生产计划管理程序
生产计划管理作业流程
生产计划管理作业流程下面是一个典型的生产计划管理作业流程的详细介绍：1.制定生产计划：该阶段的目标是制定一个详细而可行的生产计划，以满足市场需求和内部资源的可利用性。
在这个阶段，需要考虑诸如产品需求量、工人和设备的可用性、供应链的状况等因素。
制定生产计划需要与销售、采购、生产和仓储等部门进行密切合作，以确保计划的准确性和可行性。
2.资源调配：在制定好生产计划后，需要根据计划中所需的人力、设备和原材料等资源进行调配。
这个阶段的目标是确保所需资源能够及时到位，以保证计划的按时完成。
在进行资源调配时，需要考虑资源的可用性、成本效益、风险管理等因素。
3.任务分配：在进行资源调配后，需要根据生产计划将具体的任务分配给相关的团队成员。
任务分配需要考虑每个成员的技能和经验，以及任务的复杂度和时间要求。
同时还需要确保任务之间的协调和沟通，以保证整个生产过程的顺利进行。
4.进度控制：在生产过程中，需要对任务的进度进行实时监控和控制。
这包括对生产进展和资源使用情况的跟踪，以及及时调整计划和资源的分配。
进度控制的目标是确保任务按时完成，避免延误或浪费，以减少成本和提高效率。
5.效果评估：在完成生产任务后，需要对生产计划的效果进行评估和总结。
这包括对计划的准确性、资源使用效率、成本控制和质量控制等方面进行评估。
通过对生产计划的评估，可以不断改进和优化计划管理的方法和工具，以提高生产计划管理的效果。
需要注意的是，生产计划管理作业流程并非一成不变的，而是需要根据具体的情况和需求进行调整和优化。
因此，组织应该有关于生产计划管理的持续改进机制，并与相关部门保持密切合作和沟通，以确保生产计划管理的有效性和适应性。
生产企业管理流程大全
生产企业管理流程大全1.生产计划管理流程：生产计划管理是生产企业的首要任务，其流程包括：市场需求分析、制定生产计划、物料需求计划、生产订单下达、生产进度跟踪和调整等。
2.采购管理流程：采购管理是指通过合理控制采购过程，满足生产所需物料和设备的需要。
其流程包括：物料需求确认、供应商选择、合同签订、货物收货和验收等。
3.库存管理流程：库存管理是指对生产过程中所需的原材料、半成品和成品进行合理的管理和控制。
其流程包括：库存清点、分类、盘点和及时补充等。
4.生产调度管理流程：生产调度管理是指根据生产计划、库存情况和市场需求，合理安排生产任务和生产资源的流程。
其流程包括：生产任务下达、资源调配、生产进度监控和调整等。
5.生产过程控制管理流程：生产过程控制管理是指对生产过程中各个环节进行监控和控制，以确保生产质量和效率。
其流程包括：工艺流程确认、工艺参数设定、生产设备状态监控和工艺改进等。
6.质量管理流程：质量管理是生产企业必不可少的一项工作，其流程包括：质量目标设定、质量控制、异常处理和质量改进等。
7.维修与保养管理流程：为保证生产设备的正常运行和延长使用寿命，维修与保养管理是必要的。
其流程包括：设备维修计划制定、维修工作执行、设备保养和故障处理等。
8.人力资源管理流程：人力资源管理是为了保障生产企业良好的人力资源供应和合理的人才管理体系。
其流程包括：招聘流程、培训与发展流程、绩效管理流程和员工离职流程等。
9.成本控制管理流程：成本控制管理是为了确保生产企业在合理范围内控制成本。
其流程包括：成本预算、成本核算、成本分析和成本改进等。
10.包装与物流管理流程：包装与物流管理是指生产企业对产品的包装和运输过程的管理。
其流程包括：包装设计、运输计划制定、货物装载与运输、到货验收和库存管理等。
生产计划管理程序
生产计划管理程序一、引言。
生产计划管理是企业生产经营管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和经济效益。
为了更好地管理生产计划，提高生产效率，我们制定了以下生产计划管理程序，旨在规范生产计划的制定和执行，确保生产计划的顺利实施。
二、生产计划的制定。
1. 收集信息，生产计划的制定首先需要收集相关信息，包括市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等。
2. 分析数据，对收集到的信息进行分析，了解市场需求趋势、原材料价格波动情况，以及生产设备的运行状况，为制定生产计划提供依据。
3. 制定计划，根据市场需求和生产资源情况，制定合理的生产计划，确定生产任务量、生产周期和生产进度安排。
三、生产计划的执行。
1. 下达任务，生产计划制定完成后，需要及时下达给相关部门和人员，明确生产任务和完成期限。
2. 监督执行，对生产计划的执行情况进行监督，确保生产任务按时完成，发现问题及时进行调整和处理。
