7大浪费经典介绍(中英文版)
Seven_Waste_七大浪废
Seven Wastes
13
Example
搬运的浪费
物料储存区距离使用单位非常远
( 仓库到针车19线有 100 米的距离 )
仓库
结果: 我们必须通知搬运员去哪里取料 我们需要额外的库存区 我们需要额外的物料搬运员和设备
Seven Wastes 14
等待的浪费
定义： 人、机器或产品在 “睡觉” 影响：时间、空间、劳力、潜在的报废、 $$$ 原因：不清楚或没有标准，布置等 • 范例 …………..?
Seven Wastes
15
Waste of Waiting (People) 人的等待
In the above photo, why was this waste generated? 在这个例子中,为什么浪费会产生呢?
Seven Wastes 16
Waste of waiting (machine) 机器的等待
Seven Wastes
29
多余制程的浪费
定义： 在加工或组装产品中，做一些对顾客品质期望不必要的操作工序 • 影响：时间、成本、劳力、$$$ • 原因：不清楚或没有标准 范例 …………..?
Seven Wastes
30
Waste of Over-Process 多余制程的浪费
What causes this waste? 计算半成品的数量. 为什么会产生这样的浪费呢 ?
•
不可避免的不增加价值活动 Incidental 没有增加价值，但在当前的技术及生产条件下无法避免的 生产活动。
•
浪费(不增加价值) Non Value Added – 没有增加价值（改变材料的形状、形式或 功能），且可以立刻消除的活动。
Seven Wastes
7大坏习惯影响你的效率(中英文版)
就像寻找对你有益的习惯一样，寻找妨碍你的习惯同样重要。
这7种习惯中大多数都可能会轻易成为你日常生活的一部分，使你难以察觉它的存在（或者它如何影响到你）。
我曾经略微尝试了这些习惯，结果毫无疑问，那些重要的事情没有几个可以完成。
同时我也要添加说明的是，这只是在生活中你可能形成的影响效率的主要的7个习惯，我很确定绝不仅仅是这些。
1、缺席。
也许你曾经听过伍迪·艾伦所说的这句话：―百分之八十的成功来自于出席。
‖更多的出席——这是在生活中你可以保证更多成功所做的最大也是最简单的事情之一，无论是在你的社交生活中，你的事业上还是你的健康方面。
如果你想要改善你的健康状况，一个最重要也是最有效的事情就是在每次你该出席时出现在健身房里。
也许天气会不好，也许你会不想出门，也许你有一大堆其他必须要做的事情。
但是，如果即使你在积极性不高时仍然继续出现在健身房里，那将比你呆在家里的沙发上放松要有效的多。
我想这个也可以推及到生活的其他领域。
如果你每天都坚持写作或绘画，你就会快速的得到提高。
如果你更多的出门你就可以遇到更多的新朋友。
如果你参加更多的约会，你遇到心上人的机会就会大大提高。
仅仅只是更多出席就会使你的生活大大不同。
而缺席却会使你毫无收获。
2、拖拖拉拉。
为了简化，我将最喜欢的3种摆脱拖拉情况的方法列举如下：-吞食青蛙。
也就是说在一天的最开始就完成那些最艰难最重要的工作。
早上良好的开始会让你一天都保持高昂的情绪和积极的动力。
这通常会使你这一天都十分高效。
-你如何吃掉一头大象呢？不要打算一口吃成胖子，这会使你感到过多负担以至于产生拖延的念头。
把一项工作分为若干可付诸于行动的小步骤，然后仅仅关注第一步直到把它完成，接下来再继续下一步。
-说服自己。
我发现这种向导型调整十分有效。
就在我花了20分钟躺在床上反复默念在这几天里我都十分高效之后，我就不再会陷入拖拉的情况或者浏览1至5个我喜爱的网站寻找更新信息的必要。
3、做一些无关紧要的事情。
精益生产中的七大浪费
精益生产中的七大浪费消除七大浪费是精益生产的核心理念之一，七大浪费可用“TIM WOOD”表示（分别取7种浪费之英文首字母：运输、库存、动作、等待、过量生产、多余的工序、缺陷），以下对七大浪费作简要介绍。
一、七大浪费介绍第一种：运输的浪费主要表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致，无流线生产的观念。
第二种：库存的浪费主要表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第三种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第四种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料等。
