船舶涂装通用工艺规范
船舶涂装工艺技术
船舶涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规。
1 围本规规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
5.2 钢材预处理5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
船舶涂装通用工艺标准AA
船舶涂装通用工艺目录1.主题内容和适用范围2.引用范围3.术语4.钢材预处理4.1 抛丸作业4.2 喷砂（丸）作业4.3 酸洗作业5.二次除锈处理5.1喷砂（丸）作业5.2动力工具除锈作业6.造船涂装6.1 表面处理6.2 喷涂作业6.3 涂料的喷涂工艺6.4 涂刷作业6.5 安全6.6 涂料6.7 膜厚6.8 涂装环境6.9 喷涂工装7.修船涂装7.1 作业前准备7.2 高压淡水冲洗7.3 除锈处理7.4 表面处理17.5 涂装8.船用家具涂装8.1 表面处理8.2 基础着色8.3 涂层着色8.4 涂层罩光8.5 各类涂料涂装的工艺步骤9.涂料涂层的防治和处理9.1 涂料储存过程中的防治和处理9.2 涂装过程中的防治9.3 涂层形成后的弊病处理10.涂装检验10.1 检验项目10.2 检验内容10.3 记录与会签2船舶涂装通用工艺1.主题内容本标准规定了修造船除锈涂装通用工艺原则。
2.适用范围a）本标准适用于各类新造船舶的除锈和涂装；b）本标准适用于船舶修理的除锈和涂装；c）本标准可参照于其他钢结构件的除锈和涂装；d）本标准适用于船用家具及可参照用于各类民用中、低档家具的涂装；e）本标准不使用于成品油船的货油舱的特殊涂装。
3.阐述顺序本标准将按如下七章排列顺序阐述：a）钢材预处理；b）二次除锈处理；c）造船涂装；d）修船涂装；e）船用家具涂装；f）涂料涂层弊病的防治和修整；g）涂装检查。
4.钢材预处理钢材预处理目前采用三种作业方式：抛丸、喷丸、酸洗。
a)抛丸作业4..1工艺要求4..1.1钢板流水线一般必须具备抛丸机、涂装机及附属设备。
作业前，应对设备进行一次检查，符合工艺要求后，方可开始作业。
a）抛丸机：抛丸、除尘、磨料循环等系统；b）涂装机：应能自动喷涂；1c）附属设备：有钢材行走装置、钢板校平机、除尘器、漆雾过滤器、自动油漆搅拌机、预热器、后加热器等组成。
这些设备可根据船厂的需要进行选择，但必须具有钢材行走装置和自动油漆搅拌机。
船舶涂装通常工艺标准规范标准
船舶涂装通用工艺规范前言为了提高本公司的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，结合本公司的实际情况，特制定本规范。
本规范的附录A、附录B均为资料性附录。
本规范于2003年10月首次制订；本规范由上海外高桥造船有限公司提出；本规范由设计部归口；本规范起草部门：涂装部本规范主要起草（编制）：周斌何建平黄旭标检：杨峻审核：李兆刚本规范由总工程师南大庆批准。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)a)钢材预处理；b)b)分段涂装；c)c)总段涂装；d)d)船坞涂装；e)e)码头涂装；f)f)交船前涂装。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程一、前言船舶工程船体涂装技术规程是为了规范船体涂装工作而制定的，旨在确保船体涂装质量，提高船舶使用寿命，保障海上安全。
本规程适用于各类船舶的船体涂装工作。
二、涂装前准备1. 清洁船体表面在涂装前，必须清洁船体表面，去除污垢、油脂、盐分等杂质，以确保船体表面光滑干净。
清洁方法包括机械清洗、化学清洗、水压清洗等，视情况而定。
2. 防腐处理在清洁后，必须进行防腐处理。
防腐处理方法包括热喷涂、防锈漆涂装等。
在防腐处理过程中，必须注意处理质量，确保防腐处理效果。
3. 涂装计划在进行涂装前，必须制定涂装计划，明确涂装区域、涂装方法、涂装材料等，以确保涂装工作有序进行。
涂装计划应根据船舶使用情况、气候条件等进行调整。
三、涂装工艺1. 底漆涂装底漆涂装是涂装工作的第一步，用于填充船体表面的毛孔和凹凸不平处，提高后续涂层的附着力。
底漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
2. 中间漆涂装中间漆涂装是在底漆涂装后进行的，用于增加船体表面的光滑度和美观度。
中间漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
3. 上光漆涂装上光漆涂装是最后一道涂层，用于保护船体表面和提高船体的美观度。
上光漆涂装应采用喷涂或滚涂方法，视情况而定。
四、涂装质量控制1. 涂层厚度控制涂层厚度是涂装质量的关键指标之一，应在涂装过程中进行实时监测和控制。
涂层厚度应符合涂层材料的规定要求。
2. 涂层粘结力检测涂层粘结力是涂装质量的另一个关键指标，应在涂装完成后进行检测。
涂层粘结力应符合涂层材料的规定要求。
3. 涂层外观检测涂层外观是涂装质量的重要指标之一，应在涂装完成后进行检测。
涂层外观应符合涂层材料的规定要求。
五、安全措施1. 呼吸防护在涂装过程中，应配备呼吸防护设备，以保护工人的呼吸系统。
2. 防护服装在涂装过程中，应穿戴防护服装，以保护工人的皮肤。
3. 防火措施在涂装过程中，应采取防火措施，以避免火灾事故的发生。
4. 通风措施在涂装过程中，应采取通风措施，以保持涂装工作区域的空气流通。
船体不移愣涂装工艺规范
船体不移愣涂装工艺规范1 范围本规范规定了新建船舶在坞内建造船体不移愣涂装工艺的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程及检验。
本规范适用于各类新建造钢质船舶。
2 施工前准备2.1 施工图样及相关工艺技术文件2.2 材料2.2.1 薄木板（胶合板）2.2.2 聚乙烯薄膜2.2.3 船舶涂料3 人员3.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 在全船油漆配套确认时，设计部门应在满足船厂不移愣工艺的要求、满足船厂施工节点计划的前提下，对防锈漆的性能予以确认。
4.2 新建船舶水线以下油漆在出坞前须完工4.3 出坞时所有的液舱应达到封舱状态5 工艺过程5.1 出坞前，船舶水线以下外板涂装的施工5.1.1 平舱底涂装施工5.1.1.1 平舱底涂装在出坞前进行施工，并报验完工5.1.1.2 坞内造船，平舱底坞墩处油漆常规的两种处理方案：a）在分段涂装阶段，将双层底分段的平船底部位的油漆配套（含坞墩部位）全部完工。
