冲压工艺方案确定
冲压工艺方案的确定原则是
冲压工艺方案的确定原则是
冲压工艺方案的确定原则是指在冲压加工过程中，根据产品的要求和工艺条件，制定出一套合理可行的工艺方案。
以下是冲压工艺方案确定的几个原则。
首先，要考虑产品的设计要求。
冲压工艺方案的制定需要根据产品的形状、尺寸、材料等设计要求进行，确保产品在冲压过程中能够满足功能和质量要求。
例如，对于复杂形状的产品，需要设计合适的模具结构和冲压工艺参数，以确保产品的成型质量。
其次，要考虑冲压工艺的可行性和经济性。
冲压工艺方案应当在满足产品要求的前提下，尽可能简化工序，提高生产效率，降低生产成本。
例如，可以通过优化模具结构和冲压工艺参数，减少材料的浪费和加工工时，提高生产效率。
另外，要考虑冲压工艺的稳定性和可靠性。
冲压工艺方案需要考虑到材料的塑性变形特性、冲压力和模具的使用寿命等因素，以确保冲压过程的稳定性和可靠性。
例如，在确定冲压工艺参数时，需要合理选择冲床的速度和压力，以避免产生过大的应力和变形，导致产品质量问题或模具损坏。
最后，要考虑冲压工艺的可控性和可调节性。
冲压工艺方案需要考虑到操作者的技能水平和设备的性能特点，以便在实际生产中进行操作和调整。
例如，可以通过调整模具的结构和冲压参数，适应不同材料的冲压要求，提高产品的一致性和稳定性。
综上所述，冲压工艺方案的确定原则包括考虑产品的设计要求、可行性和经济性、稳定性和可靠性，以及可控性和可调节性。
通过遵循这些原则，可以制定出适合产品需求的冲压工艺方案，并提高产品的质量和生产效率。
设计冲压模时如何对工艺方案进行优选
析 ，从 中选 择 一种 符合 企 业 实 际生 产 条 件 、经 济 上 合 理 、技 术 上切 实可 行 的 最佳 方案 。冲 压 工 艺 方 案 对 冲 压 件 质 量 、模 具 成 本 寿 命 和 生 产 效 率 等
有 直 接 影 响 ，必 须 予 以 高 度 重 视 。为 获 得 最 佳 方 案 通常 应从 以下 五个 方面 着手 选择 。
。 年 。 。
（） ａ （） ｂ
图 １ 零 件 示 意 图
由 于 各 企 业 的 生 产 条 件 不 同 ，冲压 工 艺 性 的 含 义 也 存 在 差 异 ，冲 压 件 的 各 项 工艺 性 要 求 并 不
是 绝对 的 ，冲压 工艺 性 改进 的潜 力很大 。
３ 计算工序数 量是否合 理
ｊ
深 工 艺 计 算 才 能 确 定 。 当拉 深件 的 园 角 半 径 较 小 或 尺 寸 精 度 要 求 较 高 时 ，则 需 在拉 深 后 增 加 一 道
１ 充分分析 冲压件
１１ 分析 冲 压件 的功 用与 经济 性 ．
了解 冲压 件 的使 用要 求 及 在机 器 中 的 装配 关
系 与 装配 要 求 ，根 据 冲 压 件 的 结 构 形 状 特 点 、尺
寸 大 小 、精 度 要 求 、生 产 批 量 及 所 用 原 材 料 ，分 析 是 否 利 于 材料 的 充 分 利 用 、是 否 利 于 简 化 模 具
２ 判 断工序性质 选择是否正确
工 序性 质 是指 冲压 工序种 类 （ 裁、弯 曲、 冲
拉 深 等 ） 由冲 压 件 的 结构 形 状 、尺 寸 、精 度 、成 ，
工序 数量 的确 定应 遵循 以下 原 则 ：
落料件冲压工艺方案的确定
落料件冲压工艺方案的确定针对给出的落料件的零件图，从零件的材料、形状、精度方面进行冲压工艺性分析，绘制采用不同排样方式和方法的排样图，计算材料的利用率，选择较为合理的排样的方式和方法，最终确定给出合理的落料件的排样方案。
标签：冲压；方案；排样；利用率1 落料件零件图图1为落料件零件图，选用材料：08钢，料厚t=1mm，大批量生产。
2 落料件工艺性分析由图1可知，此落料件，外形结构简单，但不对称，26和80两个尺寸无公差要求，可按自由公差等级IT14，按入体原则标注偏差，标注后为26-0.52，80-0.74。
54，30，40，644个尺寸查公差等级表[1]可知，均为IT11-12级，从落料件材料、形状、精度等方面分析，适合冲压落料的方式加工。
3 工艺方案的确定此零件简单，只用落料工序可完成加工，选用单工序落料模具[2]。
3.1 排样的比较采用单排、直排、对排三种排样，分别为排样方案1、排样方案2、排样方案3，均可获得满足零件图质量要求的冲件[3]。
3.2 材料利用率的计算针对不同的排样，分别计算材料的利用率。
