蜡油加氢裂化装置氢耗的影响因素分析及措施

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加氢裂化装置的能耗分析及节能措施探讨

能耗的因素分析
１１工艺流程布置．
根据催化剂选择、料和目的产品的不同，氢裂化装置常原加用流程大致可以归纳为三类，单段一次通过流程；段、剂即两双全循环流程和双剂串联一次通过或全循环流程；资料报道＿单２
ｏａｅＥｎｅｇｅｓｒｓｆＳｖｒｙＭａｕｅ
ＸＵｅ — ｉｎＷｉ—ｘａｇ
（ｉｈｅｏｈｍｃｌｏｐｎ，ＰｔＣｉａＬａｎｇＰｎｉ２０２ｈｎ）ＬａｅＰｔｃｅｉｍａｙｅｒｈｎ，ｉｉａｊ１４２，ＣｉａｏｒａＣｏｏｎｎ
着反应器的操作时间增长，催化剂活性逐渐下降，须提高催化必剂使用温度，以补偿活性的损失，时裂化反应相应增加，应此反热增大，有效回收的热量增加，能耗降低；同时控制催化剂床但层温度的冷氢量有所增大，环氢压缩机流量相应增加。循
Ａｂｓｒｃｔａｔ：Ｔａｔｒｆｅｔｎｈｎｒｙｃｎｕｔｏｆｈｄｏｒｃｉｇｕｉｗｅｅａａｙｅｕｈａｒｃｓｏｌｙｈｅｆｃｏｓａｆｃｉｇｔｅｅｅｇｏｓｍｐｉｎｏｙｒｃａｋｎｎｔｒｎｌｚｄｓｃｓｐｏｅｓｆｗａ — ｌｏｔａｄｃｎｉｉｎｏｐｒｔｎｅｃｕｎｏｄｔｏｆｏｅａｉｔ．Ａｌｋｎｆｓｖｎｇｅｅｙｍｅｓｒｓｗｅｅａｖｎｅｏｅｕｉｎｒｏｓｍｐｉｎｉｏｌｉｄｓｏａｉｎｇａｕｅｒｄａｃｄｆｒｒｄｃｎｇｅｅｇｃｎｕｔｏｎ－ｙｃｕｉｇｕｉｇｈｔｓｐｒｔｒａｄｉｇｄｓｇａｅｅｅｇｑｉｍｅｔｏｘｍｐｅｔｅｌｑｉｕｂｎｌｄｎｓｎｏｅａａｏｎｄａｄｎｅｉｎｓｖｎｒｅｕｐｎｓｆｒｅａｌｈｉｕｄｔｒｉｅ，ｓｅｅｓｃｐａｉｙｔｐｌｓａｃｔｙｒｇｌｔｎｓｓｅａｄＳｎ，ｉｒｅｏｆｒｉｈｒｆｒｎｅｆｒｓｍｉａｋｎｖｒｕｉ．ｅｕａｉｙｔｍｎＯｏｏｎｏｄｒｔｕｎｓｅｅｅｃｉｌｒｍａｉｇｏｅｎｔｏＫｅｙｗｏｒｄｓ：ｅｅｇｏｓｍｐｉｎ；ｓｖｎｒａｕｅ；ｈｙｒｃａｋｉｇｎｒｃｎｕｔｏｙａｅｅｅｇｍｅｓｒｓｙｄｏｒｃｎ

浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施

浅析催化裂化装置能耗影响因素及应对措施摘要：本文介绍了催化裂化装置能耗组成。

逐一分析装置综合能耗构成和影响因素，提出应对措施。

进一步降低装置的综合能耗。

从而降低装置的加工成本，使装置的经济效益得到改善。

关键词：催化裂化；能耗；生焦；工艺；降低；措施前言：随着国际原油市场的价格变化，对石油加工行业的利润带来较大的不确定性，直接影响企业的经济效益。

催化裂化装置做为炼油行业非常重要的装置之一，经济效益的好坏直接影响企业的效益。

在不能改变外部因素对催化装置影响的情况下，应挖掘自身的潜力，。

通过降低装置综合能耗，提高附加值产品收率，为企业降低加工成本，增加经济效益。

1.装置能耗构成催化裂化装置是一个连续化生产的装置，并且由反应器、再生器、加热器、冷却换热器、大型机组、输送油品机泵、仪表控制系统等多种设备和工艺管网组成。

使用的能耗也很多，如：反应过程的生焦量，耗蒸汽量、用水量、用电量、三剂的消耗、大型机组的运行等用能。

结合到装置具体的能耗主要有以下几个方面构成。

1.1.反应过程中生焦量催化裂化反应过程中，原料和催化剂接触反应在催化剂内部孔道和表面会生成焦炭，生焦量的多少与工艺参数的控制，催化剂的性能，原料性质、反-再工艺条件、设备结构等有直接关系。

反应过程生焦的所占的能耗、蜡油催化裂化装置生焦仅次于装置的综合能耗。

重油催化裂化装置一般生焦能耗远高于其综合能耗。

1.2.装置消耗蒸汽量催化裂化装置主要用3.5Mpa中压蒸汽、1.0Mpa蒸汽。

中压蒸汽用于大型机组的动力，一般使用背压式汽轮机，主要是主风机组和气体压缩机组的原动机耗汽。

某130万吨加工量的蜡油催化裂化机组是四机组（烟气轮机+主风机+汽轮机+电动/发电机）再生系统烧焦需要1670标准立方米/分钟，烟气轮机满负荷、气压机组是背压式汽轮机的情况下，装置中压蒸汽的使用的能耗排在反应生焦之后。

