大客车制造车身焊接点焊工艺
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通运输业的发展，客车的需求日益增多，因此客车车身的生产也变得非常重要。
而客车车身的生产过程中，焊接工艺及焊装质量的控制措施尤为关键。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
1.焊接工艺选用：在选择焊接工艺时，应综合考虑车体结构、材料属性、生产规模以及设备技术水平等因素。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊等。
根据客车车身结构的设计需要，选用合适的焊接工艺，确保焊缝质量。
2.工艺参数控制：工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择和控制对焊缝的形成、焊接质量的稳定性以及焊接变形的控制具有重要作用。
需要根据焊接材料和车身结构的特点，合理设置和调整这些参数，以保证焊接质量。
3.前期准备工作：在焊接开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对待焊工件进行表面清洁处理，去除油污、氧化物等杂质，提高焊接面的清洁度。
其次，对装配工件的平整度和工件的加工精度进行检查，确保装配与焊接的精度符合要求。
4.焊接设备和工具的选择：焊接设备和工具的选择直接影响焊接质量。
应选用质量可靠、性能稳定的设备和工具，以确保焊接过程中的能量传递稳定、焊接参数准确可控。
同时，需要对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运行。
5.质量检测方法：焊缝质量的检测需要采用适宜的检测方法。
常见的检测方法有目视检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
通过对焊缝的检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量。
6.员工培训和质量管理：对焊工进行专业、系统的培训，使其掌握专业的焊接技能和质量控制知识，提高焊接质量的稳定性。
同时，建立健全的质量管理体系，加强对焊接质量的监督和控制，确保焊接工艺的稳定性和一致性。
总结起来，客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施是一个综合性的工程，需要全面考虑车身结构特点、焊接材料性能以及生产条件等因素。
通过选用合适的焊接工艺、控制工艺参数、做好前期准备工作、选择合适的设备和工具、采用适宜的质量检测方法、进行员工培训和建立质量管理体系等措施，可以有效保证客车车身的焊接质量和车辆的使用安全。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施摘要：本文阐述了客车车身焊接工艺特点，对客车车身焊装制造工艺进行分析，说明了客车车身焊装质量的控制措施，希望对我国客车车身加工制造有所帮助。
关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量一、客车车身焊接工艺特点随着我国经济社会的不断发展，对于客车的要求也随之越来越大。
客车的基本构造中包括多种设备，其中车身按照功能分为两种，一种是承载式，一种的非承载式，这两种方式对客车车辆实现基本功能有着极大的助力。
在进行车身的加工制造中，焊接工艺及焊装质量得到全面和迅速的发展，同时对客车产生的影响也随之越来越大。
基于这样的现实状况需要对客车车身焊接工艺及焊装质量提出更高的要求，推动客车焊接的发展，并持续稳定的为客车车身焊接工艺及焊装质量提供持续的动力。
同时需要对我国焊接工艺及焊装质量的现实状况进行深入的了解，不断对其进行完善，创造出符合我国国情的客车车身焊接制造方案。
焊接工艺及焊装质量在现代社会得到迅猛发展，并在经济体系中获得一定的地位和社会价值，因此需要对焊接工艺及焊装质量设计制造进行规范化设计，并对其生产中存在的问题和未来发展的趋势进行有效的分析，不断对客车车身焊接工艺进行完善和整改，不断进行优化改革，促使焊接工艺生产符合现代化的生产指标，为经济体制下创造价值。
进行车身合理设计，客车车身焊接工艺主要是对零件进行加工制造和焊接处理，满足社会生产需求，这就需要针对现有的生产指标，对生产中相关的各个组成部门的实际生产中的状况进行分析，对于生产效果达不到规定程度的机械进行优化，并不断进行加工处理改革，保障其在满足其企业的生产需求的状况下，得到自动化程度最高的效率，达到相应的指标。
在企业指标的前提下，增加其运转中的损耗和相关费用的降低，保障客车车身焊接工艺的经济效益和生产指标。
二、客车车身焊装制造工艺（一）管理方面存在差距。
我国客车车身焊接工艺相较于外国起步较晚，同时在经济体制中与国外先进水平存在一定差距，在认清差异的基础上，对自身制造水平进行提升。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能。
１ 客车车身焊接工艺的特点客车作为汽车的一种，在我国划归为商用车范畴，在制造工艺上与乘用车区别较大。
