7轧机润滑方式的选择

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轧钢工考试：轧钢备品高级工测试题

轧钢工考试：轧钢备品高级工测试题1、问答题孔型设计的主要步骤有哪些？正确答案：（1）了解产品原料的技术条件；（2）了解轧钢车间工艺布局、轧机的性能及其它设备条件；（3）选择合理的轧型系统；（4）确定各架（江南博哥）次延伸系数及断面形状和尺寸；（5）断面孔型设计、配辊孔型设计；（6）咬入条件、轧辊强度、电机负荷校核；（7）导卫装置及工艺辅件设计。

2、填空题间隙配合中最大间隙等于孔的最大尺寸减去轴的（）。

正确答案：最小尺寸3、单选辊逢值应（）辊跳值。

A.大于B.等于C.小于D.不确定正确答案：A4、填空题轧钢设备的润滑方式有稀油润滑、（）和油雾润滑。

正确答案：干油润滑5、判断题由于金属中存在着晶体结构缺陷，所以对其力学性能不利。

正确答案：错6、单选在相同的轧制条件下，轧辊的直径越细，轧制压力越（）。

A.小B.大C.无变化正确答案：A7、判断题当圆锥滚子轴承在正常的环境下运行时，对轴承造成主要伤害的是滚动接触表面的最终疲劳。

正确答案：对8、判断题涡流探伤中M代表辊面带有磁性。

正确答案：对9、问答题计算题：一锥体零件，大端直径90mm，小端直径84.5mm，零件全长110mm，则零件的锥度是多少？正确答案：锥度=（D-D./L=（90-84.5）/110=1：20锥度是1：2010、单选钢铁企业的能耗指标一般统一折算成生产每吨钢所消耗（）的千克数。

A.煤气B.标准煤C.重油正确答案：B11、判断题当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减增加。