1.3.装置消耗水量用水主要有循环水、除氧软化水、除盐软化水、新鲜水。

加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施

加氢裂化装置说明、危险因素及防范措施1. 加氢裂化装置的原理和功能加氢裂化装置是炼油厂和化工厂中常用的重要设备之一，主要用于加氢作用和裂化反应。

其中加氢作用是将烃类化合物以及杂质中的硫、氮等异原子化合物与氢气反应，从而降低其含量并改善质量；裂化反应则是将高沸点的原料分子裂解成低沸点分子，以扩大产物种类和提高产量。

加氢裂化装置通常由反应器、加热器、冷却器、分离器等部分构成。

2. 危险因素由于加氢裂化装置操作强度大、工作条件极端，因此安全问题是设备运行过程中必须关注的问题。

加氢裂化装置的安全问题主要有以下几个方面：(1) 高温高压加氢裂化反应的温度一般在300 ~ 500℃，压力在0.5 ~ 5.0MPa，过程中产生大量的热量和压力，如果这些热量和压力不能得到有效控制，就会造成严重安全事故。

(2) 爆炸由于裂化反应的产物在高温高压下存在相当的不稳定性，稍有不慎就可能引发爆炸危险。

(3) 毒性气体泄露加氢裂化装置原料中含有大量的有毒有害物质，如硫化氢、苯、甲醛等，一旦泄露就会对人身造成巨大的危害。

3. 防范措施为确保加氢裂化装置的安全、稳定、顺畅运行，必须采取以下防范措施：(1) 设备压力检测应对设备各部位都配备相应的安全阀、爆破片、限压器等泄压装置，以保障设备用压力在安全范围内。

(2) 加热控制通过对加热器的温度、压力、通风等参数的控制，实现设备加热过程的安全和平稳。

(3) 有毒气体监控应使用封闭式设备，设有监测采样点，定期监测有毒气体的浓度值，并及时排除。

(4) 废气处理设施中应该设有废气处理设备，将产生的有毒气体通过处理实现安全排放。

对于裂解过程中产生的高浓度硫化氢、甲硫醇等有毒气体，应采取吸收、洗涤等措施。

(5) 人员安全教育操作人员必须经过专业的培训，了解加氢裂化装置的反应原理、安全措施和应急措施，并熟练掌握各种操作技能。

4. 结语加氢裂化装置是工业生产中不可或缺的设备之一，只有采取科学的防范措施，加强安全管理，才能做到安全生产、高效生产。

蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素分析

蜡油加氢处理装置长周期运行影响因素分析史卜建（中国石化青岛炼油化工有限责任公司，山东省青岛市２６６５００）摘要：某公司３．２Ｍｔ／ａ蜡油加氢处理装置加氢蜡油硫含量及反应器第一床层压差持续上升，运行末期加工负荷降至３４０ｔ／ｈ，反应温度升至４１３℃，加氢蜡油硫质量分数持续高于０．５％（设计值小于０．３５％），反应器第一床层压差０．３５ＭＰａ（设计值小于０．３ＭＰａ）。

为避免下游装置腐蚀加剧及反应器内构件损伤，装置运行４３个月后进行停工撇头。

对催化剂失活、第一床层压力降上涨、高压换热器内漏等问题进行了探讨分析，提出了强化原料油管理、稳定工艺操作、改善床层温度分布、优化催化剂级配以及根据金属沉积量调整反应苛刻度等措施，保障了装置长周期运行，满足了“四年一修”的需求，避免了装置运行期间停工撇头。

关键词：蜡油加氢装置　长周期运行　原料油性质　反应温度　反应器压力降某公司３．２Ｍｔ／ａ蜡油加氢处理装置设计加工原料油为焦化蜡油和深拔后的减压蜡油，其中减压蜡油占比８７．３６％（质量分数），焦化蜡油占比１２．６４％（质量分数），主要产品为低硫、低氮加氢蜡油，同时副产部分石脑油和柴油。

该装置第４周期运行４３个月，共加工原料油１２．１６Ｍｔ，平均处理量３８４ｔ／ｈ，平均负荷１００．８％。

装置运行过程中出现了催化剂活性下降、加氢蜡油硫含量超标、床层压力降上升、高压换热器内漏等问题。

通过对上述问题进行分析，提出了保障装置长周期运行的对策，满足“四年一修”的需求，避免装置运行期间停工撇头。

１　装置概况１．１　催化剂级配装置运行末期平均床层温度设计值４０８℃，床层总压力降设计值０．６ＭＰａ，第一床层压力降设计值０．３ＭＰａ，体积空速设计值为１．６ｈ－１。

