船舶涂装工艺

1 涂装前的二次除锈标准

1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。结构的棱边，锐角应打磨。

1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。

1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。

2 涂装要求

2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。

2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。

2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。

2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。

2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。

2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。

2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。

2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。

2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。

2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。

2.11露天结构表面如船壳外表、甲板室等及生活区域的涂装不允许有流渣。在上述区域

以外的其他地方，流渣被视为不影响性能，无需去除。

2.12涂装作业应妥善安排作业计划和协调工序之间的关系，避免与其他工序混合作业;特别注意，绝对不允许进行涂装施工时，在其附近明火作业。

2.13密闭舱室涂装后应作通风及测爆工作。

2.14涂装施工并干燥后，应对涂装部位检查，有缺陷的应作修补。

2.15船上所有该涂装的舾装件，应按照工艺要求涂装。

3 修补涂装作业

3.1各已涂装部位，因机械、焊接、火工等引起涂层损伤，对这些部位必须进行局部修补涂装。

3.2涂层损伤至见钢材并锈蚀的部位再进行局部修补涂装前必须进行除锈，其除锈要求如下：

淡水舱，饮用水舱：大面积为Sa2.5级，小面积为St3级。其他部位为St2~St3级。

3.3进行局部修补涂装前应该确认施工部位的各相关工序已按规定验收完毕，特别是火工、电焊等工作。

3.4进行修补涂装时，应将修补区域的周围涂层事先磨成一定的坡度，迭加处理注意涂层表面的平整，避免高低不平。修补区域的涂料品种、层数、厚度要与周围涂层一致，并按顺序涂装。

3.5修补区域如果存在不用种类的涂料，应注意修补的覆盖范围。

3.6修补涂装时大面积为喷涂，小面积为手工涂刷。

3.7局部修补涂装后，涂层颜色上的差异并不影响涂层的质量，对底漆和压载舱、空舱等外观要求不高的舱室而言是允许的。

4 涂装工艺阶段

4.1本船涂装工艺阶段分为钢材预处理、分段涂装、船台涂装、码头涂装阶段和坞内涂装阶段。其中分段涂装阶段是指还没有安装到船上去的分段的涂装。

4.2各涂装阶段的涂装工艺程序应按当船涂装工艺配套执行。

4.3分段涂装阶段

分段转入涂装的前提是：分段总报验和预舾装后，清除缺陷补、磨工作全部结束。

4.4水油箱柜的涂装

a、全船水、油箱柜内场制造完整性验收后（包括舾装焊接件等电焊结束）才能交涂装。

b、上船安装前，内部涂装完整，外表涂装至留最后一道面漆。而且须要船东监造的验收。

c、箱柜涂装后应封闭人孔。

4.5船台涂装

a、二次表面处理之前应确认船体结构已完整，而且焊接、火工矫正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。

b、压载舱以及水线以下与外板相连部位在船台涂装要求完工（包括修补完整），所以有关部门注意提供涂装条件。

c、淡水舱在涂层完全固化前不能使用在装饮用水之前，要用淡水注满浸泡二次以上，每次浸泡周期不得小于24小时。

d、船体外板的涂装应注意配合下水工程安排施工计划；涂装并等涂层完全固化后才能下水。分段上船台时，在墩木处应垫上一层耐溶剂性能好的PVC地板革或其他有效物，以免墩木损伤涂层。