精益工厂参观学习考察-广州丰田标杆研修之旅
参观广汽丰田厂区心得体会
参观广汽丰田厂区心得体会作为一名游览者，我有幸参观了广汽丰田厂区，对于这次参观的体验，我有很多的感受和体会。
下面就让我来详细描述一下我的心得体会吧。
首先，广汽丰田厂区的规模真的是非常大，整个厂区分为多个车间和办公区域，每个区域都十分井然有序，给我留下了深刻的印象。
进入厂区后，我们首先参观了汽车生产车间。
在这个车间里，我看到了成千上万的机器和设备，工人们辛勤地工作着，高效地组装着汽车的各个零部件。
他们的动作十分娴熟，每个人都十分专注和认真地完成自己的工作。
这不仅展示了他们的技术水平和职业素养，也体现了广汽丰田对于产品质量的严格要求。
在参观过程中，我还了解到了一些汽车生产的基本流程。
从原材料的进货、储存到零部件的加工和车体的组装，每一个环节都经过精心的安排和管理。
尤其是在汽车组装区，我看到工人们使用机器和各种工具将零部件精确地连接在一起，这个过程需要高度的协同配合和精确的操作。
通过参观，我对汽车生产的复杂性有了更深入的认识，也对广汽丰田在生产流程上的严格要求有了更加直观的了解。
除了生产车间，我们还参观了广汽丰田的品质管理中心。
这个中心负责对汽车产品进行严格的质检和品质控制。
在参观中，我看到了各种精密仪器和设备，用于检测汽车的各项指标和性能。
品质管理中心的工作人员以高度的敬业精神，对每一台汽车都进行了细致入微的检查。
他们的严格要求和认真态度，使得广汽丰田的每一台汽车都能够达到国际标准的品质水平。
这也让我对广汽丰田的品质管理能力和产品质量有了更加充分的信心。
在整个参观过程中，我还注意到了广汽丰田对员工的关怀和素质培养。
在厂区的各个角落，我看到了员工的休息区和培训中心。
厂区内的绿化和环境也给人一种舒适和宜人的感觉。
而在车间里，我看到工人们佩戴着安全帽和手套，对于安全和保护也给予了高度重视。
这些细节说明了广汽丰田对于员工权益和职业发展的重视，也体现了企业的社会责任感。
综上所述，参观广汽丰田厂区的体验给我留下了深刻的印象。
广汽丰田参观感想
广汽丰田参观感想
7月25日，在金总的带领下，我们公司班组以上生产骨干及参与现场管理的干部，参观了广汽丰田总装生产的现场。
第一感觉是他们的工厂环境象花园，进入到总装生产现场，步入专门的参观通道，映入眼帘的是干净整齐的生产场地，缓缓流动的流水线，井然有序的物料配送，着装整齐操作娴熟的工人，一切充满诗情画意。
给我们感想最深的是以下几点：
一是他们的培训机制，在新员工入职培训的工作台前，新员工站在老员工的对面，边看边听边操作，为期一个星期，这样就能让新员工很快学会，在进入流水线操作时保持步调一致；讲解员还说，转岗培训三个星期，是边生产边培训，这样的多能工还能晋级和晋升工资；
二是他们的混线排产，在看到他们一条流水线上出现二种不同的车型时，我正纳闷为什么不同的产品会出现在同一条生产线，这时候讲解员说了，这就是广汽丰田的一个特色，不同产品可排在同一条线生产，这充分体现了他们物料配送的准确及时；同时也保证了多个订单交期冲突时，多方兼顾，谁说鱼和熊掌不可兼得？
三是他们异常处理的方式，及拉线提报异常，异常工位红灯闪亮，工作人员立马到位，91秒处理异常，真快啊。
四是待装配的汽车，操作人员和物料车在同一个工作平台上，同时向前流动，这样就使得操作人员和待装配的汽车及物料配送车保持
相对静止状态，使操作人员更专注于手头的工作，同时也减少了操作人员的工作强度，使流水线设计显得人性化。
五是他们的计划执行情况的看板，当我们参观到10：33时，看到他们生产看板上显示的当天当班次产量为计划数量为115台，完成数量为112台，计划达成率97%，这样计划情况和达成情况是一目了然，这样计划多好做啊。
完。
丰田精益管理心得体会
丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会丰田精益管理心得体会（一）尽管已取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年7月，我们一行40余人赴日本丰田、达登、电装等公司参观学习。
通过参观，我们感受到了世界一流企业的高度机械化，管理的人性化。
整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识。
通过专家授课，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产效果有了较为深入的了解，更认清了我们的企业与世界一流企业的差距。
下面我结合所见所闻所学，谈点感受。
全员参与持续改进丰田汽车的产量虽然只有美国汽车产量的三分之一，但每年赚数十亿甚至上百亿美元，目前已超过美国三大汽车巨头（通用、伏特、克莱斯勒）利润和总和，任何时候都有300亿-500亿美元的现金储备，这些足以使任何人相信这家公司一定做对了些什么。
尽管已经取得了巨大的成功，管理也已经做到精益化，但丰田却“永远把今天的水平看成是最差的”。
2018年丰田共接到员工的60多万条建议，其中99%被采纳。
建议被采纳的，每条奖励建议人500-200000日元（按目前汇率，100日元约合人民币6.44元）。
可以说丰田今天在精益生产上的一切成果都是通过激励员工持续改进带来的。
正如我们在车间看到的一句口号：“好产品好主意”。
这就是丰田对员工的要求。
友发也鼓励员工提合理化建议，但并未形成风气，还远未成为员工的习惯和自觉行动，加上处理方法、程序不很成熟，执行力度不够，因而效果不很明显。
结合丰田的具体做法，我领悟到：第一，改善首先从小事做起，不要总想着做大的变革，而是马上把力所能及的小事做好，常此下去就会有惊人的结果。
