船舶涂装工艺
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺技术船舶涂装工艺技术是指对船舶表面进行涂装的一套工艺方法和技术手段。
船舶涂装工艺技术主要涉及船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等环节。
下面将详细介绍船舶涂装工艺技术的几个方面。
首先是船体表面的清洁处理。
在进行涂装之前，必须对船体表面进行彻底的清洁处理。
这是因为船体长时间暴露在海洋环境中，会积累很多污垢、盐分和生物附着物等，对于后续的涂装工作会产生不良影响。
因此，清洁处理是船舶涂装工艺技术中非常重要的一环。
清洁处理的方法包括水洗、拖锚、鼓泡清洗和高压水喷洗等。
其次是底漆涂装。
底漆是涂在船体表面的第一层涂料，其作用是为后续的面漆提供良好的附着力和保护作用。
底漆涂装工艺技术主要包括基材处理、涂刷方式选择和干燥控制等。
基材处理是指在涂刷底漆之前，需要对船体表面进行打磨或者防锈处理。
涂刷底漆时需要选择合适的涂刷方式，可以是手工刷涂、滚涂或者喷涂等。
在涂刷底漆完成后，需要控制好干燥时间，以确保涂层能够完全固化。
最后是面漆涂装。
面漆是涂在底漆之上的最后一层涂料，其作用是美化船体外观、保护底漆和船体表面。
面漆涂装工艺技术主要包括涂刷方式选择、稀释剂控制和颜色匹配等。
涂刷方式可以选择手工刷涂、喷涂或者滚涂等。
在涂刷面漆时，需要控制好稀释剂的使用量，以达到适当的涂料流动性和干燥时间。
另外，面漆的颜色匹配也是一个重要的技术，在面漆涂装之前需要进行颜色测试和调整，以确保船体表面颜色的一致性。
总之，船舶涂装工艺技术是船舶建造和维护过程中不可或缺的一环。
通过船体表面清洁处理、底漆涂装和面漆涂装等技术，可以保护船体免受海洋环境的侵蚀，延长船舶使用寿命，并使船舶外观更加美观。
对于船舶涂装工艺技术的研究和应用，不仅是船舶工程领域的重要课题，也对于保护海洋环境具有积极的意义。
船舶涂装工艺技术是随着船舶制造和维护技术的进步而发展起来的。
随着船舶的设计越来越精细和复杂，船舶涂装工艺技术也越来越重要。
良好的船舶涂装工艺技术可以有效地保护船体，延长船舶的寿命，减少维修成本。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺及涂层质量是船舶建造和维修过程中非常重要的一部分。
船舶的外观和涂装质量直接影响到船舶的美观度和使用寿命。
本文将探讨船舶涂装工艺以及涂层质量的关键因素。
船舶涂装工艺包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
表面处理非常关键，包括除锈、清洗、打磨等工序。
船舶经过一段时间的使用后，表面会出现锈蚀和腐蚀，必须进行除锈处理。
除锈可以采用机械除锈、酸洗除锈、喷砂除锈等方法。
除锈后，还要进行表面清洗和打磨，以确保表面的光洁度和附着力。
底漆涂装是船舶涂装工艺的第二个步骤。
底漆是为了提高涂层的附着力和防腐性能。
底漆通常是环氧底漆或者丙烯酸底漆。
底漆涂装应注意涂布厚度的掌控，以及干燥时间的控制。
面漆涂装是船舶涂装工艺的最后一个步骤。
面漆是为了提高船舶外观的美观度和保护其他涂层。
面漆有船舶专用面漆和船舶工业面漆两种。
面漆的涂布厚度和干燥时间的控制同样非常重要。
船舶涂装质量的关键因素有涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等。
涂装材料的选用非常重要。
选材要符合船舶使用环境的要求，需要具有抗腐蚀、耐磨损、耐候性等性能。
表面处理的质量直接关系到涂层的附着力和使用寿命。
表面处理要彻底，确保表面的清洁度和光洁度。
涂布工艺的控制非常重要。
涂布要均匀、稳定，避免块状、麻点等缺陷。
涂料厚度的掌控也是关键因素。
涂料厚度过厚会导致涂层开裂、剥落，而过薄会影响涂层的耐候性和防腐性能。
船舶涂装工艺及涂层质量的探讨，包括表面处理、底漆涂装、中涂涂装和面漆涂装。
涂装材料的选用、表面处理的质量、涂布工艺的控制、涂料厚度的掌控等是关键因素。
船舶涂装工艺及涂层质量的优化可以提高船舶的美观度和使用寿命。
船舶涂装通用工艺规范