b）在分段涂装阶段，将平船底坞墩部位的油漆配套完工，其余平船底部位仅做到第一度左右），剩余配套在出坞之前完工。
防污漆（50m5.1.1.3 坞墩部位完工油漆的保护a）每个坞墩上应垫一层薄木板（胶合板）或类似材料，再覆盖一层聚乙烯薄膜；b）在保证防污漆膜厚达到要求后，防止防污漆膜厚过厚，不超过规定膜厚的2倍；c）合拢吊装前应保证防污漆有足够的干燥时间；d）合拢吊装时应注意涂层的保护。
5.1.2 直船底涂装施工阶段工艺5.1.2.1 分段阶段，涂装至第一度防污漆。
5.1.2.2 总段阶段，进行合拢焊缝及油漆损坏处的修补。
5.1.2.3 船坞阶段，后续防污漆配套应在船舶出坞前的几周内涂装结束。
5.1.3 出坞前的修补a）对于坞墩下的漆膜损坏处，应移动该墩，进行相应部位配套的修补，并报验结束。
船舶入门式基础涂装工艺
At block stage
At part erection & hull stage
Shell outside
SIS Sa 2.5
SIS Sa 2.5/ SIS St 3
Weather decks
Deckhouseoutside
SIS St3would be considered upon taking consideration of construction arrangement
本船采用中涂的油漆产品作为全船防腐保护材料。全部涂装工作包括钢材表面预处理和油漆检验实施将要依照此说明书，船厂的惯例和国际标准以及油漆商的推荐。
2.2De-rusting of surface shall be inspected and judged in accordance withSIS.
表面除锈参照SIS标准。
本工艺油漆配套表中未列入的部位或区域应根据周围环境的油漆要求相一致。
3、Surface Preparation (表面处理)
1）Primary surface preparation for steel plates andsectionsthicker than or equal to 4mm shall be prepared by shot blasting to Sa2.5. The roughness shall be controlled within the range of 30-75μm.After surface preparation, one coat ofinorganiczincsilicateshop primer shall be applied. The dry film thickness (“DFT”) shall be15-20m.
船舶涂装通用工艺规范.doc
SWS《船舶涂装通用工艺规范》选用标准：Q/SWS 42-030-20031 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2工艺要求2.1造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段涂装；c)总段涂装；d)船坞涂装；e)码头涂装；f)交船前涂装。
2.2钢材预处理2.2.1钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的要求。
2.2.3钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
2.2.4涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
2.3分段涂装2.3.1分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
2.3.4底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。
放置时，墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
2.4总段涂装2.4.1总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。
2.5船坞涂装2.5.1分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
2.5.3船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。
涂装前，对舷旁排水孔应设置适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
2. 船舶钢质舾装件涂装工艺规范(1)
5.4 直梯、斜梯和栏杆
5.4.1 本标准所规定的直梯、斜梯是指独立的钢质件，包括梯架、扶手、踏步和间歇平台，不包括与
船体结构直接连接的室内梯。
5.4.2 直梯、斜梯提交涂装施工部门时应注明名称及安装部位。
5.4.3 直梯、斜梯和栏杆涂层配套应按表 5 的规定进行。
3
QB /CX GY002-2003
NO.3度
备注
1 液柜内部
a 镀锌柜
不涂装
b 滑油、燃油柜
不涂装，在油柜投入使用前用油擦洗
c 污油、污水柜
EP
EP
船东若对热水柜
d 水柜
PE
PE
配套有不同要求
则另行规定
2 液柜外部
a 室内镀锌柜
U/P
C-FP
b 室内非镀锌柜
C-R/P
C-R/P
C-FP
c 室外液柜
U/P
FP
5.3 基座
5.3.1 本标准规定的基座不包括主机基座等跟船体结构直接相连的基座。
施工部门应注意控制质量，施工结束后要进行自检并向厂检验部门交验。施工部门及厂检验部门对 表面处理、涂漆等工作需要进行认真的检查。舾装件涂装一般不需向船东报验。
4
5.1.6 管系内部油漆由轮机专业另行规定。
5.1.7 管系的色标，由轮机专业另行规定。
5.1.8 管系涂层配套应按表 2 规定。
表2 管系涂层配套
序 管系名称及安装部位
号
涂装要求
NO.1度
NO.2度
备注
1 镀锌管外部
a 机舱、舵机舱及其他工作舱室的不可见部位
不涂装
镀锌管上船安装前均
b 其它舱室
U/P
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺1目的为满足公司新造船适应最新规范要求，规范涂装建造流程，满足涂装前的完整性，使涂层损伤最小化，降低涂装成本，减少涂装风险，制定本工艺。
2 范围本工艺适用于在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶以及所有建造阶段影响涂装作业的各科室、部门。
