反应注射成型技术概述 1.
注射成型工艺—注射成型原理(塑料成型加工课件)
注射成型特点
一、挤出成型概述
注射成型，又称注射模塑或注塑，是塑料成型制品是一 种重要方法。
可成型各种形状、尺寸、精度都满足质量要求的模制品。 几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成 型。注射模塑制品约占塑料制品总量的20～30%。
注射成型 产品示例
二、注射成型过程
1.合模(移模)和锁紧 先低压快速 换成低压慢速 最后高压低速
注射成型
注射成型原理
一、注射成型过程
它是将物料从注塑机的料斗送进加热的料筒，经加热 熔化呈流动状态后由柱塞或螺杆推动，使熔料在受压的情 况下通过料筒前端的喷嘴注入闭合的模具中，经冷却固化 后松开模具，即可得到保持注塑模腔所赋予形样的制品， 完成一个成型周期。
熔融塑化
注射充模
冷却定型
二、成型原理
1.熔融塑化
塑化是注射成型的准备过程，是指物料在料筒内受热 达到充分熔融状态且具有良好可塑性的过程。
主要影响因素：温度
熔料
加热器电加热 热作用
螺杆旋转后退 剪切作用
2.注射充模
注射充模是熔料在螺杆的推动下，由料筒前端经喷嘴 和浇道口注入闭合模具的过程。
主要影响因素：压力和速度
模具 浇道口 喷嘴 螺杆向前推动
2.注塑座前移和注塑 3.保压 4.制品冷却和预塑化
制品冷却和螺杆预塑化是同时进行的,要求预塑化时 间不超过制品的冷却时间 5.注塑座后退 6.开模和顶出制品
注射座前移
预塑
闭合模具
熔融塑化
注射充模
保压补塑
模腔处理
顶出制品
开启模具
冷却定型
注射座后移
三、注射成型特点
（1）成型周期短，可一次成型外形复杂的注塑制品。 （2）工艺先进，可制得质量不同、尺寸精确或带有嵌件 的制品。 （3）设备自动化程度高，生产效率高，可全自动生产。 （4）原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固 性树脂。 （5）生产方式经济，同一台注塑机，只要更换不同的模 具，就可以生产不同的制品。
反应注射成型技术
反应注射成型技术反应注射成型起源于聚氨酯塑料。
随着工艺技术的进步，该工艺也扩展到了多种材料的加工中。
与此同时，为了拓宽 RIM 技术的应用领域，特别是在汽车行业中的应用，该工艺还引入了纤维增强技术。
RIM 简介反应注射成型(简称“ RIM”是指将具有高化学活性、相对分子质量低的双组分材料经撞击混合后，在常温低压下注入密闭的模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应并形成制品的工艺过程。
这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点，适用于大型厚壁制品生产，故而受到了世界各国的重视。
RIM 最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步， RIM 也可应用于多种材料(如环氧、尼龙、聚脲及聚环戊二烯等)的加工。
用于橡胶与金属成型的RIM 工艺是当前研究的热点。
为了拓宽 RIM 的应用领域，提高 RIM 制品的刚性与强度，使之成为结构制品， RIM 技术得到了进一步的发展，出现了专门用于增强型制品成型的增强反应注射成型( RRIM)和专门用于结构制件成型的结构反应注射成型(SRIM)技术等。
RRIM和SRIM成型工艺原理与 RIM相同，不同之处主要在于纤维增强复合材料制品的制备。
目前，典型的RIM 制品有汽车保险杠、挡泥板、车体板、卡车货箱、卡车中门和后门组件等大型制品。