1.1 客车产品结构客车根据用途不同主要分为公路客车和公交客车。
公路车目前较多采用承载式和半承载式车身，公交车多采用非承载式车身。
其中，承载式车身由于要承载大多数部件的重量，地面的振动也会直接传递到车身，因此对底架和车身骨架的焊接质量要求很高，对底架和车身的防腐处理要求也较高。
车身由蒙皮和骨架结合而成，蒙皮多用冷轧钢板、铝板或钢板-增强塑料制成。
骨架大多用型材或冲压件焊成桁架结构。
侧面的蒙皮大多经预张拉后焊于骨架，可以提高车身的强度和刚度，并可减少车身内外板的空腔共振。
1.2 客车车身焊接工艺特点客车作为商用车范畴，在销售上与乘用车区别较大。
销售订单会根据客户的需求对基本型进行修改，如更改发动机，座位种类、数量，空调品牌、车窗结构等。
由于订单主要基于客户的需求，每个订单涉及的车型或多或少都要修改基本型车型图纸，所以客车的制造无法做到大批量生产。
大多数车型都是小批量或个性订制，在生产制造上自动化程度低，人工生产装配占主要比例。
因此，车身焊接生产更是需要大量的焊接工人参与，在焊接工艺的规范上和质量把控上尤为重要。
焊接方式上，多采用CO2气体保护电弧焊和电阻焊。
２ 客车车身焊装制造工艺2.1 车身骨架的焊装车身骨架的焊装是骨架从构件到部件再到总成的制造过程。
车身骨架由前后围骨架、左右侧围骨架、顶盖骨架和底架六大片构成，如图1所示。
焊装先从分总成的组焊开始，将散件组焊成六大片分总成。
骨架零件一般由制件车间制作，并运至焊装车间待用。
图１ 车身骨架车身骨架只起到支撑、承载作用。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着客车产业的不断发展，车身的生产技术和工艺不断提升，焊接工艺也逐步成为客车生产的重要组成部分之一。
客车的车身焊接质量直接影响到车辆的安全性和使用寿命，因此需要一系列的控制措施来确保焊接工艺和焊装质量的达到标准。
一、客车车身焊接工艺的选择合理的焊接工艺是保证焊接质量的基础。
针对不同车身部位、材料以及设计要求，客车生产厂家需要选择适当的焊接工艺，包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊、激光焊等多种形式的焊接工艺。
同时，还需要考虑其他因素，如零部件的材料和结构、焊接成本、焊接设备的性能和质量等。
二、焊接设备的选用和维护高质量的焊接设备是焊接工艺的基础。
客车生产厂家需要选择高质量的焊接设备，并根据不同部位和要求选择不同的焊接设备。
例如，在一些需要高精度的部位，需要使用激光焊接设备。
另外，还需要对设备进行定期的维护和保养，确保其正常运转和稳定性。
三、焊接材料的选择正确的焊接材料也是保证焊接质量的重要因素。
客车生产厂家需要根据焊接部位的材料和性能要求选择合适的焊接材料，并进行严格的质量控制。
例如，在高强度车身焊接中，需要选择与基材相匹配的高强度焊接材料，并进行相应的试验和检测，保证其材料性能和焊接质量。
四、焊接过程中的控制措施在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，避免产生缺陷和质量问题。
同时还需要进行定期的焊接试验和检测，避免焊接缺陷和问题的产生。
除此之外，还需要实行全面的质量控制措施，如样板制作、工艺标准化、成品检测等，确保焊接质量符合国家和企业要求。
总之，客车车身的焊接工艺和焊装质量控制需要在各个环节进行严格管理和控制，确保焊接质量达到高水平。
针对不同的部位和要求，应选择合适的焊接工艺、设备和材料，并进行严格的焊接参数控制和质量检测。
而且，客车生产厂家还需要建立完善的质量管理制度和体系，确保焊接质量保证，为用户提供高质量的产品和服务。
大客车制造车身骨架的组焊工艺
大客车制造车身骨架的组焊工艺车身骨架一般是采用矩形钢管利用C02气体保护焊在组焊胎具上焊接而成的空间结构。
焊缝质量和焊接变形主要决定于焊接规范参数的选择。
骨架尺寸和形状的误差决定于组焊胎具的精度、骨架构件的精度和焊接变形的控制。
车身骨架组焊后需要检验和整形。
一、车身骨架五大片的划分车身骨架分为前围骨架、后围骨架、左侧围骨架、右侧围骨架和顶盖骨架五大片。
车身骨架的组焊是先进行各大片的组焊然后五大片联装组焊形成整车车身骨架。
骨架.}L大片的划分是骨架设计阶段需要解决的问题。
在车身骨架结构形式的基础上根据车身造型、焊接工艺和变形控制等方面的要求合理划分车身骨架五大片。
图8-18是车身骨架五大片划分的四种型式。
从焊接工艺和变形控制方面来看骨架五大片应为封闭结构(图3-'} 8c, d}。
这样在各大片组焊时骨架的变形能得到最有效的控制减小定位误差和五大片合装组焊时的焊接变形减小骨架移动时的变形。
并且骨架五大片合装组焊时焊缝少容易施焊装配间隙比较容易保证平面内焊接收缩变形方向基本一致顶盖外蒙皮可以在蒙皮组焊胎具上焊接并且可以采用滚焊。
所以图8}18c是目前国内应用比较多的一种骨架五大片划分形式。
二、骨架焊接工艺车身骨架采用CDR气体保护焊焊接。
焊缝质量对骨架强度有重要影响。
焊接规范参数的选择是影响焊缝质量的关键。
影响焊缝质量的焊接缺陷有未焊透、焊缝加强高过大、气孔和金属飞溅严重。
