过程中的目标来进一步改进，以减少成本并提高生产率；同时，为操作过程的人员之间、生产线和支持活动的人员之间提供了通用的语言，并为解决问题，采取正确有效的措施提供依据。
2、适用范围计量型：Ppk、Cpk、Cmk统计分析；计数型：不合格品率的P图。
3、术语CMK：机器能力指数PPK：过程性能指数CPK：过程能力指数4、职责开发部、制造部、质保部负责数据收集。
质保部负责进行数据分析、进行相应措施并跟踪。
5、规定5.1控制图的建立与分析在进行统计过程控制时，在本公司内最常用的方法是均值和极差图（X-R图）5.1.1收集数据5.1.1.1子组大小选择子组应使得一个子组内在该单元中的各样本之间出现变差的机会小。
在本公司目前状态下，子组一般由4到5件连续生产的产品组合；5.1.1.2子组频率在过程的初期研究中，通常是连续进行分组或很短的时间间隔进行分组，当子组已处于稳定状态时，子组的间隔时间可以增加；5.1.1.3子组数的大小一般情况下，包含100或更多单值读数的25或更多个子组可以很好地用来检验稳定性。
5.1.2建立控制图X—R图表内还应包括单位名称、机器名称/编号、控制卡名称、量具名称/编号、检验部门、零件名称/零件号、上干扰极限、下干扰极限、上警告极限、下警告极限、控制特性值、控制中心、抽样频次、样本大小等。
通常是将X图画在R图之上方，下面再接一个数据栏，数据栏应包括每个读数的空间，同时还应包括记录读数的和、均值、极差、以及日期/时间或其它识别子组的代码的空间。
5.1.3计算每个子组的均值和极差对于每个子组，计算：X1+X2+ (X)X =nR = X最大值– X最小值式中：X1、X2…为子组内的每个测量值。
控制图与过程能力
控制图与过程能力控制图与过程能力控制图是一种统计工具，用于检测过程是否稳定，并通过监控过程中的变异性来实现过程的稳定控制。
过程能力则用来评估过程的稳定性及其是否满足规定的要求。
在质量管理中，控制图和过程能力是常用的管理工具，可以帮助企业分析和改进生产过程，提高产品质量。
首先，控制图是由过程数据统计而得出的，其核心思想是通过收集并分析过程数据，判断过程是否处于可控状态，从而及时发现问题，采取相应的纠正措施。
控制图通常由中心线、控制限和数据点构成。
中心线表示过程数据的平均值，控制限则表示过程数据的变异性，通常分为控制上限和控制下限。
数据点则是通过统计过程数据得出的。
控制图可分为平均控制图和范围控制图两种。
平均控制图主要用于分析过程的平均水平是否稳定，常用的平均控制图有均值图和移动平均图。
均值图通过比较样本平均值与中心线的差异来判断过程的稳定性；移动平均图则将样本平均数按照一定的周期进行平均，从而降低随机变异的影响。
范围控制图主要用于分析过程的变异性是否稳定，常用的范围控制图有范围图和标准差图。
范围图通过比较样本范围与控制限的差异来判断过程的稳定性；标准差图则是将样本标准差按照一定的周期进行计算，从而判断过程的稳定性。
控制图的构建需要确定样本的大小和采样间隔，样本的大小一般取决于过程的稳定性和潜在的变异性，采样间隔则取决于对过程的监控程度。
通过不断地收集和分析过程数据，可以根据实际情况进行调整和改进。
过程能力则是对过程进行综合评价的指标，用于衡量过程的稳定性和能够满足规定要求的能力。
过程能力通常由过程能力指数（Cp）和过程能力指数偏差（Cpk）来表示。
Cp表示过程的能力指数，计算公式为 Cp = (USL-LSL)/(6σ)，其中USL和LSL分别为规定的上限和下限，σ为过程的标准差。
Cpk表示过程能力指数偏差，表示过程确保产品能够满足要求的能力。
过程能力的评估通常需要先确定经验指标和相关标准。
常用的经验指标有6σ、4σ和3σ，表示过程的准确性和精度。
软件过程能力及成熟度评估管理办法
软件过程能力及成熟度评估管理办法文章属性•【制定机关】国家认证认可监督管理委员会•【公布日期】2005.03.02•【文号】国家认证认可监督管理委员会2005年第4号公告•【施行日期】2005.04.01•【效力等级】部门规范性文件•【时效性】失效•【主题分类】软件业正文国家认证认可监督管理委员会公告（2005年第4号）为加强软件过程能力及成熟度评估管理工作，国家认证认可监督管理委员会与信息产业部联合制定了《软件过程能力及成熟度评估管理办法》，现予以公告。
附件：软件过程能力及成熟度评估管理办法二00五年三月二日附件软件过程能力及成熟度评估管理办法第一条为加强对软件过程能力及成熟度评估活动的管理，促进我国软件产业健康发展，根据《中华人民共和国认证认可条例》（以下简称条例）和国家有关产业政策，制定本办法。
第二条本办法所称的软件过程能力及成熟度评估，是指由评估机构证明软件过程能力及成熟度符合相关技术规范和标准的认证活动。
本办法所称的评估机构是指经依法设立的从事软件过程能力及成熟度评估活动的认证机构。
第三条在中华人民共和国境内从事软件过程能力及成熟度评估活动，应当遵守本办法。
第四条国家对软件过程能力及成熟度实行统一评估制度。
第五条国家认证认可监督管理委员会（以下简称国家认监委）负责软件过程能力及成熟度评估活动的统一管理、监督和综合协调工作。
国务院信息产业行政管理部门（以下简称信息产业部）负责软件过程能力及成熟度评估的有关产业政策及行业管理。
国家认监委会同信息产业部制定和发布软件过程能力及成熟度评估基本规范和相关技术规则，并共同对软件过程能力及成熟度评估制度的实施情况进行监督、指导。
第六条从事软件过程能力及成熟度评估活动的评估机构应当经国家认监委批准，并依法取得法人资格后，方可从事批准范围内的评估活动。