它们的产品质量比SMC产品好，生产速度更快，所需二次加工量更小。
RIM 成型工艺1.工艺过程RIM 工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。
混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM 制品。
这一过程可简化为：贮存T计量T混合T充模T固化T顶出T后处理。
2.工艺控制(1)贮存。
RIM 工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在 2 个贮存器中，贮存器一般为压力容器。
在不成型时，原液通常在 0.2~0.3 MPa 的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型是一种常见的塑料加工工艺，也被称为注塑。
它是利用塑料熔融后的流动性，通过高压将熔融塑料注入模具中，经冷却后得到所需的制品。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、表面质量好等优点，因此在工业生产中得到了广泛应用。
首先，注射成型的原理是将固态的塑料颗粒加热融化，然后通过高压将熔融状态的塑料材料注入到模具腔内，经过一定的冷却时间后，塑料材料在模具内部凝固成型，最终得到所需的制品。
在注射成型的过程中，首先需要将塑料颗粒放入注射机的料斗中，然后通过加热系统将塑料颗粒加热到熔融状态。
当塑料颗粒完全熔化后，注射机的螺杆开始旋转，将熔融的塑料材料推进注射缸内。
注射缸内的塑料材料在螺杆的作用下产生高压，然后通过喷嘴将熔融的塑料材料注入到模具腔内。
在模具腔内，塑料材料经过一定的冷却时间后开始凝固，最终形成所需的制品。
注射成型的模具通常由上模和下模组成，上模和下模在闭合状态下形成了模具腔。
在注射成型过程中，模具的闭合和开启是由注射机的液压系统控制的。
注射成型的原理可以简单总结为，加热熔化塑料颗粒、高压注射塑料材料、冷却凝固成型。
这一工艺流程中，每个环节都至关重要，任何环节出现问题都可能导致制品质量不合格。
在实际生产中，注射成型工艺需要根据所需制品的形状、尺寸、材料等特性进行合理的模具设计和工艺参数设置。
同时，注射成型工艺的稳定性和精度受到模具、注射机、原料等多方面因素的影响，需要在生产过程中进行严格的控制和调整。
总的来说，注射成型工艺是一种高效、精密的塑料加工工艺，它的原理简单清晰，但在实际应用中需要综合考虑材料特性、模具设计、工艺参数等多方面因素，才能保证制品质量和生产效率。
希望通过本文的简述，读者能对注射成型工艺有一个初步的了解，为相关行业的生产实践提供一定的参考价值。
简述注射成型原理
简述注射成型原理注射成型原理是指利用注射成型机将加热熔融的塑料通过高压射入模具腔内，经冷却后得到所需的制品的一种加工方法。
注射成型是塑料加工中最常用的一种方法，也是最常见的一种塑料成型方法之一。
注射成型原理主要包括塑料熔化、射料、压实、冷却、开模等几个重要步骤。
首先，塑料熔化是注射成型的第一步。
在注射成型机中，塑料颗粒被加热到一定温度，使其熔化成液态熔体。
这一过程需要根据不同的塑料材料来控制温度和熔化时间，以保证熔体的流动性和均匀性。
接着，熔融的塑料通过螺杆推进向模具的注射腔内，这个过程称为射料。
在射料过程中，需要保证塑料熔体的压力和流动速度，以保证模具腔内的充填充分和压实均匀。
然后，当模具腔内充填完毕后，需要对塑料进行压实，以确保制品的密度和表面光洁度。
这个过程需要根据塑料材料的性质和模具结构来控制射压和射速，以保证成型制品的质量。