而焊接规范参数合理的选择能有效地防止和减小焊接缺陷获得良好的焊接工艺性。
C02气体保护焊的焊接规范参数包括焊丝直径、电弧电压、焊接电流、焊接速度和保护气体流量等参数。
这些参数对焊接工艺性和焊缝质量均有影响其中影响最大的是电弧电压与焊接电流的匹配。
电弧电压和焊接电流根据焊丝直径选择如表2-2所示。
对于一定直径的焊丝焊接电流决定于送丝速度。
在焊接电流确定的基础上通过试焊选择最佳匹配的电弧电压。
一般情况下焊接电流最佳匹已的电强电压只有1--}2V之差试焊时应仔细调节。
大客车制造车身焊接基本工艺
大客车制造车身焊接基本工艺在车身结构中车身骨架、底架、地板支架、前后风窗框等均采用焊接结构。
由于在车身结构中大量采用焊接结构使焊接工艺在车身造中到广泛地应用。
车身焊接基本工艺包括CO2气体保护焊工艺和点焊工艺。
CO2气体保护焊主要用于车身骨架的组焊、车身底架的组焊、地板支架组焊、前后风窗框组焊等焊接结构。
点焊主要用于左、右侧围等车身外豪皮的焊接和一些冲压件的组焊如乘客门的组焊。
第一节CO2气体保护焊特点CO2气体保护焊是一种熔化焊的焊接方法。
在焊接过程中电弧是焊接热源焊丝末端在电弧加热下形成熔滴与部分熔化的母材金属熔融凝固形成焊缝。
从焊枪喷嘴连续喷出的cot气体来排除焊接区中的空气使电弧及焊接区的被焊金属和周围空气隔离免受空气危害。
CO2气体保护焊按焊接方式分为半自动焊(焊丝自动输送焊枪移动由手上操作)和自动焊(焊丝输送和焊枪移动自动进行)。
按采用的焊丝直径可分为细焊丝C02气体保护焊(焊丝直径小于或等于1.6毫米)和粗焊丝COQ气体保护焊(焊丝直径大于'1.6毫米)。
C02气体保护焊有两种熔滴过渡形式(图2-2)。
细焊丝CO2气体保护焊主要采用短弧焊(小电流、低弧压或称短路过渡焊接)如图2-3区焊接薄板材料;也可采用较大电流和略高电弧电压焊接4^'}毫米的中厚板。
粗焊丝CO2气体保护焊采用长弧焊(大电流、高弧压)焊接中厚板和厚板。
在车身制造中常用的CO2气体保护焊是半自动细焊丝CO2气体保焊一、CO2气体保护焊的工艺特点CO2气体保护焊与其它焊接方法相比具有下列工艺特点:1.CO2气体保护焊是一种明弧焊2.对薄板材料焊接质量高3生产效率高劳动强度低一般CO2气体保护焊比手工电弧焊提高工效1-4倍。
4.焊接成本低CO2气体保护焊也存在着明显不足:一是焊接金属飞溅较多特别是当焊接规范参数匹配不当时飞溅就更加严重;二是不能焊接易氧化的金属材料并且不适宜在有风的地方施焊;三是焊接过程中弧光较强尤其是采用大电流焊接时电弧辐射更强所以要十分重视劳动保护。
客车焊接工艺
客车焊接工艺客车焊接工艺是指在客车生产过程中，对各个零部件进行焊接的一种技术方法和工艺流程。
客车作为一种大型交通工具，其结构复杂，需要经过多个步骤的焊接工艺才能完成。
本文将从焊接工艺的流程、技术要点和质量控制等方面进行介绍。
一、焊接工艺的流程客车焊接工艺的流程一般包括以下几个步骤：准备工作、装配预处理、焊接工艺参数确定、工件对接、焊接操作、焊缝修整和焊后处理。
首先，进行准备工作，包括检查焊接设备和焊接材料是否符合要求，检查工件的尺寸和质量等。
然后，进行装配预处理，即对待焊件进行清洁、除锈、调整等工作，以确保焊接质量。
接下来，根据焊接工艺要求确定焊接参数，包括焊接电流、电压、速度等。
然后，进行工件对接，将待焊件按照设计要求进行定位和固定。
接下来，进行焊接操作，根据焊接工艺要求进行焊接操作，保证焊缝的质量和牢固度。
最后，对焊缝进行修整和焊后处理，包括去除焊渣、清理焊缝表面等，以提高焊缝的外观质量。
二、焊接工艺的技术要点客车焊接工艺的技术要点主要包括以下几个方面：焊接材料的选择、焊接方法的确定、焊接接头的设计、焊接参数的控制和焊接操作的规范。
首先，焊接材料的选择应根据客车的使用环境和要求，选择合适的焊接材料，以保证焊接强度和耐腐蚀性。
其次，焊接方法的确定应根据焊接材料和工件的特点，选择合适的焊接方法，如手工电弧焊、气体保护焊等。
再次，焊接接头的设计应考虑到工件的受力情况和使用要求，选择合适的接头形式和尺寸。
然后，焊接参数的控制是保证焊接质量的关键，应根据焊接材料和工件的要求，控制好焊接电流、焊接速度等参数。
最后，焊接操作的规范是保证焊接质量的基础，焊工应按照操作规程进行焊接，保证焊缝的牢固度和质量。
三、焊接工艺的质量控制客车焊接工艺的质量控制主要包括焊接质量的检测和焊接过程的监控。
焊接质量的检测应包括焊缝的外观质量、尺寸偏差、焊缝的强度和密封性等方面。
其中，焊缝的外观质量应符合设计要求，焊缝的尺寸偏差应在允许范围内，焊缝的强度和密封性应满足使用要求。
大型客车车身结构及焊装工艺分析
大型客车车身结构及焊装工艺分析大型客车车身结构是指载客能力较大的客车的车身设计和构造。
这类车辆通常用于长途旅游、城市公交等运输服务，因此它们需要具备良好的稳定性、舒适性和安全性。
为了实现这些要求，大型客车的车身结构常采用钢铁材料，并采用焊接工艺进行组装。
大型客车通常由车顶、车身、车内空间、车底等多个部分组成。
为了增加舒适性和稳定性，车身通常采用独立悬挂系统和大马力引擎。
此外，大型客车车身还需要具备一定的防撞能力和吸能能力，以提高乘客安全。