第七条设立评估机构应当符合下列条件：（一）有固定的场所和必要的设施；（二）有符合软件过程能力及成熟度评估和认可要求的管理制度；（三）注册资本不得少于300万元人民币；（四）有10名以上具有软件过程能力及成熟度评估师资格的专职认证人员（其中至少一名为主任评估师资格）。
公路工程过程控制管理制度
公路工程过程控制管理制度一、制度的目的与适用范围本制度旨在规范公路工程的建设过程，确保工程质量、安全生产、环境保护等各项指标符合国家标准和行业要求。
适用于所有参与公路工程建设、监理、设计、施工等相关活动的单位和个人。
二、组织管理结构为确保制度的顺利实施，需建立健全的组织管理结构。
设立项目法人单位，负责整个项目的组织实施和管理。
同时，配备专业的技术团队和管理人员，明确各自职责，形成有效的管理网络。
三、质量控制体系质量控制是公路工程过程控制管理的核心。
建立严格的质量管理体系，从原材料采购、施工工艺、到成品验收各个环节都要有明确的质量标准和检验程序。
实行全过程的质量监督和随机抽查，确保工程质量始终处于可控状态。
四、安全生产管理安全生产是公路工程不可忽视的重要环节。
制定详细的安全生产计划，包括安全教育培训、现场安全防护措施、应急预案等。
加强现场安全监管，定期开展安全检查，及时发现并消除安全隐患。
五、环境保护措施在公路工程建设过程中，应充分考虑对环境的影响。
制定环境保护方案，包括施工现场的噪音、扬尘控制，废弃物的合理处置等。
通过科学的管理和技术手段，最小化工程对环境的负面影响。
六、进度与成本控制合理的进度安排和成本控制是保证工程效益的关键。
制定详细的工程进度计划，合理安排施工顺序和时间节点。
同时，实施严格的成本管理体系，通过预算管理和成本核算，有效控制工程成本。
七、信息化管理利用现代信息技术手段，如项目管理软件、IM技术等，实现工程管理的信息化。
通过数据分析和实时监控，提高管理效率和决策的科学性。
八、监督与考核机制建立完善的监督与考核机制，对工程的各个参与方进行定期的绩效评估。
通过激励与约束相结合的方式，促进各方积极履行职责，确保工程顺利进行。
结语：。
关键过程和特殊过程管理办法2.11
关键过程(工序)和特殊过程(工序)管理办法第一章总则第一条为了加强工程项目施工过程管控，有效防范并遏制质量问题和质量事故的发生,使关键过程和特殊过程施工始终处于受控状态，结合《关于印发“关键过程和特殊过程管理办法”的通知》(二公局施发[201５］３３号）、局项目策划指南（Ｖ1．0版）、局、公司技术质量管理相关制度和办法的要求，对公司原《关键过程和特殊过程控制规定》进行修订,特制定本办法。
第二条本办法适用于公司承建的所有工程项目施工过程的控制。
第三条本办法所指关键过程和特殊过程也可指关键工序和特殊工序。
第二章管理职责第四条管理职责:1.施工管理部负责制定和完善关键过程和特殊过程控制要求，并对项目实施情况进行指导和监督。
2.项目部根据项目实际情况,负责识别、确定关键过程和特殊过程的界定工作，编制作业指导书，执行首件工程认可制,确认作业人员、机械设备、监测设备的过程能力,并对过程实施进行严格控制。
3.项目总工职责：3.１策划初期组织项目各部门结合本工程实际情况具体分析,识别- 627 -和界定项目关键过程和特殊过程，形成控制清单。
同时负责组织技术、试验、质检等部门在施工前预先鉴定关键过程和特殊过程在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
3.2关键过程和特殊过程开工前,负责指导工程技术管理部门编制首件工程施工方案。
3.3负责关键过程和特殊过程的首件工程施工过程技术方案指导，并进行首件工程总结。
3.4根据首件工程总结,负责组织工程技术管理人员编制作业指导书。
３.5根据《关于印发《实施性施工组织设计管理办法》和《技术交底管理办法》的通知》(二公局四施发〔2０１5〕10号)文件要求，负责组织落实技术交底工作。
3.６负责组织技术、试验、质检等部门在关键过程和特殊过程实施过程中的技术、方案、实施、总结、验收等过程控制。
4．项目生产副经理职责：4．1负责组织机械、物资、生产等部门在关键过程和特殊过程施工前预先鉴定在受控条件下具备能够实现过程控制目标的能力。
「cpk」过程能力指数附案例分析报告和改善要求措施
「CPK」过程能力指数，附案例分析和改善措施过程能力指数(Process capability index,CP或CPK)，也译为工序能力指数、工艺能力指数、制程能力指数一、什么是过程能力指数过程能力指数也称工序能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的实际加工能力。
它是工序固有的能力，或者说它是工序保证质量的能力。
这里所指的工序，是指操作者、机器、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程，也就是产品质量的生产过程。
产品质量就是工序中的各个质量因素所起作用的综合表现。
对于任何生产过程，产品质量总是分散地存在着。
若工序能力越高，则产品质量特性值的分散就会越小；若工序能力越低，则产品质量特性值的分散就会越大。
那么，应当用一个什么样的量，来描述生产过程所造成的总分散呢?通常，都用6σ(即μ＋3σ)来表示工序能力：工序能力是表示生产过程客观存在着分散的一个参数。
但是这个参数能否满足产品的技术要求，仅从它本身还难以看出。
因此，还需要另一个参数来反映工序能力满足产品技术要求(公差、规格等质量标准)的程度。
这个参数就叫做工序能力指数。
它是技术要求和工序能力的比值，即当分布中心与公差中心重合时，工序能力指数记为Cp。