随后，冷却是注射成型中一个非常重要的环节。
在塑料充填和压实后，需要对模具进行冷却，使塑料熔体迅速冷却凝固，从而得到成型的制品。
冷却时间和冷却方式需要根据塑料材料的性质和制品的结构来进行合理的控制，以避免制品变形和内部应力的产生。
最后，当塑料制品冷却凝固后，模具会打开，成型的制品被取出，这个过程称为开模。
在开模过程中，需要保证制品和模具的脱离顺利，以避免损坏制品和模具。
总的来说，注射成型原理是通过一系列的加热、压力、冷却等工艺步骤，将塑料熔体注射到模具腔内，经过冷却凝固后得到成型的制品。
这一加工方法在塑料制品生产中具有广泛的应用，能够生产出各种形状复杂、尺寸精密的塑料制品。
注射成型原理的掌握和运用对于塑料加工行业具有重要的意义，能够提高生产效率和制品质量，降低生产成本，推动塑料制品行业的发展。
反应注射成型工艺
反应注射成型工艺
反应注射成型工艺是一种特殊的注射成型方法，其特点在于成型过程中涉及化学反应。
这种工艺主要利用两种或多种液态单体或预聚物，以一定比例混合，在加压下混合均匀后，立即注射到闭合模具中，并在模具内聚合固化，最终定型成制品。
该工艺的主要步骤包括：
1、加料：按照设定的比例将液态单体或预聚物加入到混合头中。
2、塑化：在高压下，这些液态物料被混合均匀，形成均匀的混合物。
3、注射：将混合好的物料快速注射到闭合的模具中。
4、冷却与固化：在模具内，物料发生聚合反应，逐渐固化，同时通过冷却系统控制固化过程。
5、脱模：待制品冷却到一定温度后，打开模具，将制品推出。
反应注射成型工艺具有设备投资及操作费用低、制件外表美观、耐冲击性好、设计灵活性大等优点。
它特别适用于生产大面积制件和复杂形状的制品，如汽车保险杠、仪表板等。
此外，为了进一步提高制品的刚性和强度，还可以在原料中加入各种增强材料，形成增强反应注射成型工艺。
然而，反应注射成型工艺也要求各组分一经混合，必须立即快速反应，并且物料能固化到可以脱模的程度。
因此，需要采用专用原料和配方，有时制品还需进行热处理以改善其性能。
原料贮罐及模具的
温度控制也是非常重要的。
总的来说，反应注射成型工艺是一种高效、灵活的塑料加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
随着技术的进步和工艺的完善，该工艺将在更多领域得到应用。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型技术的原理、工艺及应用
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注射成型的原理特点工艺及应用
注射成型的原理特点工艺及应用注射成型是指利用注射成型机将加热熔融的塑料物料迅速注入模具腔中，经过冷却和固化后得到所需形状的制品的一种成型方法。
注射成型是塑料加工常用的主要方法之一，具有高效、高精度、大批量生产等优点。
下面将详细介绍注射成型的原理、特点、工艺和应用。
一、原理：注射成型的原理是通过机械设备将塑料物料加热熔化后，将熔融的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后，获得所需形状的制品。
整个过程主要包括塑料料料加热熔化、注射机注射、冷却和固化、模具开合和制品脱模等几个步骤。
二、特点：1.生产效率高：自动化程度高，一般可以完成注射、冷却、固化、模具开合和取出制品等动作，生产效率高。
2.制品精度高：注射成型制品的尺寸精度高，一般可达到0.01mm以上，重复性好。
3.适用性广：注射成型可加工的塑料种类较多，包括热塑性塑料、热固性塑料和弹性体等，适用性广。
