涡流探伤培训
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低于涡流缺陷判定的门槛值，所以确认为草状波或无害波。
产生原因：
SGJT
热轧部
漏报现象
示例：实验轧辊上有一长度为50mm的裂纹，在磨床上边磨边 探，裂纹长度从50mm逐步缩小到16mm之前，涡流检测 显示有明显的裂纹和软点信号。但裂纹长度磨到约15mm 时，涡流检测显示该区域除了有软点以外，裂纹正常。
但增加磨削量，没有能够改变探伤检测结果。而后通过表面 波进行复检，在辊面上没有发现裂纹。
SGJT 典型案例（6）探伤异常的轧辊
热轧部
P1
P2
1X4133工作辊4月2日探伤图
P3
P4
1X4133工作辊3月31日探伤图
P5
P6
1X4133工作辊4月3日探伤图
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
1、探头的清洁。
2250线： F1-F4工作辊直径850~765mm，转速34—37rpm。 F5-F7工作辊直径700~630mm，转速41—45rpm。 1580线： F1-F4工作辊直径800~710mm，转速36~40rpm。 F5-F7工作辊直径700~625mm，转度41~46rpm。
SGJT 涡流检测结果的判断—轴测图 热轧部
SGJT 涡流检测的原理 热轧部
1、由交流磁场感应出 的弱电流； 2、轧辊表面损伤阻碍 了涡流； 3、通过检测涡流电场 的变化，从而找出裂 纹和软点。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
ET: 涡流检测的特点： 优点: 1.可以检测表面开口裂纹,可以检测软点. 2.对轧辊表面的质量要求低,不受水,油污的干扰. 3.可以边磨削边探伤，提高磨削的效率. 缺点: 1.只能探轧辊表面裂纹,不能探轧辊内部深层裂纹 2.只能显示裂纹的相对严重程度.不能显示裂纹的具
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不容忽视。 5、判断裂纹是否合格的一般标准：裂纹的最高点不能大于平均值的3
倍。
展开图缺 陷位置
最高点
平均值
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、正常下线的轧辊就安全吗？ 轧辊的使用是一个动态的过程：受到冷却水、轧制力、来料温
度、轧制状况、异物侵入等多种因素的影响。
ET * UT * PT * MT * VT * RT NRT LT AE TIR
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待 探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有 缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信 号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道 缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流 中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素 有关。
磁性对检测信号的影响：
例1：如左图，轧辊在未消磁前，涡流探伤发现一片带有磁性 的软点和异常缺陷信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后 再进行涡流检测，此时原来带有磁性的软点和异常缺陷信号 消失，只有一处异常缺陷信号。结论：“磁性的存在影响了 软点和异常缺陷信号的幅值”。
SGJT
热轧部
误报现象
例2：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现多 处的异常缺陷信号和一个软点信号；通过对整个轧辊检测面 进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的异常缺陷信号消失 ，软点信号增多，软点信号波幅值比消磁前略大。
SGJT
热轧部
涡流探伤培训
培训目的：抛砖引玉
减少误判
BEYOND
理论升华
降低辊耗
SGJT
热轧部
轧辊缺陷的形成原因
制造原因 轧钢事故 轧辊管理
SGJT
热轧部
轧辊制造缺陷
碳化物聚集形成亮斑 剥落 辊身硬度不均匀 气孔或夹渣 轧辊成分不同 轧辊热处理不当 材质疏松和空洞
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
AC current trough coil
Coil m oves in t his directio n.