3 通用工艺（本工艺涉及的涂装环境必须满足：相对湿度低于85%；钢板温度高于露点温度3度或以上；无风、雨、雪、雾、沙尘等不良环境，以下同）3.1 钢材预处理阶段通用工艺3.1.1 抛丸处理a. 对厚度≥6mm的所有钢板及型材的表面预处理，需经钢板预处理流水线抛丸除锈；b. 除锈标准为（SIS）Sa2.5级或SSPC-SP10，粗糙度必须控制在30-75μm范围（比较板中级）；（参考：ASTM D4417-喷砂清理后钢材表面粗糙度的现场测试方法、SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP10近于出白金属喷砂处理）c.所有经表面除锈处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT 为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；d. 抛丸前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）e.抛丸后检查抛丸后表面是否有漏抛丸，是否达到抛丸标准,检验粗糙度是否符合标准（比较板）,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）（参考：表面清洁度评估试验）f. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程；g.喷枪喷幅、走速是否符合规定。
(参考《QXY4500钢材预处理生产线技术文件》)3.1.2 动力工具清理a.对于无法用流水线预处理的所有钢材，必须采用动力工具除锈，除锈等级为(SIS)St3 级或SSPC-SP11；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP11动力工具清理至裸露金属）b. 动力工具处理前检查钢板表面是否有油、油脂、异物、污物、化学污染物，如有按照规定清除；（参考：SSPC-VIS1表面处理目测标准和定义—SSPC-SP1溶剂清理）c.动力工具处理后检查待涂表面是否达到动力工具处理标准,必要时检验化学污染物是否符合标准；（Bresle贴片）d.动力工具处理后的钢材，应立即喷涂一度无机硅酸锌车间底漆(TH-2)，DFT为15-20μm，相当于光滑试板上的干膜厚度为20-25μm；e. 喷涂底漆后检验干膜厚度是否符合，表面成膜是否均匀，是否有漏喷，车间底漆搅拌是否贯穿整个喷涂过程。
船舶修理涂装工艺标准
船舶修理涂装工艺标准文档仅供参考Q/GW广州文冲船厂有限责任公司标准Q/GW J106－船舶修理涂装工艺(报批稿)-××-××发布 -××-××实施广州文冲船厂有限责任公司标准化技术委员会·发布前言本规范自发布之日起生效。
本标准由广州文冲船厂有限责任公司标准化技术委员会提出。
本标准由广州文冲船厂有限责任公司技术中心归口。
本标准起草单位:修船事业部坞修工程部。
本标准主要起草人:高峰、张策本标准于 6月首次制订。
船舶修理涂装工艺1 范围本标准适用于钢质船舶修理过程中非密封舱室的钢板及钢结构除锈喷漆使用,其它钢结构物除锈喷漆时也可参照使用。
特种船舶、特殊要求的不在本标准范围之内。
2 规范性引用文件下列文件中的条款经过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件,其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
CB 3375-1991 修船船体除锈质量要求CB/T 231-1998船舶涂装技术要求GB 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB 7691- 涂装作业安全规程安全管理通则3 喷砂除锈3.1 除锈等级钢材表面喷砂除锈分为四个等级,其文字表述如下:SA1.0 轻度的喷射或抛射除锈。
钢材表面应无可见的油脂和污垢,而且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。
SA2.0 彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂和污垢,而且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应上牢固附着物。
SA2.5 非常彻底的喷射或抛射除锈。
钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,其残留物的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
SA3.0 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。
船舶涂装工艺
1 涂装前的二次除锈标准1.1对于车间底漆有明显损坏，以有锈蚀（如焊缝），应进行除锈清洁，对于完整的车间底漆，应在涂漆前清除其表面沉积物。
结构的棱边，锐角应打磨。
1.2二次表面处理之前应确认船体结构以完整，而且焊接、火工焊接、火工纠正，焊缝清理工作以及不影响涂装方便性的舾装工程按规定完工。
1.3在二次表面处理后可涂第一度漆，不能修补车间底漆。
2 涂装要求2.1涂装前应确认被涂部位的各项工作已完工并交验，被涂区域无不安全隐患。
在涂漆前的表面处理必须得到油漆厂家和船东的认可。
2.2涂装前应明确被涂部位的涂料配套、膜厚、施工条件、方法及工具设备的选择。
2.3对有水密、气密要求尚未进行密试的舱室内外角焊缝、补板内外焊缝以及分段大接头边缘约100mm不为何构件先不涂装，密试后再涂装。
2.4室内的铜、铝及其合金、不锈钢等有色金属，绝缘背面及衬里背面的镀锌件及排气管，不作涂装，室外的按照周围环境油漆。
2.5所有不须涂装的部件、设备、仪器、玻璃面、铭牌、标签牌、机械活动面等涂装前应采取稳妥的保护措施，仔细保护以免沾上油漆。
2.6原则上，涂装作业采用高压无气喷涂。
在区别颜色的区域，涂小构件或字母及凸出的边缘适用漆刷或滚刷。
2.7有关涂料的混合搅拌、稀释、储存期、涂装间隔等参考涂料厂家的“产品说明书”，当超过缩合、重合型涂料规定的涂装间隔时，必须对涂层表面进行拉毛等适当处理。
如有不符合或难以实现的施工条件，应由施工部门与涂料厂家及船东取得一致意见，在保证质量条件下施工。
2.8涂装前应检查涂料的质量是否合格。
2.9进行高压无气喷涂时，喷枪移动速度依施工条件及涂层厚度要求而异，被涂物与喷枪间的距离视压力、涂料、喷嘴、风速而异，一般取300~500mm之间。