4.产品质量稳定：注射成型可对塑料制品的物理性能、机械性能和表面质量等进行控制，产品质量稳定。
5.生产成本低：虽然设备投资较高，但由于生产效率高，制品成本相对较低。
三、工艺：1.模具设计和制造：首先根据产品形状和尺寸等要求进行模具设计，并制造出注射成型所需的模具。
2.塑料料料预处理：将原料塑料进行破碎、干燥、混合等预处理工艺，以保证注射过程中的质量。
3.注射机操作：开动注射机，将预处理好的塑料物料加热至熔融状态，并设定注射速度、温度和压力等参数。
4.注射成型：熔融的塑料物料通过注射机的注射装置被注入到模具腔中，保持一定压力直到冷却和固化。
5.冷却和固化：在模具腔中，塑料物料经过冷却和固化形成所需的制品形状。
6.开模和脱模：待注射成型制品完全冷却固化后，打开模具，脱模取出制品。
四、应用：注射成型广泛应用于电子、汽车、家电、医疗器械、日用品等领域。
例如，手机的外壳、汽车的仪表盘、家电的外壳、医疗器械的零件以及瓶盖、塑料餐具、塑料杯子等都是通过注射成型技术生产制造的。
注射成型 塑料加工方法
注射成型塑料加工方法1. 介绍注射成型是一种常见的塑料加工方法，也被称为注塑。
它是通过将熔融塑料材料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型具有高效、精确、灵活的特点，被广泛应用于各个行业中。
2. 注射成型的原理注射成型的原理是将固态塑料颗粒通过加热，变为熔融状态，然后通过注射机将熔融塑料注射进模具中，在模具中冷却和固化，最终得到所需的成型产品。
注射成型过程中主要包括：加料、熔化、注射、冷却和开模。
2.1 加料注射成型的第一步是将固态塑料颗粒加入到注射机的料斗中。
一般情况下，固态塑料颗粒会通过自动上料机械系统被送入到料斗中。
在加料的过程中需要注意控制塑料颗粒的数量和均匀度，以确保注射成型后得到的产品具有一致的质量。
2.2 熔化在加料后，注射机会将固态塑料颗粒加热，使其变为熔融状态。
加热的方式一般有电加热、锅炉加热和机械加热等。
熔化的过程需要控制好温度和时间，以确保塑料颗粒能够完全熔化，且不会因为过高的温度而导致降解。
2.3 注射在熔化后，熔融塑料会被注射机注入到模具中。
注射的过程分为前注射和后注射两个阶段。
前注射阶段是将熔融塑料推入到模具的射入通道中，在射入通道充满熔融塑料后，进入后注射阶段。
后注射阶段是将剩余的熔融塑料充满模具的其余部分。
注射的过程需要控制好注射压力、注射速度和注射时间，以确保注射成型后得到的产品具有良好的外观和尺寸精度。
2.4 冷却在注射完成后，模具中的熔融塑料会迅速冷却和固化。
冷却的速度会影响产品的质量和性能，过快或过慢的冷却都会导致产品的缺陷。
在冷却的过程中，可以通过控制冷却介质的温度和流动速度来调节冷却速度。
2.5 开模在冷却完成后，模具会被打开，成型产品从模具中取出。
开模的过程需要注意避免模具和产品的碰撞，以及确保产品不被卡在模具中。
开模后，模具会重新闭合，准备进行下一次注射成型。
3. 注射成型的优点3.1 高效率注射成型是一种高效率的塑料加工方法。
注射成型概述 (1)
第一节 注射成型概述
结 构 发 泡 注 射 成 型
双组分发泡注塑成型
第一节 注射成型概述
气 体 辅 助 注 射 成 型
气体辅助注射成型工艺
The End
注射螺杆加料段较长：L1：L2：L3=2： 1：1 注射螺杆长径比和压缩比均比挤出螺 杆小，一般长径比为15～18，压缩比 为2～2.5；
第一节 注射成型概述 四、注射成型机结构及作用
注射螺杆
第一节 注射成型概述
四、注射成型机结构及作用
螺 杆 头 部 形 式
