品质(质量)检验控制程序实例样板
质量检验(检测)过程控制程序文件
质量检验（检测）过程控制程序1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对制造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围适用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
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Q/HZK526《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611《外部供方评定控制管理Q/HZK504《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产制造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等)的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3技术质量管理部(各项目开发室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测)细则(规定)。
质量检验控制程序
质量检验控制程序文件编号：XX-XX-XX版本：A1批准签署: 文件受控盖章:为支持绿色办公,电子档案要在文件受控后用pdf格式发放，并使用密码管理打开权限，但签收和批准要签字。
修改履历文件正文：1．目的确保与产品有关的来料、半成品及成品能有计划地进行检验和控制，确保在各种规定的检验和测量圆满完成之后，才能接收、转序、放行和交付产品。
2．适用范围适用于公司所有来料、半成品及成品的测量、检验、试验等质量控制。
3．职责3.1 开发中心、工程部协助品质部制定来料、半成品和成品的检验标准。
3.2 品质部3.2.1制定检验标准；3.2.2对来料、制程，外加工厂半成品、成品出货检验；3.3 生产部负责生产中制程品的自检和互检。
3.4 货仓负责收料，对物料、成品的贮存保管及发放。
4．内容4.1 进料检验4.1.1仓库接收到来料，填写“收料检验五联单”放在待检区，并通知IQC按计划验收。
4.1.2 IQC检验员依据《来料检验规范》和相应的检验作业指导书对送检物料和外加工板卡进行检验并填写“IQC检验报告”或“板卡发外加工来货验收报告”。
4.1.3当检验来料规格符合规定要求时，检验员在外箱上或料盘上盖“IQC PASSED”章（对不能盖印章的塑料袋装物料，可贴“IQC PASSED”标贴）。
4.1.4当检验来料规格不符合规定要求时，按《不合格品控制程序》处理，品检员在“ IQC 检验报告”填写判定结果，在外箱上贴上相关不合格品标签。
4.1.5当生产紧急，待物料上线的，由PC开出紧急放行申请单，生产部经理确认加签，品质部经理或厂长批准后可不送IQC检验直接进仓上线全检处理。
4.2 制程检验4.2.1首件检验每一订单开始生产前须进行首件检验，同一订单生产中断，再次生产此订单须进行首件检验，生产过程中如有物料、文件变更时须进行首件检验，首件经生产线操作者自检后，向IPQC报检，IPQC 依据相应的检验规范进行检验，将结果记录于“首件检查表”，首检不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求纠正，操作者返工或重新生产，直至首检合格，IPQC签字认可后，方可批量生产。
ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例
ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例产品检验是ISO9001质量体系的重要环节之一，目的是确保产品符合质量要求，并满足客户的需求。
下面是一个ISO9001质量体系产品检验控制程序的样板案例：一、目的：确保产品的质量符合质量要求，并满足客户的需求。
二、范围：本程序适用于所有需要进行产品检验的环节。
三、定义：1.产品：指组织所生产或提供的具有一定特性的物品或服务。
2.质量：指产品所具备的符合规定要求的特性。
四、程序主体：1.检验前准备：a.指定专门的检验人员，并确保其具备必要的技能和知识。
b.制定详细的检验计划，包括检验项目、方法和标准。
c.确保检验所需的设备、工具和材料的可靠性和准确性。
d.进行相关人员培训，使其了解检验的目的和方法。
2.在线检验：a.检验人员按照检验计划进行产品的在线检验。
b.检验人员记录检验结果和发现的问题，并及时通知相关人员。
3.离线检验：a.针对离线产品，进行抽样检验。
b.检验人员按照检验计划进行样品的检验，保证检验过程和结果的可靠性。
c.检验人员记录检验结果和发现的问题，并及时通知相关人员。
4.检验结果处理：a.对于符合质量要求的产品，按照流程直接发放到下一环节。
b.对于不符合质量要求的产品，进行误工程分析。
c.根据误工程分析的结果，进行合理的处理，包括修复、返工、报废等。
d.再次对处理后的产品进行检验，确保其质量要求得到满足。
五、记录要求：1.检验计划和结果记录。
2.检验设备和工具的校准记录。
3.产品检验记录和问题处理记录。
4.误工程分析和处理记录。
六、流程改进：1.定期评估和审核产品检验流程的有效性和适用性。
2.根据评估和审核结果，进行必要的改进和优化。
3.不断提高检验的技术水平和质量意识。
七、培训要求：1.对检验人员进行必要的技能培训，确保其具备正确的检验方法和操作技能。
2.对相关人员进行质量意识培训，提高其对产品检验的重要性的认识。
总结：该ISO9001质量体系产品检验控制程序样板案例包括检验前准备、在线检验、离线检验、检验结果处理、记录要求、流程改进和培训要求等内容，旨在确保产品的质量符合要求，并满足客户的需求。
检验控制程序
检验控制程序 The manuscript was revised on the evening of 2021检验控制程序1. 目的：确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。
2. 适用范围：适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。
3. 定义:无4. 职责分配:品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品/成品的检验，并主导首检检验。
制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。