巧迟不如拙速；第二，改善后的效果要让企业和每个人明显看的见；第三，拿出因改善而增效部分的一定比例回馈给改善者，并且改善者要被认可、表扬甚至提升，以此作为改善者及其他员工下次创新的动力；第四，对改善的评价和表扬不仅要针对个人，也要针对部门或班组；第五，对工作本身设定标准，才能显现改善的效果；第六，除精神鼓励外，对改善者要提供物质和技术上的支持；第七，要允许失败。
日本丰田精益标杆学习之旅
日本丰田精益标杆学习之旅2014年12月14日-21日，美的精益制造代表一行11人开启了一场日本丰田精益标杆学习之旅，对丰田的TPS进行了系统学习和研讨。
一、参观工厂简介1、丰田元町工厂：丰田元町工厂是成立于1959年的老工厂，但仍然一尘不染，主要以生产皇冠、GS、凌志等多款车，3600人，年产12万量。
丰田元町工厂外观亮点：1）总装车间线体两侧是线边仓滑移货架，来料是标准箱从外部的滚筒线传入车间再分配至周转车；2）小件物料来料会进行按线分拣，在分拣货架上有自动的信号灯，分拣员取后需人工按灭该物料灯以防呆；配送大量使用AGV及人工电动牵引车，车子全部统一为可手推可牵引的周转车；人工配送时，拉绳传递信息给岗位，显示启动，回来后，再拉绳结束；3）车辆装配时有两个信息载体，一个是车身上的纸质明细指示，另一个是车顶上一个电子卡在工位上自动扫描，传递正确物料信息，所有信息相互联动；4）关键工序的自动化防呆非常好，如工序的关键螺钉没紧或没紧到位，则系统报警提醒员工，直至做好为止；5）员工训练的内容与实际比较贴切，全部有计时打分，训练员工的动作熟练度；6）焊装车间500台机器人作业，自动化程度达到95%。
2、AVEX多度工厂：AVEX多度工厂是丰田的二级供方，爱信的一级供方，与压缩机部品分厂类似，此公司是生产变速箱阀芯的一家专业厂家，目标是此领域的世界第一，对品质异常重视。
亮点：1）变异点现场管理，针对人、机、料、法，用四色标签进行标识，有人跟踪变异；2）目视化管理非常好，员工均通过不同颜色的帽子进行区分，新员工戴绿色的帽子，六个月时间，合格后再转成蓝色正式员工，此期间一直有品质人员会跟踪；3）品质异常管控，当发现品质异常，生产部长、品质部长、技术部长、所在组长、当事员工一起进行真因分析检讨；4）TPM，全工厂120台设备，保全员只有3人，保全工作由员工完成工作前10分钟做点检；5）采购二手设备，采购后由设备人员进行维修、改造，降低设备投入成本，同时，让员工熟悉设备原理，可以进行设备维护。
广汽丰田参观学习
“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，目的是帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润的丰田生产管理方式享誉全球，突破传统生产管理理念，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
特色：↘∙广汽丰田汽车全球样版工厂参观↘∙在职高管亲授精益精髓诠释丰田之道↘∙专家点评及精益专题课程授课导师：宋老师：中国少壮派精益生产实战专家。
广汽集团工厂规划、精益物流规划与布局、精益物流方式和MES系统导入负责人。
项目业绩：1、工厂规划，研究各大汽车厂生产方式及物流模式，参与新工厂规划，layout设计，物规划负责人；2、精益物流规划、仓库布局设计，结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局，物流面积比其他相同产能汽车厂低减50%。
3、SPS物流方式建立导入，建立部分线的SPS物流方式，提搞生产效率15%，线边面积低减30%，目视化及管理水平提升，AGV无人搬运系统导入负责人。
4、建立物流流程体系及标准作业体系，建立高效率、低成本的物流体系，建立作业标准体系，比其他相同产能汽车厂物流成本低30%。
5、MES物流系统设计，设计先进信息化拉动式物流配送系统，通过系统拉动实现高效JIT，实现在库最低。
曾任丰田电装TPS主任：创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。
负责电装公司及供应商丰田生产方式(TPS)的推行，看板拉动式生产方式的构建，省人化项目推进，工场工数管理体制建立及推进，生产、生管每月需求人员计划的监控及调整；L/T短缩活动推进，仓库物流布局及改善活动推进，EF（效率工厂）活动五年规划与推行。
项目业绩：1、构建了电装公司仓库管理5道具管理体系：受注进度管理、集货进度管理、出货处理完了管理、出货明示管理、卡车达到管理；并建立了平准化集荷看板管理体系、制品领取看板管理体系，在生管导入了48分割/日的后补充领取方式。
标杆考察——丰田精益生产考察研修班-森涛培训
标杆考察——丰田精益生产考察研修班-升级版广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，将JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
老师介绍：（一）蒋维豪世界级顶尖精益大师；著名丰田模式研究专家;大野耐一嫡传弟子;广东精益管理研究院高级研究员；标杆精益.益友会专家委员会委员；===========曾任(台湾)丰年公司果糖事业部部长、(台湾)福拓压克力(奇美关系企业)、(台湾)奇盟化工、(台湾)太尊企管等公司总经理。
多次前往日本丰田汽车供货商支持中心观摩与受训，精通丰田精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论功底，而且拥有丰富的实践运作经验；蒋老师长期专注于精益管理与丰田模式在中国企业管理领域的应用与实践，并在精益方法论的实施和操作上取得了突破性的创新，在2008年初的中国管理学术年会上，获得中国管理科学研究院颁发的“改革开放30年中国杰出管理成就奖”。
