富士康应用IE七大手法消除八大浪费
富士康 IE
富士康IE 宣传推行一二三四五六七八九大方面。
分别是：一、一个不忘（不忘动作经济原则）二、二大支柱三、三即三现四、四大原则五、五个方面六、六大提问七、七大手法八、八大浪费与8S九、九大步骤下面分别对上面九点进行归总（因为笔记不详，只是大概写下）一、一个不忘—不忘动作经济原则动作经济原则总体分为 3 大类有关人体动作方面：双手并用原则对称反向原则排除合并原则降低等级原则免限制性原则避免突变原则节奏轻松原则利用惯性原则手脚并用原则适当姿势原则有关工具设备方面：利用工具原则工具合并原则易于操作原则适当位置原则有关场所布置方面：定点放置原则双手可及原则按工序排列原则使用容器原则利用重力原则近使用点原则避免担心原则环境舒适原则二、精益生产二大支柱1 、JIT （just in time ）基本思想。
只在需要的时候按需要的量，提供所需的产品。
2 、自働化的基本思想。
给机器设备加上自动停止装置，当出现品质问题时能自动停止，杜绝不合格进入后工程，用自工程做好品质。
三、现场异常处理三即三现现场发现问题时，一旦发现问题应：立即赶往现场即时了解现场（从而切中要害，产生解决问题的对策）即刻处理现况四、ECRS 四大原则原则含义实例取消（eliminate ）取消不必要的操作省略检查；通过变换布局省略搬运合并（combine ）将无法取消又必须的操作尽量合并同时进行两个或两个以上的加工作业；同时进行加工检查作业重组（rearrange ）把顺序不佳的重新编组更换加工顺序，提高作业效率简化（simple ）把必要而复杂的简单化进行流程优化；实现机械化或自动化五、五项作业分析符号名称表示意义举例○加工指原材料、零件或半成品按生产目的的承受物理、化学等变化车削、磨削□检查对原材料、零件、半成品或成品的特性和数量进行检测质量检查、点数→搬运表示工人、物料或设备从一处向另一处移动物料运输、工人移动D 等待指生产过程中出现的不必要的时间耽误等待被加工、运输、检查▽存贮为了控制目的而保存货物的活动物料在某处授权下存入仓库。
IE七大手法八大浪费
I E七大手法八大浪费 SANY GROUP system office room 【SANYUA16H-IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H 法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE 里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法工作圓地一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
{IE工业工程}八大浪费及IE七大手法概述
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一、八大浪费及实例
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
何谓浪费？
浪费：在基础IE和精益生产中，将不产生任何附加价值的投入（人、设备、 理等）都定义为浪费。
也就是说，在公司活动中，任何投入都应该是有价值的！
浪费其他定义
定义1 定义2 定义3
对人力、财物、时间等用得不当或没有节制，超过必要的量。 当一个人有能力去驾驭某件事情，而结果没有主动去实现。 不充分利用;不珍惜;不必要地废弃。
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一、八大浪费及实例
现场视频/ห้องสมุดไป่ตู้片：
浪费种类1：
动作浪费
详细说明：
1. 拿取电机动作幅度过大； 2. 放成品动作需跨过成品堆； 3. 电机放工装上的对位动作；
The way to lean production !
浪费种类2： 详细说明：
过量生产 浪费
1. 后工序还没有消耗就又继续在生产， 超出中间必要在库数量；
授课前注意事项
1. 本次课程总共授课时间为2h，中间无休息时间； 2. 请各位遵守课堂纪律，将手机调整为震动状态； 3. 课堂上提出的问题请积极参与互动； 4. 授课中没有解决的疑惑课外可继续交流沟通。
The way to lean production !
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目录
一、八大浪费及实例 二、IE七大手法简介 三、排除浪费方法及工具
详细说明：
详细说明：
1. 上料人员上料时弯腰等动作浪费；
The way to lean production !