1500吨油趸船涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求：3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码：为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段区域涂装；c)整体涂装；d)码头涂装；e)交船前涂装5.2 钢材预处理：5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
船舶涂装技术
主要车间底漆品种： （1）磷化底漆 （2）环氧富锌底漆 （3）环氧无锌底漆 （4）无机锌底漆
• 灰尘：为呈现在准备涂漆表面上的松散的颗粒性 物质，是由于喷射清理或其他表面处理工艺产生 的，或由于环境作用产生的。
• 边缘打磨：系指二次表面处理前对边缘的处理
• 硬涂层：系指在固化过程中发生化学变化的涂层 或非化学变化、在空气中干燥的涂层。它可用于 维护目的，类型可以是无机的也可以是有机的。
• DNFT：名义干膜厚度。90/10规则意指所有测量点 得90%测量结果应大于或等于DNFT，余下的10%测 量结果均应不小于0.9×DNFT。
• 优点是施工方便、保证涂装质量、节约人力财力、 缩短后期涂装的施工周期。
• 抛丸预处理
• 抛丸是利用高速旋转的叶轮把小钢丸或者小铁丸 抛掷出去高速撞击零件表面，故可以除去零件表 面的氧化层。同时钢丸或铁丸高速撞击零件表面， 造成零件表面的晶格扭曲变形，使表面硬度增高， 是对零件表面进行清理的一种方法，抛丸常用来 铸件表面的清理或者对零件表面进行强化处理。
• 所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所 保护涂层性能标准 海水压载舱：所有类型船舶
双舷侧处：散货船
• 2.PSPC制定的背景 • 在服务期内，船体内部防腐保护体系过早损坏的
现象经常看到，可以归结为：
– 差的钢板表面处理 – 差的涂装施工 – 差的涂层体系 – 差的检查 – 差的维修保养
压载水舱所处的自然条件使其成为最易受腐蚀的区域
船舶涂装工艺流程
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。
此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。
一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。
船舶入门式基础涂装工艺
At block stage
At part erection & hull stage
Shell outside
SIS Sa 2.5
SIS Sa 2.5/ SIS St 3
Weather decks
Deckhouseoutside
SIS St3would be considered upon taking consideration of construction arrangement
本船采用中涂的油漆产品作为全船防腐保护材料。全部涂装工作包括钢材表面预处理和油漆检验实施将要依照此说明书，船厂的惯例和国际标准以及油漆商的推荐。
2.2De-rusting of surface shall be inspected and judged in accordance withSIS.
表面除锈参照SIS标准。
本工艺油漆配套表中未列入的部位或区域应根据周围环境的油漆要求相一致。
3、Surface Preparation (表面处理)
1）Primary surface preparation for steel plates andsectionsthicker than or equal to 4mm shall be prepared by shot blasting to Sa2.5. The roughness shall be controlled within the range of 30-75μm.After surface preparation, one coat ofinorganiczincsilicateshop primer shall be applied. The dry film thickness (“DFT”) shall be15-20m.
