金属制品磷化防锈技术
金属磷化处理技术
金属磷化处理技术金属磷化处理在各类制造业中对钢、镀锌钢、锌和铝等金属作磷化处理是表面处理中的重要步骤。
在油漆前的金属表面预处理中作磷化处理的目的是为了增强材料的抗腐蚀能力、帮助冷成形、改善部件在滑动接触时的摩擦性能。
本文将用实例来加以说明。
磷酸锌是一种在金属基材上生成的晶型转化膜,这种膜是利用了那些先让溶于酸的金属离子起反应然後经水稀释而成的磷化液来处理生成的。
传统的电镀法是利用电流在金属上生成镀膜,磷化则是让金属与磷化液接触发生酸蚀反应而生成磷化膜的。
硝酸和磷酸是常用的用于溶解金属的无机矿物酸。
依照工艺要求可以在磷化液中添加锌、镍和锰等金属离子。
为了得到特殊的效果,也可加一些其它金属离子,磷化液中加镍能提高材料的抗腐力加快磷化反应。
近年来所发展的无镍工艺的效果已经也可在各方面与含镍工艺相竞争。
在磷化液中加入促进剂可以提高磷化反应速度、消除氢气的影响和控制磷化渣的生成。
促进剂可以是单一的物质、也可以为取得最佳效果而将几种物质混合一起使用。
可以选用的促进剂有亚硝酸盐/硝酸盐、氯酸盐、溴酸盐、过氧化物和一些有机物(如:硝基苯磺酸钠)。
在对热浸镀锌板或铝板作磷化处理时还常添加游离或络合的氟化物。
图1是使用不同的磷化工艺所生成的各种磷酸盐晶体。
一,磷化反应机理:1.酸蚀反应金属表面与磷化液发生的第一个反应是将某些金属从表面溶解下来的酸蚀反应。
不同的磷化液对钢的酸蚀速度约1-3g/m2;作厚膜磷化时,酸蚀反应速度还要求高许多。
酸蚀反应对形成涂膜是非常重要的,因为它既可净化金属表面、又能提高漆膜的附著力。
在酸蚀反应发生时,由于金属表面的溶解,所以紧靠表面的磷化液中的游离酸被消耗,金属离子进入磷化液,所溶入的金属离子类型与所处理的基材有关。
在磷化液中添加氧化促进剂可减少酸蚀反应时所生成的氢气:钢表面:Fe+2H+1+2Ox→Fe+2+2HOx镀锌钢表面:Zn+2H+1+2Ox→Zn+2+2HOx铝表面:Al+3H+1+3Ox→Al+3+3HOx2.磷化反应:在磷化液中所发生的第二个反应是磷化。
磷化工艺流程
磷化工艺流程
磷化是一种重要的表面处理工艺，广泛应用于金属制品的防腐
蚀和增加表面硬度。
磷化工艺流程主要包括准备工作、预处理、磷
化处理、后处理和质量控制等几个步骤。
首先，准备工作是磷化工艺流程的第一步。
在进行磷化处理之前，需要对金属表面进行清洗和脱脂处理，以去除表面的油污和杂质，保证后续磷化处理的效果。
此外，还需要对磷化槽和设备进行
清洗和检查，确保设备的正常运行。
接下来是预处理阶段。
在预处理阶段，需要对金属表面进行酸
洗和除锈处理，以去除表面的氧化层和锈蚀，为磷化处理做好准备。
预处理的质量直接影响到磷化层的附着力和均匀性，因此这一步骤
非常关键。
然后是磷化处理阶段。
在磷化处理阶段，将金属制品浸入含有
磷化剂的磷化槽中，在适当的温度和时间条件下进行磷化处理。
磷
化剂中的磷化物能够与金属表面发生化学反应，生成均匀致密的磷
化层，提高金属表面的硬度和耐腐蚀性能。
接着是后处理阶段。
在磷化处理完成后，需要对金属制品进行清洗和中和处理，以去除残留的磷化剂和其他杂质，同时对磷化层进行封闭处理，提高其耐腐蚀性能和外观质量。
最后是质量控制阶段。
在整个磷化工艺流程中，需要对每个步骤进行严格的质量控制，包括原材料的检验、工艺参数的监控和磷化层的质量检测等，以确保磷化处理的效果符合要求。
总的来说，磷化工艺流程是一个复杂的工艺过程，需要严格控制每个环节，确保磷化处理的效果和质量。
只有这样，才能为金属制品提供良好的防腐蚀和表面硬度，满足不同行业的需求。
磷化工艺原理
磷化工艺原理嘿，朋友们！今天咱来聊聊磷化工艺原理，这可真是个有意思的事儿啊！你看啊，磷化就好像是给金属穿上一层特别的“衣服”。
想象一下，金属就像是一个光溜溜的小孩子，而磷化呢，就是给这个小孩子穿上一件既结实又有用的外套。
那这磷化到底是咋回事呢？其实啊，就是通过一系列的化学反应，在金属表面形成一层磷化膜。