5. 过程分析乌龟图:6. 流程图:进料检验流程过程检验流程成品检验流程7. 程序内容:进料检验供应商交货供应商交货时，仓管员应按采购单的要求，对照供应商的“送货单”点清品名、规格、数量。
仓库暂收仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。
做好上述工作后，须立即通知品质部进行进料检验。
进料检验品质部按进料检验作业指导书、《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写《进料检验报告》。
检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。
检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》。
品质部对因检验能力有限而无法检验的物料，可通知采购部要求供应商随货附上相关检验合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。
入库仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。
紧急放行如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。
批准后的《紧急放行申请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。
品质部留取《来料检验方案》中规定数量的样品，并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑色“紧急放行”章。
品质部对留取的样品进行正常检查，如果发现不合格，品质部经理应在《进料检验报告单》上做出处理意见。
品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。
对于尚未使用的，品质部根据《进料检验报告》上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序产品质量检测控制程序是一种用于确保产品质量符合标准要求的重要流程。
该程序涉及到多个环节和步骤，包括质量检测计划制定、样品采集、实验室测试、数据分析和质量控制措施等。
下面将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式。
一、质量检测计划制定1. 确定检测目标：根据产品特性和市场需求，明确需要检测的质量指标。
2. 制定检测标准：参考行业标准、国家标准或公司内部标准，确定产品质量的合理范围。
3. 制定检测频率：根据产品特性和生产规模，确定检测的频率和时间节点。
4. 制定检测方法：根据产品特性和检测目标，选择合适的检测方法和仪器设备。
二、样品采集1. 确定样品数量：根据检测目标和统计学原理，确定合理的样本数量。
2. 确定样品来源：从生产线上随机抽取样品，确保样品具有代表性。
3. 确定采样方法：根据产品特性和检测要求，选择合适的采样方法，如随机抽样、定量抽样等。
4. 记录样品信息：对每个样品进行标识，记录样品的采样时间、地点和数量等信息。
三、实验室测试1. 实验室设备校准：确保实验室设备的准确性和可靠性，定期进行校准和维护。
2. 样品准备：按照标准要求，对样品进行预处理，如研磨、溶解等。
3. 实验操作：根据检测方法，进行实验操作，如测定物理性质、化学成分、微生物含量等。
4. 数据记录：准确记录实验数据，包括样品编号、实验结果、仪器读数等。
5. 质量控制：进行质量控制样品的测试，确保实验结果的准确性和可靠性。
四、数据分析1. 数据整理：对实验数据进行整理和统计，计算样品的平均值、标准差等统计指标。
2. 数据分析：根据检测标准，对实验数据进行比较和分析，判断样品是否符合质量要求。
3. 制定数据报告：根据数据分析结果，编制质量检测报告，包括样品信息、实验结果和结论等。
五、质量控制措施1. 异常处理：对于不合格样品，及时采取相应的措施，如停产、调整生产工艺等。
2. 过程控制：根据质量检测结果，调整生产过程，确保产品质量的稳定性和一致性。
产品质量检验管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。
2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。
3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。
3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。
3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。
3.4业务部：依订单需求验收出货数量。
3.5资材部：采购物料的外部联络。
4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。
5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。
5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。
5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。
5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。
5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。
b)外发加工产品。
c)包装材料等。
5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。
b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。
c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。
质量检验(检测)过程控制程序文件
1 目的为确保过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定的技术标准和满足顾客的要求，而对创造过程中的质量监控作出具体的规定。
2 范围合用于最终产品及所需的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料实物质量的监控过程中符合质量/环境/职业健康安全管理活动要求。