选取板料长度L和宽度B分别为1200mm，800mm，即规格为1200×800×1落料件面积S=64×26+26×30+24×40=3404排样方案1：（1）沿板料长度方向1200mm下料，下料条数为n1=200/85.35=14，每条可冲落料数为n2=80/65.5=12 ，这样整张板料可冲落料件数为n=n1×n2=14×12=168；可得材料利用率为：（2）若沿板料宽度方向800下料，可剪条数n1=800/85.35=9；每条可冲落料件数n2=1200/65.5=18 ，这样整张板料可冲落料件数为n=n1×n2=9×18=162；可得材料利用率为：排样方案2：（1）沿板料长度方向1200mm下料，可剪条数n1=1200/13.7=10；每条可冲落料件数n1=2×800/69=22，这样整张板料可冲落料件数为n=n1×n2=10×22=220；可得材料利用率为：（2）若沿板料宽度方向800下料，可剪条数n1=800/113.7=7；每条可冲落料件数n1=2×1200/69=34 获得落料件个数为：n=n1×n2=7×34=3=238；可得材料利用率为：排样方案3：（1）沿板料长度方向1200mm下料，可剪条数n1=1200/85.35=14；每条可冲落料件数n2=2×800/131=12 ，故整张板料可冲落料件数为：n=n1×n2=14×12=168；可得材料利用率为：（2）若沿板料宽度方向800mm下料，可剪条数n1=800/85.35=9；每条可冲落料件数n2=2×1200/131=18，整张板料可冲落料件数为：n=n1×n2=9×18=162；可得材料利用率为：3.3 确定合理工艺方案由上述计算表明，排样方案2中材料利用率较高，故选排样方案2作为冲裁加工的工艺方案。
《冲压工艺与模具设计》课程标准
《冲压工艺与模具设计》课程标准一、课程定位《冲压工艺与模具设计》是模具设计与制造专业的一门必修课程，也是专业核心课程之一。
通过该课程的学习使学生掌握冲压模具设计与制造的基本知识与基本技能，掌握冲压模具设计与制造的基本程序与方法，提高学生的实践动手能力和解决实际问题能力，实现理论与实践的紧密结合。
课程的学习采取工学结合，教、学、做一体化形式进行。
二、课程目标通过《冲压工艺与模具设计》课程的学习，使学生较系统地掌握各类冲压模具的设计基本原理和实际操作应用。
获得基本的理论基础知识、方法和必要的应用技能；认识到这类模具的实用价值，增强应用意识；逐步培养学生学习专业知识的能力以及理论联系实际的能力，为学习后继课程和进一步学习现代科学技术打下专业基础；同时培养学生的创新素质和严谨求实的科学态度以及自学能力。
具体目标：1.知识目标（1）能较好的掌握各类冲压工序（包括冲孔、落料、拉深、弯曲等）的基本概念和基础知识；（2）能较好的掌握各类冲压模具的功用、组成、工作原理和应用；（3）具有阅读并分析典型冲压模具组成、工作原理及特点的能力；（4）具有初步的对各类冲压模具的调试和排故能力。
2.能力目标（1）自主学习的能力；（2）通过网络、期刊、专业书籍、技术手册等获得信息能力，收集资料的能力；（3）解决问题、分析问题的能力；（4）具有制定、实施工作计划的能力；（5）具有理论知识的实际应用能力。
3.素质目标（1）能阅读冲压模具和冲压机械的相关技术文件。
（2）初步具备冲压模具安装，调试，故障维修能力。
（3）能够读懂检修方案，并掌握检修方案的制定程序及方法。
（4）根据典型冲压模具装配的训练，掌握零件装配的基本方法及技巧。
（5）持续学习，不断更新科学知识，提高技术水平。
（6）培养学生勤于思考、认真工作的良好作风。
三、课程设计1.设计思想（1）坚持以高职教育培养目标为依据，基于本课程在化机类专业知识、能力构筑中的位置及这门技术的特点，突出应用能力和综合素质培养，充分注意“教、学、做”三结合。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件的加工需求
根据落料件的基本特点和要求，需要选择合 适的冲压工艺方案。
在确定冲压工艺方案时，需要考虑落料件的 形状、尺寸、材料性质、生产批量等因素。
需要根据实际生产条件和设备情况，对冲压 工艺方案进行调整和优化。
02
冲压工艺方案的选择和确定
冲压工艺的基本类型和特点
冲裁
冲裁是利用模具在冲压过程中将材料进行分 离，形成所需形状和尺寸的加工方法。冲裁 分为简单冲裁和复杂冲裁，具有加工精度高
、生产效率高等特点。
弯曲
拉深是利用模具将平板或空心件拉成各种形 状的加工方法。拉深加工具有加工范围广、 材料利用率高等特点，但易出现起皱和开裂
现象。
拉深
弯曲是利用模具将板料、型材等材料弯成所 需角度或形状的加工方法。弯曲加工具有加 工范围广、加工精度高等特点，但易产生回 弹现象。
成形
成形是利用模具使金属板料在局部区域发生 塑性变形，形成所需形状和尺寸的加工方法 。成形加工具有加工精度高、生产效率高等 特点，但模具结构复杂。
航空航天
在航空航天领域，落料件冲压工艺被用于制造各种高精度、高质量的金属零部件，如飞机 起落架、火箭发动机等，通过该工艺能够满足零部件的高性能要求，提高航空航天器的安 全性和可靠性。
落料件冲压工艺的不足和发展空间
模具成本高
落料件冲压工艺需要使用专 业的模具，而模具的设计和 制造需要较高的技术和资金 投入，因此该工艺的初始成
05
落料件冲压工艺的应用和发展趋势
落料件冲压工艺的应用场景和效果
汽车制造
在汽车制造中，落料件冲压工艺被广泛应用于车体零部件的制造，如车门、车顶、车底等 ，通过该工艺能够实现零部件的高精度、高质量生产，提高汽车整体性能。
冲压工艺方案
冲压工艺方案工程制造领域中，冲压工艺是一种常见且重要的金属加工方法，广泛应用于汽车制造、家电制造、机械制造等领域。