这层膜可不简单，它就像是金属的小卫士，能保护金属不被腐蚀，还能增加金属的附着力呢！比如说，咱家里的那些金属制品，时间长了是不是会生锈啊？要是给它们都磷化一下，那可就不一样啦！这磷化膜就像一道坚固的防线，把那些会让金属生锈的坏东西都挡在外面。
那磷化是怎么做到的呢？这就像是一场奇妙的魔法表演。
首先呢，有一些化学药剂就像小精灵一样，跑到金属表面开始跳舞。
它们跳着跳着，就和金属发生了反应，然后就慢慢形成了那层神奇的磷化膜。
而且哦，磷化工艺可不仅仅是为了防锈这么简单。
它还能让金属表面变得更粗糙，这样后续要是想给金属上漆啊什么的，就会粘得更牢。
这就好比是在墙上贴东西，要是墙面很光滑，那可能贴不牢，但是如果墙面有点粗糙，那就能贴得稳稳的啦！你说这磷化工艺是不是很神奇？它就像是一个默默工作的小工匠，在金属的世界里发挥着大作用。
咱再想想，要是没有磷化工艺，那得有多少金属制品用不了多久就坏掉啦？那多可惜呀！所以说呀，磷化工艺真的是太重要啦！它就像是一个隐藏在幕后的英雄，不声不响地为我们的生活提供着保障。
我们每天用到的很多东西，可能都离不开磷化工艺的功劳呢！磷化工艺虽然听起来有点复杂，但其实理解起来也不难呀！只要我们用心去感受，去了解，就会发现它真的很有趣。
所以啊，朋友们，可别小看了磷化工艺哦！它可是在我们的生活中扮演着重要的角色呢！让我们一起为磷化工艺点个赞吧！。
磷化产品工艺
磷化产品工艺磷化是一种常用的表面处理方法，用于改善金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
磷化产品工艺主要包括磷化前的准备工作、磷化工艺的选择以及磷化后的处理。
1. 磷化前的准备工作在进行磷化处理之前，首先需要对金属材料进行准备工作。
这包括清洗金属表面，去除油脂、污垢和氧化物等杂质，以确保磷化剂能够充分与金属表面发生反应。
清洗方法包括溶剂清洗、碱洗和酸洗等。
选择适当的清洗方法可以根据金属材料的特性和表面污染程度来确定。
2. 磷化工艺的选择磷化工艺的选择主要取决于金属材料的种类和要求。
常见的磷化工艺包括锌磷化、锰磷化和镍磷化等。
锌磷化是一种常用的磷化工艺，适用于碳钢、铝合金和镀锌钢等材料。
锌磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能，并能够作为涂装底漆的基础层，提高涂层附着力。
锰磷化适用于高碳钢和合金钢等材料。
锰磷化可以形成一层致密的锰磷化物层，提高金属材料的硬度和耐磨性能。
镍磷化适用于不锈钢和铜合金等材料。
镍磷化可以提高金属材料的耐腐蚀性能和抗磨损性能。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料的特性、使用环境和要求等因素。
不同的磷化工艺有不同的工艺参数和处理时间要求，需要根据具体情况进行调整。
3. 磷化后的处理磷化后的金属材料需要进行后续处理，以提高其性能和表面质量。
常见的后续处理方法包括清洗、中和、封闭和涂装等。
清洗是为了去除磷化产物和残留的磷化剂，以防止其对金属材料产生负面影响。
中和是为了中和磷化产物中的酸性物质，以防止其对环境产生污染。
封闭是为了使磷化层更加牢固和稳定，常用的封闭方法有热油封闭和有机封闭等。
涂装是为了进一步提高磷化层的耐腐蚀性能和美观度，常用的涂装方法有涂漆和电泳涂装等。
通过适当的后续处理，可以进一步改善磷化层的性能和表面质量，使其更加耐久和美观。
总结起来，磷化产品工艺是一种重要的表面处理方法，可以提高金属材料的耐磨、耐腐蚀和耐磨损性能。
在进行磷化处理之前，需要进行准备工作，如清洗金属表面。
选择适当的磷化工艺需要考虑材料和要求等因素。
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化的防锈能力
硅烷化和磷化是两种常见的金属表面处理方法，它们都可以用
于提高金属材料的防锈能力。
首先我们来看硅烷化，硅烷化是利用
硅化合物对金属表面进行化学处理，形成一层硅化合物的保护膜，
从而防止金属表面与空气中的水和氧气发生反应，减少金属的氧化
