压铸机构造及原理压铸机构造及原理
压铸机结构及原理演示文稿
1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹 配调整。
2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。 3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不
必要的摩擦。 4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。 5）配有油压检知装置（1～0.3 MPa）特性，可检测下列漏失：
4、曲肘润滑系统 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持 适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。所谓集中润滑 系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分 流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、 次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。卧式冷室压铸机曲肘的润滑一 般选用脱压润滑泵，如图1-9所示，它有如下特点：
图1-8 顶出双液压缸组件结构简图 1--三通法兰 2--顶出双缸套 3--顶出前盖 4--顶出活塞连杆 5--连接杆 6--动型座板
3、调型（模）机构 压铸机在设计过程中，需要设置调型（模）机构以适应在一定范围内的各 种压铸型（模），在机器技术参数中，应确定最大型（模）具厚度尺寸 Hmax和最小型（模）具厚度尺寸Hmin作为机器使用者选定压铸型（模） 的参数，如图1-6所示。这个最大与最小型（模）具厚度的调整量是通过调 型（模）机构实现的。调型（模）机构是用调型（模）液压马达或调型 （模）电动机带动传动机构，使锁型（模）柱架的尾板和动型座板沿拉杠 作轴向运动，从而达到增大或缩小动、定型座板之间间距的目的。
压铸机研究报告
压铸机研究报告压铸机是一种重要的铸造机械设备，广泛应用于制造汽车、电子、电器、机械、建筑等行业的各种铸件。
本研究报告旨在探讨压铸机的工作原理、主要部件和关键技术。
一、压铸机的工作原理。
压铸机采用金属压力来将熔化的金属注入铸模中，形成零部件，其基本工艺流程如下：1、铸模关闭：将上下两个铸模闭合，形成一个密闭的铸造腔室。
2、注射进料：将预热好的金属在压铸机加热室内熔化，然后通过注射机构，经过高压进入铸造腔室。
3、填充铸模：金属液体在进入铸造腔室后，通过各种构造的灌注系统，填充整个铸造腔室。
4、冷却定形：当金属液体冷却后，就会变硬并定形，此时可以打开铸模并取出铸件。
二、压铸机的主要部件。
压铸机主要由以下部分组成：1、压铸机机架：由铸铁或钢材制成，用于支撑整个机器和各个部件。
2、压铸机铸模系统：由模板和模板的铸模支撑系统以及模板的活动和定位机构组成。
3、注射机构：包括注射缸、注射活塞、注射头、射嘴等。
4、液压系统：主要由液压泵、液压缸、液压阀、油箱等组成。
5、电气系统：包括电机、电器、PLC等。
三、压铸机的关键技术。
1、注射压力和速度控制技术：通过实时监测注射压力和速度，并调整液压系统的工作状态，可以保证铸件质量的稳定性和一致性。
2、模具温度控制技术：通过采用高精度感温仪和自动控制系统，实现铸模温度的精确控制和调节，可以提高铸件的质量和生产效率。
3、注射机构结构设计和优化技术：包括注射头、射嘴、注射缸、注射活塞等组成的注射机构的结构设计，对铸件的质量和生产效率具有重要影响。
4、压铸机模具设计和制造技术：模具的精度和质量对铸件的成型及后续加工的质量都具有决定性影响，因此模具的设计和制造过程也是压铸机生产中的重要关键技术。
综上所述，压铸机是现代工业铸造生产中的重要设备之一，其加工精度和性能的提高关系着许多行业的未来发展。
随着科技技术的不断进步，压铸机的应用和发展前景将更加广阔。
压铸机结构及原理
2、顶出液压缸组件 顶出液压缸又称为顶针液压缸，顶出液压缸组件是依据液体的压力来带动推杆（顶针）运 动，使铸件从压铸型（模）中顶出。目前，普遍采用的液压顶出机构，其顶出力、顶出速 度和时间都可以通过液压系统调节。如图1-8所示为力劲机械厂有限公司生产的卧式冷室 压铸机顶出双液压缸组件结构简图，在机器开型（模）后，通过顶出液压缸活塞杆的相对 运动来实现推杆及顶针的顶出运动。采用双液压缸能使推杆的受力更均匀，运动更平稳， 使顶针孔的分布更为合理。
