排列图培训
鱼骨图排列图PPT课件
▪ C类属于一般问题，在累计百分比90~100%左右。在实际 应用中，切不可机械地按80%来确定主要问题。它只是根 据“关键的少数、次要的多数”的原则，给以一定的划分 范围而言。A、B、C三类应结合具体情况来选定。
▪ 主要问题项目（A类），可以用划线及“A”表示，或用阴 影线、文字叙述等来表示。在排列图上，一般只分析标注 主要问题（A类）即可。
▪ 搜集数据 搜集一定时期内的质量数据， 按不同用途加以分层、统计。选择用来
进行质量分析的度量单位
项目 办公费 电话费 接待费 差旅费 水电费 宣传推广费 交通费 餐钦费
数量 108.2 40
33.5 30.6 16.4
14.3
(万元)
49
10
表1
排列图的作图法
▪ 作缺陷项目统计表 为简 化计算和作图，把频数较 少的交通费和餐钦费合并 为“其它”项，其频数为 59。
You Know, The More Powerful You Will Be
谢谢大家
荣幸这一路，与你同行
It'S An Honor To Walk With You All The Way
演讲人：XXXXXX 时 间：XX年XX月XX日
▪ 后来，美国质量管理专家朱兰，把这个“关键的 少数、次要的多数”的原理应用于质量管理中， 便成为常用方法之一（排列图），并广泛应用于 其它的专业管理。目前在仓库、物资管理中常用 的ABC分析法就出自排列图的原理。
适用范围
▪ 对问题进行分析 ▪ 找出关键因素 ▪ 或对问题的原因进行分析
排列图的作图法
➢ 画左纵坐标，表示频数（件数、全额等)。确 定原点为0和坐标的刻度比例，并标出相应数 值，
KT分析决策法专业培训资料
KT分析决策法专业培训资料一、KT分析决策法的概述（200字）KT分析决策法由美国知名管理顾问 Kepner 和 Tregoe 于20世纪60年代提出。
该方法通过分析问题发生的根本原因和影响，从而制定高效的决策方案。
KT分析决策法可以用于解决各种复杂的业务问题，使决策者能够更加合理地分析问题并做出最佳决策。
二、KT分析决策法的步骤（500字）1.问题定义和目标确定：明确问题的性质和目标，确保团队对问题有一致的理解。
通过明确问题和目标，可以避免误解和偏差，为后续的分析奠定基础。
2.数据收集和分析：搜集有关问题的各种数据和信息，如时间、地点、相关方的看法等，并进行分析。
通过数据分析，可以深入了解问题，并找出问题发生的根本原因。
3.问题排列（排列图）：将问题的各个因素进行结构化排列，以便更好地理解问题的关系和优先级。
问题排列图可以帮助团队更好地理解问题，并确定解决问题的关键因素。
4.潜在问题分析：通过对问题排列图的分析，确定可能存在的潜在问题，并对其进行评估。
潜在问题分析可以帮助团队预测可能出现的困难和障碍，从而采取相应措施。
5.选择最佳决策方案：综合考虑问题的根本原因、影响和潜在问题，从多个备选方案中选择最佳决策方案。
决策者应该权衡各种因素，并选择最有利于达成目标的方案。
6.实施和跟踪：决策方案实施后，需要对其进行跟踪和评估，以确保其效果符合预期。
如果发现方案执行过程中出现问题，需要及时进行调整和改进。
三、KT分析决策法的优势（300字）1.结构化分析：KT分析决策法强调通过结构化的步骤和工具进行问题分析和决策制定。
这种结构化的方法能够减少主观因素的干扰，提高问题解决的效率和准确性。
2.系统性思维：KT分析决策法鼓励决策者从系统性的角度来思考问题，深入分析问题的根本原因和影响。
通过系统性思维，可以更好地理解问题，并找到更全面和有效的解决方案。
3.多元化的视角：KT分析决策法通过搜集和分析各种数据和信息，可以帮助决策者从不同角度来看待问题。
QC七大手法培训资料(完整版)
SPC 手册里面描述的控制图选用程序
Hale Waihona Puke Here comes your footer
27
8.控制图 e.控制图的判断准则？
1. 点子没有超出控制线（在控制线上的点子按出超出处理），控制界限内的点 子排列无缺陷，反映工序处于控制状态，生产过程稳定，不必采取措施。
2. 控制图上的点子出现下列情形之一时，即判断生产过程异常： 1）点子超出或落在控制线上； 2）控制界线内的点子排列不随机：
f.控制图的八大判异准则？
缺陷
图例
判异原则一
缺陷
图例
判异原则三
一点落在A区以 外
连续6点递增或 递减
判异原则二
连续九点落在中 心线同一侧
判异原则四
连续14点中相邻 点上下交替
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28
8.控制图 f.控制图的八大判异准则？
缺陷
图例
判异原则五
缺陷
图例
判异原则七
连续3点中有2点 落在中心线同一侧 的B区以外
2. 计数值控制图
a.不良率控制图(P chart) b.不良数控制图(Pn chart) c.缺点数控制图(C chart) d.单位缺点数控制图(U chart)
按控制图用途分类
1.解析用控制图
2.管制用控制图
术语解释：
1.计量值数据---连续型数据
是可以连续取值的数据，可以用测量仪器具体 测量出小数点一下的数值。如长度，温度，压 力等
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6
b.分层的原则？
2.层别法
分层原则是使用同一层次内的数据波动（或意见差异）幅度尽可能小，而层与 层之间差别尽可能大，否则都起不到归类汇总的作用。
鱼骨图排列图PPT
——质量改善的利器
▪ 查检收数据 ▪ 管制防变异 ▪ 直方显分布 ▪ 柏拉抓重点 ▪ 散布找相关 ▪ 层别找差异 ▪ 特性找要因
鱼骨图（特性要因图、石川图）
▪ 一个问题的特性受到一些要因的影响时,我们 交这些要因加以整理,成为有相互关系而且有 条理的图形,這个图形称为特性要因图.