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一、八大浪费及实例
现场视频/图片：
浪费种类2： 详细说明：
IE七大手法和八大浪费
七大手法
防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽样法
/01
流程规划
01
防错法
如果避免做错事情是工作第一次就能够做好的精神具体实现。防错法 防错法又称防呆法、防愚法，其意义为防止愚笨的人做错事。也就是说，连愚笨的人也不会做错事的 设计方 法。 相信每一个人都会做对。想要做错也不可能，因为不同形状根本放不进去。
流程规划
05
抽查法
借着抽样观察的方法能迅速有效地了解问题的真象。
06
流程法
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可 资改善的地方研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系, 藉以发掘出可资改善的地方。
03
04
添加标题
04
添加标题
七大手法使用的目的
防止错误法(Fool-Proof) 防错法：如何避免做错事，使工作第一次就能做好的精神能具体实现。动作改善法(动作经济原则) 动改法 ：改善人体动作方式，减少疲劳使工作变为更舒适、更有效率。5×5W1H法(5×5何法) 五五法：借助质问的技巧来挖掘出改善的构想。双手换做法(左右手法) 双手法：研究人体双手在工作的过程中藉以发掘出可资改善的地方。人机配合法(多动作法) 人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以发掘出可以改善的地方。流程程序 法流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可以改善的地方。工作抽查法 抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真相。改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差别：“改善(IE)七手法” 较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。“品管(QC)七手法” 较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则较少可应用。有了“改善(IE)七手法”正可弥补品管(QC)手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。同时最重要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、发掘问题的技巧之故。
IE七大浪费及改善八大步骤(精)
从成本主义、售价主义到利润主义说起」成本主久训价工成松■利润（独山性商庇尖方M 场）」售价主义：利润Tf价•成木（利河取决『沛场俾价的岛沁JI」利润主文：成木二桝价•利润（以利润为II标粟设址［| 目标成本的患想方式〉■我们嘤达到11标利润就必硕努力达到11标成札*成本的主菱但成*材料、人工、设备与管理.而M 料山市场调W决定•因此燹降低成本.必顼消除人工、设备及管理的浪费.何谓ANPS 中的浪费?J 凡足不会赚钱的动作东ANPS 的观念屮点 是浪费•例如工作中的寻找、搬运、翻转、取 放尊动m~M 然作业庚帘常累紂满头 大汗.但其动作并不是必须耍做的• 动与人字旁动的区别。
经此认知，看看我们金业内能见的浪费会§5 有哪些呢？一一请看下文：ANPS 中常见的七种浪费一、等待的浪费’即等着下一动作的耒审・追成 原因常有’作业不平衡、安井作业不当、待料、 品质不良、修机……等・等待的三不原则： 不要袖手旁） 二、it 运的无矢 ■、堆积.移动. 水平式的布■造成的.若使用输送带、无人it 运 车不是授运的合理化•増加撮运批量、以及减少 授运频率、也不是合理化的it 运. N 搬运三不原则：不要乱流、不要粗流、不要停留不要监视豔黯畑職r ▼三、不良的浪ih任何的不良品产生.皆造成材料、机器、人工等的浪费.追成廉因为制程能力不足的技术层有问题及生产现物管理方式或管理双念错误所造成.不良的三不原则：不接受不良品、不制造不良品・不流出不良品.减少不良的二十字真言：保持新鲜、迅速礎实. 三线一体.不要碰触、要一致性。
四、动作的浪费’是指作业过程中不佳的浪费.常見的浪费动作有，转向、反转、距离、寻找、堆移动•将产品重复从箱子里拿出来加工、加工后再放回箱子排列SE齐、这是取放动作堆叠、移动的无駅・动作三不原则：不插秧.不摇头、不弯腰。
w五、加工的浪费：指在生产过程中有些加工程序是可以省路、替代、重组或合并的・如鶯压缩空r❶•切削空气"冲床机器在務个加工过程中勢礒sr声音间接短效率高、较少发生•压缩空气*的现掠• 否则相反.加工三不原则：不做切削空气、不做木偶动作、不做立正动作。
八大浪费与IE七大手法
将2个以上旳加工同步 作业；将加工和检验 同步作业；一边加工 一边检验。
是否能够调换工序
重组
：转换顺序，互换
Rearrange 作业措施，用其他
更换加工顺序，提升 作业效率：将检验放 到前一种工序，将手
IE七大手法详解
1.防错法 怎样防止做错事情,使工作第一次就做好旳精神能够 详细实现。
2.五五法 借着质问旳技巧来发掘出改善旳设想。 3.动改法 改善人体动作旳方式，降低疲劳使工作更为舒适、
消除措施
订单预测、计划信息传递过程中加强防呆设计； 生产线平衡； 制定单次传送量原则、一种流； 增强制造过多是挥霍旳意识。
过量旳在产品使工人操作不便
制造不良旳挥霍
定义
因来料不良、制程不良或保管失当造成旳多种损失。
造成旳后果
直接﹕物料/成品报废造成旳损失， 带来搬运、返工以及后工序旳等待等问 题，造成人员、材料、设备旳挥霍。
消除措施
实施原则作业，加强对员工旳教育训练﹔ 加强工艺、制程、夹治具旳防呆设计； 实施全方面质量管理(TQM)、品管圈(QCC)活动。