正确答案：对12、判断题体积不变定律是指轧制前后体积不变的客观规律。

正确答案：对13、判断题最大压下量是根据咬入条件和轧辊直径，以及轧件温度制定的。

正确答案：错14、填空题刀具前角的作用是使切削刃锋利、切削（），并使切屑容易排出。

正确答案：省力15、单选钢的冷脆是钢中（）含量过高所致。

A.碳B.磷C.硫正确答案：B16、单选以下为简单端面型钢的是：（）A.方钢B.角钢C.H型钢D.槽钢正确答案：A17、填空题冷轧是指在（）轧制的轧制工艺。

轧机维护与保养

轧机维护与保养一、引言轧机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料压制成所需的形状和尺寸。

作为生产线的重要组成部分，轧机的正常运行对于生产效率和产品质量具有重要影响。

为了保证轧机的正常运行，减少故障和延长设备寿命，轧机的维护与保养工作显得尤为重要。

二、日常维护与保养1. 清洁：轧机的表面和内部应定期清洁，以去除油污和金属屑。

清洁时要使用适当的清洁剂，避免使用腐蚀性物质，以免对设备造成损害。

2. 润滑：轧机的各个运动部位需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。

润滑油应定期更换，确保润滑效果良好。

同时，要注意润滑油的种类和使用方法，以免对设备产生不利影响。

3. 紧固：定期检查轧机的各个部位是否松动，如有松动应及时进行紧固。

特别是对于传动部件和固定螺栓等关键部位，要进行定期检查和紧固，确保设备的稳定性和安全性。

4. 振动检测：通过振动检测仪器对轧机进行振动测试，了解设备的振动情况。

如若发现异常振动，应及时采取措施进行调整和修复，以保证设备的正常运行。

5. 温度监测：轧机在工作过程中会产生很高的温度，需要进行温度监测。

如若发现设备温度异常升高，应及时检查冷却系统的工作状态，并采取相应的措施，以避免设备过热而引发故障。

6. 电气设备检查：定期检查轧机的电气设备，如电机、控制系统等，确保其正常运行。

如若发现电气设备故障，应及时进行修复或更换，以确保设备的正常工作。

7. 保养记录：对于轧机的维护与保养工作，应建立详细的保养记录。

记录包括维护时间、维护内容、维护人员等信息，以便于日后的跟踪和分析。

三、定期维护与保养1. 轴承更换：轧机的轴承是承受较大负荷的部件，需要定期更换。

根据轧机的使用时间和工作负荷，合理安排轴承的更换周期，以避免因轴承故障而导致生产中断或设备损坏。

2. 辊子磨损检查：轧机的辊子是直接与金属材料接触的部件，容易产生磨损。

定期检查辊子的磨损情况，如发现辊子磨损严重，应及时进行修复或更换，以保证产品质量和生产效率。

轧钢厂精轧机器合理化建议100条

轧钢厂精轧机器合理化建议100条1. 提高精轧机台座强度,减少振动。

2. 增加减振垫数量,减少振动。

3. 选用高强度、高耐磨的塑料层垫。

4. 采用数字化控制技术,提高控制精度。

5. 设置自动电子秤,减少误差。

6. 设计有效的冷却系统,减少轧制过程中的温度升高。

7. 优化轧辊的材料和热处理工艺,提高轧辊的硬度和寿命。

8. 合理选择轧辊的凸度和前后辊轴的间隙。

9. 设计优化的轧机机座结构,提高整机的刚度和稳定性。

10. 选用高精度的轧辊液压缸,增加轧辊的压力和调节精度。

11. 采用多台缸组成的驱动系统,减少系统响应时间和动态误差。

12. 设计合理的辊径比和辊长比,优化轧制效果。

13. 提高轧制参数的变换速度,缩短轧制过程时间。

14. 优化辊道润滑系统,提高轧制品质和轧制速度。

15. 选用优质的钢材,减少轧制过程中的缺陷。

16. 对轧制后的产品进行无损检测,及时排除废品。

17. 采用封闭式润滑方式,减少润滑剂污染。

18. 精心管理油品,减少油品使用量和损耗。

19. 定期检查设备,发现故障及时修理。

20. 提高设备的自动化、智能化程度,减少人力操作。

21. 设计合理的换辊机构,减少换辊时间。

22. 设计有防滑措施的轧辊表面,减少带钢滑动偏差。

23. 采用复合轧制方式,减少板材表面质量的不良现象。

24. 优化辊型设计,提高产品的表面质量和尺寸精度。

25. 精确计算和控制轧制过程的线速度,减少载辊量偏差。

26. 采用电子均质系统,均匀材料的组织和性能。

27. 设计合理的温度控制系统,保持轧制过程中的合理温度。

28. 采用高刚度和高耐磨的轧辊支撑装置,增加轧辊的寿命和精度。

29. 选用高效的压辊系统,增加轧辊的压力和调节精度。

30. 优化润滑系统,减少回归力矩和摩擦。

31. 采用高效的轧制液压系统,减少能耗。

32. 设计改善式的辊道润滑系统,降低轧制过程中的摩擦系数。

33. 优化轧辊表面状态,减少带钢毛刺,改善表面光洁度。

板带轧机润滑技术分析

油与气流混合，并使气液两相｝合流体连续稳定昆
的输送到润滑区域，实现有效的润滑与冷却，而
油液并不需要雾化。油气润滑不仅用于滚动轴承
油膜轴承油需具备以下条件：
①优良的粘温特性，在轴承温度大幅度变动和滑动轴承．还在齿轮尤其是大型开式齿轮、蜗轮、蜗杆滑动面及轨道、链条等传动副获得了广时．仍能实现各个润滑部位的正常润滑；
收稿日期：２０－７１；修回日期：２０ — ７３０６０ — ７０６０ —０一Βιβλιοθήκη ２３—维普资讯
２００６年第４期（１２期）总１
在正常运转和满负荷，连续作业时的液体摩擦与
润滑。
两相润滑多用于轧机滚动轴承和滑动轴
油膜轴承属滑动轴承一族．在工作条件下．处于全流体润滑状态。油膜轴承是利用流体的动
压润滑原理．即靠轴与轴承元件的相对运动。借
助于润滑油的粘性和油在轴承副中的楔型间隙形
维普资讯
《重技术》一
板带轧机润滑技术分析
李昕。
（．重集团大连设计研究院工程师，辽宁１一大连１６０）１６０
摘要：分析轧机的润滑方式，介绍各种润滑方式的特点，说明怎样合理地为板带轧机配套相应的润滑

轧制工艺润滑技术

轧制工艺润滑技术[我的钢铁] 2009-11-11 07:56:48轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。

另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。

在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%；能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗；使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。

