船舶涂装通用工艺规范

３ 工艺过程 3.1 涂装前表面处理 3.1.1 钢材预处理 3.1.1.1 钢材预处理流水线流程：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。 3.1.1.2 钢材在原材料阶段的表面预处理（一次除锈），可采用抛丸、喷丸或酸洗方式进行。
3.1.1.3 厚度大于或等于 ６ｍｍ 的钢板、型材，应采用抛丸流水线进行预处理，也可采用喷丸 方式进行预处理；厚度小于 ６ｍｍ 的钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采用酸洗方 式除锈，也可在组装成部件、分段以后采用喷丸方式进行除锈；管材可根据具体情况采用喷 丸或酸洗方式除锈。 3.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面的油污、水分和杂物。 3.1.1.5 抛丸或喷丸可采用钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。 3.1.1.6 抛丸或喷丸后的表面，必须清除所附着的丸粒、灰尘等杂物。 3.1.1.7 未经预处理的钢材在组成部件、分段后，如果以喷丸方式进行除锈，其表面质量应 与相应部位的二次除锈质量相当。 3.1.1.8 酸洗除锈后的表面质量应符合 ＣＢ／Ｔ ３５１３－９３《船舶除锈涂装质量验收技术要求》的 要求。 3.1.1.9 按 ６．１．１．７、６．１．１．８ 规定除锈后的表面应及时涂上规定的防锈底漆。 3.1.2 二次表面处理 3.1.2.1 结构表面缺陷处理
气割表面
对于很不规则的表面用砂盘片 或打磨枪处理。
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3.1.2.2 溶剂清洗
清除钢板表面所有可见油类、油脂、污垢和其他可溶性污物。若有厚重的油脂，可先用 工具除去，再用表 2 的方法除去剩下的油脂。
表 2 溶剂清洗的方法
项目
油脂
水溶性污 物，如盐 分
清洗方法 用水清洗 蒸汽清洗 乳液清洗 碱液清洗
Sa3 Sa2.5 Sa2 Sa1
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见 SP 5, 金属出白级喷射清
1 的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层 理
和异物。该表面应具有均匀的金属光泽。
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见
SP10, 近似出白级喷射 清理
的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、 油漆涂层 2
尽可能除去表面黑皮及黄锈
3.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中的有关要求。 3.1.2.3.5 规格书中经常出现的喷射国际标准要求见表 ４。
表 ４ 喷射除锈等级国际标准
ISO 8501-1
SSPC Vis 1-89
NACE
描述
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，
St2
SP2
—
并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。
3.2 涂装作业 3.2.1 涂装作业环境 3.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低的季节应在室内进 行。
3.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。 3.2.1.3 一般情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于 ５℃时，不应进行涂装； 对于环氧类涂料的涂装，当环境温度低于 ５℃时，应选用冬用型；对于水性涂料，当环境温 度低于 ０℃时，不应进行涂装；对于其它涂料的涂装，当环境温度低于 ０℃时，应采取措施 对涂料进行预热处理。 3.2.1.4 在潮湿表面上不允许进行涂装。涂装施工应在相对湿度不超过 ８５％时或钢板表面温 度高于露点 ３℃时进行。 3.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐的环境条件下进行。 3.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围的粉尘污染或被水滴溅湿。 3.2.2 涂装作业准备 3.2.2.1 发料与领料 3.2.2.1.1 涂料应严格按照工艺图册规定的品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。 3.2.2.1.2 稀释剂应根据工艺图册规定的品种和比例发放领取。 3.2.2.2 开罐