▪ 因很像一支吃完鱼肉,只剩骨头的鱼所以又称 鱼骨图
▪ 它是1952年日本品管权威学者石川馨博士所发 明,又称“石川图”.
用发散整理法制作特性要因图
▪ 决定问题或品质的特征 ▪ 尽可能找出所有可能会影响结果的因素 ▪ 找出各种原因之间的关系,在鱼骨图中用箭头联接 ▪ 根据对结果影响的重要程度,标出重要因素 ▪ 在鱼骨图中标出必要信息 ▪ 此方法包括两项活动:一找原因;二系统整理出这些原因 ▪ 注意事项:
➢ 严禁批评他人的构想和意見. ➢ 意见愈多愈好. ➢ 欢迎自由奔放的构想. ➢ 顺着他人的创意或意见发展自已的创意.
用逻辑推理法制作特性要因图
▪ 确定品质的特征 ▪ 将品质特性写在纸的右侧,从左至右画一箭头(主骨),将结
果用方框框上. ▪ 列出影响大骨(主要原因)的原因,也就是第二层次原因作
为中骨,接着列出第三层次原因 ▪ 根据对结果影响的重要程度,标出重要因素 ▪ 在魚骨图中标出必要信息 ▪ 注意事项:
▪ 二、5W1H法(what where when why who ▪ 三、4M1E法(人、机、料、法、环、测量) ▪ 四、系统图法
how)
所 谓
WHY:为什么必要 WHAT:目的何在 WHERE:在何处做
51
W
WHEN:何时做
就是H
WHO:谁來做 HOW:如何做
2 排列图分析法
排列图分析法
8 排列图的应用实例 某化工机械厂为从事尿素合成的公司生产尿素合 成塔，尿素合成塔在生产过程中需要承受一定的压 力，上面共有成千上万个焊缝和焊点。由于该厂所 生产的十五台尿素合成塔均不同程度地出现了焊缝 缺陷，由此对返修所需工时的数据统计如表7-1所 示。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ排列图分析法
序号 1 2 3 4 5
图7-1
排列图的绘制步骤
5 能达到何目标：非常直观地展示出如何确定问题 的优先顺序，将资源集中在何处才能取得最佳 效益。这种展示让企业各级一看就懂。 6 注意事项：仔细分析结果总是很重要；不仅靠数 据还要利用常识来找出问题的原因和优先顺序。
7 使用程序： 找出问题和可能的原因。收集有关原因 的信息。绘制帕雷托分析图，横坐标表示 原因，纵坐标表示问题，以出现次数、频 率或造成的成本来表示。找出最关键的几 个原因。依据重要性排序，利用改进技术 消除产生问题的原因。
排列图分析法
8 例2 ： 某洗衣机制造商出现质量危机。在一次 广泛的可信度测试中，一家大型杂志将其品 排在末位并建议消费者不要购买。 该公司具有完善的失误记录，列出的失误 种类达22种。但运用帕雷托分析法表明，仅 其中的4种失误就占了所有记录的83%。
排列图分析法
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排列图的绘制步骤 排列图能够从任何众多的项目中找出最重要的问 题，能清楚地看到问题的大小顺序，能了解该项目 在全体中所占的重要程度，具有较强的说服力，被 广泛应用于确定改革的主要目标和效果、调查产生 缺陷及故障的原因。因此，企业管理人员必须掌握 排列图的绘制，并将其应用到质量过程中去。
一般说来，绘制排列图的步骤如图7-1所示， 即：确定调查事项，收集数据，按内容或原因 对数据分类，然后进行合计、整理数据，计算 累积数，计算累积占有率，作出柱形图，画出 累积曲线，填写有关事项。
常用质量管理讲义因果图排列图
累计不良件数
累计百分比
请根据上述排列图的应用步骤，做出排列图。
步骤 1 确定作为问题的特性