3 引用标准下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后修订版均不合用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本合用于本标准。
Q/HZK526 《质量/环境/职业健康安全管理手册》Q/HZK611 《外部供方评定控制管理Q/HZK504 《合同评审和协调程序》Q/HZK517 检验和试验状态控制Q/HZK509 产品标识和可追溯性控制Q/HZK527 顾客财产控制Q/HZK512 检验和试验设备控制Q/HZK515 检验、测量和试验控制Q/HZK520 产品防护控制Q/HZK518 不合格品控制Q/HZK519 事件、不符合预防措施及改进控制程序Q/HZK443 外购外协件、原材料检验规定Q/HZK417 紧急放行追回程序Q/HZK442 外购外协件、在制品、成品抽样检验规定Q/HZK428 质量检验记录管理办法Q/HZK666 改进控制程序Q/HZK533 过程的监视和测量控制程序4 职责4.1 技术质量管理部(质保部)负责过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客的要求控制。
4.2 综合运行管理部(生产计划部、物资供应部)负责生产创造过程、物资采购过程中按符合规定的技术标准(技术图纸、工艺、原辅材料标准等) 的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准和满足顾客要求的过程控制。
4.3 技术质量管理部(各项目开辟室)负责提供产品过程中产生的自制零(部)件、外购件、外协件、原辅材料及最终的成品符合规定性的技术标准及检验(检测) 细则(规定)。
品质控制流程图(QC七大手法)
品质控制流程图（QC七大手法）品质控制流程图的目的就是通过流程图对过程进行准确、明确控制，从而达到控制品质的目的。
什么是品质控制？为达到质量要求所采取的作业技术和活动称为品质控制。
这就是说，品质控制是为了通过监视质量形成过程，消除质量环上所有阶段引起不合格或不满意效果的因素。
以达到质量要求，获取经济效益，而采用的各种质量作业技术和活动。
品质控制流程1、进料（货）检验（IQC）：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
①进料检验项目及方法：a)外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b)尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c)特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a 全检, b抽检③检验结果的处理：a)接收;b)拒收（即退货）;c)让步接收;d)全检（挑出不合格品退货）e)返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
2、生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即Inprocess Quality Control。
而相对于该阶段的品质检验，则称为FQC（Final Quality Control）。
①过程检验的方式主要有：a)首件自检、互检、专检相结合；b)过程控制与抽检、巡检相结合；c)多道工序集中检验；d)逐道工序进行检验；e)产品完成后检验；f)抽样与全检相结合；②过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。
a)首件检验；b)材料核对；c)巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。
包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d)检验记录，应如实填写。
③过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。
a. 检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b. 检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。
质量检验控制程序
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质量检验控制程序
v 4.6 压力表选用安装要求 v 4.6.1 选用的压力表必须与压力容器内的介质相适应。 v 4.6.2 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压
及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。 v 4.6.3 压力表盘刻度极限值为最高工作压力的1.5～3.0倍，
v 4.2.3 焊接检验员负责检验：
v 4.2.3.1 焊缝坡口型式，几何尺寸和表面质量检验，应 符合图样和标准规定。
v 4.2.3.2 筒节纵缝、环缝的对接间隙应符合工艺规定。
v 4.2.3.3 检验筒节纵缝表面质量、几何尺寸、焊缝号、 焊工号，带试板时，检验试板焊缝质量、检查试板上产 品编号、焊缝号、焊工号，合格后，敲上检验员编号。
v b) 用样板检验错变量，应符合图样和规范、标准要求。
v c) 用内、外样板检验校圆筒节环向棱角度，最大最小 直径差、用直尺检查纵向棱角度应符合规范标准规定。
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质量检验控制程序
v 4.2.2.4 组装过程检验
v a) 组对检验：筒体与筒体、筒体与封头组对时，应保证 错边量最小，并分布均匀。（包括法兰与短节等）
v b) 开孔划线检验：孔径、方位和距离尺寸应符合图样要 求。
v c) 开孔检验：孔径、方位和距离尺寸复验应符合图样要 求。
v d) 接管检验： 接管高度、斜度、方位和距离尺寸复验 应符合图样要求。
v e) 支腿检验：安装孔径、孔距和中心圆直径尺寸复验应 符合图样要求。
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质量检验控制程序
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质量检验控制程序