在车身焊装方面，大型客车常采用钢铁材料，并采用自动化焊装工艺进行组装。
首先，在设计阶段，需要确定合适的焊接工艺和焊接接头类型。
常见的焊接接头类型包括对接焊接、搭接焊接和角焊接等。
然后，根据设计图纸，对板材进行裁剪和折弯，制造出需要的零部件。
接下来，通过焊接设备将零部件进行焊接组装。
常见的焊接方法包括气焊、电弧焊和激光焊等。
焊接时需要注意焊接工艺参数的控制，以确保焊缝质量。
此外，为了增加焊接接头的强度和稳定性，还可以采用补强板、焊接角钢等辅助材料。
焊接完成后，还需进行热处理和表面处理。
热处理可以消除焊接应力、改善金属组织结构；表面处理可以防止腐蚀和增加外观质量。
常见的热处理方法包括回火、淬火等；表面处理方法包括热镀锌、喷涂等。
最后，对焊接完成的大型客车车身进行质量检测。
常见的检测方法包括目视检测、渗透检测和超声波检测等。
通过这些检测，可以确保焊缝的密封性和强度。
综上所述，大型客车车身结构及焊装工艺分析涉及到车身结构设计、焊接工艺选择、焊接接头类型、焊接设备选择和焊缝质量控制等方面。
通过合理的设计和优质的焊接工艺，可以制造出安全可靠、舒适稳定的大型客车车身。
大型客车车身结构及焊接工艺分析
非承载式车身底架结构较简单，是由各种矩形钢管和型钢焊制的平片式结构。
可采用翻转夹具或卧式固定夹具焊接。
翻转夹具焊接操作方便、节省面积，而且由于是在夹具中完成正反面焊接，因此焊接变形小，但夹具的制造费用较高。
全承载式车身底架为格栅式空间结构，夹具均采用固定式。
为保证与左/ 右侧骨架的装配精度，焊后底架众多的端头需要有淮确的装配尺寸。
生产中采用两种办法加以保证：一种是提高零件下料尺寸精度和焊装夹具制造精度，焊后辅以少量的手工磨削，使之达到装配精度要求；另一种是采用行走式自动切割机完成此项工艺。
后一种方法生产效率高，但设备投资较大。
□车身六大片骨架组焊是客车车身焊装生产中的关键工序。
该工序不仅决定着客车车身六面体的装配尺寸精度，而且也是制约车身焊装线生产率的咽喉工序。
为提高装配精度及生产效率，国内外先进的客车厂均采用专用合装设备一次完成车身六面体定位组焊成型。
该设备由车身底架定位机构、左/ 右侧骨架夹紧机构、前/ 后围定位机构、顶围吊运装置及动力系统组成。
根据承载车身的运输机构是否从合装设备中间通过，该类设备可分为通过式和非通过式两种。
通过式合装设备的结构相对复杂，其底架定位机构由整体式工艺车和举升机组成。
整体式工艺车是加工精度很高的底架夹紧定位、运输机构，其上面的定位装置可调，可满足不同尺寸的底架定位要求。
整体式工艺车承载着底架进人合装设备初定位后，由举升机将工艺车举起进行二次定位。
当完成车身六面体组焊后，合装设备回位，举升机回落。
若底架结构差别较大，如非承载、半承载、全承载式车身混线生产，可采用不同的工艺车。
因此，通过式合装设备能够满足各种类型大客车车身组焊需要。
缺点是设备投资较大。
非通过式合装设备的底架定位机构是固定在合装设备中间的平台式结构，其与车身底架的接触面大，车身底架受力均衡，因此特别适合于底架刚度差的车身骨架组焊，如非承载式车身组焊。
非通过式合装设备的结构较通过式的简单，因此造价低。
缺点是车型适应性相对较差，如：不适合半承载式车身组焊；底架高度差别较大时，车身高度方向的装配基准线（Z/0）调整不便等。
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺
浅析客车车身的结构特点及焊接工艺摘要：客车作为人们日常出行的主要交通工具之一，已经成为我们日常交通离不开的伙伴。
本文主要对客车车身的结构特点进行相关分析和介绍，同时讲解客车车身骨架五大片焊接结构件的相关构成、结构特点以及其制作工艺，对其结构焊接工艺进行了详细分析。
关键词：客车；车身；结构特点；焊接工艺一、客车车身结构组成客车的车身骨架主要由五个大片的焊接结构件组成，这五个部分分别为：前围骨架、后围骨架、左、右侧围骨架以及车顶骨架总成。
如今的客车车型弧线就是由这五个总成构件综合体现的。
（一）前围总成构成（不包含驾驶室）这一部分通常由两侧门立柱、两侧二立柱、前大灯支撑梁和支架雨刮器支撑立柱、雨刮器电机支架、方向管柱、前风挡下横梁、前保险杠上横梁、前风挡上横梁、前围与顶盖连接件等部分总成共同进行组成。
其中有一部分起着固定内饰作用的小件之中带有一定弧度的部件通常是双风挡横梁、两侧门立柱、保险杠上横梁以及灯支撑梁。
（二）后围总成构成这一部分通常由后围两侧立柱、后仓门上横梁、后风挡双横梁、后保险杠上横梁、两侧仓门立柱、后大灯支撑梁与支架、尾横梁以及后围与顶盖连接件等各部分总成进行构成。
（三）侧围总成构成侧围总成通常分成左、右两片，其中带中门两侧两片小件的侧围基本不对称，反之则反。
侧围总成构成通常由司机门后立柱、乘客门后立柱、侧窗立柱、仓门立柱、侧窗双纵梁、仓门双纵梁和侧窗下纵梁与门框梁等部分进行构成。
（四）顶盖总成构成这一部分通常有两种结构，其一是单层，另一是双层，选择什么样式一般由客户对内饰提出的要求来决定。
通常内部装饰采用比较复杂的设计时应选择双层顶。
城市公交类客车（大于十米）通常采用双层顶，普通城市公交以及旅游大巴则采用单层顶盖。