全员全过程全 企业
领导、技术人员、 员工三结合
加工旳挥霍
定义
加工工序或作业流程过多﹑过长﹑反复或强度过剩， 使原本不必要旳作业被当成必要作业所造成旳挥霍。
体现与后果
库存旳挥霍
定义
不良品、半成品、制造过多旳成品以及材料、零部件 所造成旳挥霍。
体现与后果
库存作为资产原来是有价值旳﹐但过多则会面临下列风险﹕
1﹑降低资金旳周转速度、占用大量流动资金﹔ 2﹑仓库先进先出作业、搬运、放置困难，增长仓储费用﹔ 3﹑轻易变质劣化﹔ 4﹑面临过时旳市场风险。
库存旳挥霍
工业工程基础知识分享：IE七大手法和八大浪费
工业工程基础知识分享：IE七大手法和八大浪费以下是收集来的各种IE七大手法版本：一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）1)防止呆子法(Fool-Proof)防呆法(2)动作改善法(动作经济原则)动改法(3)流程程序法流程法(4)5X5WIH(5X5何法)五五法(5)人机配合法(多动作法)人机法(6)双手操作法双手法(7)工作抽查法抽查法知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。
从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。
我发现国外并没有IE七大手法的说法（也许是我没有找到），那么IE七大手法必定是我们国人所造，我们需要IE七大手法吗？当然需要，这也许是我们国内IE自己人走出IE基础的第一步。
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查worksampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1未实施5Ｓ活动的企业中的浪费常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
富士康IE学院八大浪费教材
八 大 浪 費 介 紹
(二) 浪費的產生：
工廠布局(Layout)﹕物流動線設計﹔設備 局限﹔工作地布局﹔前后工程分離﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕業務擴充→ 新增工序或設備﹔設備或物料變換→不適 合﹔前景不明→未作整體規划﹔ (三)改善方向﹕ 1﹑合理化布局﹔ 2﹑搬運手段的合理化。
(三)改善在庫過多的方法
1﹑分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購 入原材料﹐保証最低庫存量﹔通用性生產物料考 慮即時生產或即時送貨的方式﹐降低庫存。
2﹑JIT庫存管理---看板管理
費 介
3﹑控制在庫金額。 4﹑定期盤點。 5﹑庫存警示方法。
紹
八 大 浪 費 介 紹
六﹑等待的浪費
即非滿負荷的浪費 表現形式﹕ 1﹑生產線機種切換﹔ 2﹑時常缺料而使人員﹑機器閑置﹔ 3﹑生產線未能取得平衡﹐工序間經常發生等 待﹔ 4﹑制造通知單或設計圖未送來﹐延誤生產﹔ 5﹑機器設備時常發生故障﹔ 6﹑開會等非生產時間占用過多﹔ 7﹑共同作業時﹐勞逸不均衡。
2.Where在哪里做? Why 改變現場,或放在一起
3.When什么時間做 Why 改變時間,順序或同時做 ?
4四.W 大原ho則由--誰---做改善? 的捷徑W。hy 改變作業員,或由同一人做 5.HEloimwintaot如e 何取做消? ﹕非W必h要y的內簡容化或改變工作方法
Combine 合并﹕無法取消而又必須者
(二)導致的影響﹕
➢產品報廢﹔
供應
➢ 降價處理﹔
➢ 材料損失
➢
出貨延誤取消定單﹔
➢
信譽下降。
制造 處理
八 大 浪 費 介 紹
(三)產生的原因﹕
1﹑設計不良---參數不匹配﹐可制造性差﹐不 相容﹔
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
富士康内部资料—IE七大手法及八大浪费
NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材
四. 搬運浪費
如何善待輸送帶
1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費; 2.等待的浪費; 3.在製品的浪費; 4.空間的浪費.
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NWInG IE技委會推動組
應知應會系列教材
四. 搬運浪費
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品. 2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物 料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提 高稼動率,生產過多的產品.
(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢) 率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量); 前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
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二. 制造過多(過早)的浪費
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五﹑庫存浪費
存货水位降低时,有助于发掘需要关注的地方, 以及迫使要去面对处理的问题.此即是及时生产 体系所追求的目标:当存货的水位持续下降至 “一个流”的生产线时,“改善”就成为每日 必行的活动.