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
船舶下水前除锈涂装通用工艺
船舶下水前除锈涂装通用工艺一、适用范围1、范围本工艺适用于船舶在分段上船台合拢以后直至船舶下水前这一过程中的涂装作业。
2、目的与定义下水前涂装即船台涂装，其主要工作内容是船舶外板的涂装、分段大接缝修补涂装、分段涂装后由于机械原因或焊接、火工原因引起的涂层损伤部位的修补，以及船舶下水前必须涂装到一定阶段或全部结束的部位的涂装，但主要是针对船舶外板和底部液(水)舱的涂装，各类油舱通常不在下水前进行涂装。
建造进度与工作条件许可的话，可以对某些舾装工作完整性较好的舱室作完整性涂装。
二、工艺内容1、外板涂装1.1 除锈、涂装工作开始前，船壳结构应完整交验，焊缝区和钢板表面应无焊渣、飞溅，电焊缝须磨平，装配马脚须批凿平整。
1.2外板除锈前，外板上所有标记如水尺和临时阳极等都应烧焊妥当，并且焊缝已磨平。
1.3外板在施工前应完成所有手工焊缝的密性试验，若尚未做密性的手工焊缝，在油漆喷涂前应用胶带贴护。
1.4分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
1.5船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位(包括水线水尺)应涂装完整。
船底与船台墩木或支柱接触的部位应移墩进行涂层修补，以保证这些部位的涂层完整。
1.6船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，并作好修补涂装。
1.7船体外板涂装时，对牺牲阳极、各种探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需涂装的部位，应作好遮蔽，以免被涂料沾污。
1.8船壳上的泄水孔应用螺栓或木塞堵好。
1.9船体外板的焊缝区域在每道油漆统喷前，都必须按要求完成预涂。
1.10 禁止除锈工作与涂装作业在同一部位进行，以防止除锈尘埃对涂装质量的影响。
除锈工作结束后，须经交验合格后方能进行涂装。
1.11 船壳各道油漆完工后，要提交验收，并备有测厚报告。
防污漆部位的各道底漆要有详细的测厚记录。
2、液(水)舱涂装2.1水舱内钢结构应完整交验，所有的结构缺陷都应得到修补，应尽量避免因结构修补对涂层的破坏、返工。
船舶涂装工艺
1 涂装前的二次除锈标准1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装是指对船体和船舶结构进行涂装处理的技术和过程，目的是保护船体和船舶结构不受腐蚀和损伤，延长船舶寿命。
船舶涂装工艺和涂层质量是保证船舶安全、延长使用寿命的关键因素，下面我们就来探讨一下船舶涂装的一些问题。
一、涂装工艺（一）基础处理船舶涂装前的基础处理非常重要。
首先，要对表面进行打磨处理，以便去除氧化物、锈蚀和其他污染物，保证表面光滑。
其次，对船舶表面进行清洁处理，去除油污和其他污染物。
清洗剂的选择对于船舶涂装的质量和效果非常关键，因此要根据不同的表面材料和涂层类型进行选择。
（二）划线施漆船舶涂装施漆的划线很重要，需要根据设计图纸和涂装要求进行规划和精确的划线。
划线应严格按照设计要求进行，并要保证线条清晰、平整、笔直，以避免出现漏涂、断涂、拱形等问题。
（三）涂刷布局船舶涂装时涂刷布局也很重要。
一般情况下，先涂刷突出部分，再涂刷内部部位。
对于角部、凹陷处、锁定处等难涂部位需要采用特殊技术和工具，以保证施涂质量和效果。
（四）涂刷数量和厚度船舶涂装工艺在施涂数量和厚度上也需要非常注意。
根据不同的要求和涂料特性进行控制，精确掌握每一道涂层的厚度和涂刷数量，以保证涂层的质量和保护效果。
二、涂层质量（一）涂层成膜效果船舶涂装后的涂层成膜效果是非常重要的，它直接影响船舶的外观和使用寿命。
好的涂层成膜效果应该是平整、无气泡、无异物、无砂眼、无裂纹等。
（二）耐腐蚀性能船舶涂层的耐腐蚀性能是保障船舶寿命和安全的关键因素。
有效的抑制或缓慢腐蚀过程对于保护船舶结构的长期安全和可靠性非常重要。
（三）物理性能涂料的物理性能也是判断船舶涂层质量的重要指标，包括粘度、硬度、弹性模量、断裂伸长率等。
有时还需要进行沉着性、耐磨性、耐水性、耐候性等多种实验分析。
三、总结船舶涂装工艺和涂层质量对于船舶的使用寿命和安全性有着至关重要的影响。
在涂装工艺方面，要做好基础处理、划线、涂刷布局、涂刷数量和厚度等工作；在涂层质量方面，要注重涂层成膜效果、耐腐蚀性能和物理性能等指标。
船舶涂装工艺与装备