冲压工艺通过模具对金属材料进行压制、拉伸和变形，使之形成所需的零件或产品。
在实际应用中，冲压工艺方案的设计与选择对于产品质量、制造成本和生产效率具有重要影响。
本文将就冲压工艺方案的选择与设计进行探讨。
一、材料选择冲压工艺方案的第一步是选择适合的材料。
在选择材料时，需要考虑产品的功能需求、材料的可塑性、成本以及环境要求等因素。
常用的冲压材料包括钢材、铝材、铜材等。
钢材具有较高的强度和硬度，适用于制作要求较高的零件。
铝材具有较好的可塑性和导热性，适用于制作轻质结构和需要导热性能的产品。
铜材具有良好的导电性和导热性，适用于制作电子元器件等。
二、模具设计模具是冲压工艺中的关键因素之一。
模具的设计直接关系到产品的加工精度和表面质量。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：模具结构设计、模具材料选择、模具寿命等。
模具结构设计应具备合理的结构布局和良好的强度刚性，以保证加工精度和工件质量。
模具材料的选择应根据材料的耐磨性、热稳定性和可加工性等指标来进行。
模具寿命则是根据预计的生产批量和产品要求来确定，一般需要考虑模具使用寿命和经济效益之间的平衡。
三、工艺参数控制冲压工艺方案的设计中，工艺参数的合理控制对于产品质量和生产效率至关重要。
工艺参数包括冲床的操作速度、压力、行程以及冲头和模具的配合间隙等。
操作速度和压力的合理设置可以保证工件的加工精度和表面质量，同时还可以减少杂散应力和变形。
行程的控制可以确保工件的尺寸精确度和一致性。
冲头和模具的配合间隙则关系到冲裁的质量和模具的使用寿命，合适的配合间隙能够减少摩擦和磨损，提高模具的使用寿命。
四、模拟仿真分析现代科技的进步使得模拟仿真成为冲压工艺方案设计中的重要工具。
通过模拟仿真软件，可以对冲压过程进行各项参数的分析和优化。
模拟仿真可以帮助工程师预测材料的变形情况、模具的应力分布以及零件的变形和破裂等问题。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件冲压工艺方案的确定我们需要明确落料件的材质、厚度和尺寸。
这些基本信息是制定工艺方案的基础。
想象一下，一卷卷钢材如同待开封的宝藏，等待着我们用专业的手法将其转化为符合要求的零件。
一、材料准备1.材料选择：根据零件的使用要求和性能指标，选择合适的材料。
比如，汽车零部件通常会选择高强度钢，以提高安全性能。
2.材料检验：对进厂的材料进行严格的检验，确保其化学成分、机械性能和尺寸公差符合标准。
二、工艺流程设计1.下料：根据零件图纸，计算出所需材料的尺寸，利用剪板机或激光切割机进行下料。
这一步骤要求精确控制尺寸，确保后续工序的顺利进行。
2.冲压：将下料后的材料放置在冲床上，进行冲压成型。
这一步骤是整个工艺的核心，需要根据零件的形状和尺寸，设计合适的模具。
3.校平：冲压后的零件可能会出现微小的变形，需要通过校平机进行校正，以保证零件的平面度。
4.打磨：对冲压后的零件进行打磨处理，去除毛刺和氧化层，提高零件的表面质量。
5.表面处理：根据零件的使用环境，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等，以增加零件的耐腐蚀性和美观度。
三、模具设计2.模具设计：根据零件的形状和尺寸，设计出合理的模具结构。
这一步骤需要考虑模具的强度、刚度和精度。
3.模具加工：利用数控机床对模具进行加工，确保模具的精度和表面质量。
四、质量控制1.在线检测：在冲压过程中，利用传感器和视觉检测系统对零件的尺寸和形状进行实时检测，确保零件的合格率。
2.抽样检测：对生产出的零件进行抽样检测，以评估整体质量水平。
如果发现质量问题，及时进行调整。
五、生产效率优化1.设备改造：对现有设备进行改造，提高其自动化程度和稳定性，从而提高生产效率。
2.人员培训：加强员工的技能培训，提高操作熟练度和故障处理能力。
3.生产计划优化：合理安排生产计划，减少换模和调试时间，提高生产效率。
在这个方案中，每一个细节都经过深思熟虑，每一个步骤都紧密相连。
十年的经验告诉我，只有将每一个环节做到极致，才能保证最终产品的质量。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冷冲压工艺制定及模具设计实例冲压与模具15640
具体内容包括冲压工艺规程卡片（如表8-4所示）、冲 压工序卡片、工艺路线明细表等。在大批量生产中，需要 制定每个零件的工艺过程卡和工序卡；成批生产中，一般 需要制定工艺过程卡；小批量生产一般只需要填写工艺路 线明细表。
对于重要的冲压件工艺制定和模具设计，往往还需要 编制计算说明书。计算说明书的内容包括：1冲压件工艺性 分析；2毛坯尺寸计算；3排样及剪板；4工序次数及工序件 形状和尺寸；5工艺方案的技术、经济性分析比较；6模具 结构形式分析；7模具主要零件结构、材料、公差、技术要 求等；8凸、凹模工作部分尺寸与公差确定；9模具主要零 件强度计算、压力中心、弹性元件选用和核算；10设备类 型、吨位、主参数等。