Local magnet ic area
揙 pen?c rac k
Local p/b area
Re la tive va rit ion s in co il c urren t
“如果被检测轧辊的金相组织中石墨呈均匀分布的球状石墨和 无方向性的细小均匀分布的碳化物”在检测中则不会产生异 常波。
无限冷硬轧辊在制造中进行改进：碳化物变小而且分布均匀， 石墨呈现均匀分布形态。所以在很大程度上能够避免误判引 起的异常波。
SGJT 误报现象 热轧部
SGJT
热轧部
误报现象
2、磁性的干扰。 “在涡流检测的异常波部位，发现该部位带有磁性。对轧 辊进行消磁，然后再进行检测，此时该部位的异常波消失或 增大。”
轧钢事故造成的缺陷
轧辊受力不均匀（DS和OS压力不同） 叠轧事故 轧辊骤热骤冷 卡钢堆钢事故 轧辊冷却不均匀（水嘴阻塞） 冷却水不足 带钢打滑
SGJT
热轧部
轧辊管理造成的缺陷
轧制时间过长或轧制力过大，产生疲 劳裂纹
磨削时没有将热裂纹去除干净 磨削时冷却水不足，造成辊面烧伤 供油不足/润滑不良，造成托肩局部
机械裂纹无论大小，对轧辊都是有害的。★必须磨削干净， 不能以涡流判定的门槛值来判定。
高铬球墨铸铁轧辊、高速钢轧辊的辊面有均匀微小的热裂纹 或二次微裂纹可以存在不必磨削干净，但严重的热裂纹必须 磨到微小的热裂纹。
SGJT
热轧部
常见无损检测方法
涡流探伤法 超声波探伤法 液体渗透探伤法 磁粉探伤法 目视探伤法 射线探伤法 中子射线探伤法 渗透探伤法 声波发射探伤法 热红外线探伤法
涡流探头要保持清洁，要求每班清理一次：用柔软的抹布蘸清水轻轻 擦拭探头表面，并仔细观察探头表面的磨损情况。
注意：探头表面附着砂轮泥、氧化铁屑等杂物会影响探伤结果；探头 表面磨损严重、线圈外露会影响探伤结果。
2、轧辊表面规矩。
轧辊表面不规矩会影响探伤结果或损坏探头。对于轧辊表面的粘钢， 一定要将附着物清除干净再进行探伤。
，只缘身在此山中。” 2、相信自己的眼睛，“耳听为虚眼见为实”。通过前面的例子可以
看到，涡流探伤确实存在漏检现象。对于已知的缺陷部位，要用 肉眼仔细检查一下。这也就是我们经常强调的—磨后检查工作，不 光是刀痕、震纹的检查，更重要的是缺陷检查。 3、抽丝剥茧，从蛛丝马迹中找出真正的症结所在。我们需要丰富的 经验，但也不能“唯经验论”。“没有两条完全一样的裂纹”， 所以缺陷的成因和处理方法也不尽相同。
在瓦德里希磨床和赫克利斯磨床上，涡流探头和轧辊之间的间隙是固 定的。为避免辊面不规矩造成探头磨损，可先用砂轮粗磨几个道 次，将辊面的高点去除以后再进行探伤。
LISMAR探伤仪，探头和轧辊之间的间隙是可调的，在粗磨阶段不应 选择边磨边探。
“边磨边探”应在粗磨之后进行。在粗磨中，Z轴的行进速度比较快 ，磨削去除量比较大，辊面残留的刀痕较深，磨粒划伤较多，涡 流探伤很容易出现误信号。进入精磨阶段以后，应适当减少冷却 水量，保证辊面清洁，涡流探伤结果相对稳定、可靠。
2、探头的设置不当引起的（裂纹）缺陷漏 探；
3、对缺陷开展线的认识误区造成（裂纹） 缺陷放行；
4、轧辊材质对涡流检测灵敏度的影响。
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
为确保检测结果的准确，需要对轧辊转
速进行设定
通常：涡流探伤最大表面线速度为: 2.5 m/s.
实际推荐线速度: 1.5 m/s
计算方法如下：(1.5m/s*60)/（π*轧辊直径）
裂纹
软点 磁性
显示裂纹/软点的 最大值位置和角度
SGJT 涡流检测结果的判断—展开图 热轧部
红色表示涡流 检测到的裂纹
蓝色表示涡流 检测到的软点
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题一：误报现象
产生原因： 1、轧辊金相组织的影响。 “如果被检测部位的金相组织的石墨呈现粗片状，或碳化物也
是有规则的平行排列的粗大条状碳化物，及碳化物分布不均 匀聚集”在检测中会产生异常波。
SGJT
热轧部
典型案例（6）探伤异常的轧辊
这两张照片是2012年 4月7日拍摄的，工作 辊1X4133的探伤图。 从轴测图看，裂纹深 度高于门槛值；从展 开图看，裂纹沿辊身 圆周方向呈带状分布。 初步分析裂纹的形成 原因：由于个别冷却 水嘴堵塞，造成辊面 不均匀冷却而形成热 裂纹。处理办法：增 加磨削去除量。