其创新成果在企业界的实践过程中，也得到广泛认可与好评。
其咨询经验涉及能源/化工、机械/五金、电气/电子、汽车制造/汽配、纺织/服装、医院/医药等行业。
服务过的客户包括：统一企业(台湾最大食品集团)、东芝电脑、索广映像(SONY)、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托FESTO(全球最大气动阀制造商)、中国金茂集团、上海英业达集团(全球第二大笔记本计算机制造厂)、福兴工业(全球最大锁具制造厂)、苏州科德宝、上海通用、大众汽车、宇通客车、长安客车、金龙客车、比亚迪、敏孚集团、纳铁福、万向集团、东芝、海尔、美的、格兰仕集团、正泰电器、英业达、江南造船厂、杭州秋水伊人、三菱电梯、北方重工、正泰电器、伊利、蒙牛…等等500多家企业培训或项目咨询经验。
我们这什么要参观广汽丰田
我们为什么要参观广汽丰田“精益生产”是由美国生产管理专家研究日本丰田汽车的生产管理模式而总结出来的一种生产方式，可以说是当今世界上最为先进的生产方式。
帮助企业通过持续改善，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而以最少的投入产生最大的效益，提高企业质量、成本以及效率方面的综合竞争力。
丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以最低成本原则来改善生产流程与系统，不仅在汽车业成为标杆企业，也成为其他制造行业的楷模。
进入知识和创新经济时代，市场的日益全球化和互联网的广泛运用，标杆学习越来越成为企业实施流程再造、持续改善及建立持续竞争优势的关键管理方法。
为能够更好、更顺利地推行“精益生产”，公司精心组织了一次学习的机会----广汽丰田公司参观学习。
7月30日，公司组织中高层和部分生产一线管理人员赴广汽丰田参观学习。
这次的广汽丰田之旅，让我真正的有不虚此行的感受。
因为历经两个多小时的行程，从我们一下大巴车，所有的同事第一件事就是上洗手间。
在洗手间门口从洗手间门口看到的五种垃圾分放箱就可看出广汽丰田强烈的环保意识。
从而引申想到日本虽然成为了世界第二的高度发达的工业国家，但走到哪里都可以看到的青山绿水、蓝天白云离不开日本全体国民强烈的环保意识和良好的素质修养起到的主要作用。
经过历时约一个半小时的参观，除了见识到广汽丰田整洁有序的现场生产环境和强烈的环保意识外，我们对TPS（丰田生产方式）及包括杜绝浪费、标准化作业、6S管理和持续改进为主要内容的精益生产模式有了较为深入的了解。
三位一体的品质体系，拉绳子解决生产现场问题：在参观过程中，可以看到在产线上安装了看板和写有各工位号的显示灯。
各工位上方有根绳，如果上道工序或本工序出了品质问题，一拉绳，黄色指示灯就会亮，所有人都会一眼看出在哪里、是谁造成了浪费。
班组长就会在第一时间赶到现场，力争用最快的时间解决问题，把灯熄灭。
如果在规定的时间内问题没有得到解决，就会亮红色指示灯，整个生产线就会停下来，直到问题解决为止。
丰田参观总结
丰田参观学习总结在这次丰田的参观学习中，我深深的体会到了丰田企业作为我们学习的榜样是多么的理所当然。
其作为一个成功企业有种让外人看后想要在里面工作的吸引力，在我还未参观丰田以前我从来都很难想象丰田是什么样子，从一些侧面不全的一知半解到现场参观我经历了一次卓越企业对我的一中思想冲击。
心中好是欢喜过后又是无限忧虑，喜是因为企业可以做到这种地步，忧是我们的差距竟有如此之大。
在我们快要到天津丰田发动机时，看到其厂房外表，即便进入其公司内感觉也不过是一般企业那样。
当我们进入其办公楼时我被它们的一件东西吸引了，那是办公楼内的消防栓上的一张指导卡，内容简单实用而且图文并貌一看便懂，一个把作业指导卡用到消防栓这般细小的地方，可想而知其整个公司的作业指导系统应该是非常的完整。
之后我们在前台领取安全帽进入其生产车间，走的都是公司内的人行通道，这种对细节的追求开始时有些让我费解，可是当我们真的进入生产车间时我完全是呆掉了，有些不知所措不知该如何去看待这个车间。
首先，炎炎夏日进入车间清凉的很；其次，进入车间居然有警卫人员，而且需要登记；再次车间非常的干净、整洁，这种干净到现在我都有种不自在，我甚至它干净的比我家还要干净得多，连通道上铺的地毯都有些过分的干净而且其地毯的选择也很实用并不是那种红地毯，我猜可能有去掉鞋上泥土的作用。
现在想想我其实在进入车间时就应该了解他们为何在公司内都走人行道了，我们进车间是走的参观入口，而在其旁边还有一个物料入口。
我现在有些了解它们的意思了，有时候通用固然是很好的，但那并不代表通用的东西都很专业。
就像西瓜刀一样，你说它可以用来削铅笔吗？没人说不可以而且很多人还会这样干，但是也会有这么一部分人会对西瓜刀抱有很强烈的执拗的认识吧！我想丰田的人应该是属于这一部分人。
在我们进入后最吸引眼球的莫过于其员工驾驶的货运小车，当时我的感觉好像在公路上一样。
虽然没有交通灯，但每个交叉口都有安全确认的挡排。
人走人行道也可以说是参观通道，而物流则走的是专门的物流通道。
揭秘丰田精益生产方式
● 面板的不良有非常严格的分级和定义 ● 在灯棚里，员工需要学会通过视觉和触觉的检查，发现面板上所有的瑕疵
● 看似简单的喷涂训练做 起来其实并不容易，饶 有兴趣的参观者上前演 示了一番，就是没法达 到厂家的要求
其中喷涂训练的扳机需要用两只手指去控制，这样能够避免长期只用食指所带 来的对员工手指关节带来的损害。喷枪按下去有两个挡位，第一挡只出空气， 第二挡才出水，同时背后还有一个调节结构，让喷枪可以在喷出一条水柱和一 条水帘之间切换。
SPS子母台车
它由广汽丰田自行设计，本着“现地现物”的本土化改进理念，为零部件运输提供了极大的便利。