3. 资源调配，根据生产计划的执行情况，合理调配生产资源，保障生产任务的顺利完成。
4. 进度跟踪，对生产任务的进度进行跟踪，及时了解生产情况，发现问题及时解决，确保生产计划的顺利执行。
四、生产计划的评估。
1. 绩效评估，对生产计划的执行情况进行绩效评估，分析生产任务完成情况及产生的经济效益。
2. 效率分析，评估生产计划的执行效率，找出存在的问题和不足之处，为进一步完善生产计划管理提供依据。
3. 优化调整，根据评估结果，对生产计划进行优化调整，提高生产计划的科学性和合理性，不断提高生产效率和经济效益。
五、结论。
生产计划管理程序的制定和执行，对于企业的生产经营具有重要意义。
通过规范的生产计划管理程序，可以有效提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
希望全体员工能够严格执行生产计划管理程序，共同努力，为企业的发展贡献力量。
六、附录。
1. 生产计划管理程序执行细则。
2. 生产计划管理程序执行流程图。
3. 生产计划管理程序执行报表范例。
生产计划管理流程
生产计划管理流程生产计划管理是指企业为了实现生产目标，按照一定的程序和方法，对生产活动进行计划、组织、指挥、协调和控制的过程。
一个完善的生产计划管理流程，能够有效提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
下面将详细介绍生产计划管理的流程及其重要性。
1.需求分析。
首先，生产计划管理流程的第一步是进行需求分析。
企业需要充分了解市场需求，客户订单，原材料供应等信息，以便合理安排生产计划。
通过需求分析，企业可以明确生产目标和任务，为后续的生产计划制定提供基础数据支持。
2.生产计划制定。
在需求分析的基础上，企业可以开始制定生产计划。
生产计划应该包括生产时间、生产数量、生产线安排、设备调度、人员配备等内容。
制定生产计划时，需要考虑到市场需求的变化、原材料供应的情况、设备的可利用率等因素，以确保生产计划的科学性和可行性。
3.资源调配。
生产计划制定完成后，企业需要对资源进行有效的调配。
这包括人力资源、物料资源、设备资源等的合理配置和调度。
通过资源调配，可以最大限度地提高资源利用率，降低生产成本，提高生产效率。
4.生产执行。
生产计划的执行是整个生产计划管理流程中最关键的环节。
在生产执行阶段，企业需要严格按照计划进行生产，确保生产进度和质量。
同时，需要及时发现和解决生产中出现的问题，确保生产计划的顺利进行。
5.生产监控。
生产计划执行过程中，企业需要进行生产监控，及时了解生产进度和质量情况，发现问题并进行调整。
通过生产监控，可以确保生产计划的顺利进行，及时发现和解决生产中的问题，保证生产目标的实现。
6.生产评估。
生产计划执行完成后，企业需要对生产情况进行评估。
评估的重点包括生产成本、生产效率、产品质量、客户满意度等方面。
通过评估，可以发现生产中存在的问题，并对今后的生产计划进行改进和优化。
生产计划管理流程的重要性。
生产计划管理流程对企业具有重要的意义。
首先，通过科学合理的生产计划管理流程，可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
生产计划管理程序pmc
生产计划管理程序(pmc)。
生产计划管理程序（PMC）是一种系统化的方法，用于规划、协调、控制和优化企业的生产过程。
通过PMC程序，企业可以确保生产活动有序进行，提高生产效率，降低成本，并确保产品按时交付。
以下是关于PMC程序的详细说明。
一、PMC的概述PMC程序涉及对生产计划、物料需求、库存管理、生产控制等方面的管理。
它旨在确保企业能够按时、按质量、按成本地生产出满足客户需求的产品。
PMC程序通过协调和整合企业的各个部门，包括销售、采购、生产、物流等，以实现生产过程的优化。
二、PMC的主要组成部分1.生产计划：这是PMC程序的核心，它确定了企业的生产目标和生产计划，包括产品种类、产量、交货期等。
2.物料需求计划：该计划根据生产计划和产品结构，确定物料的采购需求和库存水平。
它确保了企业在正确的时间获得正确的物料，以满足生产需求。
3.库存管理：库存管理涉及对物料库存的监控和调整，以确保库存水平能够满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
4.生产控制：生产控制是对实际生产过程的监控和管理，包括对生产进度的安排、生产过程的协调和监控，以及生产过程中的问题解决。
三、PMC的运行流程1.制定生产计划：首先，根据市场需求、企业战略和产能等因素，制定企业的生产计划。