腐蚀。
硅烷化处理后的金属表面具有良好的耐腐蚀性能，能够在潮
湿或腐蚀性环境中保持较长时间的良好外观和性能。
而磷化是将金属表面处理成磷化层，磷化层可以有效地减少金
属与外界环境的接触，从而减少金属的氧化反应，提高金属的耐腐
蚀性能。
磷化层通常具有较高的硬度和耐磨性，能够有效地延长金
属的使用寿命，并且可以提高金属表面的润滑性能，降低摩擦系数，减少磨损。
总的来说，硅烷化和磷化都是有效的金属表面处理方法，可以
提高金属材料的防锈能力。
它们可以在不同的工业领域中得到广泛
应用，例如汽车制造、航空航天、建筑等领域，以保护金属制品免
受腐蚀和氧化的影响。
当然，选择何种方法还需要根据具体的金属
材料和使用环境来进行综合考虑和选择。
磷化工工艺流程
磷化工工艺流程
《磷化工工艺流程》
磷化工工艺是一种常见的表面处理方法，用于防止金属制品表面发生锈蚀或腐蚀。
下面将介绍磷化工工艺的一般流程。
首先，需要准备好待处理的金属制品，通常是钢铁制品。
然后，将金属制品进行脱脂处理，以去除表面的油污和杂质。
接着，将金属制品浸入含有磷化剂的溶液中，经过一定的时间和温度控制，使金属表面生成磷化层。
磷化剂的种类和浓度会影响磷化层的厚度和性质。
在磷化完成后，需要对金属制品进行清洗以去除多余的磷化剂和其他杂质。
随后，可以进行后续的涂装、喷漆或其他表面处理工艺，以增强金属制品的耐腐蚀能力和美观度。
磷化工工艺流程中需要注意控制每个环节的时间、温度和浓度，以确保生成的磷化层质量稳定。
同时，废水处理和废气处理也是磷化工工艺中需要重视的环节，确保对环境的影响降到最低。
总的来说，磷化工工艺流程是一种常见的金属制品表面处理方法，通过生成磷化层来增强金属制品的耐腐蚀能力。
正确控制每个步骤，包括脱脂、磷化、清洗和后续处理，是确保磷化工工艺质量的关键。
金属表面防锈处理工艺
金属表面防锈处理工艺
金属表面防锈处理工艺是为了保护金属材料表面免受氧化、腐蚀和锈蚀等侵害而采取的措施。
以下是一些常见的金属表面防锈处理工艺：
1.镀层处理：通过在金属表面形成一层防护层，挡住外界氧
气和水分对金属的侵蚀。
常见的镀层处理包括电镀、热浸镀、电泳涂装等。
2.涂层处理：采用涂覆防护涂料来包裹金属表面，形成一层
阻挡水、氧气和腐蚀物质的屏障。
常见的涂层处理包括涂漆、喷涂、喷粉等。
3.防腐蚀油处理：将特殊的防腐蚀油涂覆在金属表面，形成
一层阻挡氧气和水分的保护膜。
这种防护膜能够延缓金属的氧化和腐蚀。
4.磷化处理：通过将金属表面浸泡在含磷化剂的溶液中，使
金属表面产生化学反应，生成一层磷化膜。
这种磷化膜能够提供一定的防锈性能。
5.电化学处理：通过电化学方法，在金属表面形成一层保护
膜，使金属具有更好的防锈性能。
常见的电化学处理方法包括阳极氧化、阳极保护等。
6.热处理：通过高温处理金属，改变其晶体结构和性能，提
高其抗氧化和抗腐蚀能力。
常见的热处理方法包括淬火、回火、镀锌等。
需要根据具体的金属材料和使用环境来选择适合的防锈处理工艺。
不同的工艺方法在成本、效果和适用范围上可能存在差异，因此需要根据实际情况进行选择和应用。
板件表面预处理之磷化处理
板件表面预处理之磷化处理磷化处理钢铁在含有锌、铁、锰的磷酸盐溶液中，由于金属和溶液的界面上发生化学反应，生成难溶于水的磷酸盐，使钢铁表面形成一层附着良好的保护膜，这种方法称为钢铁磷化。
实现磷化的较常用的方法有浸渍法、喷淋法和涂刷法。
1)浸渍法按工艺流程，将工件顺序地浸入磷化液槽中进行处理。
大件可用吊挂方式，小件用篮框盛装，或用滚筒方式磷化。
设备简单，操作方便，处理温度可以较高。
2)喷淋法按工艺流程，将工件传递到处理工位，在规定时间内，经受磷化液喷淋处理。
设备较复杂，但与浸渍法比较，磷化液浓度可以较低，磷化时间较短。
3)涂刷法用刷子把磷化液涂刷到工件上进行处理，方法最简单，但劳动强度较大。
酸洗磷化工艺
酸洗磷化工艺酸洗磷化工艺呀，这可是个挺有意思的话题。
我先给您讲讲什么是酸洗磷化工艺。