当分布中心与公差中心有偏离时，工序能力指数记为Cpk。
运用工序能力指数，可以帮助我们掌握生产过程的质量水平。
二、过程能力指数的意义制程能力是过程性能的允许最大变化范围与过程的正常偏差的比值。
制程能力研究在於确认这些特性符合规格的程度，以保证制程成品不符规格的不良率在要求的水准之上，作为制程持续改善的依据。
当我们的产品通过了GageR&R的测试之后，我们即可开始Cpk值的测试。
CPK值越大表示品质越佳。
CPK=min（（X-LSL/3s），（USL-X/3s））三、过程能力指数的计算公式CPK= Min[ (USL- Mu)/3s, (Mu - LSL)/3s]四、过程能力指数运算方法过程能力指数运算有5种计算方法：直方图(两种绘图方法)；散布图(直线回归和曲线回归)（5种）；计算剩余标准差；排列图(自动检索和排序)；波动图(单边控制规范，也可以是双边控制规范)。
非CPK(过程能力)管控尺寸管理的方法
5.尺寸没超出公差但需向前追溯产品时的处置流程:
发现者
直属负责人
标记
文件更改号
签字
日期
没有超出公差的3/4时，继续生产
没有超出上偏差-0.03或下偏差+0.03 时，继续生产
上限没有超出公差的3/4时,继续生产
超出时，等 换班或换模 时进行模具
修理；
直接流入下一工序 直接流入下一工序 直接流入下一工序
双项公差 h/6
上偏差 预警限
h
中心值
预警限
h/6
下偏差
单项公差 h/6
偏差值 预警限
h
0 目标值
3.具体细化规定如下： ①超出公差时：按“质量异常警灯实施要领”执行 ②螺钉、螺栓、堵头或叶轮扭矩控制在：下限值+1N.M~上限值（无上限值时则不控制上限值） ③拔力控制在：3/2下限值~上限值（无上限值时则不控制上限值）
4.超过预警限但没超出公差时：
区域
区分 未通孔厚度
对应做法 没有超出上偏差-0.03时，继续生产
产品处置 直接流入下一工序
压铸区
毛坯图 有公差
要求
非加工孔 加工孔或同一型腔的尺寸
非同一型腔的尺寸
毛坯图为未注公差要求 全检项目
加工区
不可调整刀具（如铰刀）
组装区
可调整刀具（如镗刀） 全检项目
不可调整夹具 可调整夹具
没有超出上偏差-0.03或下偏差+0.03 时，继续生产 继续生产，不合格品报废处理
没有超出公差的3/4时，继续生产 超出公差的3/4时，换刀或全检 停线调整 继续生产，不合格品报废处理 换夹具 停线调整
直接流入下一工序
直接流入下一工序 直接流入下一工序 向前追溯30件产品 向前追溯30件产品 直接流入下一工序 向前追溯30件产品 向前追溯30件产品
spc管理规定
spc管理规定一、目的和范围SPC（统计过程控制）是一种基于数据分析和统计方法的质量管理工具，旨在帮助组织实现过程稳定性、持续改进和产品质量提升。
本管理规定适用于所有有关SPC的流程和活动，并旨在确保有效的SPC 实施和管理。
二、术语和定义1. SPC: 统计过程控制（Statistical Process Control），是通过对过程的实时监控和统计分析，确保过程处于预期状态，并可及时发现和纠正异常情况的质量管理方法。
2. 过程能力指数: 衡量一个过程的稳定性和一致性的统计指标，常用的过程能力指数有Cp、Cpk、Pp和Ppk。
3. 控制图: 用于展示过程数据变化和异常情况的统计图表，常见的控制图有x-bar和R图、x-bar和s图、P图和C图等。
4. 规格限制: 产品或过程所需满足的上下限要求。
5. 样本: 从过程中随机选取的一组数据用于分析和判断过程状态。
三、SPC实施要求1. 测量与数据收集要求(1) 所有关键过程的测量点和方法应当明确定义，测量设备的校准要求和频率应合理设定并执行，确保数据的准确性和可靠性。
(2) 按照规定的采样计划和频率，进行数据收集和记录，并确保数据的完整性和及时性。
2. 控制限规定(1) 确定过程的规格限制，并根据规格限制计算过程能力指数，确保过程在可接受的范围内。
(2) 确定控制图的中心线和控制限，中心线应设定为过程的目标值或历史的中心值，控制限应根据过程稳定性和能力指数来确定。
3. 控制图使用规定(1) 选择适当的控制图类型和参数，如x-bar和R图适用于连续数据，P图和C图适用于计数数据。
(2) 根据采样计划，及时绘制控制图，并进行及时的分析和判断，发现异常情况及时采取纠正措施。
4. 异常处理要求(1) 当控制图中的点超出控制限时，表示过程出现异常，需要立即停止生产并进行分析，确定异常原因并采取相应措施。
(2) 一旦异常原因排除，应及时对过程进行重新检验，并重新绘制控制图，确认过程恢复到正常状态后方可继续生产。
spc管理规定
spc管理规定SPC（统计过程控制）是一种质量管理方法，它通过对生产过程中产生的数据进行分析和控制，以实现产品和过程的稳定和可靠性。
为了确保SPC的有效实施和应用，公司制定了如下管理规定：一、概述SPC管理规定的目的是确保产品质量持续稳定，减少过程变异，并提高生产效率。
该规定适用于所有涉及到SPC的生产过程。
二、责任和权限1. 生产经理负责SPC管理规定的实施，并组织培训以提高员工的SPC意识。
2. 生产部门负责每日数据的收集、记录和分析，并采取相应的控制措施。
3. 质量部门负责对SPC的监督和审核，并提供技术支持。
4. 所有员工有责任遵守SPC管理规定，并积极参与SPC相关的培训和改进活动。
三、数据收集和记录1. 要求每个生产过程都有明确的数据收集点，并设立相应的数据记录表。
2. 数据收集应准确、及时，并按照规定的格式进行记录。
3. 数据记录表应加盖日期和责任人的签字确认。