二、客车车身结构特点客车车身结构的突出特征是曲面横跨幅度大、顶盖厚度小、跨距较宽、各个结构之间的过渡平滑圆润。
车身镶嵌的三向玻璃的表面积总体呈增加趋势，车身喷漆的颜色通常比较鲜艳。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施林蔚喆发布时间：2021-05-21T12:03:26.570Z 来源：《基层建设》2020年第31期作者：林蔚喆[导读] 摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
银隆新能源股份有限公司 519041摘要：客车的结构包括车身、底盘、内饰、动力总成和电气设备等，其中车身又分为承载式和非承载式两种。
车身不仅承载部分部件，而且对整车的防水、防尘具有重要作用。
车身包含蒙皮和骨架，主要制造工艺是焊接。
因此，焊接工艺的质量直接影响车身质量和整车性能关键词：客车车身；焊接工艺；焊装质量；措施一、焊装的特点客车生产是汽车产业的一部分，同汽车制造工业有较多相同之处。
但是，由于客车车身结构，生产批量与轿车及货车相比有着明显的差异，因此客车车身焊装生产也具有很多不同的特点。
（1）产品结构客车车身结构根据车型分类不同，其结构也有较大区别，7m以下的客车，车身结构型式与轿车相似，一般采用承载式车身，车身构件为薄板冲压件，较少采用骨架结构。
而7m以上的大中型客车，则多采用骨架蒙皮结构。
骨架承载，蒙皮覆盖件只起装饰作用。
（2）工艺特点客车车身材料，主要是低碳钢薄壁型杆件、钢板冲压件等，焊接性能良好。
型钢厚度一般为2mm，蒙皮覆盖件厚度为1mm左右。
因此车身焊接大量采用CO2气体保护电弧焊，对于蒙皮件的装焊，为保证外观品质，减小变形，现在越来越多地采用电阻焊方式。
二、车身零部件预制及焊装工艺分析1.部件预制1.1骨架预制前／后围骨架、左／右侧骨架是由各种矩形钢管和型钢焊制的．采用弧焊工艺：国内客车厂通常采用半自动CO2保护焊机焊接，国外先进的客车厂在部分分装工序上采用弧焊机器人焊接。
顶围总成（顶蒙皮和顶骨架结构）制作时，为实现顶蒙皮低位作业，将顶骨架与顶蒙皮的焊接安排在车身组焊前。
即形成顶围总成后再进行六大片骨架合装。
顶蒙皮与顶骨架之间的联结可采用拉铆、CO2弧焊、电阻点焊等几种形式1.2骨架与蒙皮的焊接目前．先进的客车厂大多采用镀锌钢板和钢管焊制车身一因此．骨架构件和蒙皮件在焊接前不进行前处理，焊后在焊缝区涂磷化液（有些厂进行骨架整体喷磷处理），然后喷涂底漆，由于国外采用的是导电性良好的富锌底漆，因此，其客车蒙皮均采用电阻点焊工艺。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着社会经济的发展和人们生活水平的提高，客车已经成为人们出行的主要交通工具之一。
客车车身作为客车的重要组成部分，其焊接工艺和焊装质量直接影响到车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
加强客车车身焊接工艺的研究和质量控制，对提高客车的整体品质具有重要意义。
本文将从客车车身焊接工艺和焊装质量控制两个方面进行讨论。
一、客车车身焊接工艺1. 技术要求客车车身焊接工艺的首要任务是确保焊接质量。
要求焊接时无气孔、裂缝、夹渣等缺陷，并且焊缝应平整、均匀。
要求焊接强度高、韧性好，能够承受汽车在行驶过程中的各种受力情况。
可以采用焊接工艺试验、焊接接头试验、断裂试验等方法来检测焊接质量。
2. 工艺流程客车车身焊接工艺流程主要包括：部件准备、装夹定位、焊接工艺选择、焊接工艺参数设置、焊接工艺试验、焊接接头试验等环节。
焊接工艺参数设置是关键环节，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度、焊接时间等参数的确定。
3. 特殊工艺客车车身在焊接过程中需要考虑到材料的薄厚不均、角度复杂等因素。
这就需要使用特殊的焊接工艺，如激光焊接、等离子焊接、摩擦搅拌焊接等高级焊接工艺来解决这些问题。
二、焊装质量的控制措施1. 设备选择要选择高性能、高精度的焊接设备。
对于自动化焊接工艺，要选用先进的焊接机器人和自动焊接设备，以确保焊接质量和效率。
2. 检测手段对于焊接质量的检测，可以采用射线检测、超声波检测、磁粉检测等非破坏性检测技术，以及拉伸试验、冲击试验、压缩试验等破坏性试验技术。
这些检测手段可以全面、准确地检测出焊接接头的缺陷和性能，为焊装质量的控制提供有力的支持。
3. 人员素质焊装质量的控制还要靠操作人员的素质和技术水平。
要加强对焊接工人的技能培训，提高其焊接操作技术和质量意识，严格执行焊接操作规程，做好作业记录和质量跟踪，从源头上控制好焊装质量。
4. 质量管理建立完善的焊装质量管理体系，制定相关的质量标准和工艺规程，严格按照标准和规程进行生产作业。
大型客车焊接工艺浅析
大型客车焊接工艺浅析目录：1 前言 (2)2 车身焊接工艺 (2)2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证 (2)2.2车身生产线焊接工艺设计及质量保证 (3)2.3人员结构配备对生产制造的影响 (5)2.4大客车蒙皮与车身骨架的粘接技术 (6)3 结论 (6)1 前言大客车车身是一个特殊的产品，是结构设计、工艺制造与艺术造型相结合的工艺产品，由于产品的特点对车身制造质量和制造技术水平要求较高，其焊接工艺的制订，标志着车身的制造水平。