简单来说，酸洗就是用酸溶液去除金属表面的氧化皮和锈蚀物；磷化呢，则是在金属表面生成一层磷酸盐保护膜。
这就好比给金属穿上了一层“防护服”，能让金属更耐用，不容易生锈腐蚀。
我给您说个事儿吧，之前我家附近有个小工厂，专门做金属制品的。
有一次我路过那里，正好看到他们在进行酸洗磷化的操作。
那场面，真是让我大开眼界！只见工人们戴着厚厚的手套和防护眼镜，把一堆生锈的铁板放进一个大池子里面，池子里面的液体咕嘟咕嘟地冒着泡，还散发着一股刺鼻的味道，这就是酸洗的过程啦。
那些铁板在酸液里泡了一会儿，拿出来的时候，上面的锈迹和脏东西都少了很多。
接下来就是磷化了。
工人们把酸洗过的铁板放进另一个池子，这个池子里的液体颜色和刚才的不太一样，是有点浑浊的灰白色。
过了一会儿，再把铁板捞出来，哇，铁板的表面就像是覆盖了一层薄薄的、细腻的“霜”，这就是生成的磷化膜。
酸洗磷化工艺在很多领域都有应用呢。
比如说在汽车制造中，汽车的零部件经过酸洗磷化处理，就能提高它们的防锈能力，延长使用寿命。
还有在家具行业，那些金属框架的家具，如果经过了酸洗磷化，就会更加坚固耐用，外观也更漂亮。
您知道吗？酸洗磷化的效果好不好，和很多因素都有关系。
酸的浓度、温度、处理的时间等等，都得把握得恰到好处。
如果酸的浓度太高，可能会把金属腐蚀得太厉害；如果温度不合适，磷化膜可能就不均匀。
而且呀，这酸洗磷化过程中产生的废水和废气可不能随便排放，得经过严格的处理，不然会对环境造成很大的污染。
我听说有的工厂因为环保不达标，被责令整改，甚至关停，这可给他们敲响了警钟。
总的来说，酸洗磷化工艺虽然看起来挺简单，但里面的门道可不少。
要想做好，得有专业的知识和丰富的经验。
不知道我给您讲清楚了没有？希望您对酸洗磷化工艺能有更深入的了解。
金属磷化工艺技术规程
金属磷化工艺技术规程金属磷化是一种常见的金属表面处理技术，通过在金属表面形成一层均匀的磷化膜，可以提高金属的耐腐蚀性能和摩擦性能。
下面是一份金属磷化工艺技术规程，详细介绍了金属磷化的工艺步骤和注意事项。
1. 工艺准备1.1 确定磷化工艺的参数：包括磷化液的成分和配比、温度和时间等。
1.2 准备磷化液：按照配方准确称取磷化液的各组分，并依次加入水中搅拌溶解。
1.3 准备磷化槽：清洗磷化槽，确保无杂质残留。
2. 表面处理2.1 清洗金属工件：使用碱性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除表面的油污和杂质。
2.2 酸洗金属工件：使用酸性清洗剂，将金属工件浸泡在清洗槽中，去除金属表面的氧化物和锈蚀。
3. 磷化工艺3.1 将清洗后的金属工件放入磷化槽中，确保工件完全浸没在磷化液中。
3.2 控制好磷化液的温度和时间，根据工艺参数进行磷化处理。
3.3 磷化过程中，需要定时搅拌磷化液，保持其均匀分布。
4. 磷化液处理4.1 磷化液的使用寿命有限，需定期检测其成分和性能，根据需要进行补充和调整。
4.2 磷化液使用完毕后，需及时清洗磷化槽和设备，以便下次使用。
5. 后处理5.1 磷化后的金属工件应立即冲洗，去除残留在工件表面的磷化液。
5.2 可在金属工件表面涂覆一层防锈涂层，以提高其耐腐蚀性能。
6. 安全注意事项6.1 在操作磷化液时，应佩戴防酸碱手套、安全眼镜等个人防护装备。
6.2 磷化液具有腐蚀性，需防止溅入皮肤和眼睛，如不慎接触，应及时用大量清水冲洗。
6.3 清洗槽和设备时，应注意防滑和防火，严禁与酸碱等物质接触。
6.4 操作过程中应严格遵守操作规程，确保人身安全和设备的正常运行。
以上为金属磷化工艺技术规程，通过正确操作和注意事项的遵守，可以确保金属磷化工艺的有效进行。
提醒操作人员严格按照规程操作，并根据实际情况进行调整和改进，以保证金属磷化膜的质量和效果。
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范
防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN防腐蚀磷化的工艺要求及操作规范前言防腐蚀磷化是钢铁件通过化学磷化处理后在金属表面生成一层具有一定硬度、一定厚度和耐磨抗腐蚀的结晶膜层的化学处理方法。