通过上述三个案例，得出结论“涡流的检测 必须在无磁性的情况下进行，避免由于误信 号的原因造成误判”。
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题二：漏报现象
所谓“漏报现象”就是通过涡流检测没有发现轧辊表面潜在的 缺陷，从而引发剥落事故。通常包括以下两种情况：
第一种，事故轧辊的涡流检测数据显示正常无裂纹缺陷； 第二种，涡流检测图中显示有微小幅度的异常缺陷波，但远远
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用， 而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差 （轧辊材质属于铁磁材料）。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等 对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用 于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工 件探伤。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
线圈通入交流电 AC coil current
受热
SGJT
热轧部
裂纹的分类及处理原则
轧辊裂纹可分为机械裂纹和非机械裂纹。
机械裂纹一般指：生产过程中由于异物（螺丝、氧化铁皮等 ）压入、卡钢、轧断粘钢、甩尾事故等造成的裂纹。
非机械裂纹一般指：由于冷却不均匀、冷却水流量太低或来 料温度过高等造成轧辊表面产生热裂纹。
裂纹的处理：对裂纹的处理必须视裂纹的性质而定。
结论：“消磁产生的负向磁对软点和异常缺陷信号也有一定的 影响”。
SGJT
热轧部
误报现象
例3：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性的 软点和异常缺陷信号，其他部位有多处磁性信号。（右图） 通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原 先的磁性信号消失，在中部出现异常缺陷信号。
结论：“磁性的存在影响了异常缺陷信号幅值”。
结论：涡流检测有时也会“撒谎”！！！
SGJT
热轧部
事故案例（1）：典型的堆钢辊
1580工作辊2I4009发生堆钢事故，磨削去除0.6mm左右 涡流探伤结果如下：
SGJT
热轧部
典型案例（2）：堆钢辊的处理
1580工作辊2X4126磨削完成后的轴测图如下：
SGJT 典型案例（2）：堆钢辊的处理 热轧部
Coil at gap distance from the meBiblioteka Baidual object
线圈与金属物 体之间有间隙
AC magnetic field 交流电产生交变磁场
Eddy curents flowing in the object
在金属物体中产生涡流
Metal object 金属物体
SGJT
热轧部
执行“完全探伤”前，要将辊面残留的冷却水用橡胶板刮干净！！！
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
3、如何看懂探伤图。
磨床工必须能够看懂探伤图，就比如医生要看懂CT片、X光片一样， 这是磨床工的必修课程。
如何看懂探伤图？ 一、加强理论学习； 二、不断总结经验； 除此之外，没有其他的捷径。 看探伤图的原则： 1、多视觉、多角度。为什么要看展开图和3D图？“不知庐山真面目
左图为展开图，右图为3D示意图。从图中可以看出，堆钢部位的辊 面依然残留裂纹，与表面波复检的结果相吻合。 处理办法： 继续磨削，直到涡流探伤的结果合格。
SGJT 典型案例（3）事故辊的处理 热轧部
SGJT 典型案例（4）工作辊机械损伤 热轧部
SGJT
热轧部
典型案例（5）支承辊机械损伤
上图为支承辊1N6008在 2月29日拍摄的照片。 从展开图中可以看出， 裂纹沿轧辊圆周方向呈 带状分布。可以初步判 断原因为：在轧制过程 中甩尾，造成工作辊表 面粘钢，工作辊和支承 辊之间碾压，在支承辊 上形成机械裂纹。
体深度。 3.轧辊表面如果有磁性会对探伤的结果产生干扰.