第一节 注射成型概述
四、注射成型机结构及作用
第一节 注射成型概述
一、注射成型的特点及应用 1、注射成型的特点
（3）生产效率高，易于实现机械化、自 动化操作 2、注射成∴型注的应射用成型是一种比较经济而先进 的塑成料型：技注射成型制品约占塑料制品总重的20%～
30%，有80%工程塑料采用注射成型制备制品。
术，具有广阔的发展前景。
第一节 注射成型概述
第一节 注射成型概述
五、注射机的基本参数及选择
表1 不同规格注射机加工能力范围
规格 超小型 小型 中型 大型 超大型
锁模力（吨力） 注射量（cm3）
＜20～40
＜30
40～300
60～500
300～600
500～2000
800～2000
＞2000
＞2000
第一节 注射成型概述
五、注射机的基本参数及选择
五、注射机的基本参数及选择 2、注射压力（MPa或Kg/cm2 ） 实际注射压力均小于所用注射机的最高注射压力。 目前国产注射机的注射压力：1000～2000 Kg/cm2 国外注射机的注射压力：1050～2500 Kg/cm2
注射成型概述
顶出制品
开
1、注射成型工艺过程
注射成型工艺循环过程几点解释 ①预塑与保压冷却同时进行，所以应保证预塑过程在冷却 完成前结束，确保下一循环周期的顺利进行； ②注射装置在注射后是否需要退回视情况而定，对热流道 模具注射装置则可不退回； ③设定预塑量时应留一定余量。
1、注射成型工艺过程
闭模
试合模 发信
注射过程
d.冷却阶段：从浇口冻结到制品脱模止。 该阶段制品的温度、压力、体积继续下降，到制品脱 模时，模内压力减小，但模内压力不一定与外界压力相等， 其差值称为残余压力。 ★ 保压时间长，残余压力大； ★ 保压时间短，残余压力小； ★ 残余压力为正时，脱模困难； ★ 残余压力为负时，因保压时间短，制品表面易有陷痕或 内部有真空泡； ★ 一般希望残余压力为零。
后处理
2.调湿处理： PA类，将刚脱模的制品放入热水中，加快达到吸湿平衡， 且隔绝空气，以防氧化。 调湿原因：PA类 a.高温与氧接触易氧化； b.易吸水膨胀，得到稳定的尺寸要较长时； c.适量的水份对PA起类似增塑剂的作用。
三、注射工艺参数分析
◆ 温度 机筒温度、喷嘴温度、模具温度 ◆ 压力 预塑压力、注射压力、保压压力 ◆ 时间 注射时间、保压时间
高压低速锁紧
注座前移
注射
制品落下检测发信
开模
冷却 塑化退回 退回塑化
注 射 动 作 选 择
保压
制品顶出
固定塑化
二、塑料注射工艺过程
注射成型工艺过程 成型前的准备； 注射过程； 制品的后处理。
成型前的准备
一、原料的检验与处理 1.原料外观与工艺性能的检验 a.外观检验：指检查原料色泽、粒子大小及颗度分布情况。 b.工艺性质检验：指检查原料流动性、熔体指数、收缩率、 含水量、分子量、热性质等。 2.原料的处理 原料的染色、造粒、干燥、预热等。
注射成型过程介绍
注射成型过程介绍
一、注射成型的基本过程：
注射成形是把塑料原料（一般经过造粒、染色、加入添加剂等处理后的颗粒料）放入料筒中，经过加热塑化，使之成为高粘度的流体－－为"熔体"，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高的压力（约为25～80MPa）注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
二、注射成形的全过程可以分为：
塑化过程>>>注射充模过程>>>冷却凝固过程>>>脱模过程每一次循环，就完成了一次成形。
反应注射成型技术
反应注射成型技术反应注射成型起源于聚氨酯塑料。