①管内压力不足可测知管路破裂。 ②油料混浊吸油口阻塞可测知油网阻塞。 ③马达运转不良可测知马达不良。 ④零件老化、输出功率不良等致使压力不足的情况可测知油压不足。 ⑤油料不足的情况可测知油桶无油。
二、压射机构及工作原理 压射机构是将金属液压入型（模）具型腔进行充填成形的机构。它主要由压射液压缸组件、 压射室（入料筒）、冲头（锤头）组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件组成，它的 结构性能对压铸过程中的铸造压力、压射速度、增压压力及时间等起着决定性作用，并直 接影响铸件的轮廓尺寸、力学性能、表面质量和铸件的致密性。下面以力劲机械厂有限公 司生产的DCC280卧式冷室压铸机为例，说明压射机构的工作原理. 在整个压射运动过程中，慢速、快速及增压的快慢和时间长短都可以通过安装在油路集成 板上的控制油阀调节
图1-6 合模装置结构简图 1--调型（模）液压马达 2--尾板 3--曲肘组件 4--顶出液压缸 5--动型座板 6--拉杆 7—定型座板 8--拉杠螺母9--拉杠压板 10--调型（模）大齿轮 11--动型座板滑脚 12—调节螺母压板 13--调节螺母 14--合开型（模）液压缸
《压铸机讲义》课件
用途
压铸机广泛应用于汽车、电子、家电 、通讯、航空航天等领域的精密金属 制品生产中，如发动机零件、汽车零 部件、电子产品外壳等。
02
压铸机的组成结构
合模机构
01
02
03
组成
合模机构主要由动模板、 定模板、拉杆、肘杆、液 压缸等组成。
功能
合模机构的主要功能是实 现模具的快速闭合和锁紧 ，确保压铸过程中模具的 稳定性和可靠性。
特点
合模机构具有高精度、高 刚度、高稳定性的特点， 能够满足不同复杂程度和 尺寸的压铸模具需求。
压射机构
组成
压射机构主要由压射冲头 、压射活塞、压射缸、压 射泵等组成。
功能
压射机构的主要功能是实 现金属液的加压和输送， 确保金属液在模具型腔内 填充完整、流动顺畅。
压铸机的日常维护
定期检查
对压铸机的各部件进行 定期检查，确保其正常
运转。
润滑保养
按照规定对压铸机进行 润滑保养，保证其良好
的润滑状态。
清洁保养
定期对压铸机进行清洁 保养，保持其整洁的状
态。
安全检查
对压铸机的安全装置进 行检查，确保其正常工
作。
压铸机的常见故障及排除方法
故障一
压铸件出现裂纹或断裂
故障二
感谢您的观看
THANKS
避免误操作
操作人员应熟悉压铸机的操作流程和注意事项，避免因误操作导致机 器故障或人员伤亡。
注意安全防护
操作人员应佩戴齐全的安全防护用品，如防护眼镜、手套等，确保自 身安全。
注意观察机器异常
操作人员应时刻观察机器的运行状态，如发现异常应及时停机检查并 报修。
压铸机的工作原理
压铸机的工作原理随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，又从节能、节省原材料诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸生产不仅在有色合金铸造中占主导地位，而且已成为现代工业的一个重要组成部分。
那么压铸机的工作原理是什么呢?压铸机主要由合模机构、压射机构、液压系统和电力控制系统等各部分组成。
除此之外，压铸机还有零部件及机座、其他装置、辅助装置等部分。
压铸机工作原理：①一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入腔，再经通道进入腔，从而推动压射活塞向左运动，实现慢速压射。
②二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器控制阀打开，液压油经、口迅速进入腔，腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③三阶段增压运动金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序控制，使用蓄能器控制阀打开，经快速进入腔，从而推动增压活塞及活塞杆向左快移。
当活塞杆和浮动活塞内外锥面接合时，截断，使形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及、腔的压力共同使活塞获得一个增压效果。
④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节()液压传动系统作用：通过各液压元件(动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质)和回路传播动力，从而实现各种动作。
压铸机就是在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后得到固体金属铸件的一系列工业铸造机械，zui初用于压铸铅字。