注: 以上的优缺点是涡流探伤原理(电磁感应 原理)特性所决定的,因此所有的涡流探伤仪 都存在这些特性。
SGJT 涡流检测的特点 热轧部
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测 的局限性主要由以下几方面造成：
1、涡流探伤仪的检测频率造成个别（裂纹 ）缺陷漏探；
你认为正常下线的轧辊就安全吗？面对涡流探伤结果，你还敢 草率的为缺陷放行吗？
5、探伤结果异常的简单处理方法： 如果探伤结果偏高，不妨多磨一些看看：如果随着磨削量的增
加，探伤高点逐渐降低，那么就要将缺陷彻底磨除干净；如 果随着磨削量的增加，探伤结果没有什么变化，那么很可能 是其他原因，需要探伤工复检。
产生原因：
SGJT
热轧部
漏报现象
示例：实验轧辊上有一长度为50mm的裂纹，在磨床上边磨边 探，裂纹长度从50mm逐步缩小到16mm之前，涡流检测 显示有明显的裂纹和软点信号。但裂纹长度磨到约15mm 时，涡流检测显示该区域除了有软点以外，裂纹正常。
但增加磨削量，没有能够改变探伤检测结果。而后通过表面 波进行复检，在辊面上没有发现裂纹。
SGJT 典型案例（6）探伤异常的轧辊
热轧部
P1
P2
1X4133工作辊4月2日探伤图
P3
P4
1X4133工作辊3月31日探伤图
P5
P6
1X4133工作辊4月3日探伤图
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
1、探头的清洁。
2250线： F1-F4工作辊直径850~765mm，转速34—37rpm。 F5-F7工作辊直径700~630mm，转速41—45rpm。 1580线： F1-F4工作辊直径800~710mm，转速36~40rpm。 F5-F7工作辊直径700~625mm，转度41~46rpm。
SGJT 涡流检测结果的判断—轴测图 热轧部
SGJT 涡流检测的原理 热轧部
1、由交流磁场感应出 的弱电流； 2、轧辊表面损伤阻碍 了涡流； 3、通过检测涡流电场 的变化，从而找出裂 纹和软点。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
ET: 涡流检测的特点： 优点: 1.可以检测表面开口裂纹,可以检测软点. 2.对轧辊表面的质量要求低,不受水,油污的干扰. 3.可以边磨削边探伤，提高磨削的效率. 缺点: 1.只能探轧辊表面裂纹,不能探轧辊内部深层裂纹 2.只能显示裂纹的相对严重程度.不能显示裂纹的具
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、“千里之堤毁于蚁穴”，越是细小的缺陷越不容忽视。 5、判断裂纹是否合格的一般标准：裂纹的最高点不能大于平均值的3
倍。
展开图缺 陷位置
最高点
平均值
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
4、正常下线的轧辊就安全吗？ 轧辊的使用是一个动态的过程：受到冷却水、轧制力、来料温
度、轧制状况、异物侵入等多种因素的影响。
ET * UT * PT * MT * VT * RT NRT LT AE TIR
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
涡流探伤是由交流电流产生的交变磁场作用于待 探伤的导电材料，感应出电涡流。如果材料中有 缺陷，它将干扰所产生的电涡流，即形成干扰信 号。用涡流探伤仪检测出其干扰信号，就可知道 缺陷的状况。影响涡流的因素很多，即是说涡流 中载有丰富的信号，这些信号与材料的很多因素 有关。
磁性对检测信号的影响：
例1：如左图，轧辊在未消磁前，涡流探伤发现一片带有磁性 的软点和异常缺陷信号；通过对整个轧辊检测面进行消磁后 再进行涡流检测，此时原来带有磁性的软点和异常缺陷信号 消失，只有一处异常缺陷信号。结论：“磁性的存在影响了 软点和异常缺陷信号的幅值”。
SGJT
热轧部
误报现象
例2：如左图，轧辊在进行涡流检测时没有磁性信号，发现多 处的异常缺陷信号和一个软点信号；通过对整个轧辊检测面 进行消磁后再进行涡流检测，此时原先的异常缺陷信号消失 ，软点信号增多，软点信号波幅值比消磁前略大。
SGJT
热轧部
涡流探伤培训
培训目的：抛砖引玉
减少误判
BEYOND
理论升华
降低辊耗
SGJT
热轧部
轧辊缺陷的形成原因
制造原因 轧钢事故 轧辊管理
SGJT
热轧部
轧辊制造缺陷
碳化物聚集形成亮斑 剥落 辊身硬度不均匀 气孔或夹渣 轧辊成分不同 轧辊热处理不当 材质疏松和空洞
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
AC current trough coil
Coil m oves in t his directio n.