随着工艺技术的进步，该工艺也扩展到了多种材料的加工中。
与此同时，为了拓宽RIM技术的应用领域，特别是在汽车行业中的应用，该工艺还引入了纤维增强技术。
RIM简介反应注射成型（简称“RIM”）是指将具有高化学活性、相对分子质量低的双组分材料经撞击混合后，在常温低压下注入密闭的模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应并形成制品的工艺过程。
这种将聚合反应与注射成型相结合的新工艺，具有物料混合效率高、流动性好、原料配制灵活、生产周期短及成本低的特点，适用于大型厚壁制品生产，故而受到了世界各国的重视。
RIM最早仅用于聚氨酯材料，随着工艺技术的进步，RIM也可应用于多种材料（如环氧、尼龙、聚脲及聚环戊二烯等）的加工。
用于橡胶与金属成型的RIM工艺是当前研究的热点。
为了拓宽RIM的应用领域，提高RIM制品的刚性与强度，使之成为结构制品，RIM技术得到了进一步的发展，出现了专门用于增强型制品成型的增强反应注射成型（RRIM）和专门用于结构制件成型的结构反应注射成型（SRIM）技术等。
RRIM和SRIM成型工艺原理与RIM 相同，不同之处主要在于纤维增强复合材料制品的制备。
目前，典型的RIM制品有汽车保险杠、挡泥板、车体板、卡车货箱、卡车中门和后门组件等大型制品。
它们的产品质量比SMC产品好，生产速度更快，所需二次加工量更小。
RIM成型工艺1.工艺过程RIM工艺过程为：单体或预聚物以液体状态经计量泵以一定的配比进入混合头进行混合。
混合物注入模具后，在模具内快速反应并交联固化，脱模后即为RIM制品。
这一过程可简化为：贮存→计量→混合→充模→固化→顶出→后处理。
2.工艺控制(1)贮存。
RIM工艺所用的两组分原液通常在一定温度下分别贮存在2个贮存器中，贮存器一般为压力容器。
在不成型时，原液通常在0.2~0.3 MPa的低压下，在贮存器、换热器和混合头中不停地循环。
对聚氨酯而言，原液温度一般为20~40℃，温度控制精度为±1℃。
注射成型原理及工艺特性培训
脱模是将冷却硬化 的塑料制品从模具 中取出。
注射成型的特点
01
注射成型具有生产效率 高、自动化程度高、适 合大规模生产等优点。
02
注射成型可以生产各种 形状和尺寸的塑料制品 ，且精度高、表面光滑 。
03
注射成型可以通过调节 工艺参数来控制制品的 机械性能和外观质量。
04
注射成型需要使用昂贵 的模具，因此成本较高 ，不适合小批量生产。
02 注射成型设备
注射成型机的分类
• 按塑化方式分类
• 柱塞式注射机 • 螺杆式注射机 • 按自动化程度分类 • 手动注射机 • 半自动注射机 • 全自动注射机
注射成型机的基本结构
01
02
03
04
注射装置
用于塑化、计量和注射塑料熔 体。
合模装置
用于锁紧模具，承受注射压力 ，实现制品成型。
液压系统
压力调节
注射成型过程中需要对压 力进行精确调节，以实现 最佳的塑料流动性和产品 性能。
时间控制
注射时间
时间优化
注射时间是指塑料从开始注射到充满 型腔所需的时间，对塑料的填充和成 型质量有一定影响。
通过优化注射时间和冷却时间，可以 提高生产效率和产品质量。
冷却时间
冷却时间是塑料在模具内冷却固化所 需的时间，对产品的质量和生产效率 有重要影响。
模具温度对塑料的冷却和 固化过程有直接影响，合 理的模具温度可以提高产 品质量和生产效率。
温度调节
注射成型过程中需要对温 度进行精确调节，以实现 最佳的塑料流动性和产品 性能。
压力控制
注射压力
注射压力是塑料在注射过 程中克服摩擦和黏性阻力 的力，对塑料的填充和成 型质量有重要影响。
反应注射成型工艺及其发展 1.