喷枪与被涂表面应保持垂直，喷枪移动应注意与被涂表面保持等距。
2.10在压载舱、淡水舱、货舱区域、舱口围板、舱口盖下表面及粗糙的焊缝等处，每涂一道油漆之前，都要在边缘、边角地方及手工焊缝处用刷子先额外预涂带状油漆。
船舶涂装通用工艺
船舶涂装通用工艺随着现代造船模式的不断深入，以“壳、舾、涂”一体化的生产设计和生产组织形式，在现代造船生产中发挥着愈来愈重要的作用。
船舶涂装作为造船三大工艺支柱之一，它贯穿整个造船周期，在船舶建造的各个阶段，都有涂装施工，而船舶涂料与涂装所涵盖的内容也极为广泛。
一、适用范围本工艺作为船舶涂装的通用工艺，适用于船舶各个阶段的涂装施工，并作为一般性和总体性的工艺原则，具有通用性和指导性。
二、工艺内容1、表面处理在船舶涂料的施工中，正确的选择涂料品种固然是十分重要的，关系到涂料对船舶和钢铁结构的保护效果和使用寿命。
但是在涂料品种确定之后，更为重要的是钢铁的表面处理和施工工艺是否符合不同涂料品种的各自要求。
因为任何油漆不可能在处理不良的表面上发挥其最佳的功效。
在锈蚀、油渍等杂质沾污的表面上涂装油漆，任何油漆都将在短期内失效，这在物质和时间上都是一种浪费。
为了保证所用的船舶涂料和重防腐蚀涂料能发挥最佳的保护性能，对于钢板的表面处理是极其重要的，不能有丝毫的疏忽。
1.1钢材表面的预处理1.1.1除去附着于钢板表面的杂质，用稀释或清洗剂除去油脂等污垢。
1.1.2如有硫酸盐或腐蚀性盐类，应以清水洗净，以压缩空气吹干。
1.1.3在钢材预处理流水线上，以抛丸或喷砂除锈方法将氧化皮、铁锈及其他杂质清除干净，然后用真空吸尘器或经净化的压缩空气将钢材表面清除干净。
对于预处理的钢材在除锈质量达到要求后，必须立即涂装一道车间底漆，以防在储存、装配涂装过程中钢板生锈，并为涂装后道防锈漆保护好钢板的表面。
采用分段喷丸或喷砂除锈时，在整个分段的除锈质量达到要求后，可直接涂装第一道防锈漆，而不需要涂装车间底漆。
1.2涂有车间底漆的钢板表面处理(即二次除锈)将车间底漆表面的水、湿气、油腻、锈、锌盐和其他污垢用粉笔或记号笔画下记号：用清水洗净后再以溶剂擦试干净。
如果车间底漆的漆膜，因储存、运输、操作，滚轨、切割、焊接等过程中受到损坏并锈蚀时，应以喷砂(丸)、动力工具或园盘砂轮打磨机等清理损坏和锈蚀部份，在达到除锈质量的要求后，方可涂装第一道防锈漆。
船舶舾装件涂装技术要求
船舶舾装件涂装技术要求1.范围本标准规定了船舶舾装件的表面处理、油漆配套、上船安装前的涂装要求、舾装件安装后的涂装要求及检验要求，涂装施工参照主船体的涂装施工工艺。
本标准适用于本厂自制或外协制造的船舶钢质舾装件的涂装施工和检验。
本标准不适用于成品油船货油舱内的舾装件以及在涂装配套表中有指定配套的舾装件的涂装施工和检验。
风电项目或其他项目的铁舾装件的涂装施工和检验可以参照执行2.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。
GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（等同于ISO8501-1:1988）CB/T 3798-1997船舶钢质舾装件涂装要求CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求3.舾装件的表面处理和涂料3.1.舾装件原材料预处理要求凡用于舾装件制造的、厚度≥6mm的钢材，均需进行预处理。
3.2.舾装件涂装前表面处理要求3.2.1.由于特殊原因原材料厚度≥6mm的钢材未经预处理的舾装件，涂装前优先采用整体喷丸/喷砂处理，表面处理要求按GB/T8923达到Sa2.5级，钢表面无法进行磨料喷射处理的，则应采用酸洗或其他认可的处理方式处理到要求的等级（参考表1要求）。
3.2.2.原材料经过预处理并涂有车间底漆的舾装件，涂装前表面须进行二次除锈。
二次除锈可采用动力工具处理，有条件的也可采用喷丸/砂处理，二次除锈其要求按表1。
对于车间底漆基本完好的部位，除另有规定外，仅需清除车间底漆的粉化层、沾污物和白锈等表面污染物。
表1二次除锈要求3.3.涂料和涂装涂装施工前检查待涂表面，按照CB/T3513-93中5.2表面清理质量要求如下：3.3.1.大型舾装件上船安装前按照配套要求完成涂装（根据部位可留一度面漆不涂）。
3.3.2.小型舾装件或外购舾装件需进行表面处理后涂一度底漆，所采用的涂料代号、名称、颜色和干膜厚度要求按表2。
船舶修理涂装技术要求
九.船舶修理涂装技术要求9.1范闊木标准规定了钢质船》钢材表曲涂装的勘验、预处理、消理、涂层质帰和涂层膜厚的技术要求。
本标強适用于钢质船舶钢材表面涂装的修复。
9.2规范性引用文件下列文件屮的条款通过标准的引用而成为标准的条坎。
凡是注U期的引用文件，其随后序可的修改单（不包W勘谋的内容）或修订版均不适用丁•木标准，然而，鼓励根据不标准达成协议的备方研究是羽町适用这些文件的最新版木。
凡是不注U期的引川文件，其最BS版木适用丁沐标准。
ISO8501-I: 19««钢材在涂装汕漆和汕漆勺关产&前的预处理，表面淸洁度的y视评定。
第一部分：未涂装的钢材和全面淸除原有涂层肩钢材锈独等级和预处理等级。
1SO8501—I：1994钢材在涂装汕漆盒汕漆仃关产品前的处理时表面淸洁度的日视评定。
第一部分：局部去除原佇涂屋麻钢板的除饬等级。
9.3钢材表血涂装的勘验9.3.1根据船舶修理涂装丁聊项I丨单，会同船方（必要时会同涂料供应商）共同进行现场勘验。
了解船方修理要求，明确涂装修复的部位、范勵，钢材表血处理的级别，涂料配套及其施丁•要求等。
9.3.2如现场勒验，发现需要修父的部位和范ffl与船舶修复涂装T榨项1」单不一致或有扩人时，应经船方确认，并做好记录。
9.4基木要求9.4.1按船方修理要求选用（通常由船方提供）合适的各类具仃合格产品证明的油漆。
一般船方涂料必须仃出厂合格证件。
饮水舱和散装仪品舱涂料必须经卫生部门鉴定认可。
9.4.2涂料作业操作人员应具右洽格操作证在明，拨相关工艺文件配备和使用涂装设备和工具及个人安全防护用品，并按粕关安全操作规丹进彳」：操作。
9.4,3涂裝作业全过稈的环境条件应符合观定的要求，且有专人监督检杳。
9.4.4按涂装的技术要求，在涂装供应商槪务丁•程师的抬导下喷涂，并按船方和涂料供应商服务工程师的要求报验。
9.4.5涂料应贮存在干燥、通14阴凉的仓库内，宜保持在0匸以上，85匸以下，以防受潮结块。
船舶工程船体涂装技术规程
船舶工程船体涂装技术规程船舶工程船体涂装技术规程引言：船舶在海上航行时，面临着来自海水、盐雾、紫外线、腐蚀等多种环境因素的侵蚀，因此船体涂装技术至关重要。