催化剂级配情况见表１。

装置主催化剂为ＲＶＳ４２０和ＲＮ３２Ｖ，保护剂为ＲＧ２０，ＲＧ３０Ａ和ＲＧ３０Ｂ。

装置主催化剂设计寿命为８ａ，４ａ再生一次。

１．２　加工负荷装置设计加工量为３８１ｔ／ｈ，实际加工量见图１。

加氢裂化装置降耗分析及节能措施

石油石化节能ＷＷＷ．ｓｙｓｈＩｎ．ｔｏｍ
管理・实跬，Ｍａｎａｇｅｍｅｎｔ＆Ｐｒａｃｔｉｃｅ
图１２加氢裂化装置反应部分换热流程
料温度、提高原料换热终温，优化加热炉操作、提高加热炉热效率等措施来降低。
蜡油为原料，以生产尾油方案进行生产操作。主氢裂化尾油，时副产液化气及酸性气。左右，比工艺卡片要求的２０ｍｇ／ｋｇ低很多，氢油比
要产品轻石脑油、重石脑油、航窄煤油、柴油、加控制在１０００１３１＇／ｍ（标气）左有，比设计７５０ｍ／ｍ（标气）要高出将近四分之一，装置产晶装置温度过
韩鹏等：加氢裂化装置降耗分析及节能措施第７卷第７期
加氢裂化装置降耗分析及节能措施
下
韩鹏
张飞啦
叭（中ｌｉ化天津分公司炼油部）
．
过对天津公司
工业水等项目
２５．９５ｋｇ／ｔ【３ｋｇ／ｔ（标油
低等。并且Ｆ｝＝ｉ于部分操作参数制定不合理、装置热该装置主要南反应单元、分馏单元、吸收稳定
单元、压缩机单元、公用ｌ程以及辅助系统等单元量利用率低，导致装置综合能耗较高。组成。其中反应单元可以分为原料预处理系统、原

浅谈加氢裂化装置的能耗分析及节能决策

浅谈加氢裂化装置的能耗分析及节能决策摘要：社会国民经济迅速发展，促使石油化工事业得到有了很长足发展。

加氢裂化加工装置是现代化工企业生产的一类重要基础设备，在进行石油化工产品原料的深加工制造中发挥支撑作用。

中国节能型社会战略的全面建设，加氢裂化生产装置系统的节能、环保、高效更受到关注。

分析总结了工艺流程和布置、操作运行条件变化，直接影响加氢热裂化工艺装置能耗水平的各种因素情况，提出多种能降低系统能耗水平的对策措施，包括合理采用高热分数方案、增设高效节能设备、水轮机、无级循环调节进气量等，以期能为后续同类设备装置的设计改造方案提供一些参考。

关键词：加氢裂化；能耗分析；节能措施引言：加氢裂化装置，通常是采用在高压、高温气氛和少量氢气混合物存在作用下，连续操作下的高比放热式催化气体加氢化工艺，消耗有大量的燃料热和反应动力。

通过多年对国内加氢与裂化工艺装置能耗水平的动态调查分析研究，发现采用加氢及裂化技术装置应用的具体节能管理措施研究，主要应从这三个研究方面开始进行。

一、影响加氢裂化装置能耗的因素分析第一个主要方面，主要从整个装置系统的设计总及工艺能耗计算入手，通过逐步优化反应工艺流程能耗，以及通过减少燃料热损失计算来有效降低综合能耗。

二则是需要从余热循环利用两个方面综合入手，通过对加氢裂化等装置系统余热进行一次升级或者改造，将该系统中排出余热的一部分热能循环进行其二次高效利用。

最后一个综合方面，主要就是从整个设备整体的实际工作进行效率评估入手，这样保证在一个相同周期的工作时间段范围内，相应系统设备自身的运行工作整体效率上可以同时得到有很大范围的大幅度提升[1]。

（一）工艺流程布置根据反应催化剂类型、原料种类和装置目标产品特性的选择不同，加氢裂化工艺装置设计的几种常用工艺装置大致又可归纳分为下述三类，即单级一程工艺；两阶段、两剂串联全循环工艺；两剂串联单程循环或全循环工艺。