第五种：过量生产的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难。
第六种：多余的工序的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第七种：缺陷的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
二、以制造业为例，消除浪费之优先顺序优先级#1 过量生产这是7种浪费中最严重的一种，因为：a）它衍生出了另外的6种浪费b）它掩盖了真正的生产能力，从而导致你做出诸如转包工作或是在不必要的方面投资这样错误的决定。
七大浪费Seven Waste
定义：
过程(操作／步骤)与顾客的价值或满意度无关， 是不必要的。
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
16
七大浪费－多余的过程(续)
Seven Forms Of Waste – Over Process
观察的征兆：
产品需求已经发生了变化但过程仍停留在原来的状态 上 对顾客的需求不明确、不清楚 多余的步骤或过程 操作者缺乏训练或缺乏指导书 操作者在顾客不关心的方面花费过多的工作
Seven Forms Of Waste – Waiting
消除浪费的方法与思路:
进行工作平衡（WBB：work balance board) 改进FTPM 使用WES改进质量 推行快速转换QCO 运用拉动系统 按OIS的标准化要求进行操作 开展多技能培训
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
12
七大浪费－库存
Seven Forms Of Waste – Inventory
定义：在工序间超出一个流原则的额外零件
库存的是金钱
库存会贬值
2003,10,23
CHANGAN-FORD
CHEN JIACHUN
13
七大浪费－库存(续)
观察的征兆：
生产计划缺乏均衡 未使用拉动系统 正常运转时间不足 质量低劣 生产顺序缺乏沟通 换型时间过长
Seven Forms Of Waste – Inventory
并不总是能真正消除掉库存或达 到一个流，关键是要管理库存并知道 为什么会有库存。 应尽可能的消除库存
2003,10,23CHANGAN-FORDCHEN JIACHUN
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7大浪费经典介绍(中英文)
Equipment
Downtime 设备停机时间
Poor layout 糟糕的厂区布局
Supplier Quality 供应商的质量
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
交货问题
23
Waste of Motion
磨削工序
Heat Treatment
热处理
Moving Material
搬运
15
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值 NVA不增值 Cutting operation
为什么？
28
Overproduction Waste
生产过剩
Overproduction spins off all other types of waste 生产过剩 超过了 其他所有的 浪费形式
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• Overproduction
• Need more boxes • Need many pallets • Need fork lift • Need fork lift drivers • Need additional floor space • Need warehouse • Need warehouse operators • Many parts get rusty • Need sorting operator • Need rework • Make scrap
7
Value Added – Examples
7种浪费
精益生产方式将所有浪费归纳成七种：（1）等待的浪费；（2）搬运的浪费；（3）不良品的浪费；（4）动作的浪费；（5）加工的浪费；（6）库存的浪费；（7）制造过多（早）的浪费一、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。
造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。