Local magnet ic area
揙 pen?c rac k
Local p/b area
Re la tive va rit ion s in co il c urren t
“如果被检测轧辊的金相组织中石墨呈均匀分布的球状石墨和 无方向性的细小均匀分布的碳化物”在检测中则不会产生异 常波。
无限冷硬轧辊在制造中进行改进：碳化物变小而且分布均匀， 石墨呈现均匀分布形态。所以在很大程度上能够避免误判引 起的异常波。
SGJT 误报现象 热轧部
SGJT
热轧部
误报现象
2、磁性的干扰。 “在涡流检测的异常波部位，发现该部位带有磁性。对轧 辊进行消磁，然后再进行检测，此时该部位的异常波消失或 增大。”
轧钢事故造成的缺陷
轧辊受力不均匀（DS和OS压力不同） 叠轧事故 轧辊骤热骤冷 卡钢堆钢事故 轧辊冷却不均匀（水嘴阻塞） 冷却水不足 带钢打滑
SGJT
热轧部
轧辊管理造成的缺陷
轧制时间过长或轧制力过大，产生疲 劳裂纹
磨削时没有将热裂纹去除干净 磨削时冷却水不足，造成辊面烧伤 供油不足/润滑不良，造成托肩局部
机械裂纹无论大小，对轧辊都是有害的。★必须磨削干净， 不能以涡流判定的门槛值来判定。
高铬球墨铸铁轧辊、高速钢轧辊的辊面有均匀微小的热裂纹 或二次微裂纹可以存在不必磨削干净，但严重的热裂纹必须 磨到微小的热裂纹。
SGJT
热轧部
常见无损检测方法
涡流探伤法 超声波探伤法 液体渗透探伤法 磁粉探伤法 目视探伤法 射线探伤法 中子射线探伤法 渗透探伤法 声波发射探伤法 热红外线探伤法
涡流探头要保持清洁，要求每班清理一次：用柔软的抹布蘸清水轻轻 擦拭探头表面，并仔细观察探头表面的磨损情况。
注意：探头表面附着砂轮泥、氧化铁屑等杂物会影响探伤结果；探头 表面磨损严重、线圈外露会影响探伤结果。
2、轧辊表面规矩。
轧辊表面不规矩会影响探伤结果或损坏探头。对于轧辊表面的粘钢， 一定要将附着物清除干净再进行探伤。
，只缘身在此山中。” 2、相信自己的眼睛，“耳听为虚眼见为实”。通过前面的例子可以
看到，涡流探伤确实存在漏检现象。对于已知的缺陷部位，要用 肉眼仔细检查一下。这也就是我们经常强调的—磨后检查工作，不 光是刀痕、震纹的检查，更重要的是缺陷检查。 3、抽丝剥茧，从蛛丝马迹中找出真正的症结所在。我们需要丰富的 经验，但也不能“唯经验论”。“没有两条完全一样的裂纹”， 所以缺陷的成因和处理方法也不尽相同。
在瓦德里希磨床和赫克利斯磨床上，涡流探头和轧辊之间的间隙是固 定的。为避免辊面不规矩造成探头磨损，可先用砂轮粗磨几个道 次，将辊面的高点去除以后再进行探伤。
LISMAR探伤仪，探头和轧辊之间的间隙是可调的，在粗磨阶段不应 选择边磨边探。
“边磨边探”应在粗磨之后进行。在粗磨中，Z轴的行进速度比较快 ，磨削去除量比较大，辊面残留的刀痕较深，磨粒划伤较多，涡 流探伤很容易出现误信号。进入精磨阶段以后，应适当减少冷却 水量，保证辊面清洁，涡流探伤结果相对稳定、可靠。
2、探头的设置不当引起的（裂纹）缺陷漏 探；
3、对缺陷开展线的认识误区造成（裂纹） 缺陷放行；
4、轧辊材质对涡流检测灵敏度的影响。
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
为确保检测结果的准确，需要对轧辊转
速进行设定
通常：涡流探伤最大表面线速度为: 2.5 m/s.
实际推荐线速度: 1.5 m/s
计算方法如下：(1.5m/s*60)/（π*轧辊直径）
裂纹
软点 磁性
显示裂纹/软点的 最大值位置和角度
SGJT 涡流检测结果的判断—展开图 热轧部
红色表示涡流 检测到的裂纹
蓝色表示涡流 检测到的软点
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题一：误报现象
产生原因： 1、轧辊金相组织的影响。 “如果被检测部位的金相组织的石墨呈现粗片状，或碳化物也
是有规则的平行排列的粗大条状碳化物，及碳化物分布不均 匀聚集”在检测中会产生异常波。
SGJT
热轧部
典型案例（6）探伤异常的轧辊
这两张照片是2012年 4月7日拍摄的，工作 辊1X4133的探伤图。 从轴测图看，裂纹深 度高于门槛值；从展 开图看，裂纹沿辊身 圆周方向呈带状分布。 初步分析裂纹的形成 原因：由于个别冷却 水嘴堵塞，造成辊面 不均匀冷却而形成热 裂纹。处理办法：增 加磨削去除量。