b）缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至 试验压力，保压30分钟，然后降压至设计压力，确保 足够时间进行焊接接头，接管密封，补强圈信号孔处 是否有渗漏，试压过程中无异常的响声，容器无可见 的变形，则液压试验合格。对处理标准检验强度规定 下限大于等于540Mpa的容器，还应具体表面做无损检 测，对其表面要作无损检测抽查，如未发现裂纹则为 合格。抽查部位应焊缝区域，开孔部位，不等厚联接 部位，返修部位等。对容积小的压力容器，应避免加 压过程中压力波动过大，应在试压泵和容器之间设置 缓冲器。夹套容器应先对内筒试压，试压合格后再组 织夹套，对夹套进行试压。如夹套试验压力会使内筒 失稳，则应对内筒加压，但要符合设计的压差。
质量检验控制流程图
10
提料
过程检验
N
技术分析
1.IPQC（制程检验员）对半成品工艺材质和作业手法进 行。2.有品质异常时技术部进行技术分析出矫正方案
1.装配组按照配置清单领料。2.对物料进行自检合格才
11
成品装配
可装配。3.现场加工部位要通知检验员确认。4.严格按
照作业指导书的工艺作业。
N产品损坏或其他异常
4.检验不合格请生产部重工后再送检。
15
装柜发货
1.样品确认后根据订单可进行外购件的批量采购普和半 成品加工； 2.自检物料合格才可生产，严格按规范操作； 3.过程不良时要按技术部的方案进行重工处理，并通知 质检员确认。 1.对供应商物料核对数量及规格查看包装完整性必须标 识有送货单，2.报检给IQC（进料检验）。3.实物不符 或检验不合格时请通知采购与供应商联络办理退货手续 。 1.核对确认样品以及技术图纸。2.按检验规范和技术参 数的要求进行检验。3.合格后在实物包装上贴上“合格 ”标签并通知仓库入库。4.有不合格品超出允收水准， 通知仓库要求退货。5.将不合格事件知会采购，通知供 应商改善。
1.根据技术参数要求外购件样品购买； 2.购买的样品要有说明书，出厂检验报告，安全器件要 有注册检验报告或者认证证书，特殊要求材料要有第三 方检验材料成份报告； 3.进行制样或者小批量生产。
1.技术员对样品进行全面的试验； 2.符合技术要求的要贴合格标签并签名； 3.样品不符合返回图纸设计到制样重新跟踪解决。
质量检验控制流程图
步 骤 采购
仓库
部门 质量
生产
技术
说明
1
图纸设计 1.根据订单要求设计产品
2
样本(品)控制程序
限度确认样本：对新产品在某些品质标准界定较模糊时，所制定的供客户判定以给公司品质控制标准更明确指示的样品。
5.相关文件：
5.1 [生产资料控制程序]
6.作业程序：
6.1向客户提供之样品管理
6.1.1客户要求以样品承认时，工程部根据客户提供的设计图纸、性能参数等技术资料进行样品制作，依[样品试作控制程序]执行。
6.5.2因本公司产品换代或改型号需重新建立新样品。
6.5.3所有样品之更改、重建，均需按6.1-6.3之相关运作程序进行。
7．附件：
7.1限度样本目录
7.2 QA样本借出/归还登记表
7.3样本（品）清点记录表
7.4 TST品管部资料目录
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
防护、储存控制程序
文件类别
文件编号
制订单位
版本
发行编号
页次
二阶
品管部
6.1.2工程部将样品及送样报告由业务人员送客户确认，确认香，由客户发回《认证书》交本公司业务员转交工程部，工程部把其经客房承认的样品注明“工程样品”将其与试模资料、《承认书》一起转发给品管部制作生产资料。
6.1.3有关样品之批准程序参考[生产件批准程序]（PPAP程序）
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制订单位
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发行编号
页次
二阶
行政部
1.目的：订定本公司仓储之收发和管理准则以确保储存之帐卡物相符合及保证产品物料在储存中的品质。
产品质量检测控制程序
产品质量检测控制程序一、背景介绍产品质量对于企业的发展至关重要。
为了确保产品质量的稳定和可靠，需要建立一套完善的产品质量检测控制程序。
本文将详细介绍产品质量检测控制程序的标准格式。
二、程序目的产品质量检测控制程序的目的在于确保产品在生产过程中的各个环节都能够进行有效的质量检测和控制，以保证产品的质量符合相关标准和客户的要求。
三、程序范围本程序适用于所有生产过程中需要进行质量检测和控制的产品。
四、程序步骤1. 确定质量检测标准：根据产品的特性和客户的要求，制定相应的质量检测标准，包括外观质量、尺寸精度、物理性能等方面的要求。
2. 设计检测方案：根据质量检测标准，设计相应的检测方案，包括检测方法、检测仪器设备、检测样本数量等。
3. 采集样本：从生产过程中随机采集样本，确保样本的代表性。
4. 进行质量检测：按照检测方案进行质量检测，记录检测结果。
5. 分析检测结果：对检测结果进行分析，判断产品是否符合质量标准。
6. 处理不合格产品：对于不合格产品，进行分类和处理，包括返工、报废等。
7. 改进措施：根据不合格产品的原因，制定相应的改进措施，以防止类似问题再次发生。
8. 监督和审核：定期进行质量检测程序的监督和审核，确保程序的有效性和可持续改进。
五、记录和文件1. 质量检测记录：对每次质量检测进行记录，包括检测日期、检测人员、检测结果等。
2. 不合格产品处理记录：对不合格产品的处理过程进行记录，包括处理方式、处理人员等。
3. 改进措施记录：对改进措施的执行情况进行记录，包括改进计划、执行人员、执行结果等。
4. 监督和审核记录：对质量检测程序的监督和审核过程进行记录，包括监督和审核日期、监督和审核人员等。
六、培训和沟通为了确保质量检测控制程序的有效实施，需要进行相应的培训和沟通工作，包括以下方面：1. 培训检测人员：对质量检测人员进行培训，使其熟悉质量检测标准、检测方法和仪器设备的使用。
2. 沟通生产部门：与生产部门进行沟通，明确质量检测的要求和重点，确保产品在生产过程中能够满足质量标准。
质量检验控制程序(含表格)
质量检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的规范公司原物料、半成品、成品的品质检验流程，以使产品质量过程得到有效控制。
2.0范围本系统适用于全厂范围。
3.0术语定义IQC：进料品质控制PQC：制程品管OQC：出货品质控制SIP：检验规范SOP：操作规范4.0职责4.1 品质部：主导编制检验规范、执行检验作业、检治具维护、检验记录维护。
4.2 工程部：协助品质部进行检验规范制作。
4.3 生产部：依SOP进行制程自检，维护自检记录。
5.0总体要求5.1 检验规范制作5.1.1 在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对所有新物料进行测试验证，确认其符合产品要求。