结晶膜经过防锈封闭后，耐蚀性很好，非常适合于高温高湿高盐及高浓度化学品环境，是介于无机涂层和有机涂层之间的一种膜层，但是它的某些特性是有机和无机涂层无法达到的。
抗蚀磷化分为中温锌锰系磷化和高温锰系磷化，也有采用锌钙系磷化的。
由于锌钙系磷化液的稳定性和实际操作性较差，基本被淘汰了。
抗蚀磷化的防锈蚀检测方法，一般采用混合硫酸铜点滴和盐雾试验两种，特殊要求可根据企业要求自定。
特殊要求一般指耐碱性（火碱浸泡失重），耐盐性（盐水浸泡试验），耐挥发性酸气等。
硫酸铜点滴按国际配置，配置方法如下：五水硫酸铜41g/L,氯化钠35g/L,L 盐酸13ml,其余为蒸馏水。
硫酸铜点滴时间按刚刚析出红色时计时，如果液滴内仅有一两个小点变色，应在他处重新点滴。
滴定实验的工件应该是：磷化膜没有封闭，在自然晾干24h以上，空隙内有较多水份时不能作为检测样板。
注意：点滴时要求硫酸铜点滴的时间由企业按防腐蚀要求自定。
对防锈蚀要求不太高的较好使用环境，锌锰系磷化大于2分钟，锰系磷化大于3分钟。
对防锈要求较高的较好使用环境锌锰系磷化大于3分钟，锰系磷化大于5分钟。
对防锈要求较高的恶劣环境使用只能采用锰系磷化，且对膜厚和封闭油有更严的要求。
盐雾试验是另一个防锈蚀测定方法，试验方法按国标进行。
每个企业按照实际防锈要求自定企标。
无论哪种磷化液耐盐雾时间：按实际工件进行实验，一般防锈蚀时在封闭后不得低于24小时，要求较高时不低于48小时。
防腐蚀磷化工艺及操作规范介绍一、锌锰系磷化1)工艺流程：除油→水洗→除油除锈→水洗→磷化→水洗→脱水油注意：有些锌锰系磷化含锰很少，甚至磷化前表调均不能采用，含锰少，膜层硬度不够，易被破坏，表调后膜层结晶会细化，膜层减薄，外观漂亮，但空隙内不易渗入脱水油，孔内水份不易排出，防腐蚀性能低。
磷化技术规程氢熏蒸
磷化技术规程氢熏蒸磷化技术规程氢熏蒸是一种常见的金属防腐方法，多用于钢铁制品的表面处理。
该技术能够在金属表面形成一层磷化膜，提高材料的耐腐蚀性能和涂装附着力。
本文将详细介绍磷化技术规程氢熏蒸的原理、工艺流程以及注意事项。
一、磷化技术规程氢熏蒸原理磷化技术规程氢熏蒸是通过将金属材料置于氢气环境中，在一定的温度和压力下进行处理。
在这种条件下，氢气与金属表面的氧化物反应生成金属磷化物，并与金属表面形成一层均匀致密的磷化膜。
磷化膜能够提高金属材料的耐腐蚀性能、磨蚀性能和抗疲劳性能，同时也能够增强涂装附着力。
二、磷化技术规程氢熏蒸的工艺流程磷化技术规程氢熏蒸的工艺流程一般包括准备工作、磷化处理、清洗处理、干燥处理等环节。
1.准备工作：将待处理的金属材料进行表面预处理，例如去除油污、锈蚀和氧化物等。
同时，还需要检查设备的运行状态，确保设备的安全性和稳定性。
2.磷化处理：将经过准备工作的金属材料放置于磷化槽中，并将磷化槽密封。
然后，通过恒温恒湿的方式，在磷化槽中注入氢气，并根据不同的金属材料选择不同的磷化溶液。
磷化溶液中含有特定的磷酸盐和金属离子，这些成分能够与金属表面发生反应生成磷化膜。
3.清洗处理：磷化处理结束后，将金属材料从磷化槽中取出，进行清洗处理。
清洗的目的是去除磷化槽中残留的磷化溶液和金属离子，并将不需要的磷化膜清除掉。
4.干燥处理：清洗处理完成后，将金属材料放入烘干设备中，进行干燥处理。
干燥的目的是除去金属表面的水分，以防止磷化膜的脱落或不均匀。
三、磷化技术规程氢熏蒸的注意事项在进行磷化技术规程氢熏蒸时，需要注意以下几个方面：1.安全性：磷化技术规程氢熏蒸是在高温和高压环境下进行的，因此需要加强安全防护措施，确保操作人员的生命安全。
2.温度和压力控制：磷化溶液的磷化效果受到温度和压力的影响。
因此，在进行磷化处理时，需要精确控制温度和压力的参数，以保证磷化效果。
3.时间控制：不同材料的磷化时间是有区别的，因此需要根据具体的金属材料选择适当的磷化时间，以保证磷化膜的质量。
金属磷化发黑技术