因此，按照大客车车身要求，对大客车焊接工艺进行优化设计，主要从零部件、骨架总成焊接工艺、生产线车身焊装工艺进行分析并优化工艺设计。
2 车身焊接工艺2.1零部件、总成焊接工艺设计及质量保证生产出高质量的车身总成需要一系列的工艺条件来保证，车身组合的整体质量取决于焊装，而合格的零部件制造精度及总成件的焊接工艺是车身焊装工艺的基础，它的生产制造模式、工艺流程、工艺装备能力、零部件制造技术及工艺方法，都将对车身焊装生产线的工艺布局、生产制造能力、质量控制等产生一定影响，现作如下优化设计。
a.依据规划产能、总体工艺布局，设立独立的制件车间、独立的焊接工艺流程，实现零部件的下料、煨弯、成型及骨架总成焊接专业化、规模化的制造模式。
b.建立自己的玻璃钢及铝合金制件配套网络，车身覆盖件，如前/后围蒙皮（带前／后顶蒙皮）、左/右轮弧蒙皮、左右裙边蒙皮采用玻璃钢件；侧仓门、后仓门、乘客门采用玻璃钢预埋骨架件或铝合金制件，并实现玻璃钢件与骨架总成的铆接、预埋工艺，提高车身的防腐能力和简化复杂的制件工艺；提高表面质量和尺寸精度，确保稳定、合格的零部件总成质量。
c．车身骨架的焊装首先从分总成的组焊开始，将散件组焊成分总成。
由于骨架大部分是薄壁异型管件，部件总成的焊接采用CO2气体保护焊机和鹅颈式焊枪。
焊后焊缝处打磨、补底漆。
d.骨架分总成的组焊采用焊装组焊胎具进行焊接，以保证焊装部件的尺寸精度符合图纸的精度要求，保证焊接总成的统一性，避免出现较大误差，影响后续装配。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施1. 引言客车是大众交通工具中的重要一员，车身是客车的重要组成部分。
客车车身焊接工艺对车身质量和乘车安全有着至关重要的影响。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行分析和讨论。
2. 客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺主要包括以下几个方面：(1) 焊接工艺参数的选择不同的焊接工艺需要不同的焊接参数，如电弧焊需要选择电流强度、电压、焊接速度等参数，激光焊需要选择激光功率、焊接速度等参数。
选择合适的焊接参数是保证焊接质量的重要保障。
客车车身焊接需要选择合适的焊接材料，一般选择与母材相同或类似的材料。
如果母材是铝合金或镁合金，则需要选择相应的铝焊接丝或镁焊接丝进行焊接。
客车车身常用的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊等。
不同的焊接方法有不同的优缺点，需要根据实际情况进行选择。
(4) 焊接顺序的确定客车车身焊接需要确定好焊接顺序，一般从中心部位开始向两端焊接。
焊接顺序需要考虑到焊接强度的均衡分布和变形程度的控制。
3. 焊装质量的控制措施(1) 焊接接头设计的合理性在车身部件的设计中，需要考虑到焊接接头的数量和位置。
如果接头太多或位置不当会影响到焊接质量和强度。
因此，需要通过优化设计，减少接头的数量和改善接头的位置，以提高焊接质量。
(2) 焊接表面处理的完整性客车车身焊接时需要先对焊接表面进行清洁和打磨处理。
如果表面处理不到位，会影响到焊接强度和质量。
因此，需要严格控制焊接表面的处理，保证表面光滑洁净。
在焊接过程中，需要保证接头夹持的稳定性，以防止接头移位或变形。
需要使用合适的夹具或夹具夹持接头，以确保焊接接头的正确位置和相对位置。
焊接过程中需要进行有效的控制，如确定焊接温度范围、保证焊缝的清晰度和均匀性等。
需要对焊接工艺进行严格的控制和监督，保证焊接质量达到标准要求。
4. 总结客车车身焊接工艺对于车身质量和乘车安全至关重要。
需要选用合适的焊接工艺、焊接材料和焊接方法，并且严格控制焊接表面处理、接头夹持和焊接工艺等方面，以保证焊装质量达到要求。
大型客车车身焊装
---大型客车生产的重要环节大型客车车身焊装是大型客车生产中的一个重要环节，车身焊装质量是影响大型客车整体质量好坏的重要要素之一。
针对大型客车车身构造特色及其工艺性，在本文中将要点剖析焊装工艺、设施、夹具的特色，总结我国大型客车车身焊装生产现状及与国际水平的差距，希望经过我们共同的努力，能精益求精国产大型客车车身焊装生产工艺，提升车身焊装质量。
大型客车车身构造特色大型客车车身是由底骨架、左 / 右边围骨架、前 / 后围骨架及顶围骨架等 6 大片骨架经组焊蒙皮而成，是一骨架蒙皮构造。
依据客车车身蒙受载荷程度的不一样，可把客车车身归纳地分为半承载、非承载、全承载式三种种类。
1、半承载式车身半承载式车身构造特色是车身底架与底盘车架合为一体。
经过在底盘车架上焊接牛腿、纵横梁等车身底架构件，将底盘车架与车身底架进行焊接连结，而后与左 / 右边骨架、前 / 后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体。
车身底架与底盘车架共同承载，所以称为半承载式车身。