资料显示，单程能耗是各种加氢裂化工艺中最低的。

加氢裂化装置危险因素分析及防范措施

加氢裂化装置危险因素分析及防范措施加氢裂化装置是一种常见的石油炼制设备，用于将重质石油馏分转化为轻质产品。

由于其涉及高温、高压和易燃气体的处理，加氢裂化装置存在一定的危险因素。

以下是对加氢裂化装置危险因素进行分析及防范措施的详细讨论：1.高温、高压环境：加氢裂化装置的操作温度和压力很高，这可能导致爆炸、烫伤和压力容器失效等危险。

防范措施包括进行严格的设备检测和维护，确保设备的可靠性和安全性。

同时，操作人员应接受专业培训，了解设备操作程序，并采取必要的个体防护措施。

2.氢气泄漏：加氢裂化过程需要大量的氢气供应，氢气泄漏可能导致爆炸和火灾。

防范措施包括建立有效的检测系统，例如氢气泄漏传感器和气体监测装置。

同时，设立紧急切断阀以及紧急撤离和逃生计划，以应对可能的危险情况。

3.操作错误：不正确的操作可能导致设备失控、爆炸和火灾。

防范措施包括操作人员的严格培训和技能认证，强调正确操作程序和注意事项，以及建立安全监控和控制系统，控制操作参数，并及时警报和采取应对措施。

4.化学品泄漏：在加氢裂化过程中使用的化学品可能泄漏，对人员和环境造成危害。

防范措施包括使用正确的储存和搬运设备，建立紧急泄漏应急预案，设立泄漏控制设备如泄漏检测器和紧急疏散装置，以及进行必要的防护措施如化学品接触个体防护装备。

5.火灾和爆炸风险：加氢裂化装置中操作的高温、高压环境以及易燃气体的存在，使得火灾和爆炸风险变得更高。

防范措施包括使用防火和防爆设备、建立火灾报警和满足灭火系统，完善紧急疏散和撤离计划。

6.设备失效：设备故障可能导致操作失控和危险情况的发生。

防范措施包括进行定期设备检测和维护，实施预防性维护计划，及时更换老化设备，以及建立备用设备和应急备件库存。

7.环境污染：加氢裂化装置的操作会产生废气和废水，其中可能含有有毒物质。

防范措施包括建立废气和废水处理系统，确保其符合环境法规标准。

此外，通过合理的能源利用和废弃物管理措施，减少对环境的不良影响。

蜡油加氢装置氢耗影响因素分析及降耗措施

蜡油加氢装置氢耗影响因素分析及降耗措施摘要：在加氢裂化装置中，氢气是非常重要的一种原料，在蜡油加氢工艺中，装置工艺越来越先进。

加氢处理、加氢反应均要消耗氢气，机械泄漏、溶解损失以及微量排放等也会消耗氢气。

氢气成本约占加氢裂化装置加工成本的7%~13%。

蜡油加氢处理装置的氢耗与原料油的密度、硫含量及反应温度有直接的关系，研究蜡油加氢处理装置的氢耗，优化装置的生产过程，提高蜡油加氢处理的效率很有必要。

基于此，本文就影响蜡油加氢装置氢耗的因素进行了详细分析，明确了反应温度、原料油含硫量和原料油密度等因素会影响装置氢耗。

为了降低氢气消耗，应注意控制反应温度、原料油含硫量和原料油密度。

同时做好点火检查工作，避免机组发生漏氢，确保生产顺利进行。

关键词：蜡油加氢；氢消耗；影响因素；节能降耗0前言蜡油加氢处理是炼油工业生产的重要环节之一，其氢耗量与炼油企业的生产成本密切有关。

因此，实现蜡油加氢装置氢耗的节能优化在炼油企业中有着非常重要的意义，尤其是在当前油价持续走高的情况下，蜡油加氢装置要想实现节能降耗就必须明确导致蜡油加氢装置氢耗的主要影响因素，进而采取针对性的措施进行降耗。

1 蜡油加氢处理装置介绍蜡油加氢处理工艺的实施，主要是为了对蜡油进行精制，得到合格的蜡油。

装置生产过程中，具有高压，强放热的特点。

对原料油的预热、反应物的加热、产品的冷却处理过程均涉及热能的转换和储存。

合理控制反应温度，能够有效地降低氢耗。

蜡油加氢处理过程中，是氢气与催化剂存在的条件下的高温高压的反应过程。

实现加氢脱硫的反应，通过硫和氢的化学反应，得到硫化氢。

加氢脱氮反应以及加氢脱氧的反应，通过氢气的消耗，使原料油中的杂质硫、氮和过多的氧消耗掉，实质是对原料油的一个提纯的过程。

2蜡油加氢装置氢耗影响因素影响蜡油加氢能耗的原因有很多，根据生产实践，蜡油加氢装置的氢耗受反应温度、食用油含硫量和食用油密度的影响。

因此，在满足生产要求的基础上，做好这些参数的研究工作，掌握其影响规律，优化这些参数，并将其控制在合理范围内，以降低氢耗，更好地实现生产和经济目标。

加氢裂化装置的能耗与节能措施探讨

加氢裂化装置的能耗与节能措施探讨发布时间：2021-08-12T17:00:27.023Z 来源：《科学与技术》2021年4月10期作者：袁洪生[导读] 在加氢裂化装置运行过程中存在严重的能源消耗问题，这会直接影响加氢裂化装置的袁洪生中国石油化工股份有限公司天津分公司炼油部联合二车间天津市 300270摘要：在加氢裂化装置运行过程中存在严重的能源消耗问题，这会直接影响加氢裂化装置的节能水平，并且会对石油炼化企业的生态环保效益产生极大影响。

因此，需要对加氢裂化装置的能耗情况进行全面分析，并采取科学合理的措施提高加氢裂化装置的节能水平，促进石油炼化企业长远持续发展。

关键词：加氢裂化装置；能耗问题；节能措施前言近些年来，在石油炼化企业不断发展过程中，加氢裂化装置的应用也越来越广泛，可以提高炼油厂的经济效益。

为了充分发挥加氢裂化装置的运行效益，需要对加氢裂化装置在运行过程中的工艺流程、催化剂类型和能量回收情况、能量消耗情况等进行改进和优化，提高加氢裂化装置节能降耗水平。

一、加氢裂化装置高能耗情况在石油炼化企业中加氢裂化装置是集催化反应、炼油技术、高压技术于一体的装置类型，可以确保在高温高压的状态下完成催化加氢过程。

在该装置运行过程中的能耗情况主要表现在以下方面：第一，在升压过程中用电能量相对较大，占能耗的30%左右。

加氢裂化装置的反应压力为16 ~20MPa，在原料和氢气升压过程中需要利用原料油泵和新氢压缩机。

这会导致能量消耗量增加，这一部分的能量消耗占总能耗的30%左右。

第二，随着转化率和氢耗不断增大，反应热也会不断增加。

在加氢裂化装置运行过程中主要包括脱氮、芳烃饱和、加氢脱硫等反应。

加氢裂化装置在不同的化学反应中都会产生氢耗、放热问题，而氢耗越大，放热会不断增加，转化率越大。

加氢裂化装置的反应热也会不断增加。

这一环节也是加氢裂化装置在运行过程中的主要用能环节。

第三，在加氢裂化装置运行过程中操作条件不同，能量消耗和能量回收效率也会存在一定差异。

蜡油加氢裂化装置低负荷生产及优化措施

蜡油加氢裂化装置低负荷生产及优化措施摘要：对炼厂而言，蜡油加氢裂化装置需要消耗较多的能耗，且其操作能力直接影响整个企业的能耗，因此还必须结合当前企业这一装置高能耗的现状，分析其原因，提出相应的改进措施。