随着科学技术和工业生产的进步，尤其是随着汽车、摩托车以及家用电器等工业的发展，诸方面出发，压铸技术已获得极其迅速的发展。
压铸机的选用，对压铸生产过程中的产品质量、生产效率、管理成本等诸多方面，有着十分重要的影响。
为此，合理地选择适用的压铸机，是一项技术性和经济性都很强的工作。
压铸机构造及原理压铸机构造及原理
压铸机构造及原理压铸机构造及原理从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护合模机构：1作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品1、组成（1）三板：动型座板、定型座板、尾板（1）哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（2）顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板（3）调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上（4）润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器2、工作特点（1）曲肘机构A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
（2）顶出机构：在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
（3）调模机构：通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
（4）润滑系统：为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
(5)压射机构作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
压铸机结构及原理
活塞式蓄能器主要适用于大体积和大 流量系统，可以在低温-53℃到高温 121℃之间使用，它的强度和可靠性 较高。活塞式蓄能器的气体（通常为 氮气）和液体被一个自由运动的活塞 分离,活塞在一个液压缸套中活动并通 过密封圈密闭气体和液体，最大增压 比（即气体压力与工作压力之比）为 1：10。在选用时应考虑到活塞运动 时的摩擦损失及泄漏,故不适宜工作频 率高、压力差小的系统回路。 气囊式蓄能器中氮气和液体由密封的 弹性胶囊分开，氮气装在胶囊中，胶 囊装在钢质容器内，使预压气体不能 泄漏出来。它的工作特点是感应灵敏、 迅速，运行惯性低。气囊式蓄能器的 结构如图1-13所示。
如图1-15网式过滤器 1--端盖 2--焊接支架 3--铜丝网 4--端盖
3、空气滤清器 空气滤清器一般安装在主油箱的上盖上，它具有两种功能：一是作为注油过滤器，在添加 液压油时，可防止杂质进入油箱；二是作为通风过滤器，系统工作过程中油箱液面波动需 要空气来平衡，可通过过滤器对外界流入油箱的空气起过滤作用。如图1-16所示为油箱注 油口的空气滤清器。
图1-9 润滑泵安装位置图
1）压力输出方式为可调式的输出结构，符合各种机器的需求，可做出相对压力的匹 配调整。 2）附有油位检知装置，测知储油箱内供油的存量，适时反应回报，连接应变动作。 3）即时需求按键装置，可使机器在刚开始使用时，便立即得到应有的油量，减少不 必要的摩擦。 4）深入底部吸油，使得出油功率大为提高，并能清除油管中空气间隔的缺失。 5）配有油压检知装置（1～0.3 MPa）特性，可检测下列漏失： ①管内压力不足可测知管路破裂。 ②油料混浊吸油口阻塞可测知油网阻塞。 ③马达运转不良可测知马达不良。 ④零件老化、输出功率不良等致使压力不足的情况可测知油压不足。 ⑤油料不足的情况可测知油桶无油。
压铸机结构及原理
1、液压蓄能器 液压蓄能器的用途是在液体压力下容纳一个液体量，并在需要时给出。合理地选用液压蓄 能器对于液压系统的经济性、安全性及可靠性都有极其重要的影响。液压蓄能器的种类及 结构如图1-12所示，卧式冷室压铸机一般采用图1-12c、d所示的两种。
图1-12 蓄能器的种类 a)2重021量/1式0/1蓄0 能器 b) 弹簧式蓄能器 c) 活塞式蓄能器 d) 气囊式蓄能器 e) 薄膜式蓄能15器
气囊式蓄能器的工作原理如图1-14所示，充液时，液压系统的液压油推开盘形阀流入钢质 容器内并将皮囊中的氮气压缩至一定体积（图1-14a）；放出液体时（图1-14b），液压油 从盘形阀口流出进入到所需容器，气囊中的氮气压力起推动液压油、压紧盘形阀的作用。 盘形阀能限制气囊被压出孔外（图1-14c）。