并根据物料特性制作其关键品质要求，如关键尺寸、关键物理性能、关键化学性能等。
此数据提交品质部专案工程师。
品质部专案工程师根据获得的客户标准信息，制作SIP。
SIP应包括：外观检验要求、尺寸检验要求、性能检验要求等项目；并明确列出检验方法、检验工具、检验环境要求、检验频率等项目。
SIP格式如(附件一)。
在产品开发过程中，正式量产前，工程部应对制程进行验证，确认产品制程的关键控制点，并制作《产品工艺流程图及关键控制点》（附件二）。
品质部针对对关键控制点，制定控制计划，并制作或要求相关单位制作相关控制文件。
控制文件包括：设备操作规范，针对产品的设备参数控制表，各工站的SOP（应包含自检品质要求），品管人员SIP等。
5.1.2 进料检验品质部对所有直接使用于产品的原物料必须制作进料SIP。
仓库接收原物料后，将物料置于待验仓，并张贴物料标识单，填写《进货验收单》通知IQC进行检验。
IQC人员按SIP执行检验作业，并将检验记录填写进《进货验收单》附件八。
并填写来料《品质履历表》附件七。
每日、周、月、年，IQC人员须对所有检验产品数据进行登录、统计、分析，并要求制程PQC人员提供制程中发现的来料品质状况数据，以得到供应商来料品质状况趋势、批退率、良品率等数据。
质量管理体系文件：检验控制程序
检验控制程序1 目的通过对来料、生产过程及成品各环节实施必要的检验与验证活动,获取产品特性符合性信息，对产品质量全面分析及改进，使产品质量不断提升,最终使客户满意。
本程序特规定来料检验、过程检验、成品检验、紧急放行等环节的要求与程序。
2 范围本程序适用于公司所有产品的监视和测量过程。
3 职责3.1品质部负责编制检验规范、流程等检验文件；实施对各阶段产品的检验或验证，放行产品；并负责记录、统计、保存检测数据，以及物资检验状态的标识；负责不合格品的标识、隔离、控制与管理。
3.2物管部负责接收采购的物资，到货后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，相关部门应提供产品图样、技术规范或技术协议要求等验收依据。
3.3营销中心负责接收顾客财产，验收后及时向检验员报检。
需验证尺寸、功能特性的物资，需对接顾客提供检验依据。
3.4 技术部负责指导、分析、处理产品过程中出现的技术问题；3.5制造部负责制造过程中各工序的自检和互检以及合格后按程序提交检验。
4 工作程序4.1来料检验来料检验是指对进货物资做品质确认和查核，判断其质量是否符合技术要求，并严格控制不合格品流程。
4.1.1 来料检验方法a）外观检测：一般用目视进行验证；b）尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、三坐标等量具验证；c）结构检测：一般用拉力器、扭力器、硬度计验证；d）特性检测: 如电气的、物理的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。
4.1.2来料检验方式a）全检：适用于检验过程简单、数量少、价值高、检验不会对产品破坏、关键的性能要求高的、不良品对后道工序造成严重后果的或者指定进行全检的物料。
b）抽检：适用于质量较稳定，批量太大、检验成本昂贵、检验会对产品会造成破坏的、非关键件的物料。
c）免检：供应商送货连续十批次完全合格收货的可以考虑免检。
适用于数控系统、光栅尺、线轨等产品。
4.1.3来料检验的流程a）采购员提前通知物管部来料情况以及明细，物资到厂后，应立即通知物管部一起进行来料核对，确认来料的名称、规格、型号、数量、外观等，无误后，物管部将物料置于待检区或做好待检标识，与采购部做好交接，填写入库单连同有关质量证明文件或质量记录，向品质部报检。
质量检验与不合格品控制程序
质量检验与不合格品控制程序在现代生产和制造领域，质量检验与不合格品控制程序是确保产品质量、满足客户需求以及维护企业声誉的关键环节。
它不仅涉及到对产品的检测和评估，还包括对不合格品的有效管理和处置，以防止其流入市场，造成不良影响。
一、质量检验程序1、检验标准的制定首先，需要明确详细且准确的检验标准。
这一标准应当基于产品的设计要求、客户的期望以及相关的行业规范和法律法规。
检验标准应涵盖产品的各种特性，如尺寸、性能、外观、材料等，同时要明确可接受的质量水平和允许的偏差范围。
2、检验计划的编制根据生产流程和产品特点，制定科学合理的检验计划。
检验计划应确定检验的频次、抽样数量、检验的方法和工具，以及负责检验的人员和检验的时间节点。
例如，对于关键工序和重要部件，可以增加检验的频次和抽样数量，以确保质量的稳定性。
3、检验的实施检验人员应按照检验计划和标准，运用合适的检验方法和工具进行检验。
常用的检验方法包括目视检查、测量、测试、抽样检验等。
在检验过程中，要认真记录检验结果，包括产品的各项数据、发现的问题以及判断的结论。
4、检验结果的判定根据检验结果，对照检验标准进行判定。
如果产品符合标准要求，则判定为合格品；如果不符合标准要求，则判定为不合格品。
判定结果应清晰明确，避免模糊和歧义。
5、检验报告的生成检验完成后，应及时生成检验报告。
检验报告应包括产品的基本信息、检验的项目和结果、判定的结论、检验人员的签名等。
检验报告是产品质量的重要证明文件，也是后续质量追溯和改进的重要依据。
二、不合格品控制程序1、不合格品的标识和隔离一旦发现不合格品，应立即进行标识，以防止与合格品混淆。
标识可以采用标签、标记、颜色等方式。
同时，要将不合格品隔离存放，避免其流入下一道工序或交付给客户。
2、不合格品的评审组织相关人员对不合格品进行评审，确定不合格品的性质、产生的原因以及对产品质量的影响程度。
评审人员通常包括质量管理人员、技术人员、生产人员等。
过程及最终检验控制程序【范本模板】
5.6.3成品致命缺陷不良为Ｏ ,检查发现有１个致命缺陷,经核检确认，则全部返工重检;重要缺陷不良大于或等于２％时与轻缺陷大于或等于2。5%之数量,经核查确认属实退由生产部全部返工重检。
5.6.4检验发现的不合格品要及时区分隔离标识,防止不良品与良品混淆.
5.2.1首件确认的时机;
a.每单灯具、注塑产品装配或注塑件生产前;
b.产品批量生产前；
c.生产条件发生重大变化,如生产设备变更、原材料变更、变更生产工艺等。
5.2.2首检确认依据:详细规定见《IPQC作业指导书》。
5.2.3首件确认由生产组长负责送检，ＩPＱC负责检测，首件确认合格之后由生产和ＩPＱC签字确认。
5.4自ห้องสมุดไป่ตู้检查
作业员都应对自己加工的产品进行检查以便及时发现错误,避免不良品流入下一工序，自主检查不需要做记录.