近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。

由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等；同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。

轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。

（1）浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。

浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。

对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。

（2）颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。

颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。

油滴小则稳定性好,但带油能力差。

（3）pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。

pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。

轧钢工技术比武试题

水钢2016年轧钢工在线技能竞赛复习试题（注：答案附后）—、判断题：1•当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减小.（）2. 产品的合格率就是合格品数量占总检验量的百分比（）.3. 轧辊压力的单位是牛顿.（）4. 在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小.（）5. 轧钢机按用途可以分为开坯轧机，可逆式轧机和钢管轧机等.（）6. 由于滑动轴承能承受较大的冲击负荷，所以主要用在成品轧机上.（）7. 由于滚动轴承具有刚性大的特点，所以主要用在成品轧机上.（）8. 液体摩擦轴承分静压式，动压式和静-动压式三种结构形式.（）9. 顺列式轧机和连续式轧机都是纵列布置，每架也都只轧制一道次，实际上只是称呼不同，概念是相同的.（）10. 轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与轧件的塑性变形曲线的总称.（）11. 轧机的静力矩中，空载力矩也属于有效力矩.（）12. 采用间接测量轧制力矩的方法是：测出主电机功率后，求出电机力矩,进而推算出轧制力矩.（）13. 钢轧辊的优点是强度高，缺点是表面硬度不高，容易磨损.（）14. 在轧制生产过程中，轧辊的轴向调整装置是用来调整辊缝的，轧辊的压下装置主要是用来对正轧槽的.（）15. 轧机的主马达，在轧制生产过程中，在负荷力矩不超过电动机额定力矩与过载系数乘积的情况下，即能正常工作，连续工作，不应有其他问题出现，应属安全运转范围内.（）16. 轧制压力是轧钢机械设备和电气设备设计的原始依据.（）17. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得.（）18. 在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力.（）19. 从数据和实验中都获得共识：轧机的弹跳值越大，说明轧机抵抗弹性变形的能力越强.（）20. 较现代的轧机计算机控制的三级系统，指的是第一级为程序控制级,第二级是过程监控级，第三级是管理控制级.（）21. 轧机的钢度系数K越大,轧机弹跳越小，产品的控制精度越差•（）22. 飞剪的作用是横向剪切轧件的头，尾（）.23. 打滑现象发生时，轧件速度小于轧辊线速度，所以变形区全部为后滑区.（）24. 过热这种加热缺陷，经过退火处理也无法挽救，只能报废.（）25. 在粗中轧低速运转条件下，滚动导卫轴承用油一气润滑.（）26. 加热过程中，钢坯晶粒过分长大，使塑性降低，加工后表面出现裂纹，这种现象叫“过烧”。

浅谈高速线材轧机轴承的润滑与密封

浅谈高速线材轧机轴承的润滑与密封轧机轴承工作性能能否得以有效利用，相当大的程度取决于润滑情况，润滑剂被称为“轴承的第五大零部件”。

轧机轴承的损坏原因40%以上是润滑不良造成的，所以要降低轧机轴承消耗，就必须选用适宜于使用条件的润滑方法和优质润滑剂，还要设计安装防止水和氧化皮等异物侵入的可靠密封装置。

目前轧机轴承主要采用脂润滑和油气润滑。

现大多厂家是使用简便易行的脂润滑方式润滑，如有可能采取油气润滑技术，可以使轧机轴承处于比较理想的润滑条件下工作，会大幅度降低轴承消耗。

1、脂润滑：脂润滑的方法具有简单易行，轧辊更换方便的特点，应用很广泛。

应根据轧机轴承工作温度、转速、轧制力以及密封防水性能、冲击震动大小、供脂方法等情况选择适宜的润滑脂。

要选用耐高温、粘度强、极压性能好以及抗水淋性能高的正规厂家的润滑脂。

根据轧机轴承的工作特点应选择含EP添加剂的2＃、3＃、锂基脂或聚脲脂。

虽说高性能的润滑脂采购成本高，但是用量少了，轴承寿命长，总的综合成本是降低了。

另外润滑脂的填充量一定要适量并填充到位，不同牌号的润滑脂不能混用，使轧机轴承工作表面始终处于油膜正常状态。

2、充脂量：初次填充润滑脂时将轴承内部空间填满即可，对于立辊或斜辊每个轴承座上下盖内要填充足够量润滑脂。

每次换辊后要检查润滑脂是否硬化变黑，是否被杂质污染，是否氧化乳化。

若出现上述情况应彻底更换润滑脂并检查密封件及密封结构及时更换或改进；若情况尚好可补充新脂后继续使用。

3、油气润滑：油气润滑是轴承理想的润滑方式,轴承在工作当中每隔一段时间压缩空气带着润滑油滴进入轴承内部，润滑油留在轴承内部,空气将轴承运行中的热量带走,同时阻止外部的杂质水汽侵入轴承内部。