SPS子母台车
据介绍，总装车间导入了创新的“SPS系统”（精细的零件分拣系统），使得零件 区与装配区分离，工厂被极大地简洁化；优化的物流系统使物流线路更短，生产效率 更高；整个系统的生产柔性化程度更高，更加适合多车型共线生产。同时，总装车间 配备了“重量辅助装置”，可使10KG以上的零部件能被轻易地进行优化移动和装配， 即便是体力稍逊的工人也足以轻松胜任所有的作业。而在轮胎组装环节设置的“扭力 显示装置”。
● 为实现自働化，广丰采用安东系统使品质问题可视化，安东系统是一套监控系 统，生产全过程的所有异常均会反馈到系统
● 安东系统的手动报警开关--安东拉绳：一拉它系统就会报警同时在屏幕上显示图像和工位， 并使生产线停止作业。
JIT和自働化
● 广汽丰田作为丰田海外模范工厂，移植了日本丰田生产方式，丰田生产方 式的两大支柱是：JIT和自働化。JIT的意思是Just in Time，在必要时间 内、只生产满足市场需求的必要数量的产品。“自働化”的含义是生产过 程中出现异常时立即停止，不生产不合格品。
● 检查线是用来确保车辆出厂质量的最后一道关卡，各项检查线中，功能检查 线共进行900多个项目的检查。
暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司
暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司2011-04-06暑期社会实践心得体会：参观广州丰田汽车有限公司/p p通过参观广州丰田汽车有限公司,我不仅对汽车的生产历程有了越发立体的认识,知道了一辆汽车从原料到成品经过的是1个多么复杂的流程,同时,我们还领会到公司每小我私家无论是工人还是办理者在生产历程中对本身的严酷要求,以及他们工作时怀揣的是怎样一种严谨负责的立场p暑期社会实践心得领会：参观广州丰田汽车有限公司,2008年7月23日下午16：00我们由丰田公司输将的10名同学和一名输将中间教员,在南宁火车站集合,筹办开往广州,开始为期4天的丰田之旅,开始这次感恩之旅/p p接着,公司工作职员把我们引进公司礼堂,举行了1个座谈会公司总经理亲自致辞,表示对我们的到来的热烈欢迎；总经理是1个日本人,用日语给大家致欢迎辞,虽然我们听不懂,但是从翻译的口中,从总经理的表情和语气中,我们感触感染到了他们的热情,从他们眼中,也看到了他们对我们的深厚而急切的希望/p p欢迎辞竣事然后,通过放幻灯片的情势,给我们介绍了公司的简略情况暑期社会实践心得领会：参观广州丰田汽车有限公司广州丰田汽车有限公司建立于04年9月1日,由广州汽车集团与日本丰田汽车公司各出资50%组建,互助期限30年,注册资本13亿元群众币公司位于神州最具活力的珠三角的几何中间--广州南沙区,占地平面或者物体表面的大187万平方米,修建平面或者物体表面的大21万平方米,开始走产能20万辆/年目前共有员工4100余人,其中大专及其以上学历者达25.6%,平均春秋为22.62岁/p p竣事了座谈后,我们又在安排的解说员的陪同下参观了公司厂房在厂房入口处有醒目的"toyota"标志,并有"欢迎参观广州丰田公司"的中日双语口号步入厂房参观通道后,解说员给我们详细解说了汽车生产的冲压、焊装、树胶、涂装和总装等五大近乎完美的工艺布局,并实地给我们指导其中：冲压厂房接纳全球最进步先辈的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等独特之处,既可以有用的利用资源,也保护好了环境；焊装厂房接纳gbl(globalbodyline)生产线,配备267个自动化呆板人,使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型厂房接纳呆板人自动喷涂系统、最新型注塑成广州丰田型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,包管了高效率、高品质；总装厂房接纳日本最进步先辈的精细化sps(setpartssupply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力地确保了装配品质/p p通过这次实践勾当,我不仅坦荡了视界,不仅钦佩于国际一流的企业科学严谨的生产流程以及办理标准样式,还被他们分工明确、默契配合的团队精神和严谨的职业道德精神深深感动；更对我们需要锻炼提高的能力也有了更深刻的认识,才深刻的认识到,定见知识和具体的生产实践之间还是有很大的差距,我们要进修的工具还很多,我们对社会布满着很的的不解,对生产实践有着过多的陌生/p p公司以建设"丰田全球榜样工厂"为方针,秉承丰田数十年汽车制造之精义,公司引进全球最进步先辈的生产设备和工艺冲压、焊装、树胶、涂装和总装等五大工艺布局近乎完美,其中：冲压厂房接纳全球最进步先辈的伺服压力机生产线,具有高效率、高精度、低能耗等独特之处；焊装厂房接纳gbl(globalbodyline)生产线,配备267个自动化呆板人,使车身焊接更精密、柔性化；涂装成型厂房接纳呆板人自动喷涂系统、最新型注塑成型机以及应用水性涂料,实现了工序自动化和环保化生产,包管了高效率、高品质；总装厂房接纳日本最进步先辈的精细化sps(setpartssupply)零件分拣系统,使生产线员工专注于装配工作,有力地确保了装配品质/p p参观地点：广东省广州丰田汽车有限公司/p p 随后我们进行了互动提出问题,公司人力部经理很是热情地向我们进行了逐一的解答我们就丰田公司的企业文化和大学生参加工作等方面进行了提出问题,当我们问到"为何汽车的前轮要呈八字形呢?"