主要根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度 要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全 等要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能 性等，选定冲模类型及结构形式。
此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计 算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行模具 总装配图设计、列出模具零件明细表，设计模具凸、凹 模等工作零件以及非标准零件的技术图纸。
8.1.2 分析冲压件的工艺性
汽车前大灯外壳
连接件
8.1.3 冲压工艺方案的确定
1.确定工序性质
翻边零件图
翻边件的工序安排
直接翻边成形
一次拉深成形：采用落料并冲Ф11孔、拉深、冲Ф23孔 的工艺方案，使凸缘保持为弱区，则可以一次拉深成形。
不能采用：落料、拉深、冲Ф23孔的工艺方案 。
变形减轻孔的应用
8.1.3 冲压工艺方案的确定
2.工序数的确定 3.工序顺序的确定
弯曲前冲孔
多孔拉深件拉深后冲孔
4.工序的合并
冲压工艺与模具设计思考与练习参考答案(第2版)
《冲压工艺与模具设计（第2版）》思考与练习参考答案思考与练习11．什么是冲压加工？冲压加工常用的设备和工艺装备是什么？答：冲压加工是在室温下利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件的压力加工方法。
常用的设备一般有机械压力机、液压机、剪切机和弯曲校正机。
冲压模具是冲压加工所用的工艺装备。
2．冲压工艺有何特点？列举几件你所知道的冲压制件，说明用什么冲压工序获得的？答：冲压工艺与其它加工方法相比，有以下特点：①用冷冲压加工方法可以得到形状复杂、用其它加工方法难以加工的工件，如薄板薄壳零件等。
冲压件的尺寸精度是由模具保证的，因此，尺寸稳定，互换性好。
②材料利用率高、工件重量轻、刚性好、强度高、冲压过程耗能少。
因此，工件的成本较低。
③操作简单、劳动强度低、生产率高、易于实现机械化和自动化。
④冲压加工中所用的模具结构一般比较复杂，生产周期较长、成本较高。
冲压加工是一种制件质量较好、生产效率高、成本低，其它加工方法无法替代的加工工艺。
汽车覆盖件、饭盒、不锈钢茶杯等是通过落料拉深工序完成；垫圈是通过落料冲孔工序完成；电脑主机箱外壳是通过落料冲孔、翻边成形等弯曲工序完成。
3．简单叙述曲柄压力机的结构组成及工作原理。
结构组成：工作机构（曲柄滑块机构）、传动系统（带传动和齿轮传动等机构）、操纵系统（离合器、制动器及其控制装置）、能源系统（电动机和飞轮）、支承部件（床身）。
尽管曲柄压力机有各种类型，但其工作原理和基本组成是相同的。
如图1-2所示的开式双柱可倾压力机的工作原理见图1-6所示，其工作原理如下：电动机5的能量和运动通思考与练习参考答案过带传动传给中间传动轴，再由齿轮传动传给曲轴9，连杆10上端套在曲轴上，下端与滑块11铰接，因此，曲轴的旋转运动通过连杆转变为滑块的往复直线运动。
将上模装在滑块上，下模装在工作台垫板1上，压力机便能对置于上、下模间的材料进行冲压，将其制成工件。
冲压工艺方案的确定依据是什么
冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是制造业中常见的一种加工方式，有着广泛的应用范围。
在冲压工艺中，工艺方案的确定是非常重要的，它直接影响到产品质量和生产效率。
那么，冲压工艺方案的确定依据是什么呢？一、产品设计要求冲压工艺方案的确定首先要根据产品的设计要求进行。
产品设计要求包括产品的尺寸、形状、材质等方面的要求。
根据产品的设计要求，我们可以确定冲压件的形状、尺寸以及材料选择等。
二、材料特性材料的特性对于冲压工艺方案的确定具有重要影响。
不同材料具有不同的性能和特点，对于冲压加工的要求也不同。
确定冲压工艺方案时，需要考虑材料的硬度、延展性、强度等特性，以确保冲压件的质量。
三、模具设计模具是冲压工艺中不可或缺的工具，模具的设计对于冲压工艺方案的确定十分重要。
模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料等因素，以确保冲压过程中的精度和稳定性。
四、工艺流程冲压工艺方案的确定还需要考虑到工艺流程。
工艺流程是指冲压过程中各个加工步骤的顺序和方法。
工艺流程的确定要考虑到产品的结构、形状以及材料的特性等因素，以确保冲压过程的顺利进行。
五、设备选择设备的选择对于冲压工艺方案的确定也有着重要的影响。
不同的设备具有不同的功能和性能，对于冲压加工的要求也不同。
设备的选择要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及工艺流程等因素，以确保冲压过程的高效和质量。