船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备船舶涂装工艺与装备一、除锈及装备船舶涂装始于木船建造，为防止木船腐烂，揩上桐油称之为涂油。
自建造钢质船开始，首先就有了除锈，然后用涂料进行涂装，有的还要采用阴极保护，然后通过严格的涂装管理，才能完成船舶防护工程。
最原始的除锈工具主要采用榔头、钢丝刷、铁皮刀及后来的钨钢刀等，除去表面部分锈蚀即所谓的拷铲。
然后手工刷上红丹漆及各色调和漆。
除锈工作在船舶合拢后进行，作业条件极其艰苦，质量差。
为改善除锈条件、提高工效和质量，自50年代起发展了半机械化风动工具除锈工艺，利用风马达高速旋转或往复式运动，带动打磨工具，打击或磨削需要除锈的表面。
当时主要有往复式拷铲枪，旋转式齿轮枪、风铲等。
自60年代开始，又研制成功一些特殊的风动除锈工具，如针束除锈器、遥控自行式除锈机等。
上海船厂在引进国外先进涂装技术的基础上，开发了高压水除锈装置、船底和船旁液压抛丸车等。
70年代又发展了角向风磨机、笔形、碗形风磨机等，被广泛应用于造船一次除锈和修船除锈中，自采用钢板预处理以后，风动工具被用于分段二次除锈和船台合拢以后直到交船过程中的除锈。
与风动除锈工具发展的同时，为进一步提高除锈质量和效率，1955年求新造船厂首次采用了敞开式喷黄砂工艺。
1959年，上海船厂也开始在900匹拖轮上应用，以后相继在上海地区纷纷采用。
该工艺应用于船壳的除锈，但由于采用的磨料为石英砂和河沙，在喷射过程中产生砂粉尘严重污染周围环境，如不采取防护措施，就会使工人患上矽肺，因此1963年起国务院明文规定禁止使用干式喷砂。
1964年，一些船厂开始研究替代喷砂工艺。
采用喷钢丸工艺。
第一篇《分段喷丸除锈工艺》论文由沪东造船厂在1964年全国修造船工作会议上发表，1965年沪东造船厂建成上海第一间喷丸房，是由原三机部、劳动部联合投资，第九设计院设计，喷丸房尺寸为长24×15×10米，用于5000吨级以下的船舶分段除锈。
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
船舶涂装工艺
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，增强对实践消费的工艺指点，特制定本规范。
1 范围本规范规则了钢质船舶的工艺预备、人员、工艺要求、工艺进程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照运用。
2 规范性援用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处置－外表清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢外表喷丸清算的目视规范SSPC Vis 3 动力或手开工具清算钢外表的目视规范3 工艺预备3.1 船用涂料的普通要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料消费公司消费。
提供应船厂的每批涂料必需密封包装，包装桶上应印有产品称号、牌号、颜色、出厂批号、贮存期等，出口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必需附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项功用目的应契合涂料消费公司提供的产品说明书的规则。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A〔资料性附录〕。
3.3 船体各部位涂层配套依据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用适宜的涂层配套。
涂层配套例如参见附录B〔资料性附录〕。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具有专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟习本规范要求，并严厉遵守工艺纪律和现场平安操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处置；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处置5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的外表质量应契合CB/T 3513-93的要求。
船舶涂装实用工艺流程