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图1-5 卧式冷室压铸机构成图
1--调模大齿轮 2--液压泵 3--过滤器 4--冷却器 5--压射回油油箱 6--曲肘润滑油泵 7--主油箱 8--机架 9--电动机 10--电箱 11--合模油路板组件
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合开模液压缸-- 12 调模液压马达-- 13
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4、曲肘润滑系统 曲肘是压铸机十分重要的运动构件。为了使其运动副的磨损减小，必须在运动副表面保持 适当的清洁的润滑油膜，而过量供油与供油不足同样有害，会产生附加热量、污染和浪费。 力劲机械厂有限公司生产的压铸机曲肘部分的润滑采用的是集中润滑系统。所谓集中润滑 系统，是由一个油泵提供一定排量、一定压力的润滑油，为系统中所有主、次油路上的分 流器供油，而由分流器将油按所需油量分配到各润滑点；同时，由控制器完成润滑时间、 次数和对故障报警、停机等功能，以实现自动润滑的目的。卧式冷室压铸机曲肘的润滑一 般选用脱压润滑泵，如图1-9所示，它有如下特点：
压铸机结构及原理
压铸机结构及原理压铸机是一种常见的金属加工设备，用于将熔化的金属注入铸模中，形成所需的零件或产品。
它具有结构简单、操作方便、生产效率高等优点，因此广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
一、压铸机的结构压铸机一般由注射系统、温度控制系统、压紧系统、保压系统、润滑系统、电气控制系统等部分组成。
1.注射系统：注射系统是压铸机的核心部分，主要由熔融炉、喷嘴、注射缸、注射杆等组件组成。
熔融炉将金属加热到熔化温度，并保持一定的温度稳定性。
喷嘴连接注射缸和铸模，通过控制注射缸的运动来控制金属的注入。
2.温度控制系统：温度控制系统用于控制熔融炉的加热温度，确保金属能够达到适宜的熔化温度，并保持一定的恒定温度。
温度控制系统通常由温度传感器、控制器、加热元件等组成。
3.压紧系统：压紧系统用于保证铸模的稳定性和密封性。
它通常由压力缸、活塞、压紧板等部分组成。
压力缸通过活塞的运动产生一定的压力，使铸模能够紧密地固定在压铸机上。
4.保压系统：保压系统用于在注射完成后，保持一定的压力，确保零件在凝固过程中能够保持形状和密度。
保压系统通常由保压缸、保压插头等部分组成，通过操纵保压插头的运动来实现保压过程。
5.润滑系统：润滑系统主要用于减少摩擦和磨损，保证各个部件能够顺利运行。
润滑系统通常由润滑油箱、润滑泵、润滑管路等组成。
6.电气控制系统：电气控制系统用于控制和监控压铸机的运行状态。
它通常由主控制面板、电气元件、传感器等部分组成。
二、压铸机的工作原理压铸机的工作原理可以简要概括为以下几个步骤：1.加热金属：首先，将金属加热到适宜的熔化温度，通常使用熔融炉进行加热，并通过温度控制系统保持恒定的温度。
2.注射：在金属达到熔化温度后，通过控制注射缸的运动，将熔化的金属注入铸模中。
注射缸前进时，金属从喷嘴流入模腔，填充整个模腔空间。
3.固化：注射完成后，保持一定的压力，进行保压，使金属在凝固过程中保持形状和密度。
保压完成后，金属开始凝固。
压铸机结构及原理
压铸机结构及原理压铸机是一种通过将熔融金属注入模具中，并施加压力来制造金属制品的机器。
它主要由注射系统、锁模系统、润滑系统、冷却系统、电气系统等组成。
下面将详细介绍压铸机的结构和工作原理。
注射系统是压铸机的核心部件，主要由注射缸、注射活塞、喷嘴等组成。
在工作过程中，金属材料首先被加热熔化，然后被注射活塞推进进入模腔。
注射系统需要具备较高的压力和温度控制能力，以确保金属材料能够完全充填到模具中。
锁模系统用于将模具锁定在机器上，以确保注射过程中模具不会移动。
它主要由锁模机构、锁模缸等组成。
在工作过程中，模具会被锁定在机器上，并且在注射完成后才会解锁，以方便取出成品。
冷却系统用于控制模具温度，以确保成品能够迅速冷却并保持形状稳定。
它主要由冷却管路和冷却水箱组成。
通过冷却系统，可以将冷却水送入模具中，降低模具温度，使金属迅速固化。
润滑系统用于保持机器各个运动部件的润滑状态，以减少摩擦和磨损。
它主要由润滑泵和润滑剂管路组成。
润滑系统需要定期维护和更换润滑剂，以确保机器的正常运行。
电气系统用于控制压铸机的各项功能，包括注射、锁模、冷却等。
它主要由控制器、电动机、传感器等组成。
电气系统是整个压铸机的大脑，可以通过控制器设置注射时间、温度、压力等参数，以确保产品的质量要求。
压铸机的工作原理是利用液压系统，通过液体的压力来实现金属的注射和模具的锁定。
液压系统主要由液压泵、液压缸、液压控制阀等组成。