六、工艺参数工艺参数是冲压工艺方案的重要组成部分，它决定了冲压过程中各个加工步骤的具体参数设置。
工艺参数的确定要考虑到产品的尺寸、形状、材料以及设备的性能等因素，以确保冲压件的质量和工艺效率。
综上所述，冲压工艺方案的确定依据是多方面的，包括产品设计要求、材料特性、模具设计、工艺流程、设备选择以及工艺参数等。
在确定冲压工艺方案时，需要综合考虑这些因素，并根据具体情况进行权衡和选择，以确保冲压件的质量和生产效率。
范文：冲压工艺方案的确定依据是什么冲压工艺是一种常见的金属加工方式，广泛应用于制造业中。
冲压工艺方案的确定方法有哪些
冲压工艺方案的确定方法有哪些冲压工艺方案的确定方法有哪些一、引言冲压工艺是制造业中常见的加工方法之一，其在金属加工领域有着广泛的应用。
冲压工艺方案的确定是冲压加工过程中的关键环节，直接影响产品的质量和成本。
本文将从材料选择、模具设计、工艺参数确定、工装设计、工艺规程制定和工艺验证六个方面，分别展开叙述冲压工艺方案的确定方法。
二、材料选择材料的选择是冲压工艺方案确定的第一步，关乎产品的质量和性能。
在材料选择时，需要考虑产品的功能要求、产品的形状和尺寸、产品的使用环境等因素。
常见的冲压材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
对于不同的产品，需要根据其特点选用合适的材料，以保证产品的机械性能、耐腐蚀性能和外观质量。
三、模具设计模具设计是制定冲压工艺方案的重要环节。
在模具设计过程中，需要考虑产品的形状、尺寸、结构等要素，确定合适的冲裁方式和模具结构。
同时，还需要考虑模具的材料选择、磨损和寿命等因素。
模具设计的合理与否直接影响到产品的精度和加工效率。
四、工艺参数确定工艺参数的确定是冲压工艺方案的核心内容。
在工艺参数确定时，需要考虑产品的材料、形状、尺寸等因素，以及设备的性能和限制。
常见的工艺参数包括冲压速度、冲压力量、冲压次数、冲床的行程等。
合理的工艺参数可以提高冲压的效率和质量，降低生产成本。
五、工装设计工装设计是冲压工艺方案中不可忽视的环节。
合理的工装设计可以提高冲压加工的效率和质量。
在工装设计中，需要考虑产品的形状、尺寸和加工要求，确定合适的夹具和模具。
同时，还需要考虑工装的定位、夹持力和加工稳定性等因素。
六、工艺规程制定工艺规程的制定对于冲压工艺方案的确定至关重要。
工艺规程应包括产品的加工顺序、各道工序的工艺参数和工装要求等内容。
在制定工艺规程时，需要考虑产品的加工难度、工序之间的协调性和工艺参数的合理性。
工艺规程的制定应结合实际生产情况，以确保冲压加工的顺利进行。
七、工艺验证工艺验证是冲压工艺方案确定后的最后一步，旨在验证工艺方案的可行性和稳定性。
冲压实施方案
冲压实施方案一、背景介绍随着现代工业的发展，冲压技术在制造业中扮演着越来越重要的角色。
冲压工艺具有高效、精度高、成本低等优点，被广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域。
为了更好地推动冲压工艺的实施，制定科学合理的冲压实施方案至关重要。
二、目标与意义1. 目标：制定冲压实施方案，提高生产效率，降低生产成本，改善产品质量。
2. 意义：冲压实施方案的制定对于企业生产经营具有重要意义，能够有效提升企业的竞争力和市场地位。
三、实施方案的内容1. 设备更新：更新冲压设备，引进先进的自动化设备，提高生产效率。
2. 工艺优化：优化冲压工艺流程，提高产品质量，减少废品率。
3. 人员培训：加强员工技能培训，提高操作技能，保证生产安全。
4. 质量控制：建立严格的质量控制体系，确保产品质量稳定。
5. 成本控制：优化生产成本结构，降低生产成本，提高企业盈利能力。
四、实施步骤1. 制定方案：由相关部门共同制定冲压实施方案，明确实施目标和具体措施。
2. 设备更新：根据实施方案，逐步更新冲压设备，确保设备的稳定性和高效性。
3. 工艺优化：对冲压工艺流程进行优化调整，提高生产效率和产品质量。
4. 人员培训：组织员工参加相关技能培训，提高员工的操作技能和安全意识。
5. 质量控制：建立完善的质量控制体系，加强对产品质量的监控和检测。
6. 成本控制：优化生产成本结构，降低不必要的开支，提高企业盈利能力。
五、实施方案的评估1. 生产效率：通过对实施方案的评估，检查生产效率是否得到提高。
2. 产品质量：评估实施方案对产品质量的影响，确保产品质量稳定。
3. 成本控制：评估实施方案对生产成本的控制效果，降低生产成本。
六、总结与展望冲压实施方案的制定和实施是一个系统工程，需要各个部门的密切配合和协同努力。
只有科学合理的实施方案，才能有效提高企业的生产效率，降低生产成本，改善产品质量。
未来，我们将继续优化实施方案，不断提升企业的竞争力和市场地位。
冲压工艺方案
冲压工艺方案引言冲压工艺是指将金属板料置于冲压模具之中，通过冲力使板料产生塑性变形，并最终形成所需形状的工艺。