通过上述三个案例，得出结论“涡流的检测 必须在无磁性的情况下进行，避免由于误信 号的原因造成误判”。
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题二：漏报现象
所谓“漏报现象”就是通过涡流检测没有发现轧辊表面潜在的 缺陷，从而引发剥落事故。通常包括以下两种情况：
第一种，事故轧辊的涡流检测数据显示正常无裂纹缺陷； 第二种，涡流检测图中显示有微小幅度的异常缺陷波，但远远
涡流探伤的显著特点是对导电材料就能起作用， 而不一定是铁磁材料，但对铁磁材料的效果较差 （轧辊材质属于铁磁材料）。
其次，待探工件表面的光洁度、平整度、边介等 对涡流探伤都有较大影响，因此常将涡流探伤用 于形状较规则、表面较光洁的铜管等非铁磁性工 件探伤。
SGJT
热轧部
涡流检测的原理
线圈通入交流电 AC coil current
受热
SGJT
热轧部
裂纹的分类及处理原则
轧辊裂纹可分为机械裂纹和非机械裂纹。
机械裂纹一般指：生产过程中由于异物（螺丝、氧化铁皮等 ）压入、卡钢、轧断粘钢、甩尾事故等造成的裂纹。
非机械裂纹一般指：由于冷却不均匀、冷却水流量太低或来 料温度过高等造成轧辊表面产生热裂纹。
裂纹的处理：对裂纹的处理必须视裂纹的性质而定。
结论：“消磁产生的负向磁对软点和异常缺陷信号也有一定的 影响”。
SGJT
热轧部
误报现象
例3：（左图）轧辊在未消磁前，涡流探伤发现边部有磁性的 软点和异常缺陷信号，其他部位有多处磁性信号。（右图） 通过对整个轧辊检测面进行消磁后再进行涡流检测，此时原 先的磁性信号消失，在中部出现异常缺陷信号。
结论：“磁性的存在影响了异常缺陷信号幅值”。
结论：涡流检测有时也会“撒谎”！！！
SGJT
热轧部
事故案例（1）：典型的堆钢辊
1580工作辊2I4009发生堆钢事故，磨削去除0.6mm左右 涡流探伤结果如下：
SGJT
热轧部
典型案例（2）：堆钢辊的处理
1580工作辊2X4126磨削完成后的轴测图如下：
SGJT 典型案例（2）：堆钢辊的处理 热轧部
Coil at gap distance from the meBiblioteka Baidual object
线圈与金属物 体之间有间隙
AC magnetic field 交流电产生交变磁场
Eddy curents flowing in the object
在金属物体中产生涡流
Metal object 金属物体
SGJT
热轧部
执行“完全探伤”前，要将辊面残留的冷却水用橡胶板刮干净！！！
SGJT
热轧部
涡流探伤注意事项
3、如何看懂探伤图。
磨床工必须能够看懂探伤图，就比如医生要看懂CT片、X光片一样， 这是磨床工的必修课程。
如何看懂探伤图？ 一、加强理论学习； 二、不断总结经验； 除此之外，没有其他的捷径。 看探伤图的原则： 1、多视觉、多角度。为什么要看展开图和3D图？“不知庐山真面目
左图为展开图，右图为3D示意图。从图中可以看出，堆钢部位的辊 面依然残留裂纹，与表面波复检的结果相吻合。 处理办法： 继续磨削，直到涡流探伤的结果合格。
SGJT 典型案例（3）事故辊的处理 热轧部
SGJT 典型案例（4）工作辊机械损伤 热轧部
SGJT
热轧部
典型案例（5）支承辊机械损伤
上图为支承辊1N6008在 2月29日拍摄的照片。 从展开图中可以看出， 裂纹沿轧辊圆周方向呈 带状分布。可以初步判 断原因为：在轧制过程 中甩尾，造成工作辊表 面粘钢，工作辊和支承 辊之间碾压，在支承辊 上形成机械裂纹。
体深度。 3.轧辊表面如果有磁性会对探伤的结果产生干扰.
注: 以上的优缺点是涡流探伤原理(电磁感应 原理)特性所决定的,因此所有的涡流探伤仪 都存在这些特性。
SGJT 涡流检测的特点 热轧部
SGJT
热轧部
涡流检测常见问题
涡流自动检测应用于磨床在线对轧辊检测 的局限性主要由以下几方面造成：
1、涡流探伤仪的检测频率造成个别（裂纹 ）缺陷漏探；
你认为正常下线的轧辊就安全吗？面对涡流探伤结果，你还敢 草率的为缺陷放行吗？
5、探伤结果异常的简单处理方法： 如果探伤结果偏高，不妨多磨一些看看：如果随着磨削量的增
加，探伤高点逐渐降低，那么就要将缺陷彻底磨除干净；如 果随着磨削量的增加，探伤结果没有什么变化，那么很可能 是其他原因，需要探伤工复检。