（ｂ）
ｂ） 对于尖的飞溅，用砂盘
片或者打磨枪磨平；
（ｃ）
ｃ） 平的飞溅可不必处理。
项目
表 １（续） 结构表面缺陷处理要求及具体方法 处理要求及具体方法
层析
任何层析都要用打磨枪或者砂 盘片去除。
咬口
当咬口深度超过 １ 毫米，而宽度 小于深度时，根据需要用焊接或 打磨处理。
手工焊
对于不规则或有过多锐边的手 工焊缝用砂盘片或打磨枪处理。
主要是修补涂装，涂膜在损伤后要及时进行表面处理，并修补油漆。 2.8 舾装件涂装 2.8.1 舾装件，除规定不必涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安 装前，都必须先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。不允许未经表面处理和涂漆的钢 质舾装件上船安装。 2.8.2 舾装件上船安装前所涂的底漆或面漆应符合 CB/T 3798-1997《船舶钢质舾装件涂装要 求》的要求。 2.8.3 外购设备或一般舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆的技术要求。对涂 料品种、膜厚、颜色等均应作出规定，必要时应派质检人员前往检查验收。 2.8.4 舾装件上船安装后，如果发生局部涂层破坏，应用同类型的涂料进行逐层修补。 2.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆的部位（如机械 活动面、铭牌等）。
表 １ 结构表面缺陷处理要求及具体方法
项目
处理要求及具体方法
锐边
对于压载舱和淡水舱区域，在船 体车间用打磨枪或砂盘片进行 一度打磨。
（０．５～１．０ｍｍ斜面）
１Ｃ
上述以外区域，锐边保留。
焊接飞溅
１、 冲砂前用打磨枪或尖锤等
除去飞溅。
（ａ）
２、 冲砂后发现的飞溅：
ａ） 用尖锤或铲刀去除；
３０ｍｍ 范围内的涂层应形成坡度
ａ） 喷丸
ａ） 轻度喷丸或用风动工具轻度打磨，除去原车间
ｂ） 风动砂纸盘和风动钢 底漆表面的白锈
丝刷
ｂ） 轻度打毛与表面清理
ｃ） 特殊部位根据有关涂料的技术要求处理
型 钢 的 反 ａ） 喷丸 面、角隅、 ｂ） 小型风动除锈工具 边 缘 等 作 ｃ） 手工工具 业困难区
ｂ） 风动砂纸盘和风动钢 的范围内底层已受热损伤的漆膜
丝刷
ｂ） 涂层厚度大于 ５０μｍ 时，上述区域周围 ２５～
３０ｍｍ 范围内的涂层应形成坡度
ａ） 喷丸
ａ） 除去锈蚀区及周围 ２０～２５ｍｍ 范围内的涂膜与
ｂ） 风动砂纸盘和风动钢 黄锈
丝刷
ｂ） 涂层厚度大于 ５０μｍ 时，上述区域周围 ２５～
有机溶剂清洗
用水清洗 蒸汽清洗 碱液清洗
备注 淡水加入去污剂，压力<70MPa，淡水漂洗 淡水，如果加入了去污剂，要用淡水漂洗
淡水漂洗 铝、锌和某些金属涂层易受强碱腐蚀。用淡水漂洗
许多有机溶剂对健康是有害的。如果用抹布清洁，必 须多次更换，否则油脂不会清除，反而会在溶剂挥发后在 表面留下油膜
使用淡水，压力<70MPa 淡水漂洗
和异物。
3.1.2.3.6 规格书中经常出现的打磨除锈国际标准要求见表 ５。 表 ５ 打磨除锈等级国际标准
ISO 8501-1
St3
SSPC Vis 3 NACE
描述
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，
SP3
—
并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，但表面
处理要彻底得多，表面应具有金属底材的光泽。
处理因切割焊接装配后产生的问题。 对结构表面缺陷处理至少包括以下内容： ａ） 锐边打磨光滑； ｂ） 粗糙焊缝打磨光顺； ｃ） 飞溅和焊渣的去除和打磨； ｄ） 裂缝和凹坑； ｅ） 表面缺陷，如起鳞； ｆ） 手工焊缝打磨光顺； ｇ） 钢板的切割边打磨光顺。 结构表面缺陷处理要求及具体方法可参见表 １。
2.5.3 船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。涂装前，对舷旁排水孔应设置 适当的临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。 2.5.4 为防止不同涂层的交界处（如水线区与干舷区之间）不合理迭加，涂层应当按生产设 计规定的顺序进行迭接。 2.5.5 船体外板的脚手架、下水支架，如果有部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊 脚，做好修补涂装。 2.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用的电极等不需 涂装的部位，作好遮盖，以免被涂料沾污。 2.5.7 下水后处于水下部位的液舱内部的涂层，应在下水前修补涂装结束，否则应采取措施， 在钢板温度高于露点 ３℃的条件下作修补涂装。 