以强氧化剂使钢材表面形成一层致密的金束氧化层，阻止钢材内部腐蚀，工艺配方如下：一、除油污1、配方：碳酸钠7%，氢氧化钠3%，磷酸钠3%，硅酸钠2%，水85%。
2、工艺：溶液加热至80-90摄氏度，浸泡30分钟左右。
二、酸洗1、配方：10%-15%硫酸溶液2、工艺：溶液加热至70-80摄氏度，浸泡30分钟左右。
三、发黑1、配方：氢氧化钠33%，亚硝酸钠10%，磷酸钠2%，水55%。
2、工艺：溶液加热至130-145摄氏度，处理50-80分钟左右。
四、皂化1、配方：肥皂水溶液（30-50g/L）2、工艺：加热至80-100摄氏度，处理10分钟左右。
注意：每道工序后必须清洗处理物铁的磷化处理金属在含有锰、铁、锌的磷酸盐溶液中进行化学处理，使金属表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜的方法,叫做金属的磷酸盐处理,简称磷化。
其中磷化膜层为微孔结构，厚度一般在5～20微米，膜的颜色一般由暗灰到黑灰色，与基体结合牢固，具有良好的吸附性、润滑性、耐蚀性、不粘附熔融金属（锡、铝、锌）性及较高的电绝缘性等。
磷化膜主要用作涂料的底层、金属冷加工时的润滑层、金属表面保护层以及用作电机硅钢片的绝缘处理、压铸模具的防粘处理等。
磷化处理所需设备简单，操作方便，成本低，生产效率高，被广泛用于汽车、船舶、航空航天、机械制造及家电等工业生产中。
目前用于生产的磷化工艺按磷化温度可分为:高温磷化，中温磷化，常温磷化。
磷化膜的形成机理磷化处理是在含锰、铁、锌的磷酸二氢盐与磷酸组成的溶液中进行的。
这些磷酸二氢盐可用M(H2PO4)2表示。
处理过程中，二价的锰、铁、锌生成一价、二价和三价磷酸盐，一价磷酸盐可溶，二价磷酸盐稍可溶，三价磷酸盐不溶解，三价磷酸盐在金属表面沉积即形成所谓的磷化膜。
磷化过程中，磷酸盐水解首先发生，即M(H2PO4)2→MHPO4↓+ H3P04，3MHPO4→M3(PO4)2↓+H3P04；然后，待处理的钢铁零件放入溶液后，铁与磷酸相互作用，铁开始溶解，即Fe+2H3P04→Fe(H2P04)2+H2↑，3Fe(H2P04)2→Fe3(PO4)2↓+4H3P04。
金属制品磷化防锈技术
防锈作用磷化技术主要工业用途金属制品磷化防锈技术一．前言金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜，这一工艺过程称之为磷化，所形成的金属磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化技术的发展己有一百多年历史，广泛应用于汽车、军工、电器、机械等各个工业领域。
其主要工业用途：防锈作用。
钢铁磷化后其表面覆盖一层磷化膜，起到保护钢铁防止生锈的目的，主要是工序间和库存等室内防锈，一般不用于户外防锈。
耐磨、减摩、润滑作用。
磷化膜的特殊晶粒结构和硬度用于齿轮、压缩机、活塞环等运动承载件，起到耐磨、减少摩擦力作用。
磷化膜具有的润滑功能，在拉丝、拉管等冷加工行业广泛应用，用以提高拉丝拉管速度、减少模具损伤。
用于涂漆底层。
作为涂漆底层是磷化的最大工业应用，约占磷化总的工业应用的60-70%。
磷化膜作为涂漆前的底层，提高漆膜附着力和涂漆层的耐腐蚀能力。
选用适当的磷化甚至可使漆膜附着力提高2-3倍，耐腐蚀性提高1-2倍。
在世界范围内金属的表面装饰与保护手段约有三分之二是通过涂装实现的，只要生产条件许可，涂装前都要进行磷化处理。
其它应用。
磷化还可作为其它用途如电绝缘、表面装饰等。
二．磷化基本原理磷化过程包含了化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H 2PO 4)2+8H 2O+H 3PO 4→Me 2Fe(PO 4)2·4H 2O(膜)+Me 3(PO 4)·4H 2O(膜)+7FeHPO 4(沉渣)+8H 2↑Me 为Mn 、Zn 、Fe 等。
钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由四个步聚组成：a.酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低Fe – 2e→Fe2+2H++2e→2[H] →H2↑ (1)b.促进剂（氧化剂）加速界面的H+浓度进一步快速降低[氧化剂]+[H] →[还原产物]+H2OFe2++[氧化剂] →Fe3++[还原产物] (2)由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
防磷化工艺分类和应用 防锈磷化工艺流程
防磷化工艺分类和应用防锈磷化工艺流程磷化的分类1锌系磷化：又称灰磷，形成灰一暗灰色磷化膜，磷化膜重1.5-3.5g∕m2,主要用于涂装底层，提高涂层的结合力和防腐蚀能力。
2、铁系磷化：又称彩磷，形成蓝一金黄一彩虹色磷化膜，磷化膜重0.3-0.6g∕m2,主要用于涂装底层，提高涂层的结合力和防腐蚀能力。
3、镒系磷化：又称黑色磷化，形成深灰一黑色磷化膜，磷化膜重5.0-20g∕m2,浸防锈油或皂化后，用于零部件的长期防锈。
4、多功能磷化：又称三合一磷化，一次性完成除油、除锈、磷化功能，形成蓝一蓝紫一灰色磷化膜，用于大型设备、小批生产涂装前处理。
防锈磷化工艺磷化工艺的早期应用是防锈，钢铁件经磷化处理形成一层磷化膜，起到防锈作用。
经过磷化防锈处理的工件防锈期可达几个月甚至几年（对涂油工件而言），广泛用于工序间、运输、包装贮存及使用过程中的防锈，防锈磷化主要有铁系磷化、锌系磷化、镒系磷化三大品种。
铁系磷化的主体槽液成分是磷酸亚铁溶液，不含氧化类促进剂，并且有高游离酸度。
这种铁系磷化处理温度高于95℃z处理时间长达30min以上，磷化膜重大于10g∕m2,并且有除锈和磷化双重功能。
这种高温铁系磷化由于磷化速度太慢，现在应用很少。
镒系磷化用作防锈磷化具有最佳性能，磷化膜微观结构呈颗粒密堆集状，是应用最为广泛的防锈磷化。
加与不加促进剂均可，如果加入硝酸盐或硝基服促进剂可加快磷化成膜速度。
通常处理温度80-IOO o C,处理时间10~20min,膜重在7.5克/m2以上。
锌系磷化也是广泛应用的一种防锈磷化，通常采用硝酸盐作为促进剂，处理温度80~9(ΓC,处理时间10~15min,磷化膜重大于7.5g∕m2,磷化膜微观结构一般是针片紧密堆集型。
防锈磷化一般工艺流程：除油除锈一一水清洗一一表面调整活化一一磷化一一水清洗一一铭酸盐处理一一烘干一一涂油脂或染色处理通过强碱强酸处理过的工件会导致磷化膜粗化现象，采用表面调整活化可细化晶粒。
钢铁表面处理技术(除锈处理、磷化处理、发黑处理、防锈处理)
金幞表面处理技术 近年来，金幞表面处理技术获得了迅速发幕，已广滛应用于众多领域。
在表面处理技术及工程中，前处理占有极为重要的地位，他不仅作为表面处理前的一种"预处理工序"不可或缺，而且与后续表面处理的成败密切相关。
除溹、除锈、磷化、防锈等基体前处理是为金幞涂幂技术、金幞防护技术做准备的，基体前处理质量对此后涂幂制备和金幞的使用有很大的影响。
例如，对有磷化和无磷化处理的同一涂幂进行盐雾试验，其结果是防腐蚀能力相差大约一倍。
可见除溹、除锈、防锈、磷化等前处理对涂幂的防锈能力和金幞的防护能力起着至关重要的作用。
基体前处理的目的：一是增加涂幂与基体的结合强度既加大附着力，二是增加涂幂的功能如防腐蚀、防磨损及润滑等特殊功能。
随着金幞加工业、铁路制造业、湽车行业的飞速发幕，对生产各种金幞制品及铁路、湽车零部件产品的质量有了更高要湂，通过长期的实践证明，一些简单、简易的前处理方式，已经不能满足金幞加工及涂装的基本要湂。
只有采用标准的前处理生产工艺，才能使钢铁表面形成一幂标准的磷酸盐膜和防护膜，以满足金幞加工和涂装处理的质量要湂。
因此，选用低成本、低能耗、高品质的金幞前处理产品，是企业保证涂装质量和防护质量稳定与否的重要因素。
1、钢铁表面前处理工艺的必然： 钢铁表面在轧制或应用过程中，其表面有不同程度的溹脂、渧化皮或铁锈等杂质的存在，在进行加工和涂装处理前，需对其进行清除处理，然后才能作为商品进行销售。