2、非承载式车身非承载式车身的底架为独立焊制的，是矩形钢管和型钢焊制的平面体构造，比较单薄。
车身底架与左 / 右边骨架、前 / 后围骨架及顶骨架组焊成车身六面体，漆后的车身要装置到三类底盘上，由底盘车架承载，所以称为非承载式车身。
3、全承载式车身全承载式车身底架为珩架构造，由矩形钢管和型钢焊制而成，底架与左 / 右边骨架、前 / 后围骨架及顶骨架共同组焊成车身六面体。
漆后的车身采纳近似轿车的装置工艺，在车身（底架）上装置发动机、前后桥、传动系等底盘零件，所以客车已无底盘车架印迹，完好由车身承载，所以称为承载式车身。
三种构造车身的焊装工艺性1、半承载式车身半承载式车身是在三类底盘上焊制的，生产中底盘从头至尾要经过生产的各个环节，所以在焊装生产中也产生一些工艺问题。
如：因为底盘大大增添了车身质量，使车身在焊装线工序运输中不灵巧，人工推运困难，常常需要增添机械化输送机构；别的，因为车身六面体合焊时需要在合装设施中定位底盘，为此合装设施需要设计底盘举升机构用于底盘二次定位，所以增添了合装设施造价。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通工具的普及和城市化的发展，客车在我们的生活中扮演着越来越重要的角色。
作为客车的重要组成部分，车身的焊接工艺和焊装质量直接影响车辆的安全性、舒适性和使用寿命。
对客车车身的焊接工艺及焊装质量进行详细的控制和管理显得十分重要。
一、客车车身焊接工艺1. 焊接设备的选择客车车身焊接时，需要选择合适的焊接设备。
目前，常用的焊接设备有手工电弧焊、保护气体焊、激光焊等。
不同的焊接设备适用于不同的车身部件，选择合适的焊接设备可以保证焊接工艺的稳定性和可靠性。
2. 焊接工艺参数的控制在进行客车车身焊接时，需要根据不同的车身部件采用合适的焊接工艺参数，包括电流、电压、焊接速度等。
通过对焊接工艺参数的精确控制，可以有效地保证焊接接头的质量和稳定性。
3. 焊接工艺的优化在客车车身焊接的过程中，通过不断地实践和总结经验，可以对焊接工艺进行不断地优化。
根据实际情况调整焊接工艺，提高焊接效率和焊缝质量。
二、焊装质量的控制措施1. 材料的选择客车车身的焊装质量直接受材料的影响。
在进行车身焊装时，需要选择质量优良、符合要求的焊接材料，包括焊接材料和填充材料。
通过对材料的严格控制，可以确保焊接质量的稳定性和一致性。
2. 检测设备的应用在客车车身焊装过程中，需要使用各种检测设备，包括射线检测、超声波检测、磁粉检测等。
通过对焊接接头进行全面、严格的检测，可以及时发现焊接缺陷和问题，并采取相应的措施加以解决，确保焊装质量的稳定性和可靠性。
3. 质量管理体系的建立为了确保客车车身焊装质量的稳定性，需要建立完善的质量管理体系。
包括对焊接工艺的规范和标准化、对焊接工人的培训和管理、对焊接设备和检测设备的维护和保养等。
通过不断的质量管理，可以有效地控制和提高客车车身焊装质量。
4. 特殊焊接工艺的应用对于客车车身的一些特殊部件，比如车门、车顶等，需要采用特殊的焊接工艺进行焊装。
在进行特殊焊接工艺时，需要根据实际情况进行详细的分析和研究，选择合适的焊接设备和焊接方法，以确保焊装质量的稳定性和可靠性。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施客车车身焊接工艺及焊装质量是制造客车过程中非常重要的环节，直接关系到车身结构的稳定性和安全性。
客车制造企业在进行车身焊接时，必须严格按照相关标准和规范进行操作，并加强对焊接工艺及焊装质量的控制。
本文将就客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施进行深入探讨。
一、客车车身焊接工艺客车车身焊接工艺是指在制造过程中，对客车车身各部件进行焊接组装的工艺流程。
一般来说，客车车身的焊接工艺包括以下几个环节：1.材料准备：在进行焊接前，必须对焊接材料进行准备工作。
一般情况下，客车车身的焊接材料主要包括钢材和铝材，而不同材料要求的焊接工艺也有所不同。
2.铺设焊缝：焊接前需要将要焊接的部件进行组装，并且进行焊缝的准备工作，包括对焊接接头的清洁，角度的调整等。
3.焊接操作：在进行焊接时，需要根据具体的焊接材料和焊接部位选择合适的焊接方法，包括手工焊、自动焊、气体保护焊等。
4.检验和修磨：焊接完成后，需要对焊缝进行检验，确保焊缝的质量符合要求，如果发现质量问题，需要及时进行修磨和处理。
二、焊装质量的控制措施客车车身的焊装质量直接关系到车身的安全性和使用寿命，因此在焊接工艺中，必须加强对焊装质量的控制，采取一系列有效的措施进行监控和管理。
1.加强培训：对从事焊接工作的员工进行专业的培训，提高其焊接技术和质量意识，确保其能够熟练掌握焊接工艺，提高焊接质量。
2.严格执行标准：在进行焊接操作时，必须严格按照相关的标准和规范进行操作，包括焊接材料的选择、焊接工艺参数的设定、焊接工艺流程的执行等。
3.质量检测：在焊接完成后，必须对焊接接头进行质量检测，包括外观检验、尺寸测量、焊接接头的力学性能测试等。
4.质量记录：对焊接工艺中的关键参数和质量检测结果进行记录和归档，建立焊接质量档案，便于追溯和分析。