油没有被雾化不污染环境。

4、密封装置：轴承的密封就是要保持内部良好的润滑状态，并阻止冷却水、氧化铁皮、杂质浸入工作表面延长轴承的使用寿命。

由于轧机轴承密封问题，轴承损坏最多的就是靠近辊身侧的部位，轴承经常是因为润滑脂污染、流失，使零件工作表面磨损、剥落甚至碎裂，特别是冷带轧机的乳化液渗入，使润滑脂失效更快。

数控机床主轴轴承的润滑方式

数控机床主轴轴承的润滑方式
数控机床主轴轴承的润滑方式通常有以下几种：
-油脂润滑：在轴承内填充油脂进行润滑，这种方式比较简单，但需要定期更换油脂。

-油雾润滑：将润滑油雾化后喷到轴承上进行润滑，这种方式润滑效果较好，但需要使用油雾器等设备。

-油气润滑：将润滑油和压缩空气混合后进行润滑，这种方式可以实现自动润滑，但需要使用油气润滑系统。

-溅油润滑：将润滑油溅到轴承上进行润滑，这种方式比较简单，但润滑效果较差。

在选择润滑方式时，需要根据轴承的类型、转速、载荷等因素进行综合考虑，选择最适合的润滑方式。

同时，要注意定期检查和维护润滑系统，确保轴承得到充分润滑，以延长轴承的使用寿命。

热轧工艺润滑问题与改进措施

热轧工艺润滑问题与改进措施摘要:随着科技发展，轧制润滑工艺得到大力发展，成为轧钢生产中改善产品质量、降低消耗、提高产量的一个极其重要的技术环节。

为了更好的在激烈的市场竞争中，不断拓宽产品结构、提升产品质量、降低产品成本，持续提升企业的核心竞争力，热轧工艺润滑提升热轧带钢表明质量、实现薄规格轧制高效稳定。

基于此，本文主要就热轧工艺润滑问题进行了分析，并提出了改进措施。

关键词：热轧工艺；设备；润滑引言热轧工艺润滑通常是指在轧制变形区进行润滑油膜的建立，当值发生辊面与轧件间的“金属—金属”接触，对轧制过程进行改善，提升产品的质量。

目前，市场是对于热轧板带的质量要求不断提升，生产效率也不断提升，这就需要进行钢材种类的开发，确保金属轧制以及设备的逐渐成熟，拓展轧制范围，改善热轧工作辊的工作环境。

要想提升轧制质量，确保作业效率的提升，需要延长轧辊的寿命以及耐磨耐性。

1热轧润滑机理热轧润滑是一个动态过程，轧制变形区润滑剂的变化很难通过实验模拟。

一般认为，润滑可以在轧件进入轧辊间隙之前在轧件表面形成润滑膜。

润滑膜的一部分在高温下燃烧。

燃烧产生的剩余碳留在轧制表面，残余碳与轧制之间的摩擦小于轧制与轧制之间的摩擦；润滑膜的另一部分在轧制变形区迅速蒸发分解，形成高温、高压气垫，分离轧制与轧辊表面。

会最大程度的减少气体以及液体的摩擦，剩余的润滑膜会以液体的形式进行呈现，进而进入到辊缝，进行润滑。

对于热轧变形力而言，其和轧件变形抗力、变形程度、变形温度、变形速度、摩擦力具有重要的关联性。

如果其他的条件具有一致性，润滑剂会对轧制变形区域的摩擦状况进行改善，降低轧制力。

2工艺润滑设备及润滑方式热轧工艺润滑系统采用专用喷嘴系统，以水为载体将油水混合后喷射在轧辊上，使热轧润滑达到最佳的使用效果，此系统容易控制、运行可靠、维护方便故障率低。