造船是一个非常复杂的过程,要经历分段制造与预舾装、船台或坞内合拢、下水、码头舾装与系泊试验、试航等过程。
而船舶的涂装则要与整个造船工艺过程相适应，在每一个造船工艺阶段确定其相应的涂装工作内容。
新造船舶的涂装工作通常是分段进行的，特别对于大型船舶的建造涂装，这样可避免钢材过早地生锈并在室内或平地进行。
船舶涂装工艺流程为：原材料抛丸流水线预处理→涂装车间底漆→钢材落料、加工、装配→分段预舾装→分段二次除锈→分段涂装→船台合拢、舾装→船台二次除锈→二次涂装→船舶下水→码头二次除锈、涂装→交船前坞内涂装。
从船舶的涂装工艺程序可以证实涂装作业贯穿了造船的全过程，因此，必须重视涂装作业的质量，对于油船而言，其货油舱还需进行防腐特涂。
钢材预处理线工艺是指钢材在加工前（即原材料状态）进行表面抛丸除锈并涂上一层保护底漆的加工工艺。
钢材经过预处理可以提高机械产品和金属构件的抗腐蚀能力，提高钢板的抗疲劳性能，延长其使用寿命；同时还可以优化钢材表面工艺制作状态，有利于数控切割机下料和精密落料。
此外，由于加工前钢材形状比较规则，有利于机械除锈和自动化喷漆，因此采用钢材预处理可大大提高清理工作的效率，减轻清理工作的劳动强度和对环境的污染。
钢材预处理的重要性作用是1矫正变形；2.抛丸除锈；3.作底漆防腐船底、水线、船壳、上层建筑、压载水舱、饮用水/清水舱、货舱、耐热部位、锚链舱、甲板重防腐涂料：它的英文名称为healy-dudy coutury，指相对常规防腐涂料而言，能在相对苛刻腐蚀环境里应用，并具有能达到比常规防腐涂料更长保护期的一类防腐涂料。
①能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，重防腐涂料在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
②厚膜化是重防腐涂料的重要标志。
一般防腐涂料的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而重防腐涂料干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。
船舶涂装工艺
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺及涂层质量是船舶建造中的重要环节，它直接影响着船舶的使用寿命、航行安全和耐久性。
船舶在海上航行时，会受到海水腐蚀、紫外线辐射、海水生物、重金属污染等多种因素的影响，而涂装工艺及涂层质量的好坏将直接影响着船舶的抗腐蚀性能和保护性能。
本文将就船舶涂装工艺及涂层质量进行探讨，以期提高大家对船舶涂装工艺及涂层质量的认知与理解。
一、船舶涂装工艺船舶涂装工艺是指对船舶表面进行喷涂、刷涂或浸涂等操作，以达到保护船体、提高外观和减少摩擦阻力的目的的过程。
船舶涂装工艺在整个船舶建造生产线中扮演着非常重要的角色。
船舶在设计之初就需要考虑到船舶的涂装工艺，合理的设计结构将会对船舶的涂装工艺提供很大的方便。
1.船舶涂装的准备工作船舶涂装的准备工作是指在进行船舶涂装之前的各项准备工作。
首先要对船体表面进行清理，清除污渍、油脂、锈迹等杂质。
其次是进行表面处理，包括打磨、除锈、喷砂处理等。
最后是进行底漆施工前的检查，确保船体表面干燥、无灰尘，以便于底漆的附着。
2.船舶涂装工艺船舶涂装工艺主要包括有底涂、防腐涂、面漆等环节。
底涂是为了提高底部防腐蚀性能和降低水阻力；防腐涂是船舶涂装中最关键的一环，它可以有效地阻止船舶表面的腐蚀和老化；而面漆是为了提高船舶的外观，并且可以减少外部环境对船体的侵蚀。
3.船舶涂装工艺的质量控制船舶涂装工艺的质量控制主要包括有原材料的质量检验、施工工艺的监控、施工现场的管理和施工结果的质量检测等环节。
各个环节都需要严格把控，确保船舶涂装工艺的质量。
二、船舶涂层质量探讨船舶涂层质量是指船舶涂装后形成的涂层的质量。
船舶涂层质量的好坏将直接影响着船舶的使用寿命和航行安全。
船舶涂层质量的好坏主要表现在涂层的抗腐蚀性能、附着力、耐久性和外观等方面。
1.涂层的抗腐蚀性能船舶在海上航行时，会长期受到海水、氧气、紫外线等多种因素的侵蚀，因此涂层对腐蚀的抵御能力是非常重要的。
涂层的抗腐蚀性能包括有耐盐雾性能、耐腐蚀性能、附着力和韧性等。
船舶维修中的涂装工艺与防腐材料选择
船舶维修中的涂装工艺与防腐材料选择船舶维修是维持船舶良好状态和延长使用寿命的重要环节。
其中，涂装工艺和防腐材料的选择对于船舶维修至关重要。
本文将就船舶维修中的涂装工艺和防腐材料的选择进行探讨，为船舶维修工作者提供相关参考和指导。