精益生產方式
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應知應會系列教材
IE七大手法八大浪费
IE七大手法八大浪费一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理；2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.实施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Bala nee等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Bala nee。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在，如表1-1 所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。
表1- 1未实施5 S活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多？过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
IE 七大手法和八大浪费
七大手法一、IE人员主要从事的七个方向，它们是：1.研究与开发管理2.生产系统设计与控制；3.效率工程；4.质量控制与质量保证；5.施规划与物流分析；6.工业卫生与安全；7.人力资源管理。
二、基础IE里的东西：IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。
在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。
三、台湾公司教材里面的1、工程分析。
2、搬运工程分析。
3、运动分析（工作抽查work sampling）4、生产线平衡。
5、动作分析。
6、动作经济原则。
7、工厂布置的改善。
四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法）4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。
IE的八大浪费浪费的定义在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。
对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。
因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。
为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。
表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费浪费表现危害成员仪容不整有损企业形象，影响士气，易生危险，不易识别设备布置不合理半成品数目大，增加搬运，无效作业设备保养不当易生故障，增加修理成本，影响品质物品随意摆放易混料，寻找费时间，易成呆料通道不畅作业不畅，易生危险，增加搬运常见的八大浪费在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：1不良、修理的浪费，2过分加工的浪费，3动作的浪费，4搬运的浪费，5库存的浪费，6制造过多?过早的浪费，7等待的浪费8管理的浪费。
改善案例(八大浪费)
制造过多/过早
浪
费
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
浪
费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作： ① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
动作
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
啟動開關獨立地防止地面易
01
備碰﹑觸發生工業安全﹐且
02
人須彎腰按動開關易疲勞
03
將啟動開關定置在控制面板上
04
保障安全且人不須彎腰按動開
05
關動作經濟化
06
IE手法三﹕防呆法
01
手動固定工件產生品質無
03
利用治具定位精度准﹐品質
02
保障﹑精度不准
04
高﹐效率得到提升
IE手法三﹕防呆法
01
準確掌握生產活動的實際狀態﹔ 盡快地發現浪費﹑不合理﹑不可靠的地方﹔ 對生產活動的改善和標準化進行系統的管理﹒
02
從來沒有這樣做過; 人家已經用過了不行; 這個方法已經用了10年; 我們現在已經做的夠好; 這個方法不適合我們; 老板不會感興趣﹔ 他們都說不可能﹔
4.現場IE活動的21種抵抗情緒(1)
個個方法行不通﹔ 沒有預算﹔ 那是件遙遠的事情﹔ 這事情超過我們的權限﹔ 不是我的工作﹔ 沒有時間﹔ 客戶不會接受﹔
某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费
某电子公司应用IE七大手法消除八大浪费引言在现代工业生产中，浪费是一个无法回避的问题。
为了提高生产效率和降低成本，许多公司开始寻找解决浪费问题的方法。
某电子公司也不例外，为了应对生产过程中的八大浪费，该公司引入了IE（工业工程）七大手法，以消除不必要的浪费。
IE七大手法介绍IE七大手法是工业工程学中常用的解决生产过程中浪费问题的方法。
这七大手法包括：排列组合法、平衡法、分工法、节奏法、传动法、检查法和提升、改进方法。
下面将逐一介绍这七大手法在某电子公司的应用情况。
排列组合法排列组合法通过重新排列工作站，使得工作路径更加流畅，减少物料和人员的运输距离，从而提高生产效率。
某电子公司在使用排列组合法时，通过重新布置生产线，使得生产过程中不同工序之间的距离缩短，从而减少了物料和产品的运输时间和成本。
平衡法平衡法是将生产过程中的工作负载平均分配到各个工位上，避免某个工位的负荷过重而导致浪费。
某电子公司在应用平衡法时，通过对生产线上的每个工位进行调整和优化，确保每个工位的工作负荷相对平衡，避免了部分工位过度负荷造成的生产效率下降。
分工法分工法是将复杂的工作任务分解成多个简单的工序，从而提高生产效率。
某电子公司在采用分工法时，通过对生产过程进行细化，将原本需要多个员工完成的工作任务拆分成多个简单的工序，从而提高员工的工作效率和生产效率。
节奏法节奏法是通过调整工作节奏，使得生产过程更加顺畅和高效。
某电子公司在使用节奏法时，通过对生产过程中的工作时间和休息时间进行科学合理的调配，避免员工过度疲劳和生产过程的停滞，从而提高生产效率。
传动法传动法是通过合理的传动和输送系统，实现物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待时间和停滞时间。
某电子公司在应用传动法时，通过优化生产线的传动和输送系统，确保物料和信息的快速传递，减少生产过程中的等待和浪费。
检查法检查法是通过建立有效的检查和测试机制，减少生产过程中的错误和缺陷。
某电子公司在采用检查法时，通过建立严格的质量检查流程和标准，确保产品在生产过程中的每个环节都能够得到有效的检查和测试，减少因质量问题导致的浪费。
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(二) 浪費的產生:
工廠佈局(Layout):
物流動線設計;設備局限;工作地佈局;前後工程分離;
設計相容性(Compatibility):
1.業務擴充→新增工序或設備;
2.設備或物料變換→不適合;
3.前景不明→未作整體規劃;
(三)改善方向:
1. 合理化佈局;
2. 搬運手段的合理化.