船舶工程船体涂装技术规程旨在确保船体涂装的质量和持久性，以提高船只的耐久性、减少维护费用并延长其使用寿命。
本文将就船舶工程船体涂装技术规程进行深入探讨，为读者提供全面的理解。
一、船舶工程船体涂装技术规程概述船舶工程船体涂装技术规程是根据国内外船舶工程涂装技术的实践和经验总结而成的，旨在制定出适应我国船舶工程发展和涂装技术要求的规程。
本规程包含了船体涂装的相关标准、技术要求、施工方法以及质量控制等内容，并涉及到各种船舶类型的涂装工艺。
二、船舶工程船体涂装技术规程的标准与要求1. 船体涂装的材料选择：根据船体所处的环境条件和特殊要求，选择适当的涂料材料，确保其抗腐蚀性、耐候性、粘结性等性能满足规定标准。
2. 涂装施工环境要求：确保施工环境符合涂装材料的要求，包括温度、湿度、清洁度等方面的要求，以确保涂料施工的质量。
3. 涂装工艺要求：根据船体表面的处理情况、涂料的种类和施工方法，合理确定涂装的工艺流程，包括底漆、中间涂层和面漆的选择和施工方法。
4. 质量控制要求：制定详细的质量控制方案，包括涂装材料的验收、使用期限、贮存条件，以及施工过程中的质量检查和测试要求，确保涂装质量符合规定标准。
三、船舶工程船体涂装技术规程的施工方法1. 船体表面处理：包括清洗、除锈、打磨等工艺，以确保船体表面的平整度、光洁度和附着力。
2. 底漆涂装：选择适当的底漆材料，按照要求进行施工，确保其与船体表面的粘结性和抗腐蚀性。
3. 中间涂层施工：根据底漆的要求，选择合适的中间涂层材料，进行涂装，以增强船体的抗腐蚀性和耐候性。
4. 面漆涂装：选择适当的面漆材料，进行施工，以美化船体外观，增加其抗紫外线和抗海水腐蚀的能力。
四、船舶工程船体涂装技术规程的总结与回顾船舶工程船体涂装技术规程是船舶工程中至关重要的一部分。
船舶涂装要求
一、表面清洁进行表面清洁的方法应根据实际情况灵活运用，现举例如下：除水：抽水，用布团、棉丝擦去水，或用除去油分和水分的压缩空气吹干。
除盐：采用清水冲洗干净，然后除去水分，使表面完全干燥。
除油：用清洁的、蘸有溶剂的布团或棉丝仔细擦去。
除尘：用毛刷扫净、压缩空气吹净或吸尘器吸净。
其它：待处理表面的锌盐、粉笔或油漆记号，以及其它杂质均应在二次除锈作业时先行除去。
二、 打磨除锈质量标准St2 —— 彻底的手工和动力工具清理。
在不放大的情况下进行检查时应无明显的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、锈和油漆涂层污物；St3 —— 非常彻底的手工和动力工具清理。
同St2，但表面处理要彻底得多，整个物面应具有金属基底的光泽。
三、 技术要领a. 焊缝区（对接焊缝、自动焊、手工焊、角焊缝等）：除去焊道两侧的烧焦、起泡变色的涂膜及周围30~50mm的范围的涂膜（底层已受热损伤）b.烧损区（火工校正部位、加焊、切割边缘等）：同上。
c.狭小部位（型材反面、流水孔、扶强材端部、）尽可能的除去表面的黑皮及黄锈。
d.磨材选择（砂皮盘、钢丝盘、束刷、砂轮等）。
e.其它锈蚀区域：除去锈蚀区域20~25mm范围的涂膜与黄锈（允许留下锈痕），上述区域周围20~30mm的涂层应成坡度（对周围﹥50µm而言）。
四. 喷沙质量标准a.Sa 2级——彻底的喷射清理。
在不放大的情况下进行检查时，表面无明显的油脂和污垢,并且几乎没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的玷污物应当是牢固附着的；d.Sa2.5级——非常彻底的喷射处理。
在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
任何残留的痕迹应仅呈点状或条纹状的轻微色斑的形式，整个金属表面呈银灰色；c.Sa3级——喷射清理至肉眼看上去是清洁的钢材，在不放大的情况下进行检查时，表面应无明显的油脂和污垢，并且没有氧化皮、锈、油漆涂层和污物。
该表面具有均匀的金属色泽，呈银白色。
散货船分段涂装工艺规范
散货船分段涂装工艺规范1 范围本规范规定了钢质船舶分段涂装施工的施工前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验等要求。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其它钢结构物涂装时亦可参照使用。
2 规范性引用文件ISO8501—1：1988 涂装油漆和有关产品前钢材预处理—表面清洁度的目视评定—未涂装的钢材和全面清除原有涂层后钢材的锈蚀等级和除锈等级。
3 施工前准备3.1 施工前分段所具备的条件3.1.1 上道工序必须完成，分段结构和预舾装交验通过。
3.1.2 经过船东和船级社认可的工艺孔开设完成。
3.2 施工的设备和材料3.2.1 除锈设备、涂装设备、通风设备达到完好状态，并准备好附属材料及相关工具。
3.2.2 施工材料：施工分段所用的油漆、稀释剂等。
3.2.3 掌握分段的详细施工工艺。
4 人员4.1 操作和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训，考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
5 工艺要求5.1 涂层系统要求分段各部位的涂层系统及每道涂层的涂料品种、牌号、颜色、道数和膜厚应符合经船东认可的油漆明细表的规定。
5.2 涂层外观要求5.2.1 对于在分段阶段完工的部位，例如：压载舱、空舱、隔离舱，涂层表面应无漏涂、气孔、裂纹以及严重流挂。
5.2.2 对于在分段阶段未完工的部位，例如：船体外板、机舱、上层建筑等，涂层表面应无漏涂、气孔和裂纹。
5.3 涂层膜厚要求5.3.1 膜厚要求5.3.1.1 涂层规定膜厚应符合油漆明细表的要求。
5.3.1.2 涂层膜厚分布要求，除船舶建造合同另有规定外，应符合《船舶膜厚管理工艺规范》的规定。
6 工艺过程6.1 涂装前表面处理6.1.1 钢板预处理在分段作业开始前完成。
在分段涂装前需进行恰当的跟踪补漆，为分段涂装提供较好的施工状态。
6.1.2 二次表面处理6.1.2.1 钢结构处理6.1.2.1.1 钢结构表面缺陷处理至少包括以下内容：a) 锐边打磨光滑（仅指压载舱、淡水舱）；b) 粗糙焊缝打磨光顺；c) 飞溅和焊渣的去除和打磨；d) 裂缝和凹坑应消除；e) 钢板的粗糙切割边打磨光顺。
船舶涂装作业指导书
船舶涂装作业指导书一、引言船舶涂装作业是保护船体免受腐蚀、氧化和海洋生物附着的重要工作。