以制造部性能试验课等待电控盘为例，由于电控盘不能按要求及时入厂，有可能无法按期交货，而当电控盘入厂后，又需要抢进度，可能会出现加班、质量问题等。
另有一种就是“监视机器”的浪费，有些工厂买了一些速度快、价格高的自动化机器，为了使其能正常运转或其他原因，例如：排除小故障、补充材料等等，通常还会另外安排人员站在旁边监视。
所以，虽然是自动设备，但仍需人员在旁照顾，特称之为“闲视”的浪费。
例如在产品检测过程中，调试人员和氦检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？除了在直接生产过程中有等待外，其他管理工作中就没有等待这种浪费发生吗？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？二、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
今年以来，生产管理部和制造部每月均对总生产工时进行汇总分析，发现在实际作业时间减少的同时，总工时却在增加，经仔细分析后发现，是两个工厂间的运输工时居高不下，特别是由二工厂向一工厂搬运原材料的工时占大多数。
怎么样克服？日本三洋大型课为减少搬运，把四个车间合并成两个，一些零部件的加工由原来在别处加工变成在生产线旁进行加工，从而减少搬运。
精益生产概述之七大浪费
精益生产概述之七大浪费精益生产是一种旨在消除浪费、提高效率和质量的管理方法。
在这个方法中，七大浪费被认为是导致资源浪费和低效率的主要原因。
因此，精益生产的目标是通过识别和消除这些浪费来实现生产过程的优化。
以下是精益生产中七大浪费的概述：1. 运输浪费（Transportation）：指在生产过程中不必要的物料、产品或信息的运输。
这种浪费可能是由于生产线布局不合理、物料存放位置不当等导致的。
2. 库存浪费（Inventory）：指在生产过程中过多的存储物料、产品或信息。
高库存不仅占用了宝贵的空间，还导致资金被束缚，增加了物料管理的复杂性。
3. 过程浪费（Process）：指生产过程中的任何不必要的任务、步骤或动作。
这些浪费可能是由于不必要的检查、重复的手动操作或不必要的文件处理等原因造成的。
4. 动作浪费（Motion）：指工人在生产过程中做出的不必要的动作或移动。
这些浪费可能包括在工作站之间来回移动、长时间等待或不必要的物料搬运等。
5. 等待浪费（Waiting）：指在生产过程中由于等待而导致的停滞或不必要的停机时间。
这种浪费可能是由于生产过程中的停机、设备故障或不平衡的任务分配等原因造成的。
6. 蒙眬浪费（Over-processing）：指在生产过程中对产品进行过度加工或处理，超出了产品要求或客户需求的范围。
这种过度加工不仅浪费资源，还可能导致产品成本增加。
7. 缺陷浪费（Defects）：指生产过程中产生的不合格产品或错误。
这些缺陷可能导致产品退货、修复或重新制造，增加了成本和时间。
通过识别和消除这七大浪费，精益生产能够提高生产效率和质量，减少资源浪费和成本。
这种方法不仅适用于制造业，也可应用于服务业和其他组织。
通过优化流程，改进布局和减少浪费，组织可以实现更高的生产效率和更满意的客户。
精益生产是一个追求效率和质量的管理方法，它的目标是通过消除七大浪费来优化生产过程。
该方法最初由日本丰田汽车公司引入，并且已被广泛应用于不同的行业和组织。
（原创）让你一辈子都不会忘的七大浪费记忆法
（原创）让你一辈子都不会忘的七大浪费记忆法精益的精髓就是消除浪费，提升企业成本竞争优势。
七大浪费是大家都熟悉的叫法，那么怎么能够快速的记住这七大浪费呢？这里推荐一种简单的
方法给大家。
WIP制造业的朋友都熟悉，是在制品（work in process）的缩写，在制品库存太多就是一种典型
的浪费，于是我们可以说一般的WIP都是浪费，即Common WIP 都是浪费，没错COMMWIP就
是七大浪费。
分别解释：
C ：Correction 修正浪费，即因为不良品返工造成的浪费。
O： Overproduction 过量(过早)生产浪费，生产数量大于客户需求就是浪费。
M： Movement 移动浪费，过多的搬运移动，就是浪费。
M： Motion 动作浪费，过多的或者不合理的动作就是浪费，比如，不该有的伸手，弯腰，转身
等等。
W：Waiting等待浪费，过程中的等待，没有产出的等待就是浪费。
I：Inventory库存浪费，过多的库存，占用了资金，也可能造成浪费，而且还会掩盖生产过程中
的诸多问题。
P：Process加工制程浪费，过度加工或加工程序不优化造成浪费。
COMMWIP，这样你是不是很容易就记住了呢!