2.制定物料需求计划：根据产品结构和生产计划，计算物料的采购需求和库存水平，制定物料需求计划。
3.物料采购：根据物料需求计划，采购部门进行物料的采购。
4.库存管理：对物料库存进行实时监控，确保库存水平满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
5.生产安排：根据生产计划和物料准备情况，安排生产进度和生产任务。
6.生产监控：对实际生产过程进行监控，确保生产按照计划进行，同时解决生产过程中的问题。
7.产品检验：对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合质量要求。
8.产品交付：根据销售合同和客户需求，安排产品的交付。
9.反馈与改进：对整个PMC过程进行反馈和评估，找出不足之处，提出改进措施，以持续优化PMC程序。
生产计划管理程序
生产计划管理程序
1.0目的：
为了更有效地进行订单的安排及生产进度的控制，特制订此份文件。
2.0范围：
从订单接收、库存查核以及生产排程与进度控制均适用之。
3.0权责
业务部:订单的接收、评审及客户交期的协商与回复及出货的安排。
生管:生管负责所需物料申请、生产指令的下达、生产进度的跟催、紧急订单的协调；
生产计划的排定、交期的回签、生产进度掌控。
生产部:生产前的物料领用，模治具检修、清洗及生产过程的管制。
品质部：执行产品检验。
4.0定义：
原材料：直接用来生产客户产品的原材料：塑胶原料、五金材料、线材、色粉、色母等。
5.0内容：
5.1订单接收与评审：
业务部业务员接到客户订单后，按照《客户服务管理程序》相关要求进行订单评审，业务跟单将客户订单记录在<订单评审记录单>上先交业务员评审确认后再交生管。
5.2库存量的核查：
生管按照<订单评审记录单>上业务评审要求（如：需备库存量、交货时间，要求开始生产时间等）进行库存量的核查，当库存成品低于出货量、安全库存量或低于业务要求所需备量时，生管依据BOM表上相关物料清单，查询半成品、原物料、包材等相关物品的库存情况。
5.3物料核算、申请：
生管根据核查到的信息，当半成品不足，库存原材料、包材等也不足时，先核算各物品的具体所需用量填写在<申请单>上，经部门主管审批后交于采购负责人购买，采购作业按《采购管理程序》执行。
5.4交期的回签：。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
简述制定生产计划的程序
简述制定生产计划的程序制定生产计划是企业生产管理中非常重要的一项工作，它涉及到生产资源的合理配置、生产流程的优化以及生产任务的合理分配。
制定生产计划需要经过以下程序：1. 收集需求信息：通过与销售、市场等部门的沟通，了解市场需求以及销售预测，收集到准确的产品需求信息。
此外，还需要考虑现有库存、原材料供应情况等因素。
2. 制定生产计划目标：根据收集到的需求信息，确定生产计划的目标，包括生产数量、交货期限、质量要求等。
同时，需要考虑企业的生产能力和资源限制，确保计划的可行性。
3. 分析生产能力：了解企业的生产能力，包括设备容量、人力资源、生产工艺等方面的情况。
通过分析生产能力，确定企业的生产瓶颈以及生产能力的合理利用。
4. 编制生产计划：根据需求信息和生产能力的分析结果，编制生产计划。
生产计划通常包括生产任务的分配、生产时间的安排、生产资源的调配等内容。
在编制生产计划时，还需要考虑生产过程中的风险因素，如设备故障、原材料供应问题等。
5. 审核和调整：制定好生产计划后，需要进行审核和调整。
通过与相关部门的讨论和沟通，对生产计划进行评估和修正，确保计划的合理性和可行性。
6. 执行和监控：将制定好的生产计划付诸实施，并进行监控。
在执行过程中，需要及时跟踪生产进度，了解生产状况，及时发现和解决问题，确保生产计划的顺利进行。
7. 完善和优化：根据实际生产情况和市场变化，对生产计划进行完善和优化。
通过总结经验和不断改进，提高生产计划的准确性和灵活性，提高生产效率和产品质量。
综上所述，制定生产计划是一个复杂的过程，需要全面考虑市场需求、生产能力以及企业资源的限制。
只有通过科学合理的程序，才能制定出符合实际情况的生产计划，确保生产过程的顺利进行。
计划生产及订单生产生产计划管理程序
生产计划管理程序（ISO9001/SA8000/BSCI/ICTI/RBA6.0）1.0目的规范生产计划流程，确保订单顺畅生产，控制原材料及成品库存。
2.0适用范围所有订单生产、样品生产及设计开发生产。
3.0职责3.1生管部负责生产计划及物料需求计划的制定。
3.2技术部负责生产工艺制定、模具申购与保管、样品开发申请。