特性主要指不良率、尺寸偏差等品质特性，是结果。如效率、成本、安全、 人际关系等目前被作为问题的项目，都可视为结果或所掌握的事实。
步骤 2
写出特性并画出脊椎骨
把特性写在右侧，加上方框“ 称之为脊椎骨。
” ；然后从左往右画一条带箭头的粗线，
步骤 3 写出构成大骨的要因
从影响特性的各种要因中，找出涵盖面较广的要因，将其填入大骨处。若大 骨的特性与物品有关，可从4M着手（人、机、料、法）。此外，还可考虑测量、 环境等因素。将不同的工序（如粗加工、前加工、后加工等）作成大骨，也是可 以的。
上述巴雷特图表，美国的朱兰博士认为可以应用于品质管理， 推荐把它用在不良对策中发现重要问题。即，不良损失中的大部 分往往被少数几个项目占据，剩下的少部分则由更多的不良项目 占有。如果对前者的不良项目予以对策，即可大幅度降低成本。
劳伦兹曲线
财富的累计百分率 100％
人口的累计百分率 100％
排列图做法如下
③更具体地追查原因 反复问“为什么”，不仅只注意到大骨、中骨，追查要因须深入到小骨、孙骨的层次。
（3）特性要因图制作注意事项
特性要因图的原因列举有没有遗漏 ·大骨是否写全了? ·有没有漏掉关键的要因?
大骨、中骨、小骨（孙骨）是否得到了系统的整理 ·大骨、中骨、小骨（孙骨）是否按照合理的顺序往下展开了? ·有没有毫无关连性的要素? ·要因的大小有没有颠倒
不良
环境
方法
材料
（4）特性要因图的分类 ②工 序 型
按工序顺序画出的一组特性要因图
冲压工序
喷涂工序
组装工序
培训课件：排列图
汽车制造质量管理与控制排列图随着现代化大生产和科学技术的发展以及生产规模的扩大和生产效率的提高，对产品质量提出了越来越高的要求。
影响产品质量的因素也越来越复杂，既有物质因素，又有人的因素；既有生产技术因素，又有管理因素；既有企业内部的因素，又有企业外部的因素。
要把如此众多的影响因素系统地控制起来，必须灵活运用各种现代化管理方法和措施加以综合治理。
而品质管理七大工具可以针对复杂的数据统计及质量要求，进行统筹管理，因此，在质量管理中运用的十分广泛。
排列图因果图调查表分层法直方图散布图控制图七大工具ENTS010203041◼定义排列图，又称主次因素分析图或帕累托图（Pareto）,由两个纵坐标、一个横坐标、几个直方块和一条折线所构成，是为了寻找主要问题或影响质量的主要原因所使用的工具。
通过排列图，可看出“哪个项目有问题”、“其影响的程度如何？”◼用途①按重要性顺序显示出每个质量改进项目对整体质量问题的作用；②识别进行质量改进的机会。
◼排列图的分析方法排列图分析方法运用了“二八定律”，即：①累计频率在0-80%，为A类因素，主要影响因素；②累计频率在80-90%，为B类因素，次要影响因素；③累计频率在90-100%，为C类因素，一般影响因素。
2（1）确定所要调查的问题和收集数据选题、调查期间、必要性数据及其分类、数据收集方法等。
（2）设计制作排列图用数据表，将数据填入其中，并计算合栏数值表中列有各项因素数据、累计因素数据、各项因素所占百分比及累计百分比；需要注意的是，表中各因素数据尽量按从大到小的顺序排列。
（3）制作排列图坐标轴排列图坐标由两根纵轴和一跟横轴组成。
横坐标按数据从大到小的顺序，依次列出各种因素；左边纵轴，标频数的刻度，最大刻度为总频数；右边纵轴，标百分比刻度，最大刻度为100%。
左边总频数的刻度与右边总频率的刻度（100%）高度相等。
（4）在坐标上画出矩形在横轴上按频数大小画出矩形柱，矩形的高度代表各因素频数大小，矩形的宽度参照坐标的大小合理设计。
(完整版)最新QC七大手法培训资料.