冲压工艺在金属加工中具有广泛应用，可以用于制造汽车零部件、电子设备外壳等。
本文将详细介绍冲压工艺的方案设计、工艺参数以及工艺流程，帮助读者了解冲压工艺的基本原理和操作要点。
冲压工艺方案设计冲压工艺方案设计是冲压工艺的核心环节，它包括冲床选择、模具设计、工艺参数确定等内容。
1. 冲床选择冲床是冲压工艺的基础设备，其选择应根据板料厚度、材质、冲压件形状复杂程度等因素进行考虑。
常见的冲床类型有单点冲床、连续冲床和数控冲床。
2. 模具设计模具是冲压工艺中的关键元素，其设计应考虑产品的材料、形状、尺寸等因素。
模具设计需要满足以下几个基本原则：•确定合理的冲压顺序，避免过多的冲压工序；•保证冲压件的精度和质量，尽量减小误差；•考虑模具的易制造性，尽量降低制造成本。
3. 工艺参数确定工艺参数是指进行冲压工艺过程中需要控制和调整的参数，包括冲头力、冲压速度、油压等。
工艺参数的确定需要考虑以下几个方面：•材料特性，如板料硬度、韧性等；•冲压件形状和尺寸；•冲床性能和模具特点。
冲压工艺参数调整冲压工艺参数的调整是冲压工艺中的重要环节，它直接影响到冲压件的质量和生产效率。
1. 冲头力调整冲头力是冲压过程中施加在冲头上的力的大小。
合理的冲头力可以保证冲压件的成形质量，同时避免过度变形和模具磨损。
冲头力的调整可以通过调整油压、调整冲头的尺寸等方式实现。
2. 冲压速度调整冲压速度是指冲床在冲压过程中移动的速度。
合理的冲压速度可以提高冲压件的生产效率和质量，减小冲压件表面的划伤和模具的磨损。
冲压速度的调整可以通过调整油压、调整冲压机械传动系统等方式实现。
3. 油压调整油压是指在冲压过程中施加在油压机上的压力。
合理的油压可以保证冲压件的成形质量和模具的寿命。
油压的调整可以通过调整油泵的排量、调整油缸的尺寸等方式实现。
冲压工艺流程冲压工艺流程是指将冲床、模具和工艺参数合理组合并进行操作的一系列步骤。
冲压工艺课程设计说明书
III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
落料件冲压工艺方案的确定
落料件冲压工艺方案的确定落料件冲压工艺方案的确定落料件冲压工艺是冲压加工中的一项重要工艺，决定了产品的质量和生产效率。
落料件冲压工艺方案的确定必须考虑材料的性质、冲压件的形状、尺寸和精度要求等因素，合理设计工艺流程和冲压模具，确保产品具有良好的外观质量和耐用性。
本文将详细介绍落料件冲压工艺方案的确定过程。
一、选择合适的板材材料选择合适的板材材料是冲压加工成功的基础，直接影响冲压件的性能和使用寿命。
根据冲压件的形状、尺寸和工作环境等要求，选择材质的类型、厚度和性能指标。
常用的板材材料有低碳钢板、高强度钢板、不锈钢板、铝板等，不同的材料具有不同的优缺点，需要根据具体情况进行选择。
二、分析冲压件的形状和尺寸要求落料件的尺寸和形状是冲压工艺设计的重要依据，必须根据实际需求确定。
首先确定冲压件的尺寸公差范围，然后考虑冲压件与外壳的匹配关系、抗拉强度和耐压性等要求，确定合适的冲压件形状。
三、设计合理的冲压工艺流程冲压工艺流程决定了落料件的加工精度和生产效率。
首先确定切割、折弯和冲孔等基本工艺环节，对于复杂的冲压件，需要考虑下盘、倒角、曲面等特殊工艺要求，以确保冲压件的精度和美观度。
四、设计适合的冲压模具冲压模具是冲压加工的核心工具，根据产品的尺寸和形状设计模具具有可靠的牵制、定位、冲裁和采用等功能，以确保冲压件的尺寸和形状的精度和一致性。
同时，根据冲压件的要求，选择合适的模具材料，合理控制模具的加工精度和磨损度，延长模具的使用寿命。
五、制定完整的质量控制计划为了保证冲压件的质量，需要制定适当的质量控制计划。
首先根据加工工艺要求确定加工参数，对加工工艺流程进行全面的检查控制，以确保设备的稳定性和可靠性，同时，根据产品的质量要求，制定切割、折弯和冲孔等关键阶段的工艺控制标准，开展严格的检验和质量管理工作。
总之，落料件冲压工艺方案的确定是冲压加工的关键环节，需要全面考虑材料性质、冲压件形状、尺寸和精度要求等因素，制定合理的冲压工艺流程和冲压模具设计方案，同时制定完整的质量控制计划，确保冲压件具有良好的加工效果和外观质量。
第七章 冲压技术工艺文件
八、绘制模具图 六、冲压文件的填写(冲压工艺过程卡和工序卡)
第二节 制订冲压工艺方案实例
一、工艺分析
冲压工序是落料、拉探和冲孔 1）外径φ100+1. 4，精度大致为ITl5级； 2）底部孔为φ40+
0.15，IT11级；
3）圆角半径r8满足拉深要求r≥(2-3)t 4 ）底部孔 φ40 远远大于冲裁工艺对最小孔
第七章
冲压技术工艺文件
工艺规程是指导零件生产过程的技术文件，冲压工艺文件一 般指冲压工艺过程卡，是模具设计以及指导冲压生产工艺过程 的依据。
冲压件的生产过程包括：原材料的准备，各种冲压工序和必 要的辅助工序。有时还需配合一些非冲压工序，如切削加工、 焊接、铆接等，才能完成一个冲压零件的全部制作过程。 在编制冲压工艺规程时，通常是根据冲压件的特点、生产批 量、现有设备和生产能力等，拟订出数种可能的工艺方案，在 对各种工艺方案进行全面的综合分析和比较之后，选定一种较 先进、最经济、最合理的工艺方案。