一、涂装工艺船舶维修中的涂装工艺是保护船体免受腐蚀、氧化和外界损害的关键。
良好的涂装工艺不仅可以延长船舶的使用寿命，还可以提高其外观美观度和市场价值。
1. 表面处理在进行涂装之前，首先需要对船舶的表面进行处理。
表面处理的目的是去除旧涂层、锈蚀、油污等，并使船体表面变得光滑。
常用的表面处理方法有喷砂、喷铜矿、轮带和刷毛等。
通过表面处理，可以确保涂层与船体表面的粘结力，提高涂装效果。
2. 防腐底漆在涂装船舶之前，需要先涂刷一层防腐底漆。
防腐底漆的主要作用是防止腐蚀物质侵蚀船体，并提高涂装层的附着力。
防腐底漆的选择要根据船舶的使用环境和涂装要求来确定，常见的防腐底漆有底漆油漆、底漆环氧漆和底漆聚氨酯漆等。
3. 中间涂层中间涂层是涂装船舶的关键步骤之一，其目的是增强涂层的附着力和抗蚀性能。
中间涂层一般分为多层，常见的涂层材料有环氧漆、聚氨酯漆、丙烯酸漆和硅丙烯酸乳液漆等。
根据船舶的使用环境和要求，可以选择相应的中间涂层材料。
4. 非透明面漆非透明面漆是涂装船舶的最后一道工序，主要起到美化船体外观、保护涂层和船舶的作用。
根据船舶的使用环境和客户的需求，可以选择合适的非透明面漆材料。
常见的非透明面漆有聚氨酯面漆、丙烯酸面漆和氟碳面漆等。
二、防腐材料选择船舶的防腐材料选择直接影响到船舶的耐腐蚀性能和使用寿命。
在选择防腐材料时，需要考虑船舶的使用环境、材料的耐久性和成本等因素。
1. 有机涂料有机涂料是船舶常用的防腐材料，它的耐腐蚀性能与船舶使用环境有关。
一般来说，若船舶在淡水环境下使用，可以选择使用聚氨酯涂料或环氧涂料等。
对于海洋环境下的船舶，需要选择具有更强耐腐蚀性的有机涂料，如氟碳涂料。
船舶涂装技术
• （7）标准规定在涂装作业时做好各种记录。 • 如喷漆前、中、后温度、露点、通风状况、涂料
品牌、喷涂次数等。
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涂装发展
• 涂料发展将逐步淘汰含有致癌物质的沥青系列， 严重污染环境的氯化橡胶系列涂料，含有铅汞铬 等重金属盐颜料的系列涂料，含有无机锡共聚物 的防污涂料等。
• 涂料发展朝着无溶剂或少有机溶剂的涂料及水性 涂料的方向发展，具有耐高温性能的车间底漆推 广运用，能有效降低二次除锈工作量。
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第六节 船舶涂料基本知识
• 涂料：是一种具有流动性的粘稠液态，经过一定 的方法，涂于物体表面后在常温或加温后干燥硬 化后，能牢固附着在物体表面形成坚韧且富有一 定弹性的皮膜，给物体以保护、装饰或赋予特殊 作用的物质。
• 车间底漆 • 定义：又称为保养底漆或预处理底漆，是钢板或
型钢经抛丸预除锈处理后在流水线上施工的一种 底漆。 • 作用：对经过抛丸处理的钢材表面进行保护，防 止钢材在加工、组装到结构完成期间产生锈蚀， 从而减轻分段或船舶整体涂装时的工作量。 • 保养期限一般为3~9个月
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• 作为造船钢材预处理用的车间底漆，必须具备以 下性能：
• 所有类型船舶专用海水压载舱和散货船双舷侧处所 保护涂层性能标准 海水压载舱：所有类型船舶
双舷侧处：散货船
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• 2.PSPC制定的背景 • 在服务期内，船体内部防腐保护体系过早损坏的
现象经常看到，可以归结为：
– 差的钢板表面处理 – 差的涂装施工 – 差的涂层体系 – 差的检查 – 差的维修保养
• （5）标准要求压载舱涂层总干膜达到320μm。两 道预涂，喷涂至少进行两道。
船舶涂装工艺及涂层质量探讨
船舶涂装工艺及涂层质量探讨船舶涂装工艺是指对船体表面进行涂装，以保护船体、防止腐蚀、延长使用寿命、美化船体外观等目的的一系列工艺流程。
而涂层质量则是指涂装完成后所形成的涂层的耐腐蚀性、耐磨损性、附着力、光泽度等性能指标。
本文将对船舶涂装工艺及涂层质量进行探讨，分析船舶涂装工艺及涂层质量对船舶使用寿命和性能的影响，以及当前存在的问题和发展趋势。
一、船舶涂装工艺船舶涂装工艺主要包括表面处理、底漆、中间涂层和面漆四个步骤。
1. 表面处理表面处理是船舶涂装工艺的第一步，也是至关重要的一步。
船体在使用过程中会不可避免地接触到海水、阳光、气候变化等外界因素，容易产生锈蚀或腐蚀。
在进行涂装之前，需要对船体表面进行清洁、除油、除锈等处理，以确保底漆和中间涂层的附着力和稳定性。
2. 底漆底漆是为了提高船体的防腐蚀性能而涂刷的第一道涂层。