QC七大手法培训资料前言:优良的品质是靠科学的方法管理出来的,QC七大手法正是现场品质管理最常用的科学的工具之一。
第一种手法:排列图排列图是指:将问题的原因或是状况进行分类,然后把所有的数据由大到小排列后,所绘出的累计柱状图。
它是由意大利经济学家巴雷特(Vifredo Pareto在分析社会财富分配状况时发现的,大部分的财富集中在少部分手中,为此他设计出能够反映这种规律的图,所以也有后来有美国人裘兰(Joseph Juran博士加以推广使用。
人称为“巴雷特图”或“柏拉图”，1.作用:在现场众多的不良品问题中,找出关键的前几名,以便决定今后管理工作的重点。
2.作成方法:①列出所有不良项目,并收集相应时期的数据。
②按数据大小,排列不良项目。
③设定坐标系,填上坐标值,坐标值要能反映蛭大、最小数据左纵坐标为不良数据,右纵坐标为不良率累计百分比,横坐标为不良项目。
④按数据多少,绘出术状图,并在其X轴下方记入项目。
⑤计算各项目所占比例,累计后将其值记入坐标系中。
⑥将各比例点连接起来,一直到100%。
⑦记和图名、作成者、长、作成时间等相关内容。
例如,某厂T550录音机1998年3月份,工序内不良的发生情况如下:通过排列图,可以很直观地看出,头4位不良,占了总不良的80以上,根据抓大放小、针对关键的原则,1998年4月起的主要管理重点,应为头4项,而其他3项则暂不予理会。
3.该方法实战时注意事项:①重点管理占80%的前几项不良,其他剩余的项目并非全然不予理会,当前几项不良消失后,后几位又升上来,成为必须重点对策的不良。
②“其他”一栏的数据一般不能超过20%,否则便要再往下细分。
在现场管理中,此图通常在不良品的等级、种类、数量、损失金额、原因的分析上用的较多。
二、第二种手法——因果图因果图是指:用树状结构画出因果关系的图。
又由于它的形状像它是由日本人石川馨首先提出的,所以有人称之为“石川图”，鱼的骨头,也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。
QC七大工具培训
QC七大工具培训一、管理工具的分类使用频率中：红色表示不常用，黄色表示不常用，绿色表示常用三、常用管理工具的基础理论1．调查表2．排列图(柏拉图)3．因果图(鱼骨图)4．散布图5．直方图6．控制图7. 层别法8．流程图（一）调查表定义：调查表是收集和记录数据的一种形式，它便于按统一的方式收集数据并进行分析。
原理：调查表用于系统地收集数据，以获取对事实的明确认识，并可用于粗略的分析。
作用：搜集数据，记录所要了解的项目活动的真实内容，获取最真实的资料。
使用范围：调查表既适用于数字数据的收集和分析，也适用于非数字数据的收集和分析。
设计前准备：确立收集数据的具体目的。
识别为达到目的所需要的数据。
确定由谁以及如何分析数据。
编制用于记录数据的表格。
内容设计：调查表要提供记录以下信息的栏目：（1）调查表的题目：调查的目的要通过题目清楚地表现出来。
（2）调查对象和项目：指出要调查什么，要获得什么样的数据；（3）调查方法：明确采用什么工具、用什么方法来调查；（4）调查日期和期间：以怎样的时间间隔、从何日开始、到何日为止；（5）调查人：由谁来调查或由谁来收集数据；（6）调查场所：在什么地方调查；（7）调查结果的整理：合计、平均数、比例等的计算、考察；通过收集和记录某些数据来试用表格。
必要时，评审并修订表格。
正式使用调查表。
2. 调查表的种类调查表的形式因调查的目的、内容等的不同而不同，种类繁多，大致可分为下面几种：（一）缺陷位置调查表（二）不良项目调查表（三）过程状况调查表（四）生产运行记录表（二）排列图定义：排列图是对从发生频数最高到最低的项目进行排列的简单图示技术。
原理：此图建立在帕累托（Pareto）原理的基础上，即少数的项目往往产生主要的影响。
作用：通过排列图，区分最重要的与较次要的项目，选择那些极少数的项目，并解决它们，从而可以用最少的努力获取最佳的改进效果。
应用范围：用于原因分析和数据处理绘制排列图的一般程序如下：1、选择要进行分析的项目。
六西格玛培训工具排列图及其应用的目的
六西格玛培训工具排列图及其应用的目的一、什么是排列图排列图，又称为柏拉图或帕累托图，是将研究对象从最重要到最次要排列的图表。
二、应用目的应用排列图的目的是比较不同的缺陷类型所导致的结果或对顾客的影响，以便找出最重要的、需要优先关注的问题。
即，设置优先权并定义问题与改进机会；确定项目关注的Y。
因此，排列图是六西格玛方法中一个非常重要的工具。
三、构成与原理排列图是建立在帕累托原则之上的，即80%的结果源于20%的原因。
排列图由横坐标和左右两个纵坐标、从高到低排列的条形图以及一条折线构成，图1是排列图的样例。