2.5.8 水线、水尺、船名、港籍名以及船壳外的各种标记，应仔细刷涂，在出坞放水前应完 全干燥。 2.6 码头涂装 2.6.1 液舱内部涂装如果在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、 除湿措施，严格防止舱壁结露。 2.6.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。 2.6.3 室内甲板与露天甲板应在接近交船时进行涂装。涂装施工时应分区进行，以免影响通 行。施工后的表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。涂层干燥后应铺上覆盖物，避免不 必要的践踏。 2.7 交船前涂装
铝、锌和某些金属涂层易受强碱腐蚀。用淡水漂洗
3.1.2.3 二次除锈 3.1.2.3.1 二次除锈的主要方式为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。 3.1.2.3.2 应尽量在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面 的油污、尘埃等异物，并应及时涂上规定的底漆。 3.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位的具体工艺要求见表 ３。
和异物。任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻
微色斑。
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见
SP6, 商业级喷射清理
3 的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层 和异物。任何残留物应当是牢固附着的。
SP7, 清扫级喷射清理
在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见 4 的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层
ＳＷＳ《船舶涂装通用工艺规范》 选用标准：Ｑ／ＳＷＳ ４２－０３０－２００３
１ 范围
本规范规定了钢质船舶的工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。 本规范适用于新建钢质船舶的涂装，其他钢结构物涂装时也可参照使用。 ２ 工艺要求 2.1 造船涂装工艺阶段： ａ） 钢材预处理； ｂ） 分段涂装； ｃ） 总段涂装； ｄ） 船坞涂装； ｅ） 码头涂装； ｆ） 交船前涂装。 2.2 钢材预处理 2.2.1 钢材预热温度控制在 ４０℃左右。 2.2.2 经抛丸或喷丸除锈后的表面质量应符合 ＣＢ／Ｔ ３５１３－９３《船舶除锈涂装质量验收技术 要求》的要求。 2.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆的厚度应符合涂装说明书的规 定。 2.2.4 涂有车间底漆的钢材必须待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏的车间 底漆涂层应手工补涂。 2.3 分段涂装 2.3.1 分段涂装必须在结构完整性交验和规定的分段预舾装工作完成以后进行。 2.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必要时，可在征得船东和船级社同意后，增设工艺孔。 2.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充分干燥后才能启运。对分段中非完全敞开的舱室，应测 定溶剂气体的浓度，在确认达到规定的合格范围后，才能启运。 2.3.4 底部分段必须在外板的涂层充分干燥以后才能运送至总段平台或坞内合拢。放置时， 墩木处宜采用耐溶剂性能好的软性材料衬垫。 2.4 总段涂装 2.4.1 总段涂装必须在总段结构完整性交验和规定的总段预舾装工作完成以后进行。 2.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必须达到油漆说明书中规定的干燥时间，才可下坞合拢。 2.5 船坞涂装 2.5.1 分段间的大接缝及分段涂装阶段未作涂装的水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修 补涂装。 2.5.2 船舶下水后如果不再进坞，则水线以下的部位（包括水线水尺）应涂装完整。
表 ３ 二次除锈工艺要求
作业部位
作业工具
一般要求
焊缝区
ａ） 喷丸 ｂ） 风动砂纸盘和风动钢
丝刷
ａ） 除去焊道两侧烧焦、起泡、变色的涂膜及周围 ３０～５０ｍｍ 的范围内底层已受热损伤的涂膜
ｂ） 除去焊道表面及两侧的黑皮、黄锈
烧损区
自然锈蚀 区
车间底漆 完好区
ａ） 喷丸
ａ） 除去烧焦、起泡、变色的涂膜及周围 ３０～５０ｍｍ