如许1个专业性比较强的问题时,她抱歉的对我们说"这个我得补一课了,我过会去和技术部的工作职员请教一下在告诉你们",这禁不住让我们感到做为1个带领者的虚心,同时也感觉到了这个企业的魅力在提到参加工作问题时,她向我们介绍了一系列求职历程中应该注意的相干事宜,同时,也让我们深入感触感染到了实践经验的重要性所以,我们在大课时,该当充实利用实验课和实习的时机多多积累经验通过对丰田公经理念,丰田人的敬业精神的初步了解,我禁不住的对辉瑞孕育发生了一种深深的敬佩之情/p p参观时间：2008年7月23日--27日/p p在往后的进修社会中,我们应该不停参加各类社会实践勾当,增强定见知识的转化和拓展,增强运用知识解决实际问题的能力；能够把本身所学的定见知识与接触的实际现象进行对照、比较,增强把抽象的定见知识逐渐转化为认识息争决实际问题的能力；同时,也增强我们适应社会、办事社会的能力；更多的地接触社会,了解社会,不停地参与社会实践勾当,在实践中不停动手、动脑、动嘴,直接和社会各阶层、各部门的职员打交道,造就和锻炼实际的工作能力,并且在工作中发现不足,实时改进和提高,使之更新知识结构,获取新的知识信息,以适应社会的需要/p p公司很是注重环境保护,建成后的`工厂美化平面或者物体表面的大超过公司总平面或者物体表面的大的25%,总投资1500万元的污水处理站按国家一级排放标准兴建,堪称国内绿色环保工厂的典范,投产后仅一年,就获得iso14001环境办理系统认证证书；公司每年都会社团员工植树,每个公司员工现拥有平均15颗树的无形资产,并且5000多名员工还会不停的植树,我想被成为"绿色花圃式"的公司是毫无疑难的/p p这次参观勾当是由广州丰田汽车有限公司和北京宋庆龄基金委员会联合举办的,共有十所高校的100多名受办学生和带队教员参加,给了受助的大学生一次去广州丰田公司参观的时机,也供给了1个互相交流的平台,同时,也给我们上了深刻的一课这种敬业精神,不仅是一种对待工作的端正立场,更是一种对待生活、对待人的生活的积极思考这些都给了我深深的感触,特别是最后,人力部经理郑重的回答了我们提出的阿谁技术性很强的问题的时候,我越发为公司的企业文化而折服,人不管何时到要背着一颗虚心进修的立场,进修你所不懂的工具,了解未知的物质/p p火车徐徐的驶入广州火车站时,我们的表情也变得无比的冲动,想着将要到达丰田公司,心里是无比的感激,因为是这个公司,才要得我们有了如许的时机,也是因为这个公司,在求学之路上,我们才少了很多回头忧患当我们到达公司后,映入眼帘的是大片的绿和结实的树,让人难以想到这会是1个工厂,并且是1个汽车制造厂；绿,是公司给我们的第一印象；接着才看到一排排标致新车停在车库里,整装待发/p p公司在国内经营凯美瑞和雅力士两款车,投产的首款轿车camry凯美瑞是全球销量最大的中高档轿车之一,全球总计发卖量已经超过1000万辆全新的第六代丰田camry,按照"创造中高级轿车全球新标准"的方针开发而成,同时也确立了凯美瑞的中高级轿车全球新标杆职位地方公司秉承丰田汽车与广汽集团"顾客第一"的理念,为camry凯美瑞打造出全新的发卖渠道--"广汽toyota"2006年6月17日,广州丰田camry凯美瑞正式在天下上市,天下106家"广汽toyota"经销店同时开业,创造了神州发卖渠道建设史上的古迹；上市第2个月就步入中高级轿车市场三甲之列,并从2006年12月份起一直蝉联中高级轿车的发卖冠军/p p最后,以广州丰田有限公司的企业理念"感恩感德,饮水思源"来表示我对公司的深深的感激之情,也希望丰田公司能够实现"通过汽车创造美好生活,办事和谐社会"的方针/p p公司自建立之初,就确立了"以人为本、造车育人"的理念,注重人材的育成和造就为此,公司专门设立了技术训练场,所有员工都须经过严酷训练,方可正式上岗此外,还分批次将技术和生产办理骨干派往日本、西方强国及国内各地研修,加速了人材的育成公司爱护珍重每个员工,合理利用人材；厂房接纳流动的传输体式格局把一辆辆未成品的汽车传输到工人面前,工人可以原地不动,只在统一位置上完成各个环节的工作,如许大大的减小了工人的劳动量；同时,公司每年都举办运动会,还建立乐趣爱好协会,富厚员工的业余生活；对于家住得远的员工,如果职员集中的话,公司还派有专车接送,为员工营造家的温暖公司很是注重质量,每个工人都环节的小工作间里都会有1个报警器,只要汽车有什么问题,马上按报警器,由技术职员来解决问题；并且,在汽车出厂(传发送厂房)前,要经过无数次的试驾,检查,这可以看出公司质量上是很是谨慎的/p历史上的今天：求教！丰田MR2双门跑车(_W1_)如何改装?2011-04-06并非海外同步曝改款丰田RAV4实车谍照2011-04-06低调豪华于一身丰田MPV埃尔法实拍2011-04-06。
丰田工厂参观学习分享
外部物流系统
外物流（入厂物流） 外物流（入厂物流）的三种 物流模式： 物流模式：
1.台车物流（含顺引卡车物流） 台车物流（含顺引卡车物流） 台车物流 主要适用于工厂周围2公里内的供应 公里内的供应 使用专用容器，零部件可以直 商，使用专用 接上装配线；主机厂周边厂家。 2.飞翼车（hang glider）物流 飞翼车（ 飞翼车 ） 主要适用于距离工厂2公里以外的所 有国内厂商，如在上海和广州的供 应商，这部分支撑了广州丰田的 Milk-run系统。 3.集装箱物流 集装箱物流 主要适用于海外进口的零部件。
以仓库为节点的物流网络
汽车的生产过程与工艺比较复杂，首先是将纳入的钢板经过冲压变为最初的单品件，然后通过焊接、 汽车的生产过程与工艺比较复杂，首先是将纳入的钢板经过冲压变为最初的单品件，然后通过焊接、 喷漆工序完成基本的车身生产，之后便进入装配车间—汽车的大部分零部件将在这里进行组装， 喷漆工序完成基本的车身生产，之后便进入装配车间—汽车的大部分零部件将在这里进行组装，最后 通过对车辆各种机能的检查测试，最终完成了一辆汽车的生产。 通过对车辆各种机能的检查测试，最终完成了一辆汽车的生产。