该排列图显示了2005年1月-10月某运输服务公司的顾客抱怨统计数据，从该排列图上可以看出，在顾客抱怨中，排在第一位的缺陷是“等待时间长”，其发生的频次为51次（排列图左侧的坐标显示），占抱怨总数（即缺陷总数）的51%（排列图右侧的坐标显示）；其次为“回复慢”，其发生频次为25次，将这两项缺陷数累加，达到了缺陷总数的76%（折线对应的右侧坐标显示）。
因此，解决顾客抱怨问题，首先要降低“等待时间长”缺陷发生的频次，其次是“回复慢”缺陷。
近80%的缺陷源于这两个“关键的少数”。
四、应用方法可按下述步骤绘制排列图：1.收集过程输出在某时间段内的数据，并确定过程输出中都有哪些是不符合顾客要求的缺陷项。
2.将各项缺陷发生的频次数按从大到小的顺序排列，计算各自占总缺陷数的比率（%）和累计比率（%）。
3.将横坐标按从大到小的顺序，依次列出各种缺陷项。
4.以左侧纵坐标为缺陷发生频次数，右侧纵坐标为比率（%）。
5.在横坐标上的每个缺陷项处，画出与其发生频次数对应的矩形。
6.由左至右累加每个缺陷项的比率，画出累计频率曲线。
可以使用表2所列出类型的表格辅助完成排列图的绘制。
五、应用示例在六西格玛管理培训中，通常使用软件，如minitab等辅助作图或进行统计计算。
使用minitab时，排列图的作图过程可以极大地简化。
图3是六西格玛项目团队用收集的某铸造产品过去一段时间来发生的缺陷数据绘制的排列图。
排列图分析法PPT课件
2020/2/18
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从上表中可以看出，我们要确定的分析对象是 尿素合成塔，问题的分类项目主要有焊缝气孔、 夹渣、焊缝成型差、焊道凹陷及其他缺陷，前三 个要素累加起来达到了89.4%。根据这些统计数 据绘制出如图7-2所示的排列图：横坐标是所列 举问题的分类，纵坐标是各类缺陷百分率的频数。
排列图分析法
2020/2/18
16
90
1.2
75
88% 92% 96% 99% 100% 1
79%
60
68%
0.8
49%
45
0.6
37
30
0.4
14
15
8
7
0.2
3
3
2
0
0
1
2
3
4
5
6
7
8
根据表2.1作出图2.1即为排列图。图表均能看出前三项（1、慢泄漏，2、
不制冷，3、噪声大）占80%，是本实例中的关键项，为急待解决的不
2020/2/18
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图7-2 焊缝缺陷的排列图 2020/2/18
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序号
1 2 3 4 5 6 7 8
不合格项名称
慢泄漏 不制冷 噪声大 外表凹坑 外表油漆 接地电阻 压缩机 绝缘电阻
频数 累计频数 （台） （台）
37
37
14
51
8
59
7
66
3
69
3
72
2
74
1
75
累计百分比
49% 68% 79% 88% 92% 96% 99% 100%
6 注意事项：仔细分析结果总是很重要；不仅靠数 据还要利用常识来找出问题的原因和优先顺序。
排列图的作法
品质管理培训系列之九排列图的作法理解重点：品质七手法之一（排列图的作法）一、排列图的基本概念质量为题是以质量损失（不合格项目和成本）的形式表现出来的，大多数损失往往是由几种不合格引起的，而这几种不合格又是少数原因引起的。
因此，一旦明确了这些“关键的少数”，就可消除这些原因，避免由此所引起的大量损失。
用排列图法，我们可以有效地实现这一目的。
排列图是为了对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采用的简单图示技术。
排列图是建立在巴雷特原理的基础上，主要的印象往往是由少数项目导致的，通过区分最重要的与较次要的项目，可以用最少的努力获取最佳地改进效果。
在质量管理领域，美国的朱兰博士运用洛伦兹的图表法将质量稳地分为“关键的少数”和“次要的多数”，并将这种方法命名为“巴雷特分析法”。
朱兰博士指出，在许多情况下，多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原因引起的。
排列图按下降的顺序显示出每个项目（例如不合格项目）在整个结果中的相应作用。
相应的作用可以包括发生次数、有关每个项目的成本或影响结果的其他指标。
用矩形的高度表示每个项目相应的作用大小，用累计频数表示各项目的累计作用。
（一）制作排列图的步骤第一步，确定所要调查的问题以及如何收集数据。
1.选题，确定所要调查的问题是哪一类问题，如不合格项目、损失金额、事故等等。
2.确定问题调查的期间，如自3月1日至4月30日止。