俗话说发现了问题，问题就被解决一半了，熟记七大浪费，去发现你工作区域的浪费吧！
下面送上详细的七大浪费讲解，仔细研究研究吧。
双语 浪费人生的8中方式
One of the hardest challenges we face in life is to simply live in our own skin –to just be right here, right now, regardless of where we are. Here are eight reasons so many of us miss out on life as it’s happening.生活中最困难的一件事便是活在当下——不论处境如何，只活在此时此刻。
以下便是很多人浪费生命的八大方式。
1. The fear of missing out. 总担心错过什么If you feel anxious because you constantly feel like you’re missing out on something happening somewhere else, you’re not alone. We all feel this way sometimes. But let me assure you, you could run around trying to do everything, and travel around the world, and always stay connected, and work and party all night long without sleep, but you could never do it all. You will always be missing something.总是焦灼忧虑、觉得自己错过了别处正在发生的某些事情么？那你可不是唯一有这种感觉的人。
有时候人们都会这么想。
但是我敢保证，就算你设法四处奔波忙碌、周游世界、与人联络、没日没夜地上班或聚会，事情也还是没完，你还是会觉得生活中少了什么。
企业七大浪费(7 Waste)概述
生產過剩產生的原因：
1. 大量生產 2. 投入過多人力與設備 3. 生產計劃預測錯誤 4. 設備稼動率過剩 5. 生產線停線是罪惡的想法
5
生產過剩的浪費
案例解析
10 人 / hr 作業，可生產 100 台
“ KAIZEN ”
10 人 / hr 作業，可生產 120 台
客戶需求只有 100 台，仍生產 120 台
產生支流搬運
庫存浪費產生的原因： 1. 生產線 Layout 不合理 2. 線平衡差導致WIP堆積 3. 生產過剩產生的WIP頻繁搬運
11
案解析
搬運的浪費
12
加工的浪費
定義：零件或半成品要送到下一個流程前，
在作業過程因技術（設計，加工）不足造成加工上的浪費。
表現形式： 1. 品質過剩 2. 二次修補 3. 重複測試 4. 加工方式錯誤 5. 總檢的存在
產品製作過程中作
2
業員的疏忽
3
沒有嚴格品管標準
18
案例解析
等待的浪費
鎖PCB板螺絲無防護罩，作業中螺絲打 滑，將PCB板銅箔打斷，板子報廢.
製作鎖螺絲保護治具，降低製程報廢率， 提高品質.
不良產生待修補或報廢，增加人工檢查與維修治具成本
19
浪費分類
生產過剩
加工
庫存
等待
搬運
物品的浪費
動作
人為的浪費
庫存浪費產生的原因： 1. 設計能力不足 2. 治具不當 3. 標準不明確 4. 人為疏忽
13
案例解析
加工的浪費
來料或包裝方式不方便作業
反饋客戶、廠商，改善來料、包裝方式， 方便作業
14
動作的浪費
定義：是指作業員沒有效率的動作所引發的浪費。
7 Waste七大浪费
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
以最节省人力的状态取得岗位需要的零件或工具，避免所有的动作浪费
Lean Manufacturing
35
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
大家一起来谈谈常见的12种动作浪费 • 两手空闲 • 单手空闲 • 作业动作不连贯停顿
• 动作太大
Lean Manufacturing
=
=
Lean Manufacturing
43
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
企业中的各个环节的生产能力普遍不均衡的原因，总 会出现“瓶颈”存在。 非瓶颈生产过快，瓶颈流不出去，必然会有库存产生。
Lean Manufacturing
44
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
总结以上，有七种浪费：
1. 等待的浪费 2. 搬运的浪费 3. 不良品的浪费 4. 动作的浪费 5. 过量加工的浪费 6. 库存的浪费 7. 过量生产的浪费 Lean Manufacturing