本指导书旨在提供船舶涂装作业的标准化操作流程，以确保涂装作业的质量和安全。
二、作业准备1. 确定涂装作业的范围和要求，包括涂装区域、涂装材料和涂装方法。
2. 检查涂装设备和工具的完好性，确保其能正常运行。
3. 准备涂装材料，包括底漆、面漆、溶剂等，并按照要求进行储存和搬运。
三、作业流程1. 表面处理a. 清洁船体表面，去除污垢、油脂和旧漆层。
b. 检查并修复船体表面的损伤，如锈蚀、凹陷等。
c. 进行打磨和抛光，以获得光滑的表面。
2. 底漆涂装a. 按照底漆的使用说明进行搅拌和稀释。
b. 使用合适的工具（刷子、辊筒或者喷枪）均匀涂刷底漆。
c. 确保底漆涂层的厚度和覆盖率符合要求。
3. 中间涂装（如有需要）a. 按照中间涂料的使用说明进行搅拌和稀释。
b. 使用合适的工具均匀涂刷中间涂料。
c. 确保中间涂料涂层的厚度和覆盖率符合要求。
4. 面漆涂装a. 按照面漆的使用说明进行搅拌和稀释。
b. 使用合适的工具均匀涂刷面漆。
c. 确保面漆涂层的厚度和覆盖率符合要求。
5. 涂装后处理a. 检查涂装质量，包括涂层的平整度、附着力和颜色。
b. 清理涂装设备和工具，确保其干净并储存妥善。
c. 处理涂料废弃物，按照环境保护要求进行分类和处理。
四、安全注意事项1. 穿戴适当的个人防护装备，如手套、护目镜和防护服。
2. 在通风良好的环境下进行涂装作业，以避免有害气体的吸入。
3. 使用涂装设备和工具时，注意安全操作，避免意外伤害。
4. 注意涂装材料的储存和搬运，避免火灾和爆炸的危（wei）险。
5. 遵守相关的环境保护法规，确保涂装作业不对环境造成污染。
五、质量控制1. 进行涂装前的表面处理检查，确保表面清洁和平整。
2. 在涂装过程中进行涂层的厚度和覆盖率检测，以确保其符合要求。
3. 对涂装完成后的船体进行质量检查，包括涂层的平整度、附着力和颜色。
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范
船舶压载舱和饮淡水舱涂装施工工艺规范1 范围本规范规定了压载舱和饮淡水舱涂装施工的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程、检验及安全措施。
本规范适用于各类新建船舶的压载舱和饮淡水舱涂装施工作业，修船亦可参照使用。
2 规范性引用文件GB5369-1985 船舶饮水舱涂料通用技术条件Q/SWS 42-014-2003 船舶二次除锈通用工艺规范Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理规范Q/SWS 42-030-2003 船舶涂装通用工艺规范3 术语和定义下列术语和定义适用于本规范：3.1 爆炸下限（LEL）空气中的溶剂蒸汽可被点燃的最低浓度。
3.2 过喷涂油漆喷涂到不准备喷涂的表面上。
3.3 干喷通常临近的部位进行喷漆时，涂料的粒子黏附在先前干燥的涂层表面上，呈现多卵石状的表面。
4 工艺准备4.1 施工图样及相关工艺技术文件。
4.2 涂装工具a)冲砂工具及相关设备；b)动力打磨工具；c)漆刷、滚筒；d)涂料、溶剂、清洁剂；e)喷漆设备；f)照明灯具、通风设备；g)压敏胶等。
5 人员5.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
5.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
6 工艺要求6.1 施工环境6.1.1 相对湿度在85%以上时，必须通知油漆制造商并与其磋商可否进行施工。
6.1.2 钢板表面温度至少高于露点温度3℃时才能进行喷砂或油漆施工。
6.1.3 钢板表面温度低于3℃或高于45℃的时候不能进行喷涂作业；当钢板表面温度超过35℃时应在油漆制造商的指导下采取有关措施方可进行喷涂作业。
6.2 脚手架6.2.1 管状脚手架不应与被涂装表面接触，所用管架要使用橡胶或木塞封堵管子两端，以防止砂丸和灰尘进入。
6.2.2 脚手架应能满足施工安全要求，并与被涂表面的垂直面距离为15～30厘米。
脚手架的布局不应降低通风效率。
船体涂装工艺
船体涂装工艺要求一、船体原材料表面处理要求（简称一次处理）1.船体外板、甲板板、舱壁板、舷墙板、上层建筑外板，内地板和组合型材等内部用板材，在下料前采用抛丸处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
2.船体内部用型材等采用喷砂处理，达到瑞典除锈标准Sa2.5，并立即喷涂富锌车间底漆一度。
3.表面处理后，应尽快喷涂车间底漆，不允许在钢材表面出现返锈后在涂装。
二、已涂有底漆或其它涂料的船体表面处理（简称第二处理）1.已涂有底漆的船体表面如有缺陷，应按附表1进行处理。
2.已涂有底漆或其它涂料的船体表面，在进一步涂装时应进行二次处理，其等级标准应符合（CB*3230-85）的标准。
3.对涂装的船体部分表面的清洗质量等级详见《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》。
三、油漆的准备1.选用的涂料必须符合规定的技术条件，不合格的涂料不允许用于施工。
2.开罐前，应首先检查油漆品种、牌号、颜色和贮存期限等是否与使用要求相符，稀释剂是否配套。
一旦开罐，就应立即使用。
3.油漆开罐后应充分搅拌均匀，环氧漆要加固化剂，彻底搅拌，注意混合时间，方可施工。
4.施工时，油漆如需稀释，应按油漆厂家的说明加入合适的稀释剂，加入量一般不超过涂料量的5%。
四、对涂装环境的要求1.不得在下雨、下雪、重雾、潮湿的气候条件下进行室外涂装作业。
2.不得在潮湿表面涂装。
3.湿度在85%以上，室外温度高于30℃、低于-5℃；钢板表面温度低于露点3℃，不能进行涂装作业。
4.不得在灰尘较多或污染严重的环境下施工。
五、对涂装施工的工艺要求1.船体涂装的施工方法按下列要求进行：a.船体外板、甲板、甲板室外板、舷墙内外、机舱舵桨花钢板以上部位采用喷涂方法进行。
b.对手工焊缝、角焊缝、型材背面、自由边先行预涂，方可喷漆。
c.其他部位采用刷涂和辊涂方法进行。
2.应严格按照《船体各部分油漆牌号、涂层数、干膜厚度一览表》进行施工。
3.涂漆必须在涂装表面清理符合要求，经专门人员检查，船东代表认可后方可进行。
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1500吨油趸船涂装工艺为了提高船舶的涂装质量，加强对实际生产的工艺指导，特制定本规范。
1 范围本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。