25
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- 搬運浪費案例 應知應會系列教材
現狀描述
風扇組裝線的入磁充磁輔助線在線外生產﹐產線組 裝時再由物料員搬運上線﹐由于組裝線離部品加工機台 有30M的距離﹐因此存在比較嚴重的搬運浪費,而且需專 門配置1個磁組包裝人員和1個搬運人員。
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八大浪費
1
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課程大綱
前言 八大浪費介紹 八大浪費的產生 避免八大浪費的對策
2
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前言
我可以请求你们，每天至少做一 小时有价值的工作吗？
--大野耐一
1. ABC分類管理法---根據生產計划及交貨期分批購入 原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生 產或即時送貨的方式,降低庫存.
3.不均衡: 有時超負荷有時又不不飽和的狀態。 (差異狀態)
能力限度
勉強
不均勻
浪費
合適
6
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八大浪費
TPS:精益生產的核心 精: 精幹; 益: 效益 精益: 投入少,產出多
管理 不良浪
浪費 費
制造過
動作浪費 8種浪費
多(過早) 浪費
等待浪費 庫存
加工浪
費 搬運
3
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前言
“動作”與“工作”
我們富士康的員工屬於哪種？
4
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浪費的定義
定義:浪費指不增加附加價值,使成本增加的一系列 活動.
對於JIT來講,凡是超出增加產品價值所絕對必須 的最少量的物料、設備、人力、場地和時間的部 分都是浪費。這里有兩層含義﹕
准,作業員熟練度不高. 4. 使用不合格的零部件產生的品質問題--供應商品質
控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識. 5. 對已發生的不良處理不當--處理方法不當,原因追查
不徹底,制程能力未提高.
9
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一. 不良浪費
(四)如何減少不良發生:
1.作業管理—SOP,標准作業,標准持有,教育訓練; 2.全面品質管理(TQM);
占用 大量 资金
缓解 供需 矛盾
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五﹑庫存浪費
JIT的觀點認為,庫存是 沒有必要的,甚至認為庫
庫 存 三
存是萬惡之源.
不
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不大批量生產 不大批量搬運 不大批量採購
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五﹑庫存浪費
傳統生產方式
存貨有時被比作為隱藏問題的水庫. 當庫存的水位高漲時,管理者就感受不到 問題的嚴重性,像品質的問題、機器故障、 及員工缺勤,也因此而失去了改善的機會.
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四. 搬運浪費
輸送帶帶來的浪費
1.取放的浪費;
如何善待輸送帶
1.邊送邊做; 2.劃分節距線; 3.依產距時間設定速度; 4.設立停線按紐.
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四. 搬運浪費
不增加價值的活動﹐是浪費﹔
盡管是增加價值的活動﹐所用的資源超過了 “絕對最少”的界限﹐也是浪費。
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浪費的三種形態
1.勉 強: 超過能力界限的超負荷狀態;(會導致設 備故障,品質低下,人員不安全)
2.浪 費: 有能力,但未給予充足的工作量的未飽 和狀態; (人員工作量不飽滿,設備稼動 率低)
距離(m)
30
改善前
30
0
改善后
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五﹑庫存浪費
(一)產生原因:制造業的工廠,存在著原材料﹑零部 件﹑半成品﹑成品等在庫,在庫發生的原因有:
❖ 空閑時多制造的部分;
存貨管理名言:
❖ 設備狀態良好時連續生產; 庫存是必要的惡物
❖ 認為提前生產是高效率的表現; ❖ 認為有大量庫存才保險.