在工作过程中，液压泵将液压油从液压油箱抽取并供应给液压缸和液压控制阀。
通过控制液压控制阀的开关，可以实现不同的工作模式，如注射、锁模等。
具体工作过程如下：首先，将金属材料加热至熔化温度，然后注入注射缸中。
接着，控制液压泵加压，将熔融金属通过注射活塞推入模腔中。
注射完成后，液压系统将注射缸回位，准备下一次注射。
然后，液压系统将锁模缸加压，将模具紧密锁定在机器上，防止其移动。
模具锁定后，液压泵停止供油，保持锁定状态，直到产品冷却完成。
压铸机铸造原理
一、压铸机铸造原理1、压铸机压射部的结构压铸机的压射（铸造）简单来说正如图1所示。
通常设定铸造条件是通过压铸机上速度、压力以及速度的切换位置的调整，其他方面可在模具上进行调整。
通过以下各项目的计算方法，说明一下压铸机的铸造构成。
φD = 压射油缸直径mmφd = 冲头直径mmAh = 压射油缸断层面积mm2Ap = 冲头断层面积mm2Ag = 浇口断层面积mm2A1 = 铸造面积mm2Fs = 压射力kNPh = 油压压力(蓄能器压力）Mpap = 铸造压力（压射压力）MpaF1 = 开模力kNFd = 锁模力kNVg = 浇口速度m/sVp = 压射速度m/s2、压射力和铸造压力所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap所以产品上所负压力可以通过压射力除以冲头断层面积计算出来的。
Fs压铸机的压射力(压射油缸的推动力）Fs＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah（kN)铸造压力Pp（至产品的压力或比压）Pp＝油压压力Ph×压射油缸断层面积Ah/冲头断层面积Ap＝压射力Fs/冲头断层面积Ap3、高速压射速度与浇口速度下图伯努利定理可以表达出压铸机的压射速度与浇口速度的关系。
也就是说：通过流量Q＝流速V×断层面积A的公式计算出来。
其入口和出口的流量相等。
Q＝V1A1=V2A2这个时候A1是冲头断层面积、A2是浇口断层面积、V1是压射速度、V2是浇口速度。
压射速度Vp×冲头断层面积Ap＝浇口速度Vg×浇口断层面积Ag浇口速度Vg：Vg（V2)＝压射速度Vp（V1)×冲头断层面积Aｐ（A1)/ 浇口断层面积Ag（A2)(ｍ/s)铝合金压铸时浇口速度可以参考表(1)进行设定。
压铸模设计—第四章压铸机
压铸模设计—第四章压铸机1.引言压铸机是进行压铸过程的设备，用于将熔化的金属注入到压铸模具中，在凝固后得到所需的铸件。
本章将介绍压铸机的工作原理、类型以及在压铸模设计中的考虑因素。
2.压铸机的工作原理压铸机的主要组成部分包括注射系统、锁模系统和液压系统。
在工作过程中，首先将金属块加热到熔点并注入注射筒中。
然后利用液压系统提供的压力将金属注射到模腔中，并在一定时间内保持形状稳定，使其凝固。
最后，模具打开，完成一次压铸过程。
3.压铸机的类型压铸机根据压铸机的操作方式和锁模装置的不同可以分为冲压式压铸机和翻转式压铸机。
(1)冲压式压铸机：指的是模具在封闭状态下直接通过压力提供的运动来进行注塑和射出。
这种类型的压铸机适用于生产较小的铸件，具有快速生产速度和较低的模具成本。
(2)翻转式压铸机：指的是模具在注入过程结束后，通过切断进料系统和推动模具翻转，然后注射头向上移动，将模具中的铸件向下推出，并在推出后再次关闭模具。
这种类型的压铸机适用于生产较大的铸件，具有高强度、高效率和高精度的优点。
4.压铸机在压铸模设计中的考虑因素在进行压铸模设计时，需要考虑以下因素：(1)压铸机的尺寸和能力：设计师需要根据压铸机的尺寸和能力来确定模具的尺寸和结构，以确保能够适配和正常工作。
(2)注射系统的设计：注射系统包括注射筒、注射头和喷嘴。
它们的设计应该能够保证均匀的金属注射，以避免产生缺陷。
(3)锁模系统的设计：锁模系统包括活塞、模板、模板导向机构等。
设计应该能够确保模具的正常运动和模具保持稳定的位置。
(4)液压系统的设计：液压系统包括油缸、油泵、油管等。
设计应该能够提供足够的压力和流量，以确保压铸过程的稳定性。
(5)冷却系统的设计：冷却系统用于控制压铸模具的温度，以保证铸件的质量。
设计应该能够提供足够的冷却效果，以避免产生缺陷。
5.结论压铸机是进行压铸过程的重要设备，对于压铸模设计具有重要的影响。
设计师需要考虑压铸机的类型、尺寸和能力，以及注射系统、锁模系统、液压系统和冷却系统的设计，以确保模具的正常运行和铸件的质量。
压铸机的工作原理与本体结构
第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
鹅颈嘴b的高度应比坩埚内金属液最高液面略高，使金属液不致自行流入模腔。
模具闭合。
压射时，冲头向下封住通道a时，压室、鹅颈通道、模腔构成密闭系统。