2 规范性引用文件CB/T 3513-93 船舶除锈涂装质量验收技术要求CB/T 3798-1997 船舶钢质舾装件涂装要求Q/SWS 42-017-2003 船舶膜厚管理工艺规范ISO8501-1 未涂覆过的钢材在涂装油漆及和油漆有关产品前的预处理－表面清洁度的目视等级SSPC Vis 1-89 钢表面喷丸清理的目视标准SSPC Vis 3 动力或手动工具清理钢表面的目视标准3 工艺准备3.1 船用涂料的一般要求：3.1.1 船用涂料应由专业涂料生产公司生产。
提供给船厂的每批涂料必须密封包装，包装桶上应印有产品名称、牌号、颜色、出厂批号、储存期等，进口涂料应有中文标识。
3.1.2 每批船用涂料必须附有质量保证书。
3.1.3 船用涂料的各项性能指标应符合涂料生产公司提供的产品说明书的规定。
3.2 船用涂料的代码：为方便涂装设计的表达，各种船用涂料可以用1～3位英文字母作为代码。
涂料代码参见附录A（资料性附录）。
3.3 船体各部位涂层配套根据船体各部位所处环境的腐蚀条件，应选用合适的涂层配套。
涂层配套示例参见附录B（资料性附录）。
4 人员4.1 操作人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
4.2 操作人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
55工艺要求5.1 造船涂装工艺阶段：a)钢材预处理；b)分段区域涂装；c)整体涂装；d)码头涂装；e)交船前涂装5.2 钢材预处理：5.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
5.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
5.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规定。
5.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间底漆涂层应手工补涂。
5.3 分段区域涂装：5.3.1 分段区域涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。
5.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
5.3.3 分段区域涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。
对分段区域中非完全敞开的舱室，应测定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。
5.3.4 底部分段区域必须在外板的涂层充分干燥以后，才能进行涂装作业。
放置墩木或水泥吨位处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。
5.4 整体涂装：5.4.1 整体涂装必须在船体结构完整性交验和规定的总体预舾装工作完成以后进行。
5.4.2 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在下水前应完全干燥。
5.5 码头涂装：5.5.1 液舱内部涂装如果在整体阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿措施，严格防止舱壁结露。
5.5.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。
5.5.3 室内甲板与露天甲板应在接近交船时进行涂装。
涂装施工时应分区域进行，以免影响通行。
施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。
涂层干燥后应铺上覆盖物，避免不必要的践踏。
5.6 交船前涂装：主要是修补涂装，涂膜在损伤后要及时进行表面处理，并修补油漆。
5.7 舾装件涂装：5.7.1 舾装件，除规定不必涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。
不允许未经表面处理和涂漆的钢质舾装件上船安装。
5.7.2 舾装件上船安装前所涂的底漆或面漆应符合CB/T 3798-1997的要求。
5.7.3 外购设备或一般舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆的技术要求。
对涂料品种、膜厚、颜色等均应作出规定，必要时应派质检人员前往检查验收。
5.7.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。
5.7.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆的部位（如机械活动面、铭牌等）。
6 工艺过程6.1 涂装前表面处理6.1.1 钢材预处理6.1.1.1 钢材预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。
6.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面预处理（一次除锈），可采用抛丸、喷丸或酸洗方式进行。
6.1.1.3 厚度大于或等于6mm的钢板、型材，应采用抛丸流水线进行预处理，现场记录检验表也可采用喷丸方式进行预处理；厚度小于6mm的钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采用酸洗方式除锈，也可在组装成部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈；管材可根据具体情况采用喷丸或酸洗方式除锈。
6.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。
6.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。
6.1.1.6 抛丸或喷丸后的表面，必须清除所附着的丸粒、灰尘等杂物。
6.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后，如果以喷丸方式进行除锈，其表面质量应与相应部位的二次除锈质量相当。
6.1.1.8 酸洗除锈后的表面质量应符合CB/T 3513-93的要求。