3.确定哪些数据是必要的，以及如何将数据分类，如：或按不合格类型分，或按不合格发生的位置分，或按工序分，或按机器设备分，或按操作者分，或按作业方法分等等。
数据分类后，将不常出现的项目归到“其他”项目。
4.确定收集数据的方法，以及在什么时候收集数据，通常采用检查表的形式收集数据。
第一步，选题，确定质量特性。
第二步，设计一张数据记录表。
第三步，将数据填入表中，并合计。
第四步，制作排列图用数据表，表中有各项不合格数据，累计不合格数，各项不合格所占百分比及累计百分比。
第06讲 排列图、因果分析图的绘制与分析
第06讲排列图、因果分析图的绘制与分析知识点十九工程质量统计分析方法应用考题类型：1.挑错题；2.记忆类的题目。
第一部分：知识点解析（一）排列图的绘制、分析与判断及其应用排列图也称帕累托图或主次因素分析图，用于找出影响工程或产品质量的主要问题，帮助人们确定需要改进的关键项目。
排列图上有一个横坐标，两个纵坐标，一条折线和若干条形方块。
横坐标上排着影响质量的各种因素，根据影响程度的大小，从左到右顺序排列。
左边的一个纵坐标表示对应某种质量因素的不合格品的频数或件数等；右边的一个纵坐标表示某种质量因素造成不合格品的累计频率；一条折线称累计频率曲线，也称帕累托曲线。
案例一背景：A施工企业承担某大学教学楼工程项目的装饰工程施工任务，教学楼工程为7层框架结构，外墙设计为陶瓷面砖。
在进行一层外墙饰面砖质量检查中，检查6个项目中超出允许偏差的项目检查点数共50个，详见下表。
一层外墙砖检验批检查不合格点数据表问题：1.简述排列图的应用过程。
2.为提高外墙饰面砖的施工质量，试依据检测数据进行分析，通过排列图法确定饰面砖施工质量的薄弱环节。
答题要点：1.排列图法的应用过程：①数据的收集、整理；②绘制排列图；③排列图的分析与结论。
2.通过排列图法确定饰面砖施工质量的薄弱环节。
（1）根据所检查的质量数据进行数据整理（按频数从大到小的顺序重制表格），结果见表。
不合格点数项目频数统计表（2）绘制排列图根据整理数据，绘制排列图。
其中，频数和累计频率应根据数据一一对应。
每个影响因素中的频数上部绘出直方形，并与频数大小一致。
（3）排列图的分析与结论从本工程外墙饰面砖的排列图中可以得出，影响饰面砖的质量影响因素中表面平整度、阴阳角方正、立面垂直度、接缝直线度、其他项目的频数分别为24、16、5、3、2，其频率分别为48％、32％、10％、6％、4％。
根据累计频率的ABC分类管理法划分为A、B、C三个区。
A区：累计频率0～80％，主要因素（A类因素）；B区：累计频率80％～90％，次要因素（B类因素）；C区：累计频率90％～100％，一般因素（C类因素）。
因果图、排列图、散布图
科学提品质，聚焦铸品牌
实例
制作帕雷托图的重点项目得出重点项目，
——进行要因的重点层面分析以采取对策
例子：炫丽机能问题分析的帕雷托图。
问题 数量 异响 105 渗漏 93 18.9% 40.2% 装配问题 89 18.1% 58.2% 灯光 74 15.0% 73.2% 四轮定位 功能失效 错漏装 56 11.4% 84.6% 36 7.3% 91.9% 4 0.8% 92.7% 其他 36 7.3% 100.0%
二、起源
日本品管权威石川馨博士首先提出[某项结果之形成， 必定有其原因，应设法利用图解法找出其原因来。]这个 概念。所以因果图又称[石川图]。
质 量 是 企 业 的 生 命
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三、用途
因果图用来分析因果关系、表达因果关系和通过识别 症状、分析原因、寻找措施、促进问题的解决。因果 图可使用在一般管理及工作改善的各种阶段，特别是 树立意识的初期，易于使问题的要因明朗化，从而设 计步骤解决问题。 因果图适用于分析产生质量问题的原因，以便确定因 果关系，为质量改进提供依据。
d.结合改善：与别人的意见相结合，不断启发和改善自己的想法，
发言时要用附合雷同他人发言的方式发表意见； e.如实记录：对于任何人的发言，均要如实记录下来。一是获得全 面的信息，二是给人以重视感，从心里上感召他人多发表意见。
质 量 是 企 业 的 生 命
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2.原因的分析用分层法进行归纳； 3.因果图一般由小组集体绘制，但拥有足够过程知识和经验的
质 量 是 企 业 的 生 命
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操 作 者
没有确认零件型号
QC七大手法培训资料
03
改进措施执行不到位