5.5检查站
5.5.1检查站通常包括：检查产品外观、结构性(装配零件组成结构)
5.5.2检查站由作业员负责，根据订单及检验标准的作业要求，在某一特定工序对经过此工位的在制品/半成品进行100％检测
4.2品管部：
负责首件确认、巡检和半成品的抽检与成品的最终检验,跟踪验证生产过程中品质异常的改善.
5.作业程序
5.1生产过程区域分布
1)灯具、注塑装配
2)注塑件
各区域的生产过程的检验计划因生产工艺不同而采取不同的检验组合构成，通常情况下涉及首件确认、自主检查、半成品检测、巡回检查、最终检验等。
5.2首件确认
3.7检查站：固定于生产线上,对经过此工位的在制品/半成品进行100%的检测以确保其符合要求
品质检验表格-文件和质量记录控制程序
ISO9001:2000质量管理体系程序文件文件和质量记录控制程序CDJJ-QP-01编制：版号： A0审核：编制日期：2002年6月25日批准：生效日期：2002年8月1日1 目的为确保本公司质量管理体系相关文件均被审查、核准、分发，并维持使用文件版本的正确性，以避免不适用／作废文件遭误用，并能为使本公司质量管理体系相关活动的记录被有效控制，特制订本程序。
2范围2．1凡本公司质量管理体系相关的文件，包含外来文件。
2．2质量记录的识别、储存、防护、取用保存期限等。
3参考文件3.1ISO 9001:2000 Section4.2.33.2 质量手册…………………………………………………【QM】4名词及定义4.1 文件：凡被引用作为标准、规范、作业指引等的文件均属于。
4.2 控制文件：被使用为作业依据的书面文件，须随时保持最新版次，具有分发控制、修订版本时须重新分发以确保文件正确性者。
4.3外来文件：指取自外部的法规、规范、标准、或客户提供的图面、规定等，被本公司用来作为质量管理体系流程中引用的标准。
4.4文件定义的质量记录：属质量活动的记录，但被用来作为其它相关活动的标准时，该项质量记录应被视为文件，依记录控制过程控制。
5权责６．作业流程说明6.1 文件版本、版次编订原则：6.1.1 初制订为A版，版次为A0，修订时版次依A1～A10的顺序递增。
6.1.2文件经过10次修订至第10版时，则将原文件版本换为B版，同样修订时版次依B1～B10的顺序递增，版本号按A~Z的顺序递增。
版本号、版次号和修改页次在封面页上注明。
6.1.3外部文件的版次依原始文件的版次方式，若外部原始文件无版次时，则依该文件发行日期作为版次。
6.2文件制订：6.2.1依组织任务与管理运作的需求，由相关部门草拟文件内容送文件控制人员以文件标准格式打字及赋予文件编码、版次。
6.2.2文件控制人员打字完成后，依权责规定呈管理者代表审查、总经理核准。
产品检验控制程序,制造业品质部质量检验程序与操作手册 - 品质管理
精品文档（可编辑）——欢迎下载产品检验控制程序1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经检验合格的原材料、半成品、成品投入使用。
2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的检验。
3 术语和定义3.1 检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
3.2 进料检验：对采购的原材料、配套件和委外加工件接收时的检验。
3.3 制程检验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序所进行的检验。
3.4 最终检验：是指在生产全部工序结束后，对其生产的半成品或成品的检验。
3.5 特采：质量不完全合乎标准的原材料及成品，其缺陷不对最终产品质量产生决定性影响，经技术部和相关部门评估风险后，或征得客户意见，同意采用选别、让步接收等方法进行处理。
3.6 原材料：指生产过程所需要的原料，包括主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、修理用备件、包装材料等。
3.7 在制品：从一个生产工序转给另一个生产工序继续加工的自制半成品以及不能单独计算成本的自制半成品。
3.8 半成品：指经过一定生产过程并已检验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产品。
3.9 成品:指已完成全部生产过程，按规定标准检验合格，可供销售的产品。
4 职责与权限4.1 品管部：负责检验标准拟定、材料和产品检测、不合格问题反馈、客户投诉处理及4.2 纠正预防措施实施效果进行验证,并保存其质量记录。
4.3 供应链管理部：负责原材料、辅助材料、包装材料的采购、入库、防护、进料不合格品的处理。
4.4 生产部：负责组织生产产品自检、送检、产品防护、标识与隔离、产品搬运。
4.5 研发部：负责对所有新材料进行样品确认。
5 内容及流程5.1 来料检验：5.1.1供应商交货时要求放置至“待检区”，并需随货附《送货单》，仓库依本公司《采购订单》的规格、数量点收，核对无误后在供应商《送货单》上签字确认后交还送货供应商做暂收，同时开具《来料送检单》交由品管部检验。