四、数据分析和控制1. 每日对收集到的数据进行分析，包括计算过程的中心线和控制限。
2. 利用控制图和趋势分析等工具，监控过程的稳定性，并及时发现和处理异常情况。
3. 对于超过控制限的数据，应及时采取纠正措施，并记录相关的处理过程。
五、持续改进1. 定期进行SPC培训，提高员工的SPC知识和能力。
2. 定期开展SPC相关的改进活动，包括定量和定性的改进方法。
3. 分析和总结SPC的应用效果，以促进持续改善和提高生产效率。
六、术语和定义1. 过程能力指标（Cpk）：用于评估过程稳定性和一致性的指标，其值越大越好。
2. 控制界限：用于标识正常过程变异范围的上下限，超出界限即为异常情况。
3. 控制图：用于显示过程数据变异情况的图表，包括Xbar图、R图等。
七、违规处理1. 对于违反SPC管理规定的行为，将依据公司规定进行纪律处罚。
2. 同时，违规行为将作为改进活动的主要课题之一，以避免类似违规事件再次发生。
通过SPC管理规定的实施，公司将能够更好地掌握生产过程的变异情况，并及时采取控制措施，以提高产品质量和生产效率。
过程能力指数(Cpk)在质量管理中的应用与评估
过程能力指数（Cpk）在质量管理中的应用与评估过程能力指数（Cpk）在质量管理中的应用与评估质量管理是一个企业始终追求的目标，而过程能力指数（Cpk）是一种常用于评估过程稳定性和性能的指标。
在质量管理中，Cpk可以用于检测和控制产品或服务的质量，帮助企业实现高品质的生产和服务目标。
本文将介绍Cpk的概念、计算方法以及其在质量管理中的应用和评估。
首先，让我们了解一下Cpk的概念。
Cpk是一种统计指标，用于评估过程的能力和稳定性。
它基于过程的数据，反映了过程中产品或服务产生的偏差程度。
Cpk的计算基于过程的平均值、标准差和规范上下限。
在质量管理中，Cpk用于衡量过程的能力，即过程是否能够满足规定的质量要求。
Cpk的计算方法如下：Cpk = min[(USL –μ) / 3σ, (μ –LSL) / 3σ]其中，USL表示规范的上限，LSL表示规范的下限，μ表示过程的平均值，σ表示过程的标准差。
Cpk值越大，表示过程的能力越高；Cpk值越小，表示过程的能力越低。
Cpk在质量管理中的应用主要包括以下几个方面：1. 过程能力评估：Cpk可以用于评估过程的能力和稳定性。
通过计算Cpk值，企业可以了解到过程是否能够满足规定的质量要求。
如果Cpk值较低，说明过程存在偏差较大的情况，需要进行改进和控制；如果Cpk值较高，说明过程的能力较强，可以继续保持稳定状态。
2. 品质控制：Cpk可以用于控制产品或服务的质量。
通过设定Cpk值的目标或下限，企业可以监测产品或服务的质量水平。
当Cpk值低于目标或下限时，说明产品或服务存在质量问题，需要及时采取措施进行改进和控制。
3. 过程改进：Cpk可以用于指导过程改进。
通过持续监测和分析Cpk值，企业可以找出过程中存在的问题，并采取相应的改进措施。
比如，当Cpk值较低时，可能是因为过程中存在一些不稳定的因素，需要进行变量的控制和调整；或者是因为过程中存在一些特殊因素，需要进行剔除或调整。
特殊过程控制管理规定(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量，加强特殊过程的管理，根据《中华人民共和国产品质量法》及相关法律法规，结合本单位的实际情况，特制定本规定。
第二条本规定适用于本单位所有涉及特殊过程的生产、加工、检验等环节。
第三条特殊过程是指那些对产品质量有显著影响，难以通过常规检验手段进行控制的过程。
主要包括：1. 高精度加工过程；2. 特种合金熔炼过程；3. 高温、高压、高真空等特殊环境下的加工过程；4. 高分子材料成型过程；5. 精密计量过程；6. 特种表面处理过程；7. 其他对产品质量有重大影响的过程。
第四条特殊过程控制管理的目标是：1. 确保产品质量符合国家标准和客户要求；2. 提高生产效率和产品质量稳定性；3. 保障员工安全和环境保护。
第二章组织机构与职责第五条本单位成立特殊过程控制管理小组，负责特殊过程控制的全面管理工作。
第六条特殊过程控制管理小组的职责：1. 制定特殊过程控制管理制度和操作规程；2. 组织特殊过程能力验证；3. 监督特殊过程执行情况；4. 对特殊过程进行定期评审；5. 处理特殊过程发生的质量问题。
第七条各部门负责人对本部门特殊过程控制工作负直接责任，应确保本部门特殊过程控制工作的有效实施。
第八条各岗位操作人员应按照特殊过程控制管理制度和操作规程进行操作，确保产品质量。
第三章特殊过程识别与评审第九条各部门应识别本部门涉及的特殊过程，并填写《特殊过程识别表》。
第十条特殊过程控制管理小组对各部门提交的特殊过程进行评审，确认其特殊性质和风险等级。
第十一条评审内容包括：1. 特殊过程对产品质量的影响程度；2. 特殊过程的操作难度；3. 特殊过程的设备、材料、环境要求；4. 特殊过程的检验方法和手段；5. 特殊过程的控制措施。
第十二条评审结果分为“必须控制”、“需要控制”和“可接受”三个等级。
第四章特殊过程控制措施第十三条对必须控制的特殊过程，应制定详细的操作规程和控制计划。
第十四条操作规程和控制计划应包括以下内容：1. 操作步骤；2. 设备、材料、环境要求；3. 操作人员要求；4. 检验方法和手段；6. 异常情况处理。
通信工程过程管理制度
通信工程过程管理制度一、总则为规范公司通信工程过程管理工作，提高工程质量和效率，特制定本管理制度。
二、组织机构1.公司设立通信工程部，负责公司内部通信工程的设计、施工、调试和运维工作。