底漆主要具有优异的防锈、防腐蚀性能，能够有效地隔绝外界侵蚀因素，延长船体使用寿命。
3. 中间涂层中间涂层是底漆和面漆之间的涂层，主要起到填充和加强防腐蚀性能的作用。
中间涂层的选材和施工工艺对于涂层的整体性能有着至关重要的作用。
4. 面漆面漆是涂在船体表面的最外层的涂料，具有良好的耐候性、装饰性，起到润滑表面、美化外观的作用。
二、涂层质量探讨涂层的质量直接影响着船舶的使用寿命、防腐蚀效果及外观美观程度。
涂层质量的主要指标包括耐腐蚀性、耐磨损性、附着力等。
1. 耐腐蚀性船舶在海洋环境中容易受到海水、盐雾等因素的侵蚀，因此涂层的耐腐蚀性是船舶涂装的重要性能之一。
耐腐蚀性能好的涂层能够有效地延长船舶的使用寿命，降低维修成本。
2. 耐磨损性在航行过程中，船舶表面会不可避免地受到海浪、碰撞等因素的磨损，因此涂层的耐磨损性能是至关重要的。
优秀的耐磨损性能可以有效地保护船体涂层，延长涂层的使用寿命。
3. 附着力涂层与金属表面的附着力直接影响涂层的使用性能。
良好的附着力能够确保涂层的稳定性和耐久性，保证涂层与船体的紧密连接。
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船舶涂装工艺
-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
1 涂装前的二次除锈标准
1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求
2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm 之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。
在上述区域以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。
2.12涂装作业应妥善安排作业计划和协调工序之间的关系，避免与其他工序混合作业;特别注意，绝对不允许进行涂装施工时，在其附近明火作业。
2.13密闭舱室涂装后应作通风及测爆工作。
2.14涂装施工并干燥后，应对涂装部位检查，有缺陷的应作修补。
2.15船上所有该涂装的舾装件，应按照工艺要求涂装。
3 修补涂装作业
3.1各已涂装部位，因机械、焊接、火工等引起涂层损伤，对这些部位必须进行局部修补涂装。
3.2涂层损伤至见钢材并锈蚀的部位再进行局部修补涂装前必须进行除锈，其除锈要求如下：
淡水舱，饮用水舱：大面积为Sa2.5级，小面积为St3级。
其他部位为
St2~St3级。
3.3进行局部修补涂装前应该确认施工部位的各相关工序已按规定验收完毕，特别是火工、电焊等工作。
3.4进行修补涂装时，应将修补区域的周围涂层事先磨成一定的坡度，迭加处理注意涂层表面的平整，避免高低不平。
修补区域的涂料品种、层数、厚度要与周围涂层一致，并按顺序涂装。
3.5修补区域如果存在不用种类的涂料，应注意修补的覆盖范围。
3.6修补涂装时大面积为喷涂，小面积为手工涂刷。
3.7局部修补涂装后，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量，对底漆和压载舱、空舱等外观要求不高的舱室而言是允许的。
4 涂装工艺阶段
4.1本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装阶段和坞内涂装阶段。
其中分段涂装阶段是指还没有安装到船上去的分段的涂装。
4.2各涂装阶段的涂装工艺程序应按当船涂装工艺配套执行。
4.3分段涂装阶段
分段转入涂装的前提是：分段总报验和预舾装后，清除缺陷补、磨工作全部结束。
4.4水油箱柜的涂装
a、全船水、油箱柜内场制造完整性验收后（包括舾装焊接件等电焊结束）才能交涂装。
b、上船安装前，内部涂装完整，外表涂装至留最后一道面漆。
而且须要船东监造的验收。
c、箱柜涂装后应封闭人孔。
4.5船台涂装
a、二次表面处理之前应确认船体结构已完整，而且焊接、火工矫正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
b、压载舱以及水线以下与外板相连部位在船台涂装要求完工（包括修补完整），所以有关部门注意提供涂装条件。
c、淡水舱在涂层完全固化前不能使用在装饮用水之前，要用淡水注满浸泡二次以上，每次浸泡周期不得小于24小时。
d、船体外板的涂装应注意配合下水工程安排施工计划；涂装并等涂层完全固化后才能下水。
分段上船台时，在墩木处应垫上一层耐溶剂性能好的PVC地板革或其他有效物，以免墩木损伤涂层。