冲头以一定的推力和速度将金属液压入模腔，充满型腔并保压适当时间后，冲头提升复位。
2.1.3.2 立式冷压室压铸机锁模部分呈水平设置，负责模具的开、合及压铸件的顶出。
压射部分呈垂直设置，压室与金属熔炉分开。
压铸时，模具闭合，舀取一定金属液倒入压室，反料冲头应上升堵住浇道b，以防金属液自行流入模腔。
当压射冲头下降接触金属液时，返料冲头随压射冲头下移，使压射室与模具浇道相通，金属液迅速充满模腔a 。
冷却后，压射冲头上升复位，反料冲头往上移动，切断余料e并将其顶出压室，接着开模顶出压铸件。
第六章 压铸机.ppt-1
参数的校核： 1、锁模力校核： F锁 ≥ K F合（l1+l0)/l1 F合 = F账 + F 1 F账 = p A ×10³ F1 = p A1 tanα ×10³ 式中：F锁 --锁模力(kN)； K—安全系数，一般 K=1~1.3； F合—使模具打开趋势的合力(kN) ； l1—模具边缘至锁模中心的距离(mm)； l0--F合中心至锁模中心的距离(mm)； F账—账模力(kN)； F1—楔紧块斜面的法向分力(kN)；
2）提高了压铸件质量。半固态熔料粘度高，充型 时无涡流，较平稳，不会卷入空气，成型收缩 率较小，压铸件不易出现疏松、缩孔等缺陷。 3）半固态熔料输送方便简单，便于实现机械化与 自动化。 适应有色金属压铸，为高温合金（如铜合金、黑 色金属）的压铸开辟了新路。 3、半固态压铸成型设备 冷压室压铸机配备半固态金属熔料制备装置，搅溶 压铸法还需配置重温炉。
节流阀杆
调节螺杆
压射力的调节：通过调节背压腔压力调节增压压力 ，背压力越大增压压力越小，则压射力越小。 背压力可通过接通背压腔油路上的单向顺序阀与 单向节流阀配合调整。 压射速度的调节： 第一级低速压射速度通过节流阀杆9调节； 第二级高速压射速度由油口14的调节螺杆调节。 2）增压缸无背压压射装置 分罐式压射增压结构（用两个蓄能器分别对压射 缸和增压缸进行快速增压。） 增压压力的调节：通过调整蓄能器压力来改变。 压射速度、压射力和压力建立时间均可分别单独 调节，互不影响。
2、合模装置 压铸机合模机构与塑料注射机相似。 作用：锁模，模具的开、合及压铸件顶出。 种类：全液压式和液压-机械式合模装置。 图6-10为全液压式合模机构。 组成：合模缸组、活塞组、动模板、充液箱、填充 阀、增压器等组成。 工作原理：压力油进入v1腔，活塞1差压右移快速 合 模，自动打开填充阀3向v2合模缸充液快速合 模 ，模具闭合时，动模板5拖动拉杆凸块6打开凸 轮阀，压力油进入v2腔，关闭填充阀3，转为 慢
2024年度-压铸机结构及原理ppt课件
清洗液压系统滤网，更换液压 油。
检查电气系统接线及元件，确 保安全可靠。
对压铸机进行全面检查，发现 问题及时处理。
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常见故障排查与处理方法
压铸机无法启动
压铸机运行异常
检查电源、保险丝及控制系统是否正常， 如有问题及时修复。
检查液压系统压力、油温及润滑系统是否 正常，如有问题及时调整或更换相关部件 。
压铸件质量不稳定
压铸机漏油
检查模具、压铸参数及原材料是否合格， 如有问题及时调整或更换相关部件。
检查密封件、油管及接头是否松动或损坏 ，如有问题及时更换相关部件。
25
06 压铸机安全操作规程及注意事
项
26
安全操作规程介绍
操作前准备
确保压铸机处于良好状态，检查 各部件是否紧固，润滑系统是否 正常，安全防护装置是否完好。
通讯电子
压铸机在通讯电子领域也有重 要应用，如手机外壳、电脑散 热器等金属件的生产。
其他领域
此外，压铸机还应用于航空航 天、军事工业、建筑五金等领
域。
5
压铸机发展趋势
高效节能
随着能源紧缺和环保要求的 提高，高效节能成为压铸机 发展的重要趋势。采用先进 的液压系统、控制系统和节 能技术，提高压铸机的能效 比和生产效率。
压铸机结构及原理ppt 课件
1
目录
Contents
• 压铸机概述 • 压铸机结构组成 • 压铸机工作原理 • 压铸机关键部件详解 • 压铸机维护与保养 • 压铸机安全操作规程及注意事项
2
01 压铸机概述
3
压铸机定义与分类
压铸机定义
压铸机是一种用于压铸工艺的专用设备，通过高压将熔融金 属注入模具中，快速冷却凝固后得到所需形状的金属件。
压铸机介绍
1.卧式压室压铸机
压室水平安装，合模和压射均为水平运动。
卧式冷压室压铸机结构形式如图所示：
卧式冷压室压铸机具有以下特点：
（1）熔融合金进入型腔转折少，压力损失小，利于发挥增压作用； （2）一般设有偏心和中心两种浇注位置； （3）熔融合金在压室内与空气接触面积大，压射易卷入空气及氧化残渣； （4）采用中心浇口压铸模，结构比较复杂； （5）便于操作、维修，易于实现自动化； （6）用于压铸铝合金、铜合金、镁合金，也适于压铸黑色金属。