5.质量反馈：对焊接过程中发现的质量问题和不良情况进行及时反馈和处理，明确责任并采取相应的纠正措施。
6.持续改进：通过对焊接工艺和焊装质量的管理和控制，不断总结经验，进行技术改进，提高焊装质量和工艺水平。
大客车制造车身焊接低碳钢的点焊工艺
大客车制造车身焊接低碳钢的点焊工艺点焊焊接参数的选择主要取决于金属材料的性质、板厚、结构形式及所用设备的特点(能提供的焊接电流波形和压力曲线)。
在点焊中应用最为广泛是工频交流点焊主要采用电极压力不变的单脉冲点焊。
一、低碳钢的点焊低碳钢的含碳量低于0.25%其电阻率适中需要的焊机功率不大;塑性温度区宽易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力;碳与微量元素含量低无高熔点氧化物一般不产生淬火组织或夹杂物;结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小因而开裂倾向小。
由于低碳钢具有很好的可焊性焊接时间和焊接电流采用强规范(短时间、大电流)或弱规范都可以获得良好的焊接质量电极压力也可以在较大范围内调节。
采用强规范焊接不但可以减小焊接变形而且能提高生产效率节约电能。
因此在设备功率足够大时应采用强规范焊接。
当电极压力与焊接电流相适应时焊点强度最高。
采用较大的电极压力能提高焊接质量的稳定性。
低碳钢点焊一股采用平面电极电极工作表面直径可根据焊件厚度按公式d}}}2t+}公式选定·当电极工作表面直径因磨损超过规定值15%^.2U I时应修整或更换电极。
二、镀锌钢板的点焊由于镀锌钢板表面的锌层熔点很低、硬度也低镀锌钢板在点焊过程中存在以下问题:钢板熔化的锌层形成锌环而分流致使焊接电流密度减刁、;锌层表面烧损、粘连、污染电极而使电极寿命降低;锌层电阻率低接触电阻小;容易产生焊接飞溅、裂纹、气孔或组织软化等缺陷;适用的焊接工艺参数范围较窄易于形成未焊透或喷溅因而必须精确控制工艺参数。
根据镀锌工艺的不同镀锌钢板大致可分为电镀锌钢板、热镀锌钢板和合金化渗锌钢板。
电镀锌板镀层薄焊接性相对较好但造价高;热镀锌钢板镀层厚耐蚀性好但焊接性差;合金化渗锌钢板的焊接性相对热镀锌钢板则有所改善;在锌层厚度相同的情况下热镀锌板比电镀锌板具有更优良的焊接性。
与低碳钢相比镀锌钢板点焊时由于镀锌层的存在使焊接电流对焊接区的加热效果下降。
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大客车制造车身焊接点焊工艺
在客车车身制造中点焊主要用于冲压件组焊成合件的焊接也常用于车身左、右侧围外蒙皮的焊接和金属薄板在车身装配时的焊接。
点焊分为双面点焊和单面点焊;根据一次点焊形成焊
点的个数分为单点点焊、双点点焊和多点点焊。
使用的
点焊机有固定式点焊机和移动式点焊机两种。
一、点焊过程
点焊是利用电流通过焊件时产生的电阻热加热焊件进
行焊接的。
双面点焊的焊接过程是将两焊件压紧于两圆柱形电极之间然后通以强大的电流利用电阻热加热焊
件使焊接区加热到熔化温度形成液态熔核切断电流
后在电极压力作用冷却结晶形成焊点(图2-26)。
1。
点焊电阻
两个电极之间的电阻R是由焊件本身电阻R件·焊件与焊
件之间的接触电阻R触和电极与焊件之间的接触电阻R极组成
的。
2。
点焊过程
通常把一个焊点形成的过程称为一个点焊循环。
一个点焊循环可以分为四个阶段即预
压、焊接、锻压和休止四个阶段。
二、电阻焊的优缺点
电阻焊的优点:
(1}与熔化焊方法相比电阻焊为内部热源冶金过程简
单且加热集中热影响区较窄容易获得优质焊接接头焊
接变形很小表面质量高。
(2)不需要焊丝、焊条等填充金属以及氧、乙炔、氢等焊接材料焊接成本低。
(3}操作简单易于实现机械化和自动化生产率高。
通用点焊机焊接速度可达s)点/min快速点焊机可达6a}点!mina
(4)焊接过程中无弧光、无有害气体、无噪声、劳动条件好。
电阻焊的缺点:
(1)目前还缺乏可靠的无损检测方法焊接质量只能靠工艺
试样和工件的破坏性试验来检查以及靠各种监控技术来保
证。
(2)焊件的尺寸、形状、厚度及焊件的材料受焊机功率、机
臂尺寸与结构形状的限制故不适用对一些封闭型、半封闭型结构以及因焊件的材料不适合的部件进行焊接。
(3)点焊的搭接接头不仅增加了构件的重量且接头的抗拉强度和疲劳强度均较低。
(4)设备功率大机械化、自动化程度较高使设备成本较高、维修较困难并且常用的大功率单相交流焊机不利于电网的正常运行。
三、点焊的基本规范参数
点焊的基本规范参数包括焊接电流、通电时间、
电极压力和电极工作表面尺寸.
四、保证焊点质量的措施
焊点强度和焊接质量的稳定性受到点焊时的分流、焊件配间隙和焊件表面状况的影响。
1.点焊时的分流
点焊时有一部分电流虽然流过焊件但绕过了焊接区
这种现象称为电流的分流。
影响分流的因素有焊点距离、焊件厚度、焊件数目、焊接顺序、焊件表面状态和电极压力等。
焊点距离越小分流越大。
一般要根据焊件厚度确定最小点焊间距。
当所焊焊点周围有己焊好的焊点时分流对焊点有明显影响。
增大电极压力减小接触电阻有利于减小分
流。
2.焊件的装配间隙
影响装配间隙的因素有焊件冲压、装配精度和焊接过程中焊件产生的变形。
3、焊件的表面清理
第五节。