2.通信工程部设立专门的工程管理组，负责通信工程过程管理工作。
3.工程管理组的主要职责包括：制定工程管理制度和流程，制定工程进度和质量检查计划，监督和指导工程进度和质量，及时解决工程中的问题和风险。
三、工程管理流程1.工程立项阶段（1）项目需求确认：由项目经理与业务部门确认项目需求，确定通信工程的规模和目标。
（2）工程方案设计：由设计师根据项目需求进行工程方案设计，制定详细的设计方案和施工计划。
（3）工程预算编制：工程管理组根据工程方案设计制定工程预算，包括人力、物资和设备等各项费用。
（4）工程立项审批：工程管理组将工程方案设计和预算提交公司领导层审批，获得立项确认后，方可开始后续工作。
2.工程实施阶段（1）工程施工计划制定：工程管理组负责制定工程施工计划，包括施工进度、质量标准、安全要求等内容。
（2）工程进度监控：工程管理组定期对工程进度进行监控，及时发现并解决施工中的问题和难点。
（3）工程质量检查：工程管理组定期对工程质量进行检查，确保施工符合设计要求和施工标准。
（4）问题和风险管理：工程管理组负责管理工程中出现的问题和风险，及时采取措施解决，确保工程顺利进行。
3.工程验收阶段（1）工程竣工验收：工程管理组负责组织工程竣工验收工作，确保工程符合设计要求和验收标准。
（2）工程运维交接：工程管理组将工程交接给运维部门，负责工程运维工作。
四、工程管理制度1.工程管理责任制度：明确工程管理组的职责和权限，确保工程管理组能够有效地管理工程过程。
2.施工组织管理制度：规范施工组织和协调工作，提高施工效率和质量。
3.质量管理制度：确保工程符合设计要求和标准，提高工程质量。
4.安全管理制度：保障施工现场的安全，预防事故的发生。
关键工序与特殊过程管理制度
关键工序与特殊过程管理制度1、目的为强化工序质量控制,使关键工序和特殊过程的产品质量处于稳定状态并强化工序质量管理。
2、适用范围适用于公司产品生产过程中关键工序和特殊过程的质量控制。
3、术语3。
1 关键工序是组织根据产品的生产特性而确定的加工工序，并采用一定的控制手段提高该工序的稳定性。
3。
2 特殊过程特殊过程是指：对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行检验或试验来验证的过程及其致使问题在产品投入使用后或服务已交付后才显现的过程。
3。
3 工序能力工序能力是指处于稳定状态下的实际加工能力。
4、职责4.1技术部负责监督和检查关键工序和特殊过程的受控情况。
负责组织对公司关键工序、特殊过程的工序能力进行确认，并填写相应的“工序能力确认表"。
4。
2 制造部负责关键工序和特殊过程的日常管理,负责按《基础设施、设备和工作环境控制程序》规定组织建立关键工序、特殊过程中的设备管理台帐并对其实施有效管理。
4.3质保部负责《监视和测量设备控制程序》对关键工序、特殊过程所用各类仪器、仪表定期进行计量校准.4.4公司办负责按《人力资源控制程序》对关键工序、特殊过程的操作人员和检验人员实施资格和岗位培训。
5 关键工序的控制5。
1 关键工序的设置原则1)对成品的质量、性能、功能、寿命、可靠性及成本等有直接影响的工序；2)产品重要质量特性形成的工序；3）工艺复杂，质量容易波动，对工人技艺要求高或总是发生问题较多的工序.工艺人员依据关键工序设置原则在工艺文件中确定关键工序并负责编制“关键工序汇总表”，经技术部部长批准后，发放相关部门。
5。
2关键工序的过程能力确认关键工序的确认以‘三定'和记录为准则：5。
2。
1三定：定工序、定人员、定设备1)工序控制工艺流程图及生产现场工艺文件中对关键工序必须有明确标示.2）人员控制a．关键工序人员均应接受专业培训，管理教育，并经考核合格，持证上岗。
b．关键工序人员必须了解产品性能、特点、基本原理、熟练掌握工艺，人员保持相对稳定性。
spc管理规定
spc管理规定SPC（统计过程控制）是一种质量管理工具，旨在通过统计分析过程数据，实现过程的稳定和持续改进。
为了确保SPC的有效实施，以下是SPC管理的规定。
一、管理责任1. 企业领导应明确SPC的重要性，并制定和传达SPC的目标和方针。
2. 指定SPC专门负责人，负责SPC的规划、实施和监督。
3. 确保员工接受SPC培训，并在工作中应用SPC技术。
二、数据采集与分析1. 确定关键过程和相关指标，建立相应的数据采集系统。
2. 定期收集并记录过程数据，确保数据的准确性和完整性。
3. 进行统计分析，包括过程稳定性、过程能力等方面，并对分析结果进行及时反馈和处理。
三、过程控制与监督1. 建立过程稳定性控制和过程能力控制的标准和方法。
2. 制定并执行SPC控制图规范，监控关键指标的过程变化。
3. 当出现异常情况时，立即采取纠正措施，以确保过程处于正常状态。
四、持续改进1. 建立SPC改进团队，定期评估SPC的有效性和可行性。
2. 基于SPC数据分析结果，确定改进的机会和方向。
3. 针对改进机会，制定改进计划并跟踪执行情况，确保改进的实施和效果。
五、培训和沟通1. 组织SPC培训，提高员工对SPC方法和工具的理解和应用能力。
2. 建立良好的沟通机制，促进不同部门之间的信息共享和合作。
六、文档控制1. 确保SPC相关文件的编写、发布和控制的规范性和一致性。
2. 定期对SPC文件进行复审和更新，以确保其有效性和适应性。
七、自查与审核1. 定期进行自查，检查SPC的实施情况和达到的效果。
2. 进行内部审核，评估SPC的有效性和符合性。
3. 针对审核结果，及时纠正存在的问题和不足。
总结SPC管理规定的制定和执行，有助于企业实现过程的稳定和持续改进，提高产品和服务质量。