持续不断的改善行为
提高员工的 运用的方法 过程） 思考力、执行力、 （过程） 思考力、执行力、创造力
通过培养，不断地 （打造 打造用正确的方法办正确的事的团队 团队） 打造 团队
（个体的问题解决）
企业方针和目标的实现
（组织团队的问题解决）
实现的结果 目的） （目的）
铸就（能获取最大成果的）组织
公司永久的繁荣
GenchiGenbutsu 现地现物
通过现地现物看清事物的本质， 通过现地现物看清事物的本质，迅 速果断地统一意见， 速果断地统一意见，并全力付诸实施 现地现物 有效的意见统一和形成 实践主义，达成指向
丰田精益研修
研修背景
丰田汽车集团缔造的丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）可以说是世界制造史上的一大奇迹。 以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”上的领先， 改变了21世纪全球制造业的存在形式和秩序。就目前中国制造业企业的实际情况来讲，实现高品质低成本的最大 困扰，从根本上说并不是设备、资金、材料、技术、人才等经营资源本身；而是如何使这些经营资源能够最有效 地发挥作用的“生产方式”“组织能力”“管理方法”。
作为丰田内部公认的TPS榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您 可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、广告牌拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视 化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。
2、日本电装公司
1949年12月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成立了“日本 株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30多个国 家和地区设有188家关联公司，集团员工数达112262名。主要生产汽车零配件（电子产品）：ETC系统，冷热箱， 自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪，QR扫描仪，发动机控制系统等。
步骤
精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板 线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益 远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡 生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
标杆考察-丰田精益生产考察研修班
标杆考察-丰田精益生产考察研修班主讲：王国超（71年出生于陕西汉中，43岁，西安大学毕业，机电技术专业，北京大学EMBA工商管理，维多利亚大学MBA高级工商管理硕士生，国家注册安全主任）课程对象：生产型企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、成本管理部、工程管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士。
【课程背景】中国传统企业已经进入微利时代，传统的粗放式管理已经让企业面临严重危机，多品种、小批量、短交期、高质量的要求让企业左右为难。
现又随着全球性经济疲软以及我国劳动力成本、原材料成本等的不断提升，导致市场需求萎缩、发达国家高端制造企业向本土回流，中国制造企业正面临成本提升、订单减少、出口锐减等一系列前所未有的生存挑战。
让我们通过精益管理理论研究，现场考擦，所见即所得，领悟精华，重新定位，引领制造业的深度变革，找出适合自身企业发展之路。
“精益生产”是由美国生产管理专家长期研究日本丰田汽车的生产管理而总结出来的一种生产方式,是当今世界上最为先进的生产方式，而丰田汽车公司作为全球汽车制造行业的标杆企业，以其高效率、高品质、高利润、优服务的丰田生产管理方式享誉全球。
丰田精益考察课程，是由专业老师带领学员前往丰田企业现场参观考察，并与丰田汽车人展开深入的现场交流，考察完后，专业老师再和参观学员共同总结点评考察的收获，让学员听得懂、看得懂、想得懂、用的懂。
标杆企业背景【成立时间】2004年9月1日【地址】广州市南沙区【面积】占地面积187万m2建筑面积57万m【职员】10，800名广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，以建设“丰田全球模范工厂”为目标。
将JIT应用于公司的整个生产经营过程中，实现了丰田独有的管理模式，确立“以人为本、造车育人”的理念，注重人才的育成和培养，打造以人为本的工作环境，培养能够领悟、推行和推广的丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现科技服务与人，科技服务与工厂，科技创造利润的改革方针。
广汽丰田社会实践心得体会
广汽丰田社会实践心得体会广汽丰田社会实践心得体会自从广汽丰田组织了社会实践活动以来，我就迫不及待地报名参加了这次活动。
在这次实践中，我深刻体会到了社会的复杂性和对个人的挑战。
在这篇心得体会中，我主要想谈谈我对环保、公益事业以及职业规划等方面的心得体会。