即便通过散布图分析确定了问题所在， 若后续的改进措施执行不力或监督不到 位，也难以达到预期的改进效果。因此 ，确保每项措施都被有效实施并定期评 估其成效至关重要。
分析方法选择不当
散布图的分析过程中，选择合适的统计 方法和解读图表是关键。错误的方法选 择可能导致误导性的结论，因此必须根 据数据特性和研究目的精心选择分析技 术。
历史背景与发展
01 QC七大手法的起源
QC七大手法起源于日本，由质量管理专家石川馨在20世纪50年 代提出，旨在通过系统化的分析工具，解决生产过程中的质量问 题，提升生产效率与产品质量。
02 发展历程与演变 03 国际影响与推广
自QC七大手法诞生以来，随着科技的进步和管理理念的更新， 这些手法经历了不断的完善与发展，逐渐形成了一套完整的质量 管理工具体系，广泛应用于各行各业。
数据的可视化呈现
将复杂的数据以图表或图形的形式直观展现，可以 大大提高信息的可理解性和传达效率。数据可视化 不仅能够帮助我们快速捕捉关键信息，还能促进团 队间的沟通与协作。
案例分享
01
02
03
调查表法在制造业的 应用
通过一个具体案例，展示如何运 用调查表法对生产线上的问题进 行系统分析和数据收集，进而发 现生产过程中的瓶颈和改进点， 有效提升生产效率和产品质量。
相关性评估
利用散布图可以直观地评估两个变量之间的相关性强度，即它们是否同向 变化或反向变化，以及变化的一致性如何，这对于理解变量间的内在联系 非常有帮助。
典型问题与改进措施
01
数据关联性不明确
在应用散布图时，经常遇到数据间关联 性不明显的问题。这通常是由于数据采 集的样本量不足或者数据本身的变异过 大所导致，进而影响了对问题根源的判 断和分析。
QC八大手法培训
一、因果图（二）
大要因
大要因
特性
中要因
小要因
大要因
大要因
一、因果图（三）
• 用途说明
1. 整理问题。 2. 追查真正的原因。 3. 寻找对策。
因果图—追原因，寻找因果关系。
– 计数值：如缺点数、不良品数、人数等非连续性
数据。 2. 定性数据
– 如衣服的美感等以优先顺序、等级为依据的数据。
三、数据及查检表─查检表（一）
• 定义
– 以简单的数据、用容易了解的方式做成图 形或表格。表中记有查检的必要项目，只 要记上检查记号，并加以统计整理，就可 做为进一步分析或核对检查之用。
81
备胎盖板 81
6.26% 94.59%
40
地毯 40
3.09% 97.68%
20.00%
30
其它 30
2.32% 100.00%
0.00%
举例 **企业2007年度制程报废不良统计---按
因素别分
1200 1000
800
82.92%
798
61.67%
600
400 200
275
0
料
机
90.80%
支
25000
出
20000
金
91年3月 合計＝25000元 製作日期：3月31日 製作者：阿珍
額 15000
10000
(％ ) 100 累
75 計 比
50 率
5000
25
0
伙 食 費
0
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●确定问题的原因 采用头脑风暴法集思广义，并绘制因果图 进行调查，确定最终问题的原因
注意事项
●分类方法不同，得到不同排列图。 通过不同的角度观察问题 把握问题实质，需要用不同的分类方法进行分 类 例：对二次赔偿单中的信息进行分析：
二次赔偿单中的信息：发动机型号、生产时间、 使用时间、行驶里程、服务站名称、故障形态、 故障零件、维修时间、维修费用、等。 分类：
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他 弯曲 砂眼
尺寸不合格 擦伤 其他 断裂
改进前
改进后
•
如果你指挥不了自己，也就指挥不了 别人。 。20.8.1 20.8.1S aturda y, August 01, 2020
•
工作使人充实，勤奋使人快乐。。10: 13:4410 :13:441 0:138/ 1/2020 10:13:44 AM
排列图的分类
二、分析原因用排列图 这类排列图与过程因素有关，用来发现主要问 题
1、操作者：班次、组别、年龄、经验、熟练情 况以及个人本身因素；
2、机器：机器、设备、工具等； 3、原材料：制造商、工厂、批次、种类； 4、作业方法：作业环境、工序先后、作业安排、
作业方法；
示例
例：降低EQ6102D水泵漏水的用户赔偿次数（2001年共赔偿 264次）
一、确定所要调查的问题以及如何收集数据 ●选题，确定调查问题的类型，如不合格项目、 损失金额、事故等。 ●确定时间 ●确定哪些数据是必要的，数据如何分类，如 按不合格类型、时间、位置等。 ●确定收集数据的方法，以及在什么时候收集 例：了解发动机的可靠性：1、根据历次耐久试 验的数据；2、根据二次赔偿的信息。
注意事项
分类项目