结合实际工作可知，蜡油加氢裂化装置低负荷生产原因较多，比较常见的有单位能耗较大、尾油收率增加。

为此，本文从提高加热炉效率、控制氢油比、降低尾油收率等方面提出优化蜡油加氢裂化装置低负荷低负荷生产的建议，希望可以为企业高质量生产提供借鉴，提升企业的经济效益。

关键词：蜡油加氢裂化装置低；负荷生产；优化措施为适应市场需求，各地石化炼厂都调整了产品结构，所以当前阶段石化原料配额改变比较明显。

蜡油加氢裂化装置运行期间低负荷问题比较显著，同时能耗增大，尾油回收率增加。

这一问题的出现导致企业生成总成本明显增加，还会对企业的发展造成不良影响。

这就要求企业探索优化成本的方法，节约资源，提高自身经济效益，促进自身可持续发展。

1蜡油加氢裂化装置低负荷生产原因1.1单位能耗较大电耗与燃料气消耗是蜡油加氢裂化装置的主要能源消耗，其两项能耗占总能耗消耗的三成到四成左右。

生产制造工作开展期间因加工负荷不同，其能源消耗水平也不同。

但可以明确，低负荷生产其间加热炉的热效率要比高负荷运行其间热效率更低，燃料气消耗更高。

同时，随着时间增加，这就意味着能耗更高[1]。

若在低负荷情况下运行，除了燃料气消耗与电耗之外还会对安全生产产生不利影响，低负荷生产的过程中反应进料热处理加热炉负荷消耗主要有几大关键因素：一是冷蜡油与热蜡油配比进料量变化，导致混合原料油的进料温度降低。

二是若温度不变的情况下，低负荷运行期间反应热降低，反应馏出物换热器与原料油换热传热效果变差，降低了反应加热炉进料的温度。

1.2尾油收率增加为了实现节能减排的目标，可以通过该装置让尾油全循环回流给原料传热得以改善[2]。

提取了分馏塔底部的高温尾油之后其是轻柴油侧汽提塔底部再沸器的热量，必须确保轻柴油的闪点与初馏点合格，确保一定的总尾油量可以对轻柴油汽提塔底部温度进行维持，确保轻柴油的初沸点在135℃以内，闭口闪点在40℃以上。

石蜡加氢精制装置说明与危险因素防范措施

石蜡加氢精制装置说明与危险因素防范措施石蜡加氢精制装置是一种用于将黄蜡或石蜡通过加氢处理转化为白蜡的一种工业设备。

这种设备将石蜡加热至一定温度后与氢气反应，通过饱和烃的裂解与合成反应，将石蜡中的不饱和化合物去除，从而得到更纯净的白蜡产品。

然而，在进行石蜡加氢精制过程中，也存在一些危险因素需要引起注意，并采取相应的防范措施来保证设备操作的安全。

下面将对石蜡加氢精制装置的危险因素和防范措施进行详细说明。

1.高温和高压：石蜡加氢精制过程需要高温和高压环境，而高温和高压环境下容易引发爆炸和火灾等危险。

因此，需要严格控制加热温度和操作压力，确保设备的安全运行。

同时，需要定期检查和维护设备的阀门、管道和容器，确保其能够承受高温和高压环境的要求。

2.氢气泄漏：石蜡加氢精制过程需要使用氢气，而氢气是一种易燃易爆的气体，一旦泄漏可能引发火灾和爆炸。

因此，需要在装置中设置可靠的气体泄漏报警装置，并定期检查其是否正常工作。

同时，需要定期对氢气系统进行检查和维护，确保气体管道的完整性，避免泄漏的发生。

3.工作环境污染：石蜡加氢精制过程中会产生一些有害气体和污染物，如硫化氢、二甲苯等。

这些物质对人体健康有一定的危害。

因此，需要在装置周围设置通风系统和排气装置，确保工作环境的良好通风。

同时，操作人员需要佩戴防护装备，如防毒面具、防护手套和防护眼镜等，避免有害物质的直接接触。

4.废水和废气处理：石蜡加氢精制过程会产生大量的废水和废气。

这些废水和废气中含有一些有害物质，需要进行处理，以避免对环境造成污染。

因此，需要在装置中设置废水处理和废气处理系统，并定期进行检查和维护，确保其正常工作。

综上所述，石蜡加氢精制装置的操作过程中需要注意防范各种危险因素，以保证设备操作的安全。

通过控制加热温度和操作压力、设置气体泄漏报警装置、保持良好的通风环境、佩戴防护装备和进行废水和废气的处理等措施，可以有效减少事故的发生，保障人员的身体健康和环境的安全。

浅谈石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能

浅谈石油化工加氢裂化装置的能耗分析及节能对石油化工的加氢裂化装置进行能量分析的方法，是化工领域内将理论与实践紧密结合的一种分析方法，还是一种能够在石油化工的工程领域内，提升更高质量和效率的技术手段。

能量分析方法，就是在石油化工中应用能量的传递与转化理论去合理的分析，有关石油化工加氢裂化工程中的有效合理性质，并能够在一定程度上表示能量的有效利用程度。

标签：石油化工;加氢裂化装置;能源分析与节能一、引言为了能够充分的对当前应用的加氢裂化设备与新系统进行合理的用能分析，就应当在实际的能量分析基础之上再增加有关石油化工加氢裂化的科学分析模型，并且能够准确的对用能进行评价上的准则与方法进行建立。