6.1.1.9 按6.1.1.7、6.1.1.8规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。
6.1.2 二次表面处理6.1.2.1 结构表面缺陷处理处理因切割焊接装配后产生的问题。
对结构表面缺陷处理至少包括以下内容：a)锐边打磨光滑；b)粗糙焊缝打磨光顺；c)飞溅和焊渣的去除和打磨；d)裂缝和凹坑；e)表面缺陷，如起鳞；f)手工焊缝打磨光顺；g)钢板的切割边打磨光顺。
结构表面缺陷处理要求及具体方法可参见表1。
6.1.2.2 溶剂清洗清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。
若有厚重的油脂，可先用工具除去，再用表2的方法除去剩下的油脂。
表2 溶剂清洗的方法6.1.2.3 二次除锈6.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。
6.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。
6.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要求见表3。
表3 二次除锈工艺要求6.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中的有关要求。
6.1.2.3.5 规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表4。
表4 喷射除锈等级国际标准6.1.2.3.6 规格书中经常出现的打磨除锈国际标准要求见表5。
表5 打磨除锈等级国际标准6.2 涂装作业6.2.1 涂装作业环境6.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进行。
6.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。
6.2.1.3 一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于5℃时，不应进行涂装；对于环氧类涂料的涂装，当环境温度低于5℃时，应选用冬用型；对于水性涂料，当环境温度低于0℃时，不应进行涂装；对于其它涂料的涂装，当环境温度低于0℃时，应采取措施对涂料进行预热处理。
6.2.1.4 在潮湿表面上不允许进行涂装。
涂装施工应在相对湿度不超过85％时或钢板表面温度高于露点3℃时进行。
6.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境条件下进行。
6.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。
6.2.2 涂装作业准备6.2.2.1 发料与领料6.2.2.1.1 涂料应严格按照工艺图册规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
6.2.2.1.2 稀释剂应根据工艺图册规定的品种和比例发放领取。
6.2.2.2 开罐6.2.2.2.1 涂料在开罐前确认涂料的品种、牌号、颜色符合工艺图册，并记录批号。
6.2.2.2.2 涂料应根据实际需要量，在涂装作业即将开始时开罐，避免浪费。
6.2.2.3 搅拌涂料使用前，应使用机械搅拌使其均匀。
若为双组分涂料，应先搅拌均匀, 加入固化剂后再次搅拌均匀。
6.2.2.4 混合熟化双组分甚至3组分涂料要按规定比例混合。
混合熟化过程：a)涂料搅拌均匀；b)倒入一半固化剂搅匀；c)倒入剩下的固化剂搅匀；d)必要时加入稀释剂搅匀；e)按规定放置一定时间进行熟化（预反应）；f)过滤喷涂。
注意使用时间不要超过规定，以免胶化报废。
熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明。
高温季节须避免在太阳暴晒下施工。
6.2.2.5 稀释通常涂料开罐就可使用，无需稀释。
有以下情况可以加稀释剂：a)冬季在温度低时；b)手工或空气喷涂时；c)特意降低膜厚时；以上操作均需在厂商指导下进行。
6.2.2.6 过滤为了除去涂料中仍残余的难分散的较大颗粒，结皮或其它异物。
可按以下方法解决：a)经过过滤网倒入另一空桶；b)喷涂时，在漆泵吸口处加滤网或过滤器；c)使用完后，用溶剂清洗；d)喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料，需拆去滤网。
6.2.2.7 遮蔽6.2.2.7.1 分段区域大接缝及密性试验前的水密焊缝，不允许涂各种防锈涂料、面漆，涂装前应予以遮蔽。
6.2.2.7.2 喷涂作业时，对不应涂漆的部位，应予以遮蔽。
6.2.3 涂装施工6.2.3.1 涂装施工主要有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法。
下列一个或几个因素决定了施工方法的选择：1，工件的尺寸和类型；2，待涂区域的可接近程度；3，待涂区域的形状；4，（喷涂施工中的）过喷涂可能会造成关键区域的损坏或对周围环境的破坏；5，涂料的类型。
6.2.3.2 刷涂6.2.3.2.1 刷涂施工通常用于：a)不可能进行辊涂或喷涂的区域或局部修补；b)角和边的切割处；c)为了在裂缝或腐蚀麻坑处取得良好的渗透作用；d)灵敏度高的仪器、电机、机械和仪表周围等关键区域；e)对焊接处、铆钉、螺栓、螺母、棱边、法兰、角落等的预涂。
6.2.3.2.2 刷涂施工的工序a)将漆刷的1/2浸满涂料；b)取出时，在容器内沿擦去或嗑去过量的涂料；c)漆刷始终与待涂表面处于垂直状态，运行时的用力和速度均衡；d)漆刷运行采用平行轨迹，并重叠漆刷的1/3的宽度；e)在前道涂层上以直角呈交叉状施工后道涂层。
6.2.3.3 辊涂6.2.3.3.1 辊涂施工一般用于宽大、平整的表面6.2.3.3.2 辊涂施工时，辊筒以交叉的走势在表面上滚动，将涂料均匀地涂布在表面上。
6.2.3.4 无气喷涂6.2.3.4.1 无气喷涂的喷嘴根据不同涂料的性能进行选择。
具体选用可参见表6和表7。
表6 涂料种类和喷嘴选用对照表表7 无气喷涂喷嘴对照表6.2.3.4.2 无气喷涂施工要领喷涂施工要注意以下要领：a)开始施工涂料前，施工者应检查喷枪，并调节喷枪以产生最佳扇面；b)手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与受涂表面保持25至30厘米的均匀距离，避免手腕转动而成为弧形移动；c)扳机应恰在待涂表面的边与喷嘴成一直线前扣动。