指标
结论
故障形态 台数
发动机的主要故障
故障形态 维修费用
引起主要维修费用的故障
失效零件 失效零件
服务站
台数
引起故障的主要零件
发生的费用 出现故障时发生费用较大 的零件
相同故障的维 不同维修水平的服务站 修时间或费用
失效零件
在一定里程内 可靠性差的主要零件 出现故障的次 数（1/MTBF）
注意事项
●因素分类 主要因素（A类因素）0%----80% 次要因素（B类因素）80%----90% 一般因素（C类因素）90%----100%
注意事项
●其他项所占百分比不能太大 太大说明项目分类不当，把许多项目归在了 一起，这时应考虑采用另外的分类办法。
●根据现象制作排列图，确定要解决的问题之 后，必然确定了主要原因所在。确定了“关键 的少数”
●验证措施效果如何使用排列图
注意事项
6月1日至7月31日
总改进效果
100 88
1.2
80
1
60
0.8
9月1日至10月31日
40 20
32 28 13
9
0.6
40
0.4
25
10 0.2 20
23
20
17
16
1.2
1
0.8
15
0.6
0.4
0.2
0
0
0
0
擦伤
砂眼 尺寸不合格
断裂
弯曲
其他
尺寸不合格 砂眼 擦伤 断裂 弯曲 其他
●确定关键的少数问题
EQ6102D水泵漏水统计表
故障形态 水封损坏 轴承损坏
其他
不良数目 百分比 200 0.76 34 0.13
30 0.11
累积百分比 0.76
0.89
1
不合格件数
累计百分比
水泵不合格项目排列图
250 200
200
0.76
150
100
50
0 水封损坏
0.89
34 轴承损坏
1
1
0.8
排列图步骤
二、设计记录表，将数据填入表中计算
排列图数据表
不合格类型 不合格数量 不合格比率(%) 累积比率(%)
弯曲
104
擦伤
42
砂眼
20
断裂
10
污染
6
裂纹
4
其他
14
52
52
21
73
10
83
5
88
3
91
2
93
7
100
排列图步骤
三、作图
不合格件数 累计百分比
铸件不合格项目排列图
120 104 100
0.6
0.4
30
0.2
0 其他
不合格件数
累计百分比
水封损坏位置排列图
200
190
11 0.98150 Nhomakorabea0.95
100
50 6
0
波纹管
动环
4 0.8
其他
累计百分比
不合格件数
厂家不良零件排列图
200
180
150
0.95
100
50
0 江苏武进
1 0.98
6 0.8
湘火炬
示例
结论：湘火炬的波纹管（关键的少数原因）
•
大多数的错误是企业在状况好的时候 犯下的 ，而不 是在经 营不善 的时候 。。20. 8.110:1 3:4410: 13Aug-201-Aug -20
•
向往成功的桂冠，就别空费每一天。 。10:13: 4410:1 3:4410: 13Satur day, August 01, 2020
•
竞争是一个人愿意得到别人所有的一 种烦恼 。。20. 8.120.8. 110:13: 4410:1 3:44August 1, 2020
-------巴雷特分析法
多数不合格及其引起的损失是由相对少数的原
因引起的。
铸件不合格项目排列图
不合格件数 累计百分比
120 104 100
100 100
83
88
91
93
80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图步骤
排列图
●概念：为了对发生频次从最高到最低的项目 进行排列而采用的简单图示技术。
-------建立在巴雷特原理基础上，主要的影 响是由少数项目导致的，通过区分最重要的 与较次要的项目，可用最少的努力获取最佳 的改进效果。
排列图（PARETO）
●作用：确定关键的少数
质量问题分为“关键的少数”和“次要的多数”
83
88
91
93
100 100 80
80
73
60
60 40 20
52 42 20 10
6
4
40 14 20
0
0
弯曲 擦伤 砂眼 断裂 污染 裂纹 其他
排列图的分类
一、分析现象用排列图 与不良结果有关，用来发现主要问题： ●质量：不合格、故障、顾客抱怨、退货、维修等 ●成本：损失总数、费用等 ●交货期：存货短缺、付款违约、交货期拖延等 ●安全：发生事故、出现差错等
改进效果
注意事项
尺寸不合格改进前后对比图
100
88
50
0 改进前
25 改进后
6月1日至7月31日
100 88
1.2
80
1
60
0.8
40 20
32 28
13
9
0.6 0.4 10 0.2
0
0
100 90 80 60 40 20 0
6月1日至7月31日 22 20 17 16
1.20 1.00 0.80 0.60 15 0.40 0.20 0.00