热轧工艺润滑油喷出后与高温带钢接触，燃烧后形成灰分，因而工艺润滑油不能重复利用，采用非循环方式。

轧钢安全技术工艺润滑介绍(二篇)

轧钢安全技术工艺润滑介绍在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。

由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。

显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。

冷轧工艺润滑剂的基本要求是：1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。

但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。

所以润滑性能必须适当2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。

以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；4．良好的理化稳定性。

在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；5．退火性能好。

现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。

这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；6．过滤性能好。

为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。

此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；7．搞氧化安定性好，使用寿命长；8．防锈性好。

钢铁轧制设备的润滑油(脂)应用

1、轧钢设备的润滑(1)轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。

(2)轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。

(3)轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。

对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。

2、轧钢机润滑采用的润滑油、脂(1)轧钢机经常选用的润滑油、脂：中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂(1号用于冬季、2号用于夏季)或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。

2024年轧钢安全技术工艺润滑介绍(3篇)

2024年轧钢安全技术工艺润滑介绍____年轧钢安全技术工艺润滑介绍随着工业化的发展，钢铁行业一直是世界经济的重要组成部分。

而在钢铁生产过程中，润滑技术的应用起着至关重要的作用。

润滑技术能够减少摩擦和磨损，提高生产效率，降低能耗，保障生产安全。

本文将介绍____年润滑技术在钢铁轧制过程中的应用及其对安全生产的影响。

一、润滑技术在轧钢工艺中的应用1. 冷轧润滑技术冷轧是钢铁生产过程中的重要环节，润滑技术在冷轧工艺中起到了关键的作用。

____年，冷轧润滑技术将更加先进和高效。

传统的冷轧润滑剂采用的是石油基润滑剂，存在着对环境的污染和对工人健康的危害。

未来的冷轧润滑技术将倾向于使用环保型润滑剂，如水基润滑剂、无机盐润滑剂和生物润滑剂等。

这些润滑剂具有良好的润滑性能和绿色环保特性，能够提高冷轧的质量和效率。

2. 热轧润滑技术热轧是将钢坯加热至高温后进行轧制的工艺，润滑技术在热轧过程中也发挥着重要的作用。

____年的热轧润滑技术将更加注重提高轧机的润滑性能和降低摩擦磨损。

新型润滑剂将开发出更加高效的降温润滑剂，能够在高温下保持较好的润滑性能，减少轧机表面的磨损。