首先，在环保方面，社会实践活动让我深刻认识到环保的重要性。
我们参观了一家专门从事废品回收的企业，他们通过回收废品并进行处理，有效减少了废弃物对环境的污染。
我意识到，作为一名年轻人，我们应该积极参与环保活动，推动绿色发展，并且要从自身做起，从小事做起，比如垃圾分类、减少用塑料袋等。
只有每个人都意识到环保的重要性并主动行动起来，我们才能真正保护好我们的地球家园。
其次，在公益事业方面，社会实践活动也让我认识到了公益事业的力量和重要性。
我们参观了一家专门为弱势群体提供教育和培训的机构，他们通过提供免费的教育和培训，帮助那些没有机会接受良好教育的孩子们改变他们的命运。
这让我意识到，做公益事业不仅可以帮助到那些需要帮助的人，同时也能带给自己无穷的快乐和成就感。
作为一名年轻人，我要积极参与到公益事业中去，为社会做出自己的贡献。
最后，在职业规划方面，社会实践活动也给了我许多启示。
我们参观了广汽丰田的工厂，了解了汽车制造的整个过程。
这让我深刻意识到，作为一名年轻人，我们应该通过努力学习和不断提升自己的能力来适应社会的发展需求，并且要根据自己的兴趣和特长选择适合自己的职业方向。
只有把自己的职业与兴趣结合起来，才能真正做到事业有成、人生有意义。
通过这次社会实践活动，我不仅学到了很多知识，也收获了很多成长和启发。
我认识到，作为一名年轻人，我们应该积极参与社会实践活动，传递正能量，为社会做出自己的贡献。
同时，我们也要注重个人的成长和发展，不断提高自己的能力，为未来的职业规划打下坚实的基础。
在未来的日子里，我将继续践行环保、参与公益事业，并且不断提升自己的能力和知识水平。
我相信，只有不断进取的人，才能在社会竞争中立于不败之地，并为社会做出更大的贡献。
丰田供应链拉动系统参观心得(精益生产学习好资料)
丰田供应链拉动系统参观心得(精益生产学习好资料)篇一：精益生产培训心得体会精益生产培训心得体会精益生产>培训>心得体会（一）经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。
结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。
以下为此次培训的感想总结：一、消除浪费。
作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。
浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。
消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。
二、准时化与自働化。
后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。
但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。
自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。
相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。
三、5S与目视化管理。
5S要针对所有区域内所有事物。
物品摆放要有相应的目视化要求。
参观的企业中，现场5S做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。
目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。
目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。
四、TPM.推行TPM要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。
此外，培训、教育不可缺少。
五、品质管理。
问题处理要现场、现地、现物，按照PDCA四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。
解决问题时要找到问题的根本原因再解决。
六、标准作业。
标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。
进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。
理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。
现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。
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精益工厂参观学习考察-广州丰田标杆研修之旅
一、企业背景
广汽丰田汽车有限公司成立于2004年9月1日，由广州汽车集团股份有限公司和丰田汽车公司各出资50%组建，是广汽集团和丰田汽车携手共赢、共谋发展的重大项目。
广州丰田工厂位于广州南沙区，以建设“丰田全球模范工厂”为目标，秉承丰田数十年汽车制造之精义，引进全球最先进的生产设备和工艺，拥有规模宏大的厂区（面积187万㎡）、崭新的设备和技术、先进的生产线、完善的智能信息网络．．．．．．这一切已构成广州丰田独一无二的强大竞争力。
广州丰田把JIT应用于公司的整个生产经营过程，实践丰田管理方式，打造以人为本的工作环境，培养能够实践丰田管理方式的人才。
在生产管理上，更精心营造人与人之间的和谐氛围，用心构筑最具人性化的工厂，充分发挥人与科技完美结合的优势，真正实现对科技的突破。
二、专家介绍
罗老师：精益生产专家。
实战派精益生产专业讲师,资深精益生产顾问。