企业应加强对SPC的重视和培训，并建立科学的数据分析和过程控制机制，以确保SPC的有效实施和持续改进。
特殊过程能力确认相关规定
1. 目的对影响生产和服务质量的过程及因素进行控制，通过对人员、设备、工艺方法等能力进行确认，确保特殊过程能力满足产品实现的目标和顾客的要求。
2. 范围适用于公司特殊过程涉及的人员、设备、工艺能力确认。
3 .职责3.1 技术质量部：负责焊接特殊工序工艺能力的确认，并对验证结果进行批准。
3.2 生产计划部：负责对焊机设备的能力进行确认。
3.3办公室：负责对特殊过程作业人员进行针对性培训，保障人员能力，确保产品过程和服务满足要求。
4. 特殊过程工艺能力确认4.1焊接工艺能力确认：4.1.1确认方法焊接生产时，焊接三件产品，第1、2件分别取焊接参数（焊接电流、电压、时间、角度等）的上限和下限，第3件取焊接参数的中限参数，技术质量部通过确认所焊接的产品的焊接质量来确认焊接的合理性。
4.1.2能力确认依据焊接质量符合技术要求中的规定。
4.1.3形成记录由技术人员形成《生产工序能力确认记录》，并根据结论完成《UT探伤工艺验证报告》，生产记录及报告由文件管理员统一保管、存档。
4.2特殊过程工艺能力确认周期4.2.1正常情况下，每年对特殊过程组织一次确认工作。
4.2.2当质量要求、工艺方法以及法律法规发生变化时，需对过程满足能力进行在再确认。
4.2.3在特殊情况下（如发生质量事故、顾客投诉、出现重要不合格产品），应对过程满足能力进行再确认。
5焊机能力确认5.1确认方法对于焊机由生产计划部每年组织评定一次焊机能力，确认的主要测量参数包括：焊接电压、焊接电流、焊接时间、焊接角度等。
以上设备参数中标准数据根据焊机技术要求为标准。
在进行设备能力确认时，将焊机机启动，正常焊接，从焊机触摸屏或相关数显设备表上获得当前焊机实际数据值，确定焊机输出值与设定值的偏差。
同时评定下列内容：A设备的仪器仪表是否完好；B设备控制部分是否完好；C设备电器以及配电线路是否完好；D设备运行状态是否完好；E设备防护装置是否完好。
设备评定时，生产计划部做好并填写《设备评定记录》。
spc管理规定
spc管理规定SPC 管理规定一、引言SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种借助数理统计方法来监控和评估生产过程的工具。
它通过对过程数据的收集、分析和解读，帮助企业及时发现过程中的异常波动，采取相应的改进措施，以确保产品质量的稳定性和一致性。
为了有效地实施 SPC 管理，特制定本规定。
二、SPC 管理的目的和范围（一）目的1、预防不合格品的产生，降低生产成本。
2、提高生产过程的稳定性和可靠性，减少过程变异。
3、帮助企业识别和解决潜在的质量问题，持续改进产品和服务质量。
（二）范围本规定适用于公司内所有涉及生产过程的部门和环节，包括原材料采购、生产加工、成品检验等。
三、SPC 管理的职责分工（一）质量部门1、负责制定 SPC 管理的相关制度和流程，并监督执行。
2、组织培训相关人员，确保其掌握 SPC 技术和方法。
3、对收集到的数据进行分析和评估，提出改进建议。
（二）生产部门1、负责按照规定的频率和方法收集生产过程中的数据。
2、对过程中的异常情况及时进行报告和处理。
3、配合质量部门实施改进措施，提高生产过程的稳定性。
（三）技术部门1、负责确定关键质量特性和控制参数。
2、制定相应的控制限和规格限。
3、为质量和生产部门提供技术支持。
四、SPC 数据的收集和记录（一）数据收集的项目和频率根据产品特点和生产过程的关键控制点，确定需要收集的数据项目，如尺寸、重量、温度、压力等。
收集数据的频率应根据过程的稳定性和控制要求进行确定，一般来说，对于关键控制点，数据收集的频率应较高。
（二）数据记录的要求数据记录应准确、清晰、完整，不得随意涂改。
记录表格应规范统一，便于数据的整理和分析。
五、SPC 控制图的选用和绘制（一）控制图的选用根据数据的类型和控制目的，选用合适的控制图，如均值极差控制图（X R 图）、均值标准差控制图（X S 图）、不合格品率控制图（P 图）等。
（二）控制图的绘制按照控制图的绘制方法和要求，将收集到的数据在控制图上进行描点。
过程能力确认控制程序
过程能力确认控制程序德信诚培训网1.目的对过程能力实施确认，确保过程结果符合策划的要求。
2.范围适用于本公司生产和服务提供过程的确认，也适用于对过程预防不合格能力的确认。
3.职责生产部：负责归口管理过程能力确认及过程设备的认可。
人力资源部：负责人员资格的鉴定。
4.程序4.1当过程不能由后续的监视和测量加以验证，致使问题在产品投入使用后才显现时，生产部负责组织对这样的过程（以下称为特殊过程）实施确认。
以下特殊过程需实施过程确认：a）产品灌封；b）电路板的焊接（委外）。
4.2过程确认是证实过程实现所策划结果能力的质量活动。
公司应按以下步骤实施过程确认：a）确定评审准则：列出影响过程能力的参数，确定过程确认的评审范围；b）确定批准准则：针对过程能力评审的各项参数，确定参数的合格标准；c）确定程序和方法：规定过程确认的时机、频次和使用方法；d）实施过程确认：按策划的要求，实施过程确认；e）人员资格的鉴定：对过程有关人员胜任工作的能力和上岗资格进行规定，并对符合性进行鉴定。
f）设备认可：对过程设备的能力和适宜性进行规定，并对符合性进行认可。
g）保持记录：规定过程确认的记录和评审结果的记录，收集和保存这些记录。