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
4、长玻纤增强反应注射成型（LFI-RRIM）
LFI-RRIM所用设备不仅应考虑对PU原料的工艺控制，还 需严格控制玻纤在生产过程中的输送、计量、切断以及润 湿等过程。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
1、低压反应注射成型（RIM）
低压RIM又称低压灌注，是一项应用于快速模塑制品生 产的新工艺。它将双组分聚氨酯材料经混合后，在常温、 低压条件下注入快速模具内，成型RIM制品的方法。
特点：效率高、生产周期短、过程简单、成本低。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
1、低压反应注射成型（RIM）
应用：产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产 结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚的制品。
模具：有ABS模具（模具寿命100件以上）、树脂模具 （寿命300件以上）、铝合金模具（寿命1000件以上）。
浇注材料：双组分聚氨酯PU。产品物性类似于PP/ABS， 具有耐老化、抗冲击力强、吻合度高、易装卸等特点。
7、常用材料的反应注射成型技术要点
（2）聚氨酯RRIM
原料：双组分为多元醇和异氰酸酯
• 多元醇为聚醚型，官能度为2~3；
• 异氰酸酯一般为二苯基甲烷二异氰酸酯（MDI）或多异 氰酸酯及其异构体的混合物，官能度为2~7。
• 增强材料有短切增强纤维和磨碎增强纤维两种，纤维长 度约为1.5~3.0mm，该长度既能保证增强效果，又便于充 模；纤维长度的分散性越大，则增强效果越差。
工艺要求：因玻纤与PU原料润湿后浇注到模具内流动性 很差，模具需要在开模状态下浇注，之后再闭模成型，所 以浇注轨迹的设定很重要。
(完整版)反应注射成型工艺及其发展1.
• 通过调节纤维切碎机，可以控制纤维的长度、密集程度 和纤维粗纱的数量，从而控制纤维在整个制品中的分布。
• 成本大幅降低，纤维粗纱成本比用于SRIM的玻璃纤维毡 减少60％；减少了铺放玻纤入模工序；注料精确提高，可 减少废料。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点 6、可变纤维反应注射成型（VFRIM）
➢ 工艺要求：因玻纤与PU原料润湿后浇注到模具内流动性 很差，模具需要在开模状态下浇注，之后再闭模成型，所 以浇注轨迹的设定很重要。
➢ LFI-RRIM工艺必须在设备上配备浇注机械手。
➢ 因大型制品的浇注时间很长，还需要严格控制原料的起 始发泡时间以及原料的混合温度。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
➢ 它与RRIM的区别在于液体原料没有直接与增强材料进行 混合，使料液具有良好的流动性，可以填充复杂结构的型 腔，从而获得复杂结构的制品。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
4、长玻纤增强反应注射成型（LFI-RRIM）
➢ LFI-RRIM所用设备不仅应考虑对PU原料的工艺控制，还 需严格控制玻纤在生产过程中的输送、计量、切断以及润 湿等过程。
1、低压反应注射成型（RIM）
➢ 应用：产品开发过程中的小批量试制，以及小批量生产 结构较简单的覆盖件和大型厚壁及不均匀壁厚的制品。
➢ 模具：有ABS模具（模具寿命100件以上）、树脂模具 （寿命300件以上）、铝合金模具（寿命1000件以上）。
➢ 浇注材料：双组分聚氨酯PU。产品物性类似于PP/ABS， 具有耐老化、抗冲击力强、吻合度高、易装卸等特点。
➢ 特点：成型工序变得复杂，提高了成本；因铺设纤维毡 片需要手工进行，大大增加了劳动强度。
一、反应注射成型工艺分类及技术要点
注射成型技术相关简介
来源于：注塑财富网/注射成型技术相关简介1. 共注射成型（芯层注射成型）采用共注射成型有助于观察到制件中独特的结构。