同时，热轧润滑技术还将引入智能化的润滑系统，能够实时监测轧机的工作状态和润滑情况，提前预警可能出现的故障，保障生产的安全性。

3. 真空润滑技术真空润滑技术是指在轧制过程中，在缩小轧机轧制间隙的同时，利用真空技术降低轧机表面的气体压力，减少气体摩擦对轧机表面的影响。

____年，真空润滑技术将得到更加广泛的应用。

真空润滑技术具有润滑效果好、摩擦系数低、轧机使用寿命长等优点，能够提高轧机的工作效率和轧制质量。

真空润滑技术还将结合智能化控制系统，实现对轧机润滑参数的自动调节和监控，提高生产线的智能化程度。

二、润滑技术对轧钢安全生产的影响1. 提高生产效率润滑技术能够减少轧机表面的摩擦和磨损，降低能耗，提高生产效率。

采用先进的润滑技术，可以使轧机工作时的能量损失减少，轧制速度提高。

中级轧钢工题目

中级轧钢工填空1.> 复二重轧机调整要点是( )。

2.> ( )是实现轧制必需的条件。

3.> 开坯轧机和型钢轧机是( )命名的。

4.> 钢板轧机是以( )命名的。

5.> 轧辊是由( )、( )和( )三部分组成。

6.> 钢管轧机是以该轧机所能轧制钢管的( )命名的。

7.> 型钢轧辊材料有( )、( )和( )。

8.> 轴瓦常见 ( )、( )和( )三种形式。

9.> 轧辊按辊面硬度可分 ( )、( )、( )及( )四类。

10.> 实行负偏差轧制的主要目的提( )、( )。

11.> 轧机有( )和( )两种调整装置。

12.> 孔型可分为( )和( )孔型。

13.> 轧辊应符合( )、( )、( )、( )及一定的耐热性等技术要求。

14.> 高速无扭线材轧机主要工艺特点 ( )、( )、( )、( )轧制。

15.> 高速无扭线材轧机主要形式有( )、( )和( )三种。

16.> 线材成品缺陷主要( )、( )、( )、( )、麻面、凹面、凸面、裂纹、折叠等。

17.> 产生错边耳子的主要原因有( )和( )。

18.> 线材表面结疤产生的原因是( )。

19.> 现场质量管理,任务是(1)( )；(2)( )；(3)( )；(4)( )。

20.> 线材废品卷线机是由( )、( )减速机,电机等机组成。

21.> 轧制过程中轧件产生弯曲一般是( )造成的。

22.> 线材轧机常用冷却水进行辊身冷却,一方面可带走辊身热量,保持轧辊低温工作,另一方面可起一定的( )。

23.> 影响成品率大小的是合格金属损失,包括( )、( )及清理工序造成金属损失。

24.> 控制轧制主要优点有：(1)( )；(2)( )；(3)( )。

25.> 铁碳相图以( )为纵坐标,( )为横坐标,用曲线描述了铁碳合金( )和( )随成份变化的全部过程。

金属轧制工(中级+高级)理论复习100题,含答案

金属轧制工（中级+高级）理论复习题100题（含答案）一、单项选择(第1题～第80题。

选择一个正确的答案，将相应的字母填入题内的括号中。

每题1分，满分80分。

)1、热轧钢的含义是()。

A、在再结晶温度以下进行的轧制B、在再结晶温度以上进行的轧制C、在A1线温度以下进行的轧制D、在A1线温度以上进行的轧制2、轧辊硬度通常是指轧辊表面的工作硬度,它决定轧辊的()。

A、耐热性B、耐磨性C、耐冲击性D、耐蚀性3、使轧件轧出轧机后往上翘的轧制方式是采取()。

A、上压力轧制B、下压力轧制C、等压力轧制D、差异轧制4、形状特殊的孔型在轧制过程中,迫使金属有较大宽展。

这种宽展称为()。

A、自由宽展B、限制宽展C、强迫宽展D、特殊宽展5、碳化钨辊环冷却时，水的PH值应()。

A、低于7B、低于5C、>=7D、只有等于76、坯料存在下列哪种缺陷时可能会导致轧件头部开裂()。

A、皮下汽泡B、表面汽泡C、表面结疤D、内部裂纹7、碳素钢随着含碳量的增加,钢的()。

A、强度降低而硬度提高B、强度提高而硬度降低C、强度和硬度均提高D、强度和硬度均降低8、随着轧制温度的变化,在同一调整条件下,轧辊之间的辊缝也有所不同,这是因为钢料的温度愈低,作用在轧辊的压力()。