4.3过程确认采取的方法和程序：4.3.1对首次过程确认或再次过程确认，采用运行过程试生产的方法进行，4.3.2对过程确认程序如下：a）成立过程确认评审小组，由生产部负责组织；好好学习社区德信诚培训网b）确定需评审的过程参数（评审准则），经生产部负责人批准；c）确定过程参数的合格标准（批准准则），经生产部负责人批准；d）运行过程，对过程参数的符合性进行评审。
e）将经过确认的过程参数，转化为生产的工艺参数；f）当决定过程能力的因素变化时，再次实施过程确认。
4.4设备认可：4.6.1对过程设备的认可a）要求：过程所有设备的主要技术性能指标，应达到设备技术说明书的规定，或满足工艺规范的要求。
设备的组合能力应能够满足过程能力的要求。
SPC管理规定
一般情况下,为25组以上.5.3。
1.2 建立控制图及记录原始数据.由控制图使用者将相关的日期/时间/读数/均值（X ）/极差（R ）等记录于〈X —R 控制图> 中。
5。
3。
1。
3 计算每个子组的均值（X ）和极差(R)按下列公式计算,并将结果记录于〈X —R 控制图〉 中的相关栏位.nX X X X n++=21 ,n 为子组的样本容量 R=X 最大值 – X 最小值5。
3.1.4 选择控制图的刻度对于X 图，坐标上的刻度值的最大值与最小值之差应至少为子组均值（X )最大值与最小值差的2倍.对于R 图，刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差（R)的2倍。
5。
3。
1。
5 将均值X 和极差R 画到控制图上。
5。
3。
2 计算控制限5.3。
2。
1 计算平均极差（R )及过程平均值（X ）KR R R R K++=21KX X X X K++=21 K 为子组的数量5.3.2.2 计算控制限UCL R =D 4R UCL X=X +A 2RLCL R =D 3R LCL X=X —A 2R式中之D 4、D 3及A 2为常数，见〈X —R 控制图〉 。
5。
3。
2.3 画控制线在平均值（X )和极差图(R)中用水平虚线将各自的控制限画上去，在初始研究阶段,这些控制限叫试验控制限.5.4 过程控制解释5。
4。
1 分析极差图（R 图）上的数据点a 、超出控制限的点--出现一个或多个点超出任何一个控制限，是该点处于失控状态的主要证据。
因为在只存在普通原因引起变差的情况下，超出控制限的点会很少，我们便假设该超出的是由于特殊原因造成的.因此，任何超出控制限的点是立即进行分析、找出存在的特殊原因点的信号.超出极差上控制限的点通常说明存在下列情况中的一种或几种：控制限计算错误或描点时描错；零件间的变化性或分布的宽度已经增大（即变坏），这种增大可以发生在某个时间点上，也可能是整个趋势的一部分;测量系统变化(例如,不同的检验员或量具）；测量系统没有适当的分辨力.有一点位于控制限之下(对于样本容量大于等于7的情况），说明存在下列情况的一种或几种：控制限或描点错误；分布的宽度变小(即变好）测量系统已改变（包括数据编辑或变换)b、链—有下列现象之一表明过程已改变或出现这种趋势：连续7点位于平均值的一侧;连续7点上升（后点等于或大于前点)或下降;高于平均极差的链或上升链说明存在下列情况之一或全部：输出值的分布宽度增加,其原因可能是无规律的（例如设备工作不正常或固定松动）或是由于过程中的某个要素变化(例如，使用新的不是很一致的原材料),这些都是常见的问题，需要纠正；测量系统改变（例如,新的检验员或量具）低于平均极差的链，或下降链表明存在下列情况之一或全部：输出值分布宽度减小，这常常是一个好状态，应研究以便推广应用和改进过程；测量系统改变,这样会遮掩过程真实性能的变化。
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1.目的
对生产过程加以控制，并利用统计技术监控过程能力以确保生产过程和产品能满足要求。
2.范围
本管理规定适用于产品生产制造过程的控制。
3.引用文件
Q/CNGV-BC-PM-04 生产过程管理程序
4.定义
4.1统计控制：描述一个过程的状况，这个过程中所有的特殊原因变差都已排除，并且只存在普通原因。
4.2稳定过程：是指处于统计控制状态的过程。
4.3特殊过程：是指其结果不能完全通过对产品检验与测试进行验证的过程。
5.职责
5.1生产部：负责制定产品的生产计划，并监督实施以及生产过程。
5.2质量部：根据相关统计技术(SPC)监控过程能力。
5.3综合部：协助各部门对人员的教育培训及资格认定。
6.工作程序
6.1确定SPC统计项目及质量特性
6.1.1生产部工艺工程师对统计项目的质量状况及其质量稳定性进行分析，确定出SPC统计项目及质量特性
6.1.2确定SPC统计项目及质量特性的原则
a)对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性等有直接影响的质量特性；
b)图纸给出的关键/重要特性；
c）经常出现故障的质量特性。
6.2确定控制图的类型
6.2.1根据所控制质量特性的数据性质进行确定：数据为连续值，应选择“计量值控制图”，即平均值-极差控制图、平均值-标准差控制图、中位数-极差控制图、单值-移动极差控制图等；数据为离散值时，应选择“计数值控制图”，即不合格品率控制图、不合格品数控制图、缺陷数控制图、单位缺陷数控制图等。
6.2.2按控制图的用途确定：用来分析过程是否处于受控状态时，选择分析用控制图；用
来监控过程是否处于受控状态时，选择控制用控制图。
6.3制定样本抽样方案并收集数据
6.3.1抽样间隔的确定原则
6.3.1.1以下情况现样间隔应减小
a)在过程特性控制初期阶段；
b)过程能力指数低于1.33的特性；