加氢裂化装置节能工作的操作状况与用能水平、装置所产生的效益对加氢裂化装置工艺的节能技术研究有着更多的实际意义。

二、降低装置的工艺总用能2.1 将工艺流程进行合理的改进在石油化工的能耗分析中，相关工作人员可以采取新的节能型工艺流程来为加氢裂化装置的能源消耗进行有效的降低，除此之外还能够降低加氢裂化装置工艺的总体能源用量。

比如金陵石油化工的加氢裂化装置就选用了热高分与热低分综合起来的工艺模式，从传统的冷却加热模式转变为了新型的节能模式，也就是将热反应中所流出的物体直接送往主汽提塔相适应的塔盘中，能够降低石油化工加氢裂化装置中的用能设备所需要的主要能量，进而降低总的能源消耗。

2.2 采用新型的催化剂催化剂就是石油化工加氢裂化装置和炼油过程中的一大核心。

它们两者的发展前提都是催化剂，并且能够随着催化剂的具体发展变得更加成熟。

比如加氢裂化的催化剂就是一种有着加氢、裂化两种功能的催化剂，并且催化剂中的活性金属成分以及非金属、催化剂中存在的载体成分都能够影响着催化剂的主要功能与相关性能，同时这些影响因素也决定了催化剂的操作条件。

如果相关工作人员能够采用新型的催化剂，不仅能够让这个催化剂的操作条件变得缓和起来，还能够让催化剂所需要的反应温度与压力变得更低，也就是能够从最根本的因素上降低加氢裂化装置的工艺总耗能。

加氢裂化装置的能耗与节能措施

加氢裂化装置的能耗与节能措施摘要：加氢裂化装置是炼油企业的重要装置，对企业的能耗和经济效益影响重大。

加氢裂化是在高温高压和催化剂存在的条件下，原料油与氢气充分接触而发生加氢，裂化和异构化反应，转化为轻质油的加工过程，生产过程中能量消耗巨大，对其进行节能研究具有重要的意义。

本文着重分析了影响加氢裂化装置能耗的因素，并提出了相应的节能措施。

关键词：加氢裂化装置；能耗分析；节能措施前言加氢裂化工艺因总输人能量多，能耗较高，装置能耗及产品的收率受操作条件影响。

其工艺用能主要有以下特点:进料和氢气的升温、升压均需要供人大量能量，循环氢压缩机一般由1.0MPa蒸汽驱动，能耗较高;装置低温余热多，高能级的热量输人加氢裂化装置后，通过一系列的化学和物理过程，大部分转化成低温热;加氢过程为强放热反应，可供回收利用的热量多。

1加氢裂化装置工艺简介加氢技术最早起源于上世纪二十年代，二战之后，加氢裂化技术才迅速发展起来。

加氢裂化及中压加氢改质技术的开发和应用则是在上世纪九十年代后。

目前，我国加氢裂化装置种类较多，按照操作压力，可以分为高压加氢裂化和中压加氢裂化；按工艺流程，可以分为一段加氢裂化流程、二段加氢裂化流程、三段加氢裂化流程。

加氢裂化装置的主要组成部分有：加热炉及反应器区、高压分离器及高压空冷区、加氢压缩机厂房、分馏塔等，其应用的过程中具有一定的危险性，因此做好防范措施是非常必要的。

具体的做法是：（1）加氢反应系统干燥、烘炉。

此种做法的目的是清除加氢反应系统内的水分，脱除加热炉耐火材料中的自然睡和结晶水，如此可以避免加热炉加热过程中，燃料气受到影响，增加加氢裂化能生产的危险性。

（2）加氢反应器催化剂填装。

催化剂填装的好坏直接影响加氢裂化装置的运行情况。

为了提高加氢裂化装置应用的安全性，催化剂填装需要在干燥晴朗的气候条件下进行，均匀填装。

（3）加氢反应系统气密。

加氢反应系统气密工作的落实是分为不同压力等级进行的。

加氢裂化装置能耗及节能分析

工业技术
齐ＱＩＬ鲁Ｕ石Ｐ油ＥＴ化ＲＯ工ＣＨ，２Ｅ０Ｍ１ＩＣ１Ａ，Ｌ３９Ｔ（Ｅ２Ｃ）Ｈ：Ｎ８Ｏ７ＬＯ～Ｇ９Ｙ１
加氢裂化装置能耗及节能分析
Ｌｎ
董兆海。袁永新王明传
（１．中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂，山东淄博，２５５４３４；２．中国航油（有限）齐鲁办事处，山东淄博，２５５４３４）
中国石化齐鲁分公司胜利炼油厂（简称胜炼）１．４Ｍｔ／ａ加氢裂化装置由中国石化北京设计院设计，属齐鲁乙烯二轮改造重点配套项目，装置采用国产单段双剂串联一次通过工艺，包括反应、分馏、吸收稳定、气体脱硫、溶剂再生及ＰＳＡ氢提
２Ｏ．６２１６．７７ｌ６．６Ｏｌ６．３６Ｉ６．８１１７．２７ｌ６．Ｏ８１５．９４１６．４０ｌ７．３９
４３．６３１６．０ｌ１６．１７１８．１７１７．４４１７．６７ｌ８．７６１７．５１１７．５４ｌ７．６ｌ
一１７．Ｏ６ —９．４８ —９．８２一ｌ１．２６ —１０．８４一Ｉ１．９２ —１５．３７ —１４．２８ —１３．６Ｏ — ｌ３．１３
６．５４１．７２１．６３１．５２１．５８１．６７１．６２１．４０１．６４１．７９
０．９３Ｏ．７１０．７３０．７６０．８１０．７８０．８４０．８１０．８３０．８２
０
—０．３３ —０．４４ —０．４３ —０．４２ —０．４４一Ｏ．３８ —０．４１ —０．４１ —０．５９
由表１可看出，电耗、燃料气消耗、３．５ＭＰａ与１．０ＭＰａ蒸汽综合消耗、循环水和软化水消耗在整个装置的能耗中所占比例分别为４５．７％一