塑料“甲”先注射充入部分型腔，然后塑料：“乙”紧跟着“甲”注射进入型腔并保持初始推动流动压力场。
根据表皮区和芯层的尺寸大小，按正确的比例关系计量出“甲”和“乙”的用料量，可制得1个内芯层为“甲”外表完全由“乙”包裹的制件。
另外，在化妆品应用方面，有小部分的表皮“甲”料放在“乙”料之后注射，以使浇口部分的表皮能完全闭合。
用2种不同颜色的树脂进行共注射成型的制件，形成一个容易区分的表皮和芯层区间（认识到所有的注射成型件中存在有类似的表皮和芯层这一点非常重要。
）如果没有先进的检测技术，通常难以区分表皮—芯层的区域及其分界面。
共注射成型并非一门新的工艺技术。
英国ici公司早在70年代就开始应用这一技术，并取得了包括基础理论，生产产品及机器设备等几项专利。
现普遍采用的ici生产工艺类似“三明治模塑”，由于模塑外层表皮的材料与中间或芯层的材料不同，因此两种材料必须有一定的相容性，并且芯层材料要求具有可高度辐射、发泡成型和100%回收利用等性能。
选用材料应经多种选择比较而定。
共注射成型工艺问世15年后，才真正得以普及推广。
一种采用共注射成型的厚齿输制作横截面。
表皮材料是非填充尼龙，而芯层材料是玻璃-珠料-填充尼龙。
芯层中玻璃珠粒料收缩率极低，具有良好的尺寸稳定性。
尼龙表皮赋予齿轮齿牙良好的润滑性并避免了珠粒料容易产生的磨蚀问题。
基于共注射成型的基础理论目前已开发出几种新型加工改进方法。
例如，模内“上漆”和气体辅助模塑成型扩大了采用这种工艺的范围。
模内上漆加工方法是采用低分子量聚合物作为外层材料，而气体辅助模塑成型是采用氮气或另一种气体作为芯层（或部分芯层）材料。
随着产品设计与生产加工设备的不断完善改进，将满足各种新应用和新技术的需求，共注射技术必将成为富有潜力的工业化大规模生产工艺方法。
2. 气体辅助注射成型气体辅助注射成型技术主要是为了减轻重量和（或）节省循环时间等而逐渐发展起来的。
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纤维增强材料：RRIM使用的主要有玻璃纤维、碳纤维、 尼龙纤维及不锈钢纤维等，其中用量最大的是玻璃纤维。
RRIM制品具有高模量、耐热性能好、线膨胀系数小等特 点，可替代钢材制作汽车车体和各种结构部件。
应用拓展：不再局限于聚氨酯体系，已广泛应用于不饱和 聚酯、环有机硅树脂和互穿聚合物网络等多种材料； 将RIM工艺用于橡胶与金属成型已成为高分子材料加工领域 的研究热点。
一、反应注射成型的原理及特点
一、反应注射成型的原理及特点
反应注射成型（RIM）：最早是德国在20世纪50年代开 发的聚氨酯材料成型工艺，后由美国汽车行业进行实用化研 究，成功用于聚氨酯汽车保险杠制造。
RIM成型原理：将具有高化学活性、相对分子质量低的双 组分材料（如异氰酸酯和多元醇）混合后，在常温低压下注 入模具内，完成聚合、交联和固化等化学反应并固化成制品。
5）可生产厚壁制品，且壁厚与加强筋之比可达1：0.8， 此值高于其它成型工艺。
6）RIM工艺过程具有物料混合效率高、流动性好、原料 配制灵活、生产周期短的特点。
7）具有设备投资及生产成本低、制件外表美观，耐冲击 性好，设计灵活性大等优点，特别适用于汽车覆盖件等大 型塑件的成型加工。
RIM与其它塑料成型技术比较，具有以下特点：
1）RIM是能耗最低的工艺之一。因液态原料所需注射压 力和锁模力仅为普通注射成型的1/100~1/40，耗能少。
2）RIM模腔压力小，约为0.3~1.0MPa，设备和模具所需 的投资少。
3）RIM所用体系多种多样，如聚氨酯、聚脲、尼龙、双 环戊二烯等。
4）易于成型薄壁大型制件，且具有很好的涂饰性；液态 物料对模具表面的花纹、图案具有很好的再现性。
早期应用：聚氨酯弹性体和聚氨酯泡沫塑料，用于大型厚 壁制品生产。
反应注射成型的原理及特点
增强反应注射成型（RRIM）： 1979年出现，用玻璃纤维增 强的聚氨酯RIM生产工艺，可拓宽应用领域，提高制品刚性 与强度；用于汽车挡泥板和车体板的生产。
结构反应注射成型 （SRIM）：1980年出现，专门用于增 强型结构制品成型的技术，工艺原理与RIM相同，不同在于 纤维增强复合材料的制备。