过量加工的浪费
与产品价值核心不相关的加工与作业都是浪费
Lean Manufacturing
32
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
避免了不必要的加工动作
排除
减小
物品加工时的不顺利
工作时间的浪费
Lean Manufacturing
33
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
动 作 的 浪 费
Lean Manufacturing
45
这些都不 能存在
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
第一节 如何发现浪费
Lean Manufacturing
46
精益生产培训课程系列—— 认识浪费
七大浪费(Lean production)
2、制造过多（早）的浪费
二、七大浪费 之二 制造过多（早）的浪费（2）
a、如果说“库存”是万恶之根源，则“ 制造过多（早）”是 万恶之首 。 理由：
▲ 提早吃掉了费用（材料费，人工费）
▲ 把“等待的浪费”隐藏起来了 ▲ 制程彼此间积压了在制品，其结果：
① 制程时间变长；
② 现场工作的空间变长，机器间布置的距离变长 ； ③ 产生搬运、堆积的浪费，使得先进先出的作业困难；
等等
四、七大浪费 之四 等待的浪费（1）
4、等待的浪费
四、七大浪费 之四 等待的浪费（2）
a、怎样叫“等待”？ —— 作业员的双手停滞不动时，就是等待之 MUDA 发生的时候； b、等待的原因： —— 生产线不平衡 —— 缺料
—— 机器故障
—— 机器在加工时，作业员在监视（闲视）
四、七大浪费 之四 等待的浪费（3）
5、动作的浪费
五、七大浪费 之五 动作的浪费（2）
a、何谓动作之无驮？？ —— 任何人体之动作，若没有直接产生附加价值， 就没有生产力，就是动作之无驮；
b、动作的无驮是怎样产生的？
—— 人在走路时，没有增加价值 —— 提着或持着一个重物 —— 拿起或放下工作物 —— 改变方向，反转
—— 将工作物从左手交给右手，然后放到机器上
五、七大浪费 之五 动作的浪费（3）
c、改善方法：
—— 作业员在同一边工作，逆时针排列，尽量靠拢 —— 遵循“动作三不原则”
* 物料、工具要放在作业员的正前方，定位且预放，
工具要悬挂 * 料盒要设计成正面窄、纵身长，且多回少量双盒供料
* 利用夹具使双手能同时对称反向动作
—— 利用重力滑道及道具 —— 作业区域保持干净，在制品不堆积，一件流 —— 水蜘蛛从另一侧定时定量供料 —— 尽可能将前后工程连线起来
精益管理知识-七大浪费
最少的资源，最短的时间，持续性的实现最大的价值
精益生产的目标
零浪费 降低成本
零次品 提高产品质量
“零”转产工时浪费 提高产品的多样性
零停滞 提高交付可靠性
精益求精，尽善尽 美，永无止境追求
“七个零 ”
零事故 提高安全性
零停机 提高设备稼动率
零库存 消减库存、呆滞
七大浪费的识别
1、七大浪费——过量生产：
过量生产的表现
①容易引起物流阻塞； ②搬运者、运输量增加； ③在制品增加； ④库存增加，产品积压； ⑤造成库房空间的浪费； ⑥资金周转率低。
产生原因
①人员过剩； ②设备过剩； ③生产浪费大（良率低）； ④业务订单预测错误； ⑤生产计划不准确； ⑥对设备、人员没有信心。
精益生产知识分享 七大浪费
什么是精益生产
精益生产定义：精益生产（lean production )是美国麻省理工学院数位国际汽车 计划组织（IMPV）的专家对日本“丰田生产方式（TPS）”的赞誉之称。
精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间生产必要数量的市场急 需品（或下道工序急需产品）；
”
七大浪费的原因及对策
7、七大浪费——库存：
表现形式 ① 不良品存在库房内待修； ② 设备能力不足所造成的安全库存； ③ 换线时间太长造成每次大批量生产的浪费； ④ 采购过多的物料变成库存。
原因 ①视库存为当然 ②设备配置不当或设备能力差 ③大批量生产，重视稼动 ④物流混乱,呆滞物品未及时处理 ⑤提早生产 ⑥无计划生产 ⑦客户需求信息未了解清楚
产生原因 ①作业流程配置不当 ②无教育训练 ③设定的作业标准不合理
七大浪费(Muda)解析.doc
七大浪费（ Muda ）解析日本著名的企业现场改善专家大野耐一将现场发现的浪费（Muda）分为以下七类：1、制造过多的浪费；2、存货的浪费；3、不良重修（返工）的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、等待的浪费；7、搬运的浪费。
有一天，大野耐一专心地视察了在现场工作的作业员之后，对他们说：“我可以请求你们，每天至少做一小时有价值的工作吗？” 作业员自认为，已经很卖力气地工作了一整天工作了，因此对这一句话感到很愤怒。