4.热压室压铸机
国产热压室压铸机都采用液压驱动曲轴机械扩力式合模机构，有慢 压射和快压射两级压射速度。为适应快速循环和自动化生产需要，合模 机构一般倾斜安装。
热压室压铸机具有以下特点：
（1）压室进入坩锅内与熔融合金相通，无需单独浇料，操作简单，易实现 自动化生产； （2）金属消耗少，工艺参数稳定，压铸件质量好； （3）熔融合金从液面下进入压室，不易带入杂质，纯度高； （4）坩锅可密封，通入保护气体保护熔融合金面； （5）压室和压射冲头长期浸入熔融合金中，易受侵蚀，合金中铁含量会增 加，影响压铸件性能； （6）压铸时压射比压低； （7）常用于生产铅合金、锡合金、锌合金、镁合金等低熔点合金铸件。
二.压铸机的选用
在实际生产中，根据具体情况选用压铸机时，应考虑以 下三个方面的问题：
1.压铸合金的种类 压铸机压室的形式；压铸锌合金常采用热压室压铸机；压铸铜合金 常采用冷压室压铸机。 2.压铸机的结构和压铸工艺参数 不同的压铸件其结构、外形尺寸、壁厚、质量不同，所用压铸模具 结构、压铸工艺参数必不相同，压铸机应能满足相应压铸件生产的需要。 3.压铸件的品种、生产纲领 在多品种、小批量生产时，一般选用液压系统简单、适应性强的压 铸件；少品种、大批量时，则选用自动化的高效率压铸机；单一品种、 大批量生产时，可选用专用压铸机。
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)
压铸机的工作原理与本体结构(doc 9页)第2章压铸设备2.1 压铸机的工作原理与分类2.1.1 压铸成型特点熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下冷却凝固成型的一种精密铸造方法。
压铸特点：①压铸件尺寸精度和表面质量高；②压铸件表层组织致密，硬度和强度较高，表层较耐磨。
③可采用镶铸法简化装配和制造工艺；④生产率高，易实现机械化和自动化；⑤由于压铸速度极快，型腔气体难于完全排除，厚壁难以补缩，使压铸件易出现气孔和缩松；⑥压铸模具结构复杂、材料及加工的要求高。
2.1.2 压铸机的分类、型号1．分类按熔炼炉设置、压射装置、锁模装置布局等。
热压室压铸机卧式冷压室压铸机立式冷压室压铸机全立式冷压室压铸机2．型号J1113BJ表示金属性铸造设备；第一位数字表示所属列，共有两列，“1”为冷压室，“2”为热压室；第二位数字表示所属“组”，共有9组，“1”表示卧式，“5”表示立式；第二位数字后数字表示锁模力的1/100kN;型号后的字母表示第几次改型设计。
2.1.3 压铸机的工作原理2.1.3.1 热压室压铸机热压室压铸机工作原理图1-动模；2-定模；3-喷嘴；4-压射冲头；5-压室；6-坩埚a-压室通道；b-鹅颈嘴；c-鹅颈通道压射部分与金属熔化部分连为一体，并浸在金属液中。
（1）压射冲头上压式压铸机金属液2倒入压室3，模具闭合，压射冲头1上压，金属液经浇注系统进入模腔6，冷却后开模，冲头继续上升，推动余料7随铸件移动，通过模具顶出机构顶出压铸件及浇注系统，同时，冲头复位。
全立式冷压室(上压式)压铸机工作原理图a)浇注金属液；b)合模、压射；c)开模、顶出铸件1-压射冲头；2-金属液；3-压室；4-定模；5-动模；6-模腔；7-余料（2）压射冲头下压式压铸机模具闭合后，金属液3浇入压室2，反料冲头在弹簧5作用下上升封住横浇道6，压射冲头1下压时，迫使反料冲头后退，金属液经浇道进入模腔，冷却后开模，冲头复位。
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压铸机构造及原理压铸机构造及原理
压铸机构造及原理压铸机构造及原理
从整体结构分：柱架、机架、压射、液压、电气、润滑、冷却、安全
从整机功能分：合模机构、压射机构、液压传动、电气控制、安全防护
合模机构：
1作用：主要实现合开模动作、锁紧模具、顶出产品
1、组成
（1）三板：动型座板、定型座板、尾板
（1）哥林柱：曲轴机构：长铰、小铰、钩铰、并连接动型座板、尾板及合开模液压缸（2）顶出机构：顶出液压缸、顶针、固定在动型座板
（3）调模机构：调模马达、齿轮组件、固定在尾板上
（4）润滑系统：曲肘润滑泵、油排、油管、分流器
2、工作特点
（1）曲肘机构
A、增力作用通过曲肘连杆系统，可以将合模液压缸的推力放大16~26倍，达到减少油耗、减少合模液压缸直径、减少泵的功率、实现同等功率。
B、可实现变速合开模运动：在出模过程中，动模座板移动速度由零很快升到最大，尔后逐渐减慢，随曲肘伸直至终止，合模速度变为零，并进自锁状态。
C、当合模终止时，可撤去推力：合模紧且肘杆伸成一直线时，自锁。
此时可撤去合模液压缸的推力。