加氢裂化装置危险因素分析与防范措施

加氢裂化裂化装置危险因素分析及防范措施一、装置简介****化工有限公司180×104 t/a加氢裂化裂化装置,采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产石脑油加氢裂化裂化技术〔RCH-C>及配套的催化剂、两段式加氢裂化裂化工艺,由天津辰鑫石化工程设计有限公司进行项目总承包,XX化建承建。

加工原料为蜡油、蒽油和洗油〔混合比例6:2:2>的混合原料油。

所需氢气来自120×104 t/a连续重整装置。

加氢裂化裂化装置是我公司180万吨/年加氢裂化裂化项目的一部分,是生产国V柴油和重整原料的重要生产装置,生产过程具有高温、高压、易燃易爆、有毒等特点,同时典型的量段式加氢裂化裂化设备多、流程复杂,装置安全平稳生产的要求更高。

另外,本装置原料和产品、氢源、蒸汽动力等重要生产条件受外界因素影响较大。

二、重点部位及设备(一)重点部位1．加热炉及反应器区加氢裂化装置的加热炉及反应器区布置有加氢预处理反应加热炉、加氢预处理汽提塔底重沸炉、加氢裂化反应加热炉、分馏塔进料加热炉,高压换热器等设备,其中大部分设备为高压设备,介质温度比较高,而且加热炉又有明火,因此,该区域潜在的危险性比较大,主要危险为火灾、爆炸是安全上重点防范的区域。

2.高压分离器及高压空冷区高压分离器及高压空冷区内有高压分离器及高压空冷器,若高压分离器的液位控制不好,就会出现严重问题。

主要危险为火灾、爆炸和H2S中毒,因此该区域是安全上重点防范的区域。

3．加氢裂化压缩机厂房加氢裂化压缩机厂房内布置有循环氢压缩机、氢气增压机,该区域为临氢环境,氢气的压力较高,而且压缩机为动设备,出现故障的机率较大,因此,该区域潜在的危险性比较大,主要危险为火灾、爆炸中毒,是安全上重点防范的区域。

4．分馏塔区分馏塔区的设备数量较多,介质多为易燃、易爆物料,高温热油泵是应重点防范的设备,高温热油一旦发生泄漏,就可能引起火灾事故,分馏塔区内有大量的燃料气、液态烃及油品,如发生事故,后果将十分严重,此外,脱丁烷塔及其干气、液化气中H2S浓度高,有中毒危险,因此该区域也是安全上重点防范的区域。

蜡油加氢处理的质量影响因素分析

蜡油加氢处理的质量影响因素分析反应温度的影响原料油硫质量分数为１．２２８％～１．５９０％，进料量为２１０ｔ／ｈ，反应温度为３３０～３４７℃时，产品硫质量分数见表３。

从表３可以看出，产品硫含量随反应温度上升而减小。

原料油硫质量分数为１．２２８％～１．５９０％，进料量为２１０ｔ／ｈ，反应温度为３３０～３４７℃时，产品硫质量分数为０．１２８％～０．１８７％，满足生产指标（≤０．２５０％）要求。

对表３中①和②组数据进行对比：两者进料量相等，②比①原料硫含量高，反应温度也较高。

分析其缘由，提高反应温度可以增大反应深度，单位时间脱除原料油硫元素较多，故两者产品硫含量相等。

①和③，②和⑤，③和④分别对比，同样可以看出，提高反应温度可以增大反应深度，降低产品硫含量。

催化剂的影响该装置催化剂接受ＦＦ１８（爱护剂为ＦＺＣ系列），设计催化剂寿命为５ａ，３ａ再生一次。

装置于２００９年５月２０日开车成功，运行初期，催化剂活性较高，在低于设计催化剂初期反应温度（＜３５７℃）下可达到９０％左右的脱硫率，但自２０１１年４月以来，消灭了以催化剂活性下降和床层压力降上升为特征的工况突变问题。

为了保证催化剂长周期稳定运行，实行加强原料性质跟踪，增上焦化蜡油过滤器，严格把握催化剂床层温度，使用新型活性更佳催化剂ＦＦ２４等措施。

新催化剂ＦＦ２４于２０１１年９月大检修时投用，该剂以特种氧化铝为载体，接受ＭｏＮｉＣｏ为活性金属组分，具有活性金属分散性好、制备工艺简洁、成本低等特点。

中小型装置活性评价结果表明，该剂加氢脱硫活性明显高于检修前主催化剂ＦＦ１８［１２］。

运行１ａ来，反应器第一床层压力降为０．０６０±０．００５ＭＰａ，波动较小。

反应脱硫率较为稳定，为８５％～９０％，如图１所示。

精制蜡油去催化裂扮装置，经过催化裂化反应、分馏、吸取稳定、吸附脱硫等工艺生产精制汽油，最终进入罐区进行调合。

考虑到２０１０年１月１日起在全国已实行国Ⅲ标准（汽油硫质量分数小于１５０μｇ／ｇ），而北京市已于２００８年５月实行了国Ⅳ标准（汽油硫质量分数小于５０μｇ／ｇ），上海、广州也将提前实行国Ⅴ标准，对汽油脱硫技术将提出越来越高的要求。