然而，大野的真正意思是指“你们每天至少做了一小时有附加价值的工作吗？”，他知道作业员大部分时间，只是在现场走动，没有增加任何价值。
任何没有附加价值的作业，在日本称为Muda。
大野耐一是第一位认出在现场里，存在着庞大Muda的人。
日文的 Muda，是浪费的意思。
但是Muda还带有更深一层的内涵。
工作是由一系列的流程或步骤所构成的。
从原材料开始，到最终产品或服务为止，在每一个流程，将价值加入产品内（在服务业里，是把价值加入文件或其它的信息内），然后在送到下一个流程。
在每一个流程里的人力或机器资源，若不是从事有附加价值的动作，就是进行无附加价值的动作。
下边针对每一种浪费进行详细的讲解：制造过多的Muda制造过多的Muda，是生产线督导人员的心理作用造成的，他担心机器会出故障、不合格产品会产生，以及员工会缺席，而被迫生产比需要数更多的产品，以策安全。
此种形式的Muda，是由于提早生产造成的，尤其是对昂贵的机器，为了有效地运用而生产超过需要的数量。
然而，在及时生产体系里，提早生产被视为比延后生产更不好，生产过多产生巨大的浪费：提早耗用原材料、浪费人力及设施、增加了机器的负荷、增加利息负担及额外的空间以储存多余的存货，及增加搬运和管理成本。
在所有的Muda中，制造过多是最严重的Muda，它带给人们一个安心的错觉，掩盖了各种问题，以及隐藏了现场中可供改善的线索。
要把制造过多当做犯罪看待。
制造过多是起源于下列无效的观念及政策造成的：1、没有考虑到下一个流程或下一条生产线的正确生产速度，而只尽其所能，在本流程生产过多的产品。
7大浪费培训资料
原因 Causes – 不好的或错误的设备/工装 Poor or wrong machine/tool – 不一致的作业方法 Inconsistent work methods – 规定的附件不正确 Incorrect hardware specified
6
七大浪费 Seven wastes
动作 （任何人或设备对产品或服务不增值的动作） Motion （Any movement of people or machines that does not add value to the product or service）
11
削减浪费的目的 Purpose of eliminating wastes 浪费成本 Co$t of waste
在本区域内发现和确定 Catch and fix in own area
X1
在下一个区域内发现和确定 Catch and fix in next area
X10
在发货前发现和确定 Catch and fix before shipping
原因 Causes – 工厂布局不好 Poor plant layout – 过程流程不理解 Poor understanding of the process flow – 大批量产品数量 Large batch sizes – 生产长周期 Long lead times – 巨大的存储区 Large storage areas 例子 Example(s) – 生产用组件离线存放 Components off-line storage – 半成品生产线中堆积 WIP stacking in the process
七种浪费
七种浪费这里所说的七种浪费，是指产品在生产过程中经常发生的，对企业最终效益影响最大的浪费。
这个是丰田公司（Toyota Co.）在他们的精益生产活动中提出来的，是与TPM（Total Productive Maintenance）活动相结合的。
这里的“浪费”是否与汉语中的意思相同，笔者暂时无法作出判断。
原文中的浪费一词为“ムダ”，希望对此有经验的朋友多多指教。
七种浪费的内容包括：1.多做的浪费这种现象经常发生在我国的一些中型国有企业、合资企业中。
这种现象发生的根本原因是生产计划的安排不合理，生产能力不能适应随需应变的生产要求，以及产品的质量检验和保证都不能完全达标。
如果采购量是1000，那么当生产到第1001个成品的时候，就造成了这种浪费。
这被丰田认为是“万恶之源”。
2.手头等待的浪费这是发生在生产过程中的常见现象。
由于生产企业规划、设备、生产技术等部门对于生产工艺安排的不合理和人机工程的安排不合理等因素，操作者往往会花费比预期更多的时间来完成预定的工作，造成时间节拍无法满足，从而影响企业的生产效益。
3.搬运的浪费这个问题也是值得规划和物流部门好好研究的。
合理的安排，可以使产品在生产过程中移动尽量少的时间，从而达到生产效益的最大化。
4.加工本身的浪费这个很好理解。
有些零件的原材料往往提供了过多的加工余量，这样造成了2个层次的浪费。
首先，多余的原料如果无法被再利用，本身就是浪费的，增加了企业的成本；其次，原料余量越大，那么加工所耗费的时间、人力、能源等各种资源也就越多，这些已经远远超过了废料再利用的价值了。
5.库存的浪费从表面上看，零库存似乎不太符合市场的需求。