合模系统依然处合紧状态。
（2）顶出机构：
在机器开模后，通过顶出液压缸活塞杆的相对运动实现推杆及顶针的顶出运动。
其顶出力、顶出速度、顶出时间可通过液压系统调节，可采用双液压缸，使推杆受力均匀、运动平缓、使顶针孔分布更为合理。
（3）调模机构：
通过调模马达带动齿轮组件，使锁模柱架的尾板和动模板沿拉杆作轴向运动，从而达到扩大或缩小动定型座板间距离，参数见说明书。
（4）润滑系统：
为减少运动磨损，必须在运动表面保持适当的润滑油。
并实现定时定量润滑，同时，选用润滑泵，实现自动润滑。
(5)压射机构
作用：将金属液压入模具型腔内进行充填。
组成：压射液压缸组件、入料筒、锤头组件、快压射蓄能器组件、增压蓄能器组件。
工作原理：
①第一阶段慢速压射运动开始压射时，系统液压油通过油路集成板进入C2腔，再经A3通道进入C1腔，从而推动压射活塞2向左运动，实现慢速压射。
②第二阶段快速压射运动，当压射冲头超过料筒浇料口后，储能器3控制阀打开，液压油经A1、A3口迅速进入C1腔，C1腔液压油油量快速增大，压射速度增快。
③第三阶段增压运动
金属液填充到型腔，当即将终止时，合金液开始凝固，这时冲头前进阻力增大，经电脑程序
控制，使用蓄能器4控制阀打开，经A2快速进入C3腔，从而推动增压活塞5及活塞杆6
向左快移。
当活塞杆6和浮动活塞7内外锥面接合时，A3截断，使C1形成封闭腔，增压活塞、活塞杆、浮动活塞的推动及C1、C2腔的压力共同使活塞2获得一个增压效果。
④慢速、快速及增压的快慢时间方针都可以通过油路板的控制油阀调节
（5）液压传动系统
作用：通过各液压元件（动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件、工作介质）和回路传播动力，从而实现各种动作。
组成：①液压系统组成
动力元件——液压泵
执行元件——液压缸/液压马达、分别实现直线和旋转运动
控制元件——控制阀（方向、压力、流量阀等），控制、调节液压系统中油液的流动方向、压力和流量，满足执行元件运动要求。
辅助元件——油箱、过滤器、蓄能器、热交换器、压力表、管件、密封装置等。
工作介质——液压油
②压铸机液压系统组成：
油箱、液压泵、合开模液压缸、顶出液压缸、压射液压缸、调模液压马达、液压控制元件、液压蓄能器、过滤器等
③液压蓄能器
A、作用用于储存一定量液体，并在需要时给出，补充压射机构液压油。
加定动压力和速度。
B、适应范围：适用于大体积和大流量系统，温度在—53℃~121℃间。
C、常用类别：活塞式、气囊式
④过滤器
A、作用滤去杂质，将污染减低到允许程度，保证系统正常工作。
B、常用类别：网式、线隙式、纸芯式、烧结式（压铸机用网式的）
⑤油箱
A、作用，用于储存油液，保证给液压系统充分和工作介质，同时具有散热，使渗入油液中的空气逸出及沉淀污物。
B、压铸机油箱结构：整体式：由主油箱、打料端油箱、回油箱组成，通过管道连成一体
⑥空气过滤器A、作用过滤液压油防止杂质进入油箱，同时，具通风作用，平衡液面波动
B、压铸机常用油的空气过滤器
（6）安全保护
①作用确保安全生产、防止事故发生
②组成：压射区防护、合模区防护、安全控制系统、紧急停止安全防护
③压射区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、飞料挡板。
防止压射时金属液飞溅
④合模区防护组成、作用前后安全门、动模座板盖、尾板盖、肘后盖板、肘前罩板。
防曲肘、模板顶针时发生意外伤害。
⑤安全控制系统由前后安全门控制系统组成，分别由吉制和PLC控制
⑥紧急停止安全防护：设置急停开关，并设显示和报警
（7）电气控制
①组成：电动机、PLC控制系统、各种电器元件、电器线路
②作用：为机器提供动力，并确保机器按预定的压力、速度、温度和时间进行工作。
③可根据机器电器图分析工作原理（参阅说明书），液压工作原理（参考说明书）。
压铸机的类型压铸机一般分为热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。
冷压室压铸机按其压室结构和布置方式分为卧式压铸机和立式压铸机（包括全立式压铸机）两种。
热压室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。
这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。
但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。
并易增加合金的含铁量。
热压室压铸机目前大多用于压铸锌合金等低熔点合金铸件，但也有用于压铸小型铝、镁合金压铸件。
冷室压铸机的压室与保温炉是分开的。
压铸时，从保温炉中取出液体金属浇入压室后进行压铸。