A、愈大B、不变C、愈小D、先减小后增大9、加热温度偏高,时间偏长,会使奥氏体晶体粒过分长大,引晶粒之的结合力减弱,钢的机械性能变坏,这种缺陷称为()。

A、过烧B、热脆C、过热D、脱碳10、低合金钢、低碳钢在高线粗轧机最佳开轧温度分别为()。

A、900℃，900℃B、900℃，850℃C、850℃，850℃D、900℃，1050℃11、在轧辊调整范围较大的轧机上传动轴一般采用()。

A、万向接轴B、梅花接轴C、弧型齿接轴D、直型齿接轴12、下列哪种说法是错误的。

()A、轧件尺寸与孔型尺寸相同B、轧制力与轧辊材质有关C、宽展量与压下量有关。

D、咬入角与摩擦系数有关13、凡是一切能引起轧件和轧辊间磨擦系数增大的因素,都能使宽展()。

轧钢工艺技术员面试题

轧钢工艺技术员面试题一、理论知识类面试题：1. 请简要介绍一下轧钢工艺的基本流程和工艺参数控制要点。

2. 轧钢的成型原理是什么？请简要描述。

3. 钢材的轧制过程中，常用的轧制方式有哪些？分别适用于哪些材料？4. 轧制过程中，如何控制板形和尺寸的精度？请列举几种方法。

5. 桥式起重机是热轧车间中常见的起重设备，请简述其工作原理和操作注意事项。

6. 在冷轧工艺中，常用的钢管制造方法有哪些？请列举并说明各自的特点。

7. 轧制过程中，使用的润滑方式有哪些？各有什么优劣之处？8. 常用的轧机设备有哪些？请从结构和使用范围两个方面进行简要介绍。

9. 如何进行轧制辊位的调整以及轧制力的控制？10. 请简单介绍一下轧钢工艺的智能化应用和未来发展趋势。

二、实践操作类面试题：1. 请说明轧机的开车和停车操作步骤以及注意事项。

2. 请简要介绍一下轧机设备的常见故障及常用的故障排除方法。

3. 唐纳森图是什么？如何根据唐纳森图设计横切过程的板形控制参数？4. 轧机辊的更换和维护有哪些注意事项？请给出具体操作步骤。

5. 如何进行钢管的冷轧矫直工艺控制？请详细描述工艺流程和关键参数。

6. 冷轧过程中，如何调整轧机的负荷和速度以实现板材的冷却和调直？7. 高温轧制时，如何精确控制板材温度？请提供一种可行的控制方法。

8. 如何提高热轧板材的切边质量？请列举几种有效的切边方式和工艺参数。

9. 如何进行热轧钢板的整形工艺控制？请详细描述工艺流程和关键参数。

10. 在轧机操作过程中，如何进行质量检测和质量控制？请列举几种常用的检测方法和仪器。

三、综合能力类面试题：1. 轧机设备的故障排除过程中，如何进行故障分析和判断？请提供一种常用的故障排除案例进行描述。

2. 轧钢工艺技术员在工艺优化和成本控制方面有何经验和方法？请从具体案例中进行说明。

3. 轧机设备维护和保养是非常重要的一项工作，请简述一下你的设备维护和保养经验。

4. 在轧钢生产过程中，常常会遇到牌号材料变化或者材料生产参数变化的情况，请说明如何进行工艺调整和参数控制。

轧机的调整步骤(轧机技术问答汇总)

轧机的调整步骤（轧机技术问答汇总）一.冷轧生产设备基本知识1、什么叫冷轧？答：金属或合金在低于再结晶温度下进行的轧制叫冷轧，通常指的是将轧材不经过任何温度处理下进行加工，在轧钢过程中轧件随着变形增加，温度不断升高，为了防止轧件和温度的升高，轧钢过程需要不断采取降温措施来控制温度升高，一般冷轧的轧件最高出口温度为150℃。

2、冷轧工艺有哪些特点？答：冷轧工艺有以下特点：1）钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化；2）冷轧过程中必须采用工艺冷却和润滑；3）冷轧过程中必须采用张力轧制。

3、什么叫加工硬化？答：带钢在冷轧后，由于晶粒被压扁、拉长、晶格歪扭畸变、晶粒破碎，使金属的塑性降低、强度和硬度增高，这种现象叫做加工硬化。

4、加工硬化对冷轧过程有何影响？答：带钢在轧制过程中产生不同程度的加工硬化，当加工硬化超过一定程度后，带钢因过分硬脆而不适于继续轧制，因此，带钢经冷轧一定的道次即完成一定的冷轧总压下量后，要想继续轧薄，往往要经过软化热处理（再结晶退火）等，使轧件恢复塑性，降低变形抗力。

5、什么叫体积不变定律？答：体积不变定律是指金属或合金在变形时，变形前后的体积保持不变。

即可用下列公式表示：L某B某H＝l某b某h＝C式中：L、l──变形前后的长度B、b──变形前后的宽度H、h──变形前后的高度C────常数量6、什么叫冷轧最小可轧厚度？答：在一定轧机上冷轧其中一种产品时，随着带钢变薄，压下愈来愈困难，当带钢厚度达到其中一限度后，不管如何加大压下，不管轧制多少道次，也不可能使带钢变薄，这时带钢的极限厚度则称为最小可轧厚度。

最小可轧厚度h最小可用下式表示h最小＝3.58D1f（K0-σ平）/E式中：D1──工作辊直径，毫米（mm）E──轧辊弹性模量，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）f──轧辊与轧件间的摩擦系数；K0──轧件平面变形抗力，K0＝1.15σs,帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ平──轧件平均张力，σ平＝（σ0＋σ1）/2，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）σ0、σ1──后、前单位张力，帕（1Pa＝0.102某10-6kg/mm2）。