有些生产者认为，当客户有需求的时候如果无法满足，那么会造成尴尬和企业的客户资源流失。
其实这种观点已经落后了。
在某些行业，如汽车制造、芯片制造等行业，零库存几乎已经是普遍的要求了。
企业一般都是按定单生产。
这个现象可以和第一个浪费结合起来看。
如果是按定单生产，那么一旦发生多做，必然导致库存的增加。
5S-07- Eliminate 7 Wastes
质量
质量体系要求(ISO/QS9000) 保护用户 测量系统分析 工艺能力 检查和测试 确保改进 。。。。。。
生产可运行性
理解和进行持续不断的改进 生产报告 快速响应系统 有计划的维护系统 快速换型、调整 备件 按计划发运
消除浪费
如何提高制造系统的运营效率——消除浪费 浪费的定义
——不为产品增加价值的任何事情
——不利于生产不符合客户要求的任何事情 ——顾客不愿付钱由你去做的任何事情 ——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费
增值 与 非增值定义
所有的“工作”都可以分成以下三个组成部分：
使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
重复实施上述步骤
消除浪费的五个手法
ELIMINATE消除 COMBINE合并 SIMPLIFY简单化
工序步骤, 人员, 设备, 库存, 信息…… 可以取消吗？ 工序步骤, 工作要素, 库存……可以 组合在一起变成一个步骤吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流…… 可以被减少吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信息流…… 可以被跟方便的东西取代吗？ 工序步骤, 设备, 工作方法, 信 息流……的次序可以更换吗？
关键词 “停止”
• 及时停止 并通知不 正常状况 • 人机分离
第三步 第一步
均衡化生产
标准化作业
5S和持续改善
不增值的动 VS 增值的働
“動”与“働”
●動不等于働。
劳动，是工序进展、工作完成、浪费少、効率高。
管理監督者要努力使部下的動变成働。
【大野語録】 「丰田生産方式的真髄」
七大浪费讲义
七大浪费1、精益生产方式中所指出的浪费，和大家日常生活中所提到的浪费有着截然不同的含义，即：在工业生产中，凡是不能直接创造出价值的一切活动，均视为浪费。
何为直接创造价值？请思考一下，你每天有多长时间是在做着没有价值的工作？2、七种浪费之一：等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，3、七种浪费之二：搬运的浪费大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？很多人都有这种想法。
正因为如此，大多数人默认它的存在，而不设法消除它。
搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。
4、七种浪费之三：不良品的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。
任何修补都是额外的成本支出。
精益的生产方式，能及早发掘不良品，容易确定不良的来源，从而减少不良品的产生。
关键是第一次要做正确，但实施起来却很困难，就要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。
5、七种浪费之四：动作的浪费要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？6、七种浪费之五：加工的浪费在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。
7、七种浪费之六：库存的浪费精益生产方式认为：“库存是万恶之源”。
这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。
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VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
9
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
• Overproduction
• Need more boxes • Need many pallets • Need fork lift • Need fork lift drivers • Need additional floor space • Need warehouse • Need warehouse operators 生产过剩 需要更多箱子 需要更多托盘 需要叉车 需要叉车司机 需要额外的地面空间 需要仓库 需要库房管理员
人类本性
Why?