1.5 Mta蜡油加氢装置能耗分析与节能措施

郭林超：1.5Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施第11卷第4期（2021-04）中石油乌鲁木齐石化公司150×104t/a蜡油加氢装置[1]，主要是以常减压装置的减压蜡油和焦化装置的焦化蜡油为原料，在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，改进烃的分子结构，提高蜡油中的氢含量，为催化裂化装置提供优质原料，同时副产一部分柴油和石脑油[2]。

装置的设计规模150×104t/a，实际加工能力156×104t/a，年开工时间为8400h。

2014年7月一次试车成功。

1能耗影响因素分析1.1装置设计能耗150×104t/a蜡油加氢装置设计综合能耗见表1。

可见150×104t/a蜡油加氢装置设计综合能耗为13.84kg/t(标油)，设计能耗中考虑了低温热的产能输出，在实际生产过程中，此部分的产能并不考虑在综合能耗。

2016年8月150kg/t(标油)蜡油加氢装置检修完毕后按蜡油加工方案运行，加工减压蜡油、焦化蜡油。

加工负荷为94.6%（176t/h），此时蜡油加氢装置的综合能耗18.65kg/t(标油)，初期综合能耗见表2。

表1蜡油加氢装置设计综合能耗项目循环水/(t·h-1)脱氧水/(t·h-1)除盐水/(t·h-1)凝结水/(t·h-1)电/kWh1.0MPa蒸汽/(t·h-1)0.45MPa蒸汽/(t·h-1)净化风/(m3·h-1)氮气/(m3·h-1)燃料气/(t·h-1)消耗量535.5027.0020.00-12.005894.70-0.20-9.20300.00480.001.43能耗/(kg·t-1)(标油)0.291.340.25-0.498.26-0.08-3.270.060.398.56表2蜡油加氢装置开工初期综合能耗项目循环水/(t·h-1)脱氧水/(t·h-1)除盐水/(t·h-1)凝结水/(t·h-1)电/kWh1.0MPa蒸汽/(t·h-1)0.45MPa蒸汽/(t·h-1)净化风/(m3·h-1)氮气/(m3·h-1)燃料气/(t·h-1)综合能耗—消耗量927.004.5010.50-14.505910.0012.50-2.50425.0050.000.96能耗/(kg·t-1)(标油)0.500.220.13-0.608.285.12-0.890.090.045.7618.651.5Mt/a蜡油加氢装置能耗分析与节能措施郭林超（乌鲁木齐石化分公司）摘要：中石油乌鲁木齐石化公司1.5Mt/a蜡油加氢装置设计年开工时数8400h，主要是以减压蜡油和焦化蜡油为原料，在高温高压和氢气以及催化剂的作用下脱除原料中的硫、氮等杂质，改进烃的分子结构，提高蜡油中的氢含量，为催化裂化装置提供优质原料，同时副产一部分柴油和石脑油。

加氢裂化装置节能措施分析

加氢裂化装置节能措施分析作者：张杰家来源：《中国新技术新产品》2012年第16期摘要：加氢裂化(Hydrocracking，HC)技术具有加工原料范围广、产品质量好、液体收率高、生产灵活性大等特点，是现代炼油和石油化工企业油、化、纤结合的核心工艺之一。

HC 装置的操作状况和用能水平对企业能耗及经济效益有着重要影响。

关键词：加氢裂化；装置；能耗；节能中图分类号：TE62 文献标识码：A２１世纪是知识经济时代，世界各国都将实施经济增长与保护环境并重的可持续发展战略，既重视经济效益也重视环境效益。

为保护生态环境，对油品的质量要求将越来越严，生产清洁油品已经是大势所趋。

由于国产原油轻油镏分含量较低，仅有３０％，因此要得到较多的运输燃料等轻质油品，就必须大力发展ＶＧＯ及重油加工技术。

进入８０年代以后，根据我国国民经济快速发展，石油产品特别是中馏分油（喷气燃料和柴油）需求大幅度增长的需要，我国炼油工业在大力反站催化裂化技术的同时，也加快了加氢裂化技术开发的步伐。

经过４０年的发展，加氢裂化技术经过发育期已经进入成长期，目前正处于新技术不断出现的阶段。

许多大公司着眼于适应２１世界经济发展对炼油业和石油产品的新需求，在原有技术和经验的基础上，开发了一些代表２１世纪发展方向的加氢裂化新技术。

然而，科学合理的分析加氢裂化装置的能量平衡，有效地降低加氢裂化装置的能耗，对加氢裂化装置进行节能技术的研究仍是各加氢裂化装置的重要课题。

近年来，尤其是进入到十一五期间，在以科学发展观降低国民生产总值单位能耗的整体环境之下，随着全国炼厂节能工作的蓬勃发展和用能水平的不断提高，加氢裂化装置的能耗有了大幅度的下降。

但由于各装置工艺设计、建设时间和规模大小的不同，节能工作开展的不平衡，能耗最高、最低值相差较大；而且同类装置操作条件相近，但装置能耗差别很大。

因此，若要使加氢裂化装置能耗达到国内水平，对加氢裂化装置的能量平衡、用能水平和节能工作还有很多的文章可作。