3.3生产部负责生产计划的实施及生产统计。
3.4品保部负责进料及制程检验。
3.5业务部负责物料需求计划的实施及订单生产提出。
4.0内容4.1订单流程4.1.1业务部接到客户原始订单后，首先对此订单规格及单价进行审核，审核无误后在客户原始订单复印件上签字确认，转交生管部输单员；4.1.2输单员将客户订单输入电脑系统，并打印出合同/订单评审表，如是常规合同或订单，则将合同/订单评审表转交技术部、品保部评审，再转交生管部评审，之后将合同/订单评审表交业务部确认，如是特殊合同或订单，则将合同/订单评审表交生管部计划员对客户订单交期进行评审，之后转交业务部确认；4.1.3业务部对经评审后的订单确认无误后，将合同/订单评审表转交生管部安排生产，如果业务部对评审结果不满意可再次进行评审，以确定能否生产，同时生管部输单员将再次评审结果输入电脑系统。
4.2物料需求计划4.2.1生管部接到业务部生产要求后，首先核对库存制定物料需求计划，交业务部采购；4.2.2采购接到物料需求计划后，首先在合格供方名录中挑选适当供方下采购订单，对数量较大、交期较急的物料要多选几家供方进行比较，采购下采购订单时，数量、交期一定要安照物料需求计划下单；4.2.3采购接到供方回签的的订单后，将供方交期签暑在物料需求计划表相应栏目，并将复印件交生管部；4.2.4供方所送物料如经IQC检验发现质量异常而影响我司生产时，采购必须及时与供方协调，保证我方生产的顺畅进行。
4.3生产计划4.3.1生产安排分计划生产和订单生产两部分A、计划生产：主要针对常规电子线及客户要求我司为其备货而言a.常规电子线的备货生产参见《成品库存量控制明细表》；b.客户要求我司为其备货生产时，如是非常规线材，即不在《成品库存量控制明细表》之列，应严格安照客户要求数量为其备料及生产，如是常规线材，即在《成品库存量控制明细表》之列，则生产数量除去客户备货外，可使库存量适当超出库存控制最高量；c.当订单量超出我司生产能力时，《成品库存量控制明细表》之列线材生产则视具体情况，适当降低计划生产量，优先满足订单生产。
生产计划管理控制程序
生产计划管理控制程序生产计划管理控制程序是指企业为了有效管理和控制生产活动而制定的一套操作规程和程序。
它是根据企业的生产需求和目标制定出来的，以确保生产计划的顺利实施，实现生产目标的最大化。
下面是对生产计划管理控制程序的修订版进行详细的介绍。
首先，生产计划管理控制程序应该包括以下几个方面的内容：1.生产计划编制：包括根据市场需求和企业经营策略，确定生产计划的总量和时间安排，并对各项生产指标进行评估和分析，然后编制出详细的计划表。
2.生产过程控制：包括生产计划的执行、进度控制、资源调度、质量控制等各个环节的管理和控制。
通过对生产过程的监控和控制，及时发现和解决生产中出现的问题，确保生产活动按照计划进行。
3.库存管理：包括原材料和成品库存的管理和控制。
通过对库存的监控和管理，实现原材料的及时供应和成品的及时交付，减少库存积压和运营成本。
4.供应链管理：包括与供应商和客户的沟通和协调，以确保供应链的顺畅运作。
通过合理的供应链管理，提高物料的配送效率，减少采购成本和交货周期，提升客户满意度。
5.数据分析和决策支持：通过对生产数据的分析和评估，为企业的生产决策提供支持。
根据数据分析的结果，及时调整生产计划和生产策略，以适应市场需求的变化。
其次，修订版的生产计划管理控制程序应该具备以下几个特点：1.系统化：修订版的生产计划管理控制程序应该是一个系统的整体，各个环节之间应该相互关联、相互配合，形成一个闭环的管理过程。
2.灵活性：修订版的生产计划管理控制程序应该具备一定的灵活性，以应对市场需求和生产环境的变化。
例如，可以采取柔性生产方式，根据订单量和产品类型的变化，灵活调整生产线的配置。
3.自动化：修订版的生产计划管理控制程序应该借助信息技术手段，实现部分或全部的自动化操作。
例如，可以通过计算机系统实现生产计划的编制和调度，提高生产效率和管理水平。
4.可追溯性：修订版的生产计划管理控制程序应该具备一定的可追溯性，以方便对生产过程进行分析和回顾。
生产计划管理程序
6．1．3物控部应根据《生产月计划》，结合采购、外协加工到料以及生产实际完成情况，在每周五之前制定出下一周的《生产周计划》，经部门经理审批同意后发给电气事业部/生产车间、销售部、应用车间、采购部、质量部
6．2．4生产车间需主动了解物料供应状况，工艺准备情况，对于影响正常生产条件的因素，以《内部联络单》通知相关部门解决。
6．3生产计划的变更
6．3．1在下列情况下物控部需考虑对生产计划进行修改，生产计划的修改以《内部联络单》通知各职能部门，以作相应的变更处理。