为什么？
Therefore
Because change takes people outside their comfort zones 因为变化会使他们脱离舒适的环境
The more you change the greater the resistance 变化越大阻力也越大 The more difficult it is to improve 改进就越难
Front Line Associate
3
Change Is Not Easy 求变并非易事
Change and Improvement Do Not Come Easy 改变和改进来之不易
Basic premise
基本前提
Physics tells us
To improve we must continuously change 要提高就必须不断改进
生产过剩
Overproduction is considered the worst waste! 生产过剩被认为是最严重的浪费！
Why?
为什么？
28
Overproduction Waste
生产过剩
Overproduction
spins off all other types of waste 生产过剩 超过了 其他所有的 浪费形式
Value Added 增值
Focus of traditional improvement programs
传统方式侧重于 • • • • • Work longer 增加工作时间 Work harder 增加工作强度 Add people 增加人手 Add equipment 增加设备 Faster cycle times 加快周转 时间
95%
的生产时间是
不能增值的
18
增值 vs. 非-增值
增值 非增值
必要
通过KAIZEN 如果可能消除 持续提高 , 如果不可能 Kaizen
不必要
如果可能消 除, 如果不可 能Kaizen
立即消除
19
Identify and Eliminate 9 Wastes I’M TWO PC +UN
•
• • • •
切削工序
Grinding operation
磨削工序
10
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
• Identify and discuss ways to eliminate waste 辨认和探讨消除浪费的方法
5
Identification of Waste 浪费的识别
Input
• • • • • •
输入
能源 人力 资本 水 材料 工具
Energy People Capital Water Materials Tools
Waste
Output 输出
• Products • Services 产品 服务
浪费
Focus of lean production
精益焦点 • Eliminate waste 消除浪费
6
增值 – 客户愿意为何付费?
增值 – 客户愿意付费的将原材料或信息转换成产品或服务的步骤或活动 That Change A Raw Material Or Information Into A Product Or Service For Which The Customer Is Willing To Pay
VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
磨削工序
Heat Treatment
热处理
Moving Material
搬运
Inspection
检查
17
Non-Value Added 非增值
95%
of all manufacturing time is non-value added!
热处理
Moving Material
搬运
14
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
Waste Elimination 消除浪费
Why change and improve?
我们需要改善吗
2
How Should You Spend Your Time? 工作角色与时间分配
Top Mgt
Middle Mgt
Breakthrough
Kaizen Daily Management
Supervisor
热处理
13
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
磨削工序
Heat Treatment
磨削工序
Heat Treatment
热处理
Moving Material
搬运
15
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
Waste of Inventory
库存浪费 Any supply
in excess of process requirements necessary to produce goods 任何超过加工必须的
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物料供应
Inventory Hides Problems
过多的库存会隐藏问题
Inventory Hides Problems !!
Inventory 库存
Motion 多余动作 Transportation 搬运 Waiting 等待 Overproduction 过量生产
•
• • •
20
Processing 过程不当
Correction 返工 Unused talent/skills Non ergonomics workstation
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ库存会隐藏问题 ！！
Inventory Hides Waste !!
库存会隐藏浪费！！
Inventory Level 库存量
Long Changeovers 换模时间过长 Large Lot Sizes 过大的批量
Water = Inventory
水=库存
Poor layout 糟糕的厂区布局 Equipment Downtime 设备停机时间 Supplier Quality 供应商的质量
Variation 变更
22
ROCKS = PROBLEMS 暗礁=问题
Low Down Inventory To Expose Problem
通过降库存暴露问题
库存水平
维修问题 效率问题 质量问题
23
交货问题
Waste of Motion
多余动作
Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加产 品或服务价值的人员和设备的动作
磨削工序
11
Value Added – Examples
增值案例
Is it Value Added (VA) or Non-Value Added (NVA)?
请判断是否增值？
VA增值NVA不增值 Cutting operation
切削工序
Grinding operation
磨削工序
Heat Treatment
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Waste of Material Transportation
物料搬运
Any movement
of material that does not support a lean system 不符合精益生产的
一切物料搬运