拥有十多年著名外资企业生产、工程、品质及供应链中高层管理经验。
具有多年的管理顾问及培训经验，为众多企业实施过：精益生产-六西格玛管理培训及精益工厂建立与管理、制造业成本管理、制造业项目管理等专题培训及专案咨询辅导。
服务过的企业获得了良好收益。
为许多客户主导实施过精益管理改善项目,获得广泛好评。
曾任亚洲最大的精密五金冲压、注塑产品服务提供商AMTEK公司生产及工程经理；著名港资EMS企业NAMTAI GROUP 生产工程经理；世界500强FLEXTRONICS供应商品质、IE工程、运营及精益生产六西格玛高级经理。
辅导案例：FLEXTRONICS独立完成6个黑带项目和推行精益生产系统及指导企业内部管理改善，领导团队为企业节省近500万美元成本及生产效率提升约25%。
为美的日电集团下属公司：微波电器、洗碗机、热水器、厨房电器、风扇全面推行精益运营管理，并指定罗老师为独家咨询人。
三、参加对象：集团（公司）董事长、总经理、厂长、生产总监、生产经理、车间主任、物流及采购主管、供应厂商等。
四、内容与行程安排
第一天上午
第一节：精益生产基础与原理（专家授课、精益导入）
◆精益生产的历史发展
♦丰田生产系统（TPS）
♦精益生产与中国制造业
◆精益生产核心原理
♦价值的定义与分析：
从客户的角度定义和理解价值
为什么说工厂大部分活动都是没有价值的？
企业内部增值活动分析。
♦价值流及价值流图（VSM）
价值流的定义
价值流图绘制方法及信息解读
如何运用
价值流图实施精益生产改善。
♦拉动式生产系统（PULL）
需求拉动式生产系统的定义
拉动式生产系统的效益分析
建立拉动式生产系统的必要条件。
◆现场七大浪费简介
♦库存、过量生产、运输浪费分析
三种浪费的产生根源分析
如何识别与减少这三种
浪费；三者之间的区别与联系
如何通过拉动式生产系统的建立彻底减少这三大浪费
♦多余的作业动作与等待
如何识别多余动作
等待的不同形式分析
如何通过减少浪
费大幅提升生产效率。
♦缺陷与重复作业浪费
“一次就做好”是精益的质量观念
第一天下午
第二节：精益样版工厂现场考察
参观企业：广州丰田汽车有限公司生产线（广州南沙）
◆精益专家陪同,点评现场参观重点;
◆见识世界级企业的精益生产模式；
◆近距离观察广汽丰田员工如何进行精益生产及完善的生产流程；
◆近距离感受广汽丰田规模宏大的厂区、全球最先进的生产设备和工艺、最先进的物流系、最完善的智能信息网络……
第一天晚上
第三节：由丰田汽车在职高管主题分享“丰田精益文化与施实”并对话交流（直面丰田“召回门”事件）。
◆ 丰田为什么强大？
◆丰田生产方式（TPS）两大支柱:JIT、自働化案例详解
◆丰田独特的企业文化：TOYOTA WAY（丰田之道）
♦丰田会议文化
♦丰田安全文化
♦丰田“三现”文化
♦丰田的人性化关怀
♦丰田持续改善的操作方法
◆Q&A对话交流
第二天上午
第四节：精益工厂的管理基础（专家授课、精益精髓）
◆计划物控（PMC）与精益生产
♦计划物控的职能及组织结构分析
传统意义PMC的职能分析
PMC不健全的企业管理后果。
♦PMC精益管理与拉动式生产建立
传统的生产计划与拉动式生产计划的区别
拉动式生产
计划有效实施的条件与基础。
♦物料控制与精益生产
传统的物料需求分析与精益物料需求分析的区别
传统物料控制与精益物料控制的区别。
♦衡量精益PMC组织的绩效指标
库存、制造周期、OTD
◆供应商管理与精益生产
♦供应商的选择准则
匹配、距离、价格竞争力、快速反应。
♦供应商质量管理方法
供应商的审核与评估
供应商退出机制
供应商辅导与提升
供应商及时供货（JIT）的来料质量管理。
♦建立精益供应链
多品种少批量供货支持
准时化交付体系（JIT）支持
供应商管理库存。
◆质量管理与精益生产
♦质量成本与精益生产的关系
♦如何减少重复检验、返工返修带来的浪费
♦精益质量管理基本的特征：如何做到“一次做好”
♦供应商质量管理的健康体系：减少来料质量缺陷带来的浪费和损失
◆生产执行与精益生产
♦标准化作业的实施
标准化作业实施方法
为什么说标准化作业是现场改善的起点和基础？
♦现场5S与目视化
做好5S及目视化管理的最基本要求
5S及目视化对精益上产纵深推进的意义。
♦生产主管在精益生产中的角色
现场改善的主导者：IE? 精益专员？还是生产主管？各自的利弊分析。
◆工程部门（IE）精益生产
♦工业工程（IE）在工厂的职能定位：组织架构；工作范围；对企业的贡献分析。
♦IE在推行精益生产过程中的角色：支持角色 VS 主推角色。
第二天下午
第五节：精益生产项目管理技巧（专家授课、精益精髓）
◆精益生产项目经理必备的能力
♦组织策划能力：精益生产项目的范围；阶段性目标；参与的部门与人员；项目预期收益；资源投入等。
♦团队管理能力：精益生产项目团队的管理；如何提升项目经理的影响力与执行力；团队激励措施。
♦沟通协调能力：项目经理的沟通技巧；如何提高与团队成员的沟通效果。
◆精益生产项目实施步骤
♦合理的项目立项及目标制定：目标制定的原则；如何与公司经营目标及部门KPI指标吻合。
♦项目启动的必要条件：合适的团队组建；成员职责、目标；最高管理者授权；启动大会的规格与主持。
♦项目中短期计划的制定：项目的分解计划；样板线、试点工程的选择;项目月计划、周计划。
♦项目进度控制：现场项目管理与问题解决；周项目进度会议；月总结会议；日常进度沟通。
♦项目收益的计算方法及申报确认流程：如何让财务核实收益。
♦项目阶段性总结：阶段性总结报告；收益分析；改善案例展示与宣传；颁奖与激励。
◆项目实施过程中的问题与解决
♦部门协作问题：其他部门为何很被动？为什么有人“阳奉阴违“？
♦失败的挫折：如何面对不成功的改善？样板线效率不升反降怎么办？
◆Q&A：学员提问及问题解答。