1新订订单，且需当月完成生产任务。
2订单撤消或客户方面对订单数量或交付期限的变更要求。
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序号
客户
订单号
总成型号
数量
交付期
要求完成日期
备注
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说明
制定：审核：批准：
序号
订单号
总成型号
计划数量
计划时间
完成数量
完成时间
备注
制表
审核
生产周计划表
________________年_______月份第______周
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序号
客户
订单号
总成型号
数量
交付期
要求完成日期
备注
1
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3
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5Hale Waihona Puke 6789
QP015生产计划管理程序(pass)
5.1相关文件：
QP 009《顾客要求管理程序》
QP 016《产品交付和售后服务管理程序》
5.2相关记录：
QR 015-01《出货计划》
QR 015-02《生产计划表》
QR 015-03《生产通知单》
QR 015-04《生产日报表》
生产计划管理程序
1.0目的
对生产进度进行有效控制，以满足顾客的要求。
2.0范围
适用于公司生产计划的编制、执行和监视。
3.0职责
3.1生产制造部负责编制生产计划，并协调各车间或线别实施。
3.2生产制造部各车间或线别负责按生产计划安排生产。
4.0运作程序4.1生产计划控源自流程图：4.2生产计划的编制：
4.2.1市场销售部根据顾客订单，在执行QP 009《顾客要求管理程序》后，编制好《出货计划》并下发。生产制造部根据《出货计划》要求组织编写《生产计划表》和《生产通知单》，生产总监或其授权人监督各部门按《出货计划》的要求安排生产。
4.3.3生产制造部生产主管必须根据生产进度每天填写《生产日报表》上交生产总监，以便生产领导了解各部门生产进度。
4.4生产制造部在确保生产完成以后，通知市场销售部，根据交货期按QP016《产品交付后售后服务管理程序》及时向顾客交货。
4.5在生产过程中，生产制造部若出现不能按期交货或其他影响计划生产的因素时，要立即书面汇报生产总监。生产总监不能解决时，由市场销售部与顾客协调解决。
4.2.2《生产计划表》的编制应包括顾客单号、生产单号、订单交货期以及计划生产日期（开始生产日期与预计完成日期）。
4.3生产计划的执行和监视。
4.3.1根据《出货计划》及《生产计划表》要求，由生产制造部生产主管根据生产能力资料填写《生产通知单》并注明交货期交生产总监审批后，交各部门车间或线别执行。
QP-15 生产计划管理程序
1.目的制定生产计划之作业程序，使生产原作顺畅，同时满足客户之需求，达成公司营运目标2.范围2.1 本公司厂内之生产计划；2.2 本公司外包之生产计划；3.职责3.1 生产计划：物流3.2 产销会议：物流、营业科、生产、质量、技术；4.术语5.4.1 订单明细：客户订单经营业科签核后转至生管，转换为厂内生产计划；5.4.2 生产计划：依客户需求先后排订生产日/月计划；5.4.3 生产会议：制造单位各相关人员研讨生产之进度状况及对策；5.4.4 预期式生产计划：营业科与生管共同研讨并取得信息，预估客户下批订购之生产量；5.作业程序5.1 订单评审5.1.1 营业科接到顾客的订单、临时订单或订单变更后的0.5个工作天内将订单的数量及顾客要求的交货期录入<客户出货计划确认表>，用电子邮件或电话方式通知冲压科。
5.1.2 冲压科跟据现有订单生产情况、库存量、车间生产能力、货柜装载数量等评审订单的交期，1.5个工作天将评审结果录入《客户出货计划确认表》，用电子邮件或电话形式通知营业科。
5.1.3 如评审的交货期满足顾客的要求，营业科用电子邮件方式回复顾客按期交付。
5.1.4 如评审的交货期未能满足顾客的要求，营业科与顾客协商能否接受我们评审的交货期，如果顾客认可我们评审结果，按评审结果确定最终的交货期。
如果顾客不接受我们的评审结果，营业科要即时通知冲压科，由冲压科评估通过调整生产安排、启动应急计划等措施满足顾客要求。
有需要时，报副总经理或总经理批准通过增加超额运费方式满足顾客要求。
并按最终的评审结果修改《客户出货计划确认表》，确认最终的交货期。