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品质检验控制程序程序文件GX-MQ-016起草：审核：批准：20 年月日发布 20 年月日实施1.目的：本程序订立确保向供应商采购之原材料、零组件、委外加工/采购之半成品、成品及本公司生产的成品能够符合本公司产品品质及HSF要求，减少因各种不良造成的浪费及停工待料困扰，进而达成客户满意。
2.范围：本程序适用于东莞市弘皓电子有限公司的所有产品品质&危害物质检验的过程。
3.权责：3.1采购：材料与外购成品的购买及材料异常的跟催处理。
3.2生管：外发加工的执行及外发产品的异常跟催处理。
3.3仓库：来料的点收、送检及入库和出库执行。
3.4品保：材料、在制品及成品品质检查指引的制订、检验的执行。
3.5生产：制程中不良的处理及对策的执行。
4.定义:4.1 品质检验人员：指从事产品品质检验&危害物质检验的来料品质检查员、制程品质检查员、成品品质检查员。
4.2批次：制造过程中上过程上道工序向下道工序交产品一次，产品出货一次或整个PO的产品都可称之为一批，批量可随不同批次而异。
5. 作业内容:5.1 来料品质检验5.1.1 初步接收来料.5.1.1.1仓库接到供应商/协力商《送货单》及物料(包括原材料、零件、外发加工件)后，核对物料名称与《采购单》（或《外发加工单》）是否一致:检查物料是否出现运送时所引起的包装和产品损坏,清点数量是否相符,且有环保标示；确认无误后，要求供应商/协力商将原物料置于材料(或成品)待检区，并开立《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）连同供应商提供的报告交品保检验。
5.1.2质量检查5.1.2.1 IQC查核交货厂商是否列入环保合格供应商中，确认其为环保合格供应商。
如该厂商尚未列入或无法查证时，要求采购提供供应商选择与评估调查表且确认其评为环保合格供应商后方可进行检验作业；IQC依据MIL-STD-105E II AQL判定标准CR:0.01; MAJ:0.25 MIN:0.65作抽样标准，先核对供应商所附的出货检验报告、盐雾测试报告、膜厚测试报告、第三方环保测试报告、MSDS（或成分表）、不使用证明书（量产用）等相关资料(所有环保原材料、零件的供应商必须提供)等相关资料是否齐全、完整，测试数据是否符合管理标准，再依据《IQC散料作业规范》（或《IQC成品作业规范》）、工程图、样品、承认书对材料的环保、外观、尺寸、规格及标示（含LOT NO 号）作检测。
5.1.2.2 检验完成后将各项检验结果填写于《进料检验记录表》）内，并将每天检验之物料及检测状况填写在《IQC日报表》中。
5.1.2.3 经XRF仪器检测环保合格后，品保IQC在外箱或包装袋上贴上“绿色合格标签”，并在环保标签或包装箱上加盖环保 PASS章，由仓库单位办理入库。
5.1.2.4 如品质或环境物质不合格时，由品保人员贴上“红色不合格（REJ）”标签或“环保不合格”标签，并注明不良项目；隔离在非环保暂放区.填写《品质异常联络单》知会采购（或生管）（《品质异常联络单》须在3个工作日内回复改善对策）；若已判定退货时，则由采购（或生管）通知厂商，由采购（或生管）填写《退货单》办理退货。
5.1.2.5 对生产急用之物料,仓库在《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）上注明“急件”字样，品保人员优先检验，如品保人员仍来不及检验，则由副总（含）以上人员核准后方可直接上线生产，品保人员随线对原物料进行检验并记录之，若检验发现不合格时，依《不合格品控制程序》执行。
5.1.2.6 对于经品保检验判断品质或环境管理物质不合格之来料，因生产急用需特采使用时，依《MRB管理办法》实施，环境管理物质不合格不允许特采，特殊情况下需特采时必须征得客户书面同意后才能放行。
5.1.3 入库：5.1.3.1 检验合格后，品保人员将《物品进料验收单》（成品用）、《物品入库验收单》（散料用）交品保文员录入ERP系统。
5.1.3.2 仓管人员依据品保检验结果办理入库。
5.1.4 客供材料之检验，品保根据客户提供之相关资料依5.1作业;若有材料异常，品保书面通知营业部，由营业部负责同客户沟通协调。
5.1.5如库存物料超过管制期限,则由仓管人员开立库存重验通知单交IQC作重检;如经检验为不合格品时,则依《不合格品控制程序》作业。
5.2制程品质检验5.2.1首件确认阶段：5.2.1.1产线班长根据【生产领料单】、「SOP作业指导书」、「工程图面」试作首件产品10PCS，班长确认外观与规格后连同【首件检验报告】交由品保部IPQC进行首件确认。
5.2.1.2 IPQC接收首件产品和【首件检验报告】后，根据「产品检验标准」、「成品检验规范」及「工程图面」，进行物料品质/环保确认和产品检验作业，将检验结果填写于【首件检验报告】内并记录在《皓宇电子首件记录表》上，若检验不合格，退回产线班长重新试作，若检验合格IPQC签名后交品保主管审核，再会签制造主管告知此产品可开始生产，并将【首件检验报告】挂于生产产线的流水线前。