c)关键、重要特性。
6.3.1.2以下情况抽样间隔可以适当加大
过程特性长期处于稳定状态且过程能力指数高于1.33的特性。
6.3.2数据收集原则
操作者在工艺人员的指导下根据控制图类型和实际条件按如下原则收集数据：
a)样本容量为5；
b)5个测量值连续测量；
c)每天收集不少于2个样本；
d)共收集25个样本；
e)样本应来自同一个总体，即一个样本中所包括的各个个体是在同一生产条件下生产出
来的。
6.4给制分析用控制图
6.4.1工艺工程师选择好所需控制图后，利用收集到的数据，计算出控制图的中心线及上下控制限，在“计量值控制图”或“计数值控制图”上绘制分析用控制图，同时在图上注明“分析”字样。
6.4.2工艺人员按控制图的判异准则（见附录8.1）对分析用控制图进行分，判定过程是否处于统计受控状态。
如果该过程未达到统计受控状态，应分析影响生产过程的因素，制定改进措施，然后重新收集数据，重新绘制分析用控制图，直到过程达到统计受控状态。
6.4.3初始过程能力指数（cp&cpk）和过程性能指数（Pp&Ppk）的评价。
6.4.3.1在过程处于统计受控状态的前提下，工艺工程师利用收集到的数据计算初始过程能力指数和过程性能指数，对过程能力进行评估。
6.4.3.2对于初始过程能力指数未达到1.33和过程性能指数未达到1.67的质量特性，工艺人员负责调查原因，制定整改措施，直到过程能力指数达到1.33且过程性能指数达到1.67以上。
如果经过整改，过程能力指数和过程性能指数仍无法满足要求，可采用如下方
式解决：
a)按《纠正和预防措施管理程序》如召质量专题会议，采取措施；
b)经技术部确认，放宽公差要求，必要时需得到顾客批准；
c)对生产产品实施100%全检。
具体的过程能力指数和过程性能指数处理措施见附录8.2
6.5确定SPC统计项目及质量特性列表
生产部工艺工程师将确定的“SPC统计项目及质量特性列表“每年1月报质量部。
6.6绘制控制用控制图，实施统计过程控制
6.6.1经过初始过程能力研究，生产过程已达到统计受控状态，且过程能力指数大于1，将分析用控制图的控制限固定下来，作为控制用控制图的控制限，对过程进行监控。
6.6.2操作者按照控制计划的要求进行抽样、记录数据、计算并绘制控制图。
6.7控制图的判定
6.7.1按如下的判异原则（见附录8.1）对控制图进行判定：
a)点出界判异
b)界内点排列不随机判异
6.7.2工艺工程师定期对控制图进行分析，如果控制图出现异常，工艺工程师负责调查原因，保证过程处于统计受控状态，采取相应整改措施并填写“纠正预防措施表“。
当出现重大异常时，必须停止生产，直到生产线恢复到统计受控状态。
6.7.3如果控制图未出现异常，但5个测量单值中一个测量值或更多处于规格限之外，则应加大抽样力度，即往前取样25件，如果25个测量值都处于公差内，那么该批产品可以放行。
如加大取样的25个值中有一个或多个测量值处于公差之外，对本批产品应实施全检，同时操作者应通知工艺工程师进行分析调整。
对于出现的不合格品，按《不合格品管理程序》进行处理。
6.7.4随着控制用控制图在生产过程中的统计控制，各种影响生产稳定的因素逐渐受控，生产趋于稳定。
当出现控制限过宽情况时，应对生产中使用的控制图进行适时调整，使其达到更高的质量要求。
6.8统计过程控制执行情况
生产部每季度作出“SPC实施情况报告“一式二份，一份由生产部自存，另一份交质量部，质量部以工艺纪律检查的方式，对生产线的统计过程控制的执行情况进行检查，以确保统计过程按要求进行。
6.9过程能力指数评审
6.9.1工艺人员选取25个样本，每个样本5个数据共125个统计过程控制数据进行过程能力指数计算。
6.9.2过程能力指数的评定每年进行1次。
6.9.3过程能力指数大于或等于1.33，如果过程能力指数未达到1.33以上，由工艺工程师负责调查原因，制定改进措施，然后重新评价，直到过程能力达到1.33以上。
6.10重新进行初始能力研究
如下情况需重新进行初始能力研究：
a)设备更新或变更；
b)工艺方法和工艺参数变更；
c)工艺装备变更。
7记录表单
8 附件
8.1附录：控制图的判异准则
8.2附录：过程能力指数及处理措施
8.1附录：控制图的判异准则
8.1.1 点子超出控制界限（含落在控制界限上）；
8.1.2 点子在控制界限内排列不随机；
8.1.2.1 连续3个点子中至少有2点落在u±2σ以外；
8.1.2.2 连续7个点子中至少有3点落在u±2σ以外；
8.1.2.3 连续10个点子中至少有4点落在u±2σ以外；
8.1.2.4 连续7个点子在中心线一侧；
8.1.2.5 连续11个点子中至少有10个点子在中心线一侧；
8.1.2.6 连续14个点子中至少有12个点子在中心线一侧；
8.1.2.7 连续17个点子中至少有14个点子在中心线一侧；
8.1.2.8 连续20个点子中至少有16个点子在中心线一侧；
8.1.2.9 连续7个点子上升或下降；
8.1.2.10 连续12个点子落在u±σ范围内；
8.1.2.11 点子排列呈周期状（指点子以一定的时间间隔作用相同的上升或下降的重复排列）；
8.1.2.12连续8点在中心线两侧且无一点在u±σ范围内；
8.1.2.13连续5点有4点落在中心同一侧的u±σ范围内。
8.2 附录：过程能力指数及处理措施
过程能力指数越大，表明产品的离散程序相对于技术标准的公差范围越小，因而过程能力就越高；过程能力指数越小，表明产品的离散程序相对公差范围越大，因而过程能力就越低。
因此，可以判断过程能力指数的数值大小来判断能力的高低。
批准：会签：审核：编制：。