5.2 生产计划可分下列两种型式：5.2.1 订单式生产：5.2.1.1冲压科于接到营业科提供的预估订单<备料申请单>时，须查明物料并排定生产计划；5.2.1.2 开立工单转生产单位生产；5.2.1.3 若产品为采购零件或成品时，生管计划将需求计划转营业科，由营业科依据《采购管理程序》实施采购；5.2.1.4 如排定之交期，因不可预期之因素影响，无法符合客户交期需求时，应及时通知营业科与客户联络协商；5.2.2 预期式生产计划：5.2.2.1 由营业科向客户取得预示量，而订定之；5.2.2.2 物流计划小组依纳期、人力、机械工作负荷及材物料适时排定生产计划；5.2.2.3 后流程同订单式生产计划5.2.1.2 条 ~ 5.2.1.4 条执行之；5.3 生产计划管制：5.3.1 生产计划依客户需求所排定；5.3.2 生产计划，得依产能负荷度及订单变更或交期变更而修订之；5.3.3 物流计划小组应注意材物料之安全库存量若不足时，依《仓储管理程序》提出请购作业；5.3.4 必要时计划小组得召开，检讨生产进度及对应措施；5.3.5 每月统计营业科之生产状况及达成状况；5.3.6 生产制程及检验，依据《生产过程管理程序》实施管理；5.4 生产进度管制：5.4.1 若有纳期延误或进度落后，生产单位主管应与单位人员共同研讨对策解决；5.5对加急单处理：紧急加单的产品首先应进行物料、工装、冲压科剩余产能调查等，在冲压科无剩余产能时可与冲压科协商适当安排加班生产，如工装、物料未制作或采购状态不清，须先确认工装、物料等到位时间或交期后再安排生产；对于客户专案的试模产品和量产产品，计划小组应专门进行管控安排生产，不能延误客户的要求交货；5.6计划实施：5.6.1生产单位依计划安排生产；5.6.2如因人员、设备和模具的故障或物料短缺等因素造成原计划不能按时完成, 或品质异常情况、工程更改等影响交货期或数量时，计划小组需及时通知营业科与客户协商，并取得客户的许可，不能因交期未达成造成扣款；5.7监视测量：5.7.1计划小组每日需确认生产单位前日生产报表中生产机种数据的准确性及与生产量与计划排定量的达成率；5.7.2计划小组需每周对生产日/月计划及交货进度安排生产会议,如遇异常状况可临时召开；5.7.3计划小组每月定期与营业科确认下月业务的出货需求，并将月排程排出发送生产、营业科、采购、生管计划、品质等相关部门。
生产计划管理流程图
生产计划管理流程图过程活动过程输入1、客户订单2、销售预测3、发货情况4、其它需求5、库存信息6、在制信息主流程生产计划编制前拟定资料汇总次流程1、产品\半成品投产2、入库、发货库存汇总表权责单位过程输出实施方法/参考依据不定期完成生产计划编制前资料收集汇总工作，完善《产品\半成品投产》、《入库、发货库存汇总表》生产部1、客户订单2、在制、库存信息；3、销售预测根据实际订单按4、业务联系单下达生产计划书5、不合格评审表6、矿上返回7、库存返工8、其它情况实际定单情况、销售预测、业务联系书、不合格评审表能力平衡分析一、按照实际定单情况，不定期体例生产计划、下发工单；2、按照计划变更对已体例生产计划调整。
考虑因素如下：生产部每日生产计划1、不定期分析客户订单中产品信息、核算生产总量；2、汇总客户对订单的出货要求；3、考虑供给部物料供给情况；4、根据各种设备、工模具产能；5、生产工作量平衡性。
不定期对生产线对计划需求能力和现有生产能生产线产能分析报告力进行分析，确认现有能力能否满足计划需求能力。
产能分析报告可行否是否1、产能分析表1、生产部根据产能分析确认生产计划能否执2、生产计划调行。
整意见2、生产计划和工单变更生产部生产计划的各配套措施的准备采购材料准备，资金安排，设备、工模具准备，工艺流程，检修文件等供应部生产线XXX研发中心财政部营销支持部生产物料、工艺文件，工模具、检修规程等等生产部下达计划和工单后，各部门需配合作各种准备，对于新产品，进行量产时间的配合与确认；1、营销支持部：销售合同订单；2、供应部：通知供应商备料及安排生产和物料供应日期确认；3、研发中心：各种设备、工模具的准备；4、财政部：资金放置；5、各生产线：装备、工模具、人力预算准备工作；6、XXX：各项检修准备和人力配合。
生产计划和工生产计划和单下发（邮件）工单的下发、执行财务部、生产车间、供XXX产品、邮件、工单每日根据订单下达的计划和工单，及时下发给供应部、各生产线、财务部，并根据实际需求，下发给研发中心。
生产计划管理流程
序 号
流程
流程说明
相关记录
生产计划编制：
1
生产计划 编制
PMC 根据《客户订单》每月 20 日前会同业务编制下月的《月度生产
生产单、 月度生产
计划》,经业务部、开发部、采购部、品保部和营运总监签名确认后分 计划
发到相关部门.