零件拉深次数为2次。
三、工艺方案
方案一：落料——冲孔——一次拉深——二次拉深
方案二：落料——一次拉深——二次拉探——冲孔
方案三；落料与冲孔复合——一次拉深——二次拉深
方案四；落料与一次拉深复合——二次拉深——冲孔
方案五；落料与冲孔复合——一次拉深与二次拉深在 同套模具上完成 方案六：落料、冲孔与一次拉探三工序复合——二次 拉深
径的要求(d≥1.0t)；
5）底部孔壁到筒形件壁部距离为27mm，远离圆角处。
二、工艺计算
工件直径：d=100-3=97mm；高度：H=120-1.5=118.5mm
冲压工艺方案的确定依据是
冲压工艺方案的确定依据是
冲压工艺方案的确定依据是什么？在制定冲压工艺方案时，我们需要依据一定的原则和标准来进行决策。
下面将介绍一些常见的冲压工艺方案确定依据。
首先，产品设计要求是制定冲压工艺方案的重要依据之一。
产品的形状、尺寸、材料等特性将直接影响到冲压工艺的选择。
例如，某个产品可能需要采用多道冲压工序才能达到所需的形状和尺寸要求，这就需要设计相应的工艺方案。
其次，材料特性也是冲压工艺方案确定的重要依据。
不同的材料在冲压过程中的变形性能和耐磨性等特点各不相同。
我们需要根据产品的材料特性来选择适合的冲压工艺，以确保产品的加工质量和使用寿命。
此外，设备条件也是冲压工艺方案确定的重要考虑因素之一。
冲压设备的类型、规格和性能将直接影响到工艺方案的制定。
我们需要根据设备的能力和限制来选择合适的工艺方案，以确保生产的高效性和稳定性。
最后，成本和效益也是冲压工艺方案确定的重要衡量指标。
我们需要综合考虑工艺方案的成本，包括原材料、设备、人力等方面的投入，
同时也要考虑到工艺方案的效益，如产品质量、生产效率等。
只有在成本和效益之间取得平衡，我们才能确定最优的冲压工艺方案。
总之，冲压工艺方案的确定依据是多种因素综合考虑的结果。
产品设计要求、材料特性、设备条件以及成本和效益都是我们制定冲压工艺方案时需要考虑的重要因素。
通过科学合理的决策，我们能够选择出最适合的冲压工艺方案，实现高质量、高效率的生产。
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冲压工艺方案确定
工艺方案确定是在对冲压件的工艺性分析之后应进行的重要环节。
确定工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质、工序数量、工序顺序、工序的组合方式等。
冲压工艺方案的确定要考虑多方面的因素，有时还要进行必要的工艺计算，因此实际中通常提出几种可能的方案，进行分析比较后确定最佳方案。
（1）冲压工序性质的确定工序性质是指冲压件所需的工序种类。
如剪裁、落料、冲孔、弯曲、拉深、局部成形等，它们各有其不同的变形性质、特点和用途。
实际确定时，要综合考虑冲压件的形状、尺寸和精度要求、冲压变形规律及其它具体要求。
①从零件图上直观的确定工序性质平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等冲裁工序；当零件的平面度要求较高时增加校平工序；当零件的断面质量和尺寸精度要求较高时，需增加修整工序，或直接用精密冲裁工序加工。
弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序。
当弯曲件上有孔时，需增加冲孔工序；当弯曲半径小于允许值时，需增加整形工序。
拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深和切边工序，对于带孔的拉深件，需增加冲孔工序；拉深件径向尺寸精度要求较高或圆角半径小于允许值时，需增加整形工序。
胀形件、翻边件、缩口件若一次成形，常采用冲裁或拉深制成坯料后直接采用胀形、翻边（翻孔）、缩口工序成形。
②对零件图进行工艺计算、分析，确定工序性质如图8-4所示的两个形状相似的冲压件，材料均为08钢，料厚1.5mm。
翻边高度分别为8.5mm和13.5mm。
从表面看似乎都可采用落料、冲孔、翻孔三道工序或落料冲孔与翻孔两道工序完成，但经过分析计算，图8-4 a的翻边系数大于极限翻边系数，可以通过落料、冲孔、翻边三道工序冲压成形；图8-4b
的翻边系数接近极限翻边系数，若采用三道工序，很难达到零件要求的尺寸，因而应改为落料、拉深、冲孔、翻边四道工序冲压成形。
图8-4 内孔翻边件的工艺过程
③为改善冲压变形条件，方便工序定位，增加附加工序所增加的附加工序使工序性质及工艺过程的安排也发生相应的变化。
如图8-5所示的零件为增加其成形高度，在不影响零件使用要求的前提下，可预先在坯料上冲出4个孔，形成弱区。
在成形凸包时孔径扩大，补偿了外部材料的不足，从而增加了成形高度。
预冲孔工序是一个附加工序，这种预冲孔常称为变形减轻孔。
在成形某些复杂形状零件时，变形减轻孔能使不易成形的部分或不可能成形的部分的变形成为可能。