5.2.1.3 首检的时机：A.新拉线(包括新产品刚开始批量生产，老产品新拉线等)新机器 / 新模具；B.生产线停产一天，冲压停产一天；注塑停机 4 小时；C.新的生产订单(不包括同一 P/N 的新旧订单在一天内更替的情况)；D.机器 / 模具维修后；E.生产线/机台搬动；F.工程更改(如：材料变化，作业流程更改等)；5.2.2巡回检验阶段：产线开始生产后，IPQC依据「QC工程图」、「SOP作业指导书」、「产品检验标准」、「工程图面」及「成品检验规范」对产线每工站产品及操作方法进行巡回抽检，每2小时巡检一次（对五金、塑胶产品，每次抽5模，对手啤、装配线产品每次抽15pcs）做外观、尺寸检验，记录2 PCS产品的检验结果于【制程巡检记录表】内，除此之外，IPQC 巡回检验时还需稽核以下内容：机器状态、SOP 规范、校验样板、测试样板、测试机参数、检验治具、员工状态、7S 状况和物料确认；IPQC 确认物料有无IQC检验标识,如 IQC PASS 章、IQC 特采标识(特采的物料必须有签核过的特采单)或前工站(冲压、注塑) IQC PASS章和特采标签 (特采的物料必须有签核过的特采单)以及客户有特殊要求的使用的物料包装上标识，如为GP 产品需贴 GP 标签。
5.2.2.1生产人员应对自己生产之产品作自主检查，要求作业员提高品质意识，以确保产品在生产过程中无本公司所要求之品质问题发生。
5.2.2.2巡检不合格时，IPQC通知生产部该工站负责人改善，并做好标识和隔离，30分钟后生产产品仍未改善的则开立《品质异常联络单》要求停线处理；责任单位须在4小时内分析原因，并在3个工作日内回复改善对策。
已生产之批量产品由生产返工后，交品保重新检验OK后流入下一工序作业，不能返工的依《不合格品控制程序》处理。
5.2.2.3工艺尺寸或功能不良如属整批工艺尺寸、材料规格错误、模，治具用错或功能不良时，立即知会品保主管及生产负责人协调是否作停线处理，且立即开出《品质异常联络单》知会生产责任单位。
生技和生产责任单位须在4小时内回复临时改善对策和预防措施，恢复生产；并在3个工作日内回复品保，IPQC追踪改善效果。
5.2.2.4作业不良如属作业不良造成，则口头知会该工站负责人，要求立即提出改善对策，IPQC 对其不良现象记录于《制程巡检记录表》中，且生产部该工站负责人须立即实施改善对策；IPQC负责对处置结果之执行状况及改善效果进行跟踪确认，结果记录于《制程巡检记录表》处置栏中。
5.2.2.5来料不良a.如属来料不良，则通知IQC上线调查处理，IPQC协助处理。
b.若因来料不良而造成整批产品异常时，则立即以书面形式呈报上级主管，由副总（或以上）作出处理方案。
c.针对制程中还未使用及仓库库存之材料和成品作重新检验，通知各单位区分隔离，速以《品质异常联络单》的形式要求供货商2小时内以口头或书面形式告知临时处理对策；3个工作日内回复品质异常联络单，将此列入供应商配合度考评。
5.2.2.6除产品不良外，IPQC 对生产过程的如下现象也应判为不合格：A. 生产操作员更换或调动而未经培训；B. 机器、设备未按期保养；C. 修机/ 模后未做首检；D. 测试机的校机样本缺少或过期；E. 使用的来料无合格或特采标识；F. 工站未按文件要求进行操作(操作步骤、手势、戴手指套)和检查(自检、互检、测试、终检)；G. 未按要求对产品或物料进行标识隔离；H. 实际做法有更改时，文件未能及时更改；I. 某一工位文件缺少等；5.2.2.7 如有发现任何上述不符合，IPQC 应立即通知责任人，责任人应及时纠正，由IPQC核实完成情况。
如生产部门不能在2小时内完成的，IPQC 应记录在制程巡检记录表中并开立纠正和预防改善报告要求生产单位改善，同时对生产单位的改善对策进行验证。
5.2.3需特采的半成品、成品，须由副总（或以上）人员核准后方可下线，但须作记录要求8小时内签回；此单若需延长回复期限，须向异常申请单位提出。
5.3成品品质检验5.3.1 生产单位将成品与《装配工单流程单》一同送于品保部，置于QC待检验区；如为急于出货之产品则由生产单位在《装配工单流程单》上注明“急件”字样。
5.3.2 品保依MIL-STD-105E II AQL判定标准CR:0.01; MAJ:0.25 MIN:0.65作抽样标准，用样品（部分）、FQC成品检验作业规范与工程图作检验依据。
5.3.3 FQC依据《装配工单流程单》核对成品之品名、规格、数量、环保标示及生产批号，并记录于《FQC检验日报表》内。
5.3.4 FQC将实物与样品进行比对检查是否相符，且参照《工程图》、《FQC成品检验作业规范》检查产品是否满足其它规定之要求，是否符合特殊要求。
5.3.5 经检验后之各项结果须填写于《FQC检验日报表》内。
5.3.6 检验合格后，FQC填写《FQC检验合格证》连同《装配工单流程单》放入产品包装袋内，并将检验合格的产品放置在QC检验合格区通知生产单位进行成品包装,包装完毕后由生产部对包装进行自检，自检完成后通知F QC 抽检，抽检合格后生产单位开立入库单，FQC 在入库单上签名确认。
5.3.7若检验不合格，贴上不合格标签，放入成品退货区，开立《返工通知单》、《品质异常联络单》知会生产单位并填写《品保部FQC开单记录》；若经判定退货时，则生产单位作返工或重工处理，重新检验后的结果记录在《FQC检验日报表内》,以便统计每月返工不良率。
5.3.7 每日检验之成品及检验状况记录于《FQC检验日报表》中，并将开出的品质异常联络单记录在《品保部FQC开单记录》内。