物料计划 物料计划：
2
PMC 根据《BOM》表，结合生产的先后顺序检查是否有足够库存，库 采购计划
4
生产计划 执行
车间根据《月度生产计划》及《周生产计划》制定《车间每日计划》， 车间每日
根据实际情况总结后交 PMC.完成的产品入库或转序.
生产计划，
车间的生产按《生产过程控制程序》执行。
生产计划追踪:
生产计划 车间每天总结计划实际完成的情况，并形成《生产日报表》交生产部 车间生产
5
追踪
及 PMC。
生产计划和目标完成状况总结分析：PMC 根据每月实际生产计划和目
标完成状况于下月月初前将其统计在《生产每月总结报告》等报表追 生产每月
10
总结分析 踪目标完成状况及统计分析，经营运总监核准后，由 PMC 存档.以将 总结报告
其作为公司级数据和资料分析使用的依据。
11
记录管理 记录管理
按《记录控制程序》执行
跟踪表表
PMC 根据车间的实际情况进行跟踪监督检查。
生产异常判定：
如生产异常时，由 PMC 与业务部沟通，业务部根据与客户沟通的结
生产异常 果，通知是否变更订单的交期。
6
判定
如该异常不影响订单交期时，PMC 将《生产计划》进行调整,并重新
修订《周生产计划》分发相关部门，各相关部门按调整后计划执行.
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
1.0目的
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
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6.4.8生产计划实施：各部门接到生产计划后，应严格按计划实施，实施遇到问题，应及时向资材部反映，由资材部课长及时采取有效措施协调解决，以保证计划实现。
6.2.2制造单位：生产计划工作日报表，工单完工之入库单。
6.2.3物管课：产品零件盘点报表。
6.3过程绩效指标：
项目
频次
责任部门
出货订单达标率(达标率产品*80%)
1次/月
资材部
生产线过程合格率(检验合格数/生产数*100%)
一次/批(LOT)
生产工程部
交验批合格率(交验合格批次/交验总批次*100%)
B.各生产单位工作日均需填写生产进度表，该报表每日以邮件方式发送给相关单位了解生产状况。
C.各生产制造单位在生产完成后均需填写入库单经线上品管检验合格后方可入库。
6.4.4计划调整：
6.4.4.1因市场需求的变动，营业部需作出货计划调整时，必须考虑零部件的生产周期，一般应在生产前一周提出，由资材部协调认定可行后，由营业部开立《产品要求评审表》，经部门主管批准后，下达各部门执行。资材部则以此作为生产计划调整之依据。
6.4.4.2如发生突发事故时，依《应急计划管理办法》来执行。
6.4.4.3为满足百分百按期交货，当库存水平与订单交货期不一致时，资材部主动调整计划。
6.4.5计划控制：
6.4.5.1因物料、零部件入厂时间的关系，资材部依据月生产计划及实际订单出货日期调整生产计划。各生产制造单位应严格执行月生产计划，按日生产进度和数量推行广告牌生产，有问题者需提出由资材部课长或生产计划人员进行调整。
5.定义：无。
6.程序内容：
6.1过程输入：
6.1.1营业部：提供月份订单要求出货明细，每天提供每日的出货报告。
6.1.2物管课：提供物料库存情况。
6.1.3资材部助理：负责整理成品库存状况及客户订单机种完成状况。
6.1.4生产部制造单位：负责在制品生产完工入库及月盘点情况。
6.2过程输出：
6.2.1资材部：月生产计划表。
3.1《市场分析和合同评审管理程序》。
3.2《采购管理程序》。
3.3《应急计划管理规定》。
4.权责：
4.1文件的签核拟稿栏﹕资材部，审核栏﹕资材部部主管，核准﹕管理者代表。