因此生产中常采用这类变形减轻孔或工艺切口，达到改善冲压变形条件、提高成形质量的目的。
图8-5 坯
料预冲孔图8-6 零件孔弯曲前冲出
另外，对于非对称零件，为便于冲压成形和定位，生产中常采用成对冲压的方法，成形后增加一道剖切或切断工序，对于多角弯曲件或复杂形状的拉深、成形件，有时为保证零件质量或方便定位，需在坯料上冲制工艺孔作为定位用，这种冲制工艺孔也是附加工序。
（2）工序数量的确定工序数量是指同一性质的工序重复进行的次数。
工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度、尺寸精度要求及材料性能、模具强度等。
并与工序性质有关。
冲裁件的冲压次数主要与零件的几何复杂程度、孔间距、孔的位置和孔的数量有关。
简单形状零件，采用一次落料和冲孔工序；形状复杂零件，常将内、外轮廓分成几个部分，用几副模具或用级进模分段冲裁，因而工序数量由孔间距、孔的位置和孔的数量多少来决定。
弯曲件的弯曲次数一般根据弯曲件结构形状的复杂程度，弯角的数量、弯角的相对弯曲半径及弯曲方向确定。
拉深件的拉深次数主要根据零件的形状、尺寸及极限变形程度经过拉深工艺计算确定。
其它成形件，主要根据具体形状和尺寸以及极限变形程度决定。
保证冲压稳定性也是确定工序数量不可忽视的问题工艺稳定性较差时，冲压加工废品率增高，而且对原材料、设备性能、模具精度、操作水平的要求也会严格些。
为此，在保证冲压工艺合理的前提下，应适当增加成形工序的次数（如增加修边工序、预冲工艺孔等）。
降低变形程度，提高冲压工艺稳定性。
确定冲压工序的数量还应考虑生产批量的大小、零件的精度要求、工厂现有的制模条件和冲压设备情况。
综合考虑上述要求后，确定出既经济又合理的工序数量。
（3）工序顺序的安排冲压件工序的顺序安排，主要根据其冲压变形性质、零件质量要求，如果工序顺序的变更不影响零件质量，则应根据操作、定位及模具结构等因素确定。
工序顺序的安排可遵循下列原则：
①对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，一般先落料、再冲孔或切口；使用级进模时，则应先冲孔或切口，再落料。
若工件上同时存在直径不等的大小两孔，且相距又较近时，则应先冲大孔再冲小孔。
②对于带孔的弯曲件，孔位于弯曲变形区以外，可以先冲孔再弯曲；孔位于弯曲变形区附近或以内，必须先弯曲再冲孔；孔间距受弯曲回弹的影响时，也应先弯曲再冲孔。
③对于带孔的拉深件，一般先拉深，再冲孔；但当孔的位置在工件的底部时，且其孔径尺寸精度要求不高时，也可先冲孔再拉深。
④对于多角弯曲件，主要从材料变形和材料运动两方面安排弯曲的顺序。
一般先弯外角后弯内角，可同时弯曲的弯角数决定于零件的允许变薄量。
⑤对于形状复杂的拉深件，为便于材料的变形流动，应先成形内部形状，再拉深外部形状。
⑥所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应该在平板坯料上冲处。
图8 -6的两个弯曲件，孔的位置离弯曲线较远，弯曲变形不会扩展到孔的边缘，因而零件上的孔弯曲前冲出。
相反，零件上孔的形状和尺寸受后续工序的影响时，一般要在成形工序后冲出。
图8-7 消声器盖工序过程
表8-2 级进冲压工序组合方式
⑦如果在同一个零件的不同位置冲压时，变形区域相互不发生作用时，这时工序顺序的安排要根据模具结构、定位和操作的难易程度确定。
如图8-7的消声器经过第三次拉深后要在底部冲孔、翻边，凸缘部分修边和外缘翻边。
虽然在底部和凸缘部分成形，相互不发生作用，但是考虑到压料方便，所以先内缘翻边，后凸缘翻边，最后冲出四个槽。
⑧附加的整形工序校平工序，应安排在基本成形之后。
（4）工序的组合对于多工序加工的冲压件，制定工艺方案时，必须考虑是否采取组合工序，工序组合的程度如何，怎样组合，这些问题的解决取决于冲压件的生产批量、尺寸大小、精度等级以及制模水平与设备能力等。
一般而言，厚料、小批量、大尺寸、低精度的零
件宜单工序生产，用单工序模；薄料、大批量、小尺寸、精度不高的零件宜工序组合，采用级进模；精度高的零件，采用复合模；另外，对于尺寸过大或过小的零件在小批量生产的情况下，也宜将工序组合，采用复合模。
图8-8 底部孔径大的拉深件
工序组合时应注意几个问题：
工序组合后应保证冲出形状尺寸及精度均符合要求的产品。
如图8-8所示的拉深件，当上部孔径较大孔边距筒壁很近，将落料、拉深、冲孔组合为复合工序冲压，不能保证冲孔尺寸。
但当冲孔直径小孔边距筒壁距离较大，可将落料、拉深、冲孔组合为复合工序冲压。
工序组合后应保证有足够的强度。
如孔边距较小的冲孔落料复合和浅拉深件的落料拉深复合，受到凸凹模壁厚限制；落料、冲孔、翻边的复合，受到模具
强度限制。
另外，工序组合应与冲压设备条件相适应，应不致于给模具制造和维修带来困难。
工序组合的数量不宜太多，对于复合模，一般为2～3各工序，最多4个工序，级进模，工序数可多些。
具体工序组合方式见表8-1和8-2。
图8-9 出气阀罩盖的冲压工艺。