- 搬運浪費案例 應知應會系列教材
改善對策
優化產線布局﹐將部品加工設備直接搬到產 線上來﹐并通過加裝滑槽的方式﹐使加工好的 產品直接流到產線上。
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- 搬運浪費案例 應知應會系列教材
效果對比
效果﹕搬運徹底取消,並精簡人力2人(包裝和物 流搬運人員).
PCB在PTH段需在元件位置噴灑助焊劑，過波峰焊時噴 頭是將助焊劑噴灑在整個載具上,造成嚴重加工過剩浪 費。
波峰焊
噴嘴
噴助焊劑 21
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- 應知應會系列教材 加工過剩浪費案例 改善對策
路徑優化
對PCB板噴霧進行路徑優化，使PCB過波峰焊爐的時候只在 有效面積接受噴霧。
7. 生產線的形狀受到產品和場地的制約,可從安裝﹑ 零部件供應﹑管理方面考慮,采用最為合適
的形狀.
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四. 搬運浪費
搬運手段合理化 1. 搬運作業遵循原則:
機械化原則;自動化原則;標准化原則;均衡原 則;及時原則;直線原則;安全第一原則. 2. 搬運方法: 傳送帶; 定量搬運和定時搬運; 搬運工具的合理化. 3. 現場布置
1. 沒有考慮到下一個制程或下一條生產線的正確生產速 度,而只盡其所能,在本制程生產過多的產品.
2. 讓作業員有生產伸縮的充分空間. 3. 讓每一制程或生產線有提高自己的生產力的利益. 4. 因為有不合格品而想提高直通率(OAY: 直通率指從物
料加工到組裝成品一次性成功合格品的比率). 5. 因為有多餘的產能,所以容許機器生產多於所需之量. 6. 因為引進了昂貴的機器設備—為折舊費的分攤,而提
五﹑庫存浪費
(二)“在庫”作為資產本來是有價值的,但 過多的話則會面臨以下風險:
1. 降低資金的周轉速度; 2. 占用大量流動資金; 3. 增加保管費用; 4. 利息損失; 5. 面臨過時的市場風險; 6. 容易變質劣化.
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五﹑庫存浪費
(三)改善在庫過多的方法
是消除一切無效勞
浪費 浪費
動和浪費(Muda)
7
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一. 不良浪費
(一)定義:由於工廠內出現不良品,需進行處置的時 間﹑人力和物力的浪費,以及由此造成的相關損失。
(二)導致的影響:
➢產品報廢;
供應
➢ 額外的修復、鑒別、追加檢查的損失;
制造 處理
➢ 材料損失;
➢
降價處理;
➢
出貨延誤取消定單;
➢
由於耽誤出貨而導致工廠信譽下降.
8
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一. 不良浪費
(三)產生的原因: 1. 設計不良--參數不匹配,可制造性差,不相容; 2. 工藝設計不合理--工藝設計缺陷,檢驗手段局限; 3. 制造階段的管理影響產品品質--換線頻繁,操作不標
高稼動率,生產過多的產品.
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- 應知應會系列教材 制造過多浪費案例 現狀描述
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配
時間 3.1
人
1
設備 1
Fire Clip鎖緊 是瓶頸
17
Fire Clip鎖緊
時間 9.6
人
2
設備 2
堆積品
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(三) 浪費的消除:
過量計划(Schedule):計算機信息集成控制;准確掌控不良(報廢) 率;制訂寬放標准和計划校正機制;縮短交付周期(CT﹑批量);
前工序過量投入(WIP):生產線平衡;制訂單次傳送量標准;一個 流作業;作業要求;
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應知應會系列教材 二. 制造過多(過早)的浪費
(一)定義:是由突發事件預防﹑自動化應用不當﹑
制程設定過長﹑生產計划未平准化﹑工作負荷不平 衡﹑超常規設計﹑多余檢驗等造成的制造過多於下 一制程需求的浪費
導致的浪費有:
1.設備及用電,氣,油等能源等增加
2.放置地,倉庫空間增加
3.提早耗用原材料,利率負擔增加
4.搬運、堆積的浪費,管理工時的浪費
5.產品貶值
- 應知應會系列教材 制造過多浪費案例 對策&效果
將Fire Clip裝配和鎖緊兩個工作合并﹐并配置3個作業 員,瓶頸工站分攤后的平衡時間為4.23s,瓶頸和在制品消除。
Fire Clip壓合
時間 4.2
人
1
設備 1
Fire Clip裝配&鎖緊