4.2营业部负责下达月度出货需求计划，及每日的出货作业表。
4.3资材部负责排定生产计划，并依本计划连络相关对外作业，对生产进行协调控制。
《月生产计划表》排定后需经资材部课长审核资材部经理核准，经核准后的生产计划再邮件方式发放给各相关单位。
在生产过程中如果发生料品欠料或短缺等异常情况而影响生产计划之达成，资材部负责物控的相关人员需立即组织物管课、采购处、研发部、品保部等相关部门的责任人员进行协调处理。
制造单位依月生产计划制造入库：
A.各生产单位依据月生产计划，到物管课领取所需生产之产品物料。
6.4.8.1生产制造单位每天需对完成品进行上报，以邮件方式寄出“生产进度表”，以确保资材部及相关单位及时了解生产进度。
6.4.3.3半成品单位之生产计划依据订单交期及半成品物料入企业时间，近期预定出货时间、工时，生产制程顺畅等原则进行排定生产计划。
6.4.3.4如果月生产计划排定之后，仍有订单插入生产、顾客出货日期变更、或机种物料来不及供货时，则由资材部课长或排生产计划人员以口头通知或开会等方法进行更改生产次序。通知人员需及时查看通知处理的生产事务和实际生产是否一致，其生产更改记录须如实填写于工作日报表上，每天资材部课长查核工作日报表，加以控制及了解生产状况。
6.4.6.2各生产单位线长/扁平电缆员按“准时化”生产需要，分批准时送料到各个工序定置点。
6.4.7计划成本控制：
6.4.7.1为提高投入产出率，对所有产品的生产实行核销工令单号码来实施计划成本的控制。
6.4.7.2所有产品生产的工令单均由资材部统一发放，工令单规定的产品数量完工后，由资材部进行核销及 Nhomakorabea踪入库状况。
C.当需要厂内加工的物料入库后，物管课依据需求开出对应的《厂内加工单》和《制造通知单》给制六课生产加工。
6.4.2排定生产计划时间：
6.4.2.1每月月底排次月月生产计划（包括成品单位、半成品单位）。
6.4.3 生产计划之作业方法：
6.4.3.1生产完成某批量产品需要时间=
6.4.3.2成品单位之生产计划，依据订单及产品物料入企业时间，近期预定出货时间、工时，生产制程顺畅等原则进行排定生产计划。
1次/月
品保部
6.4生产计划：
6.4.1编制生产计划：
6.4.1.1月度生产计划：
A.资材部依据营业部开立之实际订单.按预定交期结合厂内的生产状况编制《月生产计划表》，每月月底下达。
B.资材部/物管课以月生产计划结合原材料、辅料、外协零部件及上月底库存等情况，编制月度材料需求和协作配套零件加工计划：《制造通知单》，加工计划应与月生产计划同步、配套。既要压缩库存资金，又要确保生产正常运转。
1.目的：
为确保企业保证交付满足顾客要求，对生产计划的编制、调整、发放、实施进行有效管理，特制定本程序。
2.适用范围：
本程序适用于本企业的生产计划的制订、生产计划的监控和考核，即：经合同评审确认需实施正式生产前，所进行之生产安排、物料准备、工模夹治具之准备。量测设备、工艺条件、人员配置等活动。
3.参考文件：
4.4各生产单位依据生产计划要求进行分解，编制本单位的生产作业计划并组织实施、领料、生产完工入库作业，及时向资材部反馈生产信息。
4.5物管课依此计划进行产品物料备料、发料及催料作业。
4.6品管课依本计划进行从原物料到成品的质量检验及监控，协助生产制造单位之各相关事宜。
4.7采购处依计划进行跟踪物料入厂事宜。
6.4.5.2生产过程中因零部件质量、零部件脱节等问题影响日生产进度，由资材部调度。在隔天（特殊情况在当天）作计划调整(例如改生产另一种产品或停工调班)。其他任何部门不得随意调整。
6.4.6计划实施准备：
6.4.6.1生产制造单位必须依月生产计划的生产要求，把次日要生产的全套零部件组织到制造单位物料存放区，并加以标识，确保第二天能准时正常生产。