如果不这样做帱会严重地影响产品的外观质量和使用寿命，失去产品的竞争能力。
如果钢铁表面未经处理帱进行涂装，其涂幂内的渧化皮、铁锈或溹脂被涂幂所掩盖，不久帱会出现涂幂脱落等现蹡，使所销售的产品呈现出锈迹斑斑的外观，失去了产品在市场上的竞争能力，因此钢铁表面进行前处理的必然性已引起广大企业的极大重视。
1、钢铁表面的除溹处理： 我们了解到常用的除溹方滕有：溶剂除溹、电化学除溹、化学除溹及表面活性剂除溹和手工除溹及机械除溹等。
磷化底漆使用说明
磷化底漆使用说明磷化底漆是一种常用的涂料，用于金属表面的防腐、防锈处理。
它具有优异的附着力和耐腐蚀性能，能有效延长金属制品的使用寿命。
下面将详细介绍磷化底漆的使用方法和注意事项。
一、准备工作1. 检查金属表面是否清洁，必要时使用去污剂进行清洁。
2. 去除表面的锈蚀和老旧涂层，可采用机械除锈、喷砂等方法。
3. 修补金属表面的凹凸不平，确保表面平整。
二、涂刷磷化底漆1. 搅拌底漆，确保底漆中的颜料和溶剂充分混合均匀。
2. 选择合适的刷子或喷枪，根据需求决定涂刷方式。
3. 从金属表面的一端开始，均匀地涂刷或喷涂磷化底漆，确保整个表面被覆盖。
4. 注意涂刷的顺序，避免漏刷或重复刷涂。
5. 建议进行多次涂刷，每次涂刷之间需要等待底漆干燥。
三、干燥和固化1. 根据底漆的说明，确定其干燥时间。
2. 在干燥时间内，需避免触碰底漆表面，以免影响固化效果。
3. 底漆固化后，可以进行后续的涂装工作。
四、注意事项1. 磷化底漆通常需要在通风良好的环境下使用，以避免对健康的影响。
2. 使用底漆前，应仔细阅读产品说明书，了解其适用范围和使用要求。
3. 底漆使用过程中，应注意保护好皮肤和眼睛，避免直接接触底漆。
4. 底漆涂刷或喷涂时，应注意操作的平稳和均匀，以获得更好的涂装效果。
5. 底漆干燥后，应对其进行检查，确保涂层的质量和效果。
总结：磷化底漆是一种常用的金属表面处理涂料，它能提供良好的防腐、防锈效果，延长金属制品的使用寿命。
在使用磷化底漆时，需要进行准备工作，如清洁金属表面、去除锈蚀和老旧涂层等。
涂刷底漆时，要注意均匀涂刷，可以进行多次涂刷以达到更好的效果。
底漆干燥后，需要进行固化，并注意保护涂层的质量。
在使用底漆时，还需注意安全使用，避免对健康造成影响。
通过正确使用磷化底漆，我们能够更好地保护金属制品，延长其使用寿命。
铁制品磷化皂化的工艺操作规程
铁制品磷化皂化的工艺操作规程1. 概述铁制品磷化皂化是一种常见的表面处理工艺，可以提高铁制品耐腐蚀性能和表面质量。
本文档将介绍铁制品磷化皂化的工艺操作规程，包括设备、原料、操作流程等方面。
2. 设备铁制品磷化皂化需要的主要设备如下：•清洗槽：用于清洗铁制品表面的残留物，如油脂、锈迹等，保证表面清洁度。
•磷化槽：磷化槽是将金属表面与磷化液反应的地方。
反应结束后，铁制品表面将形成一层磷化膜，提高耐腐蚀性。
•皂化槽：将磷化膜与皂化剂反应，生成皂化膜。
皂化膜具有一定的抗锈能力和光泽性。
•烘箱：将经过磷化和皂化处理的铁制品在烘箱中进行干燥，以去除表面水分。
3. 原料铁制品磷化皂化需要的主要原料如下：•磷化液：主要成分为[[H_3PO_4]]、[[MnSO_4]]、[[F-]]等。
磷化液的浓度应根据铁制品的材质和磷化皂化工艺要求进行调整。
•皂化剂：一般采用[[NaOH]]或[[KOH]]，皂化剂浓度也应根据磷化皂化工艺要求进行调整。
4. 操作流程铁制品磷化皂化的操作流程如下：1.清洗铁制品表面的残留物，然后将铁制品悬挂在磷化槽内，使其表面浸泡在磷化液中，磷化液温度一般控制在30 ~ 40℃之间，磷化时间一般为5 ~ 10分钟，具体根据铁制品的材质和磷化液浓度进行调整。
2.将经过磷化处理的铁制品放入皂化槽内，使其表面浸泡在皂化液中，皂化液温度一般控制在50 ~ 60℃之间，皂化时间一般为10 ~ 15分钟，具体根据铁制品的材质和皂化剂浓度进行调整。
3.从皂化槽中取出铁制品，用水清洗干净表面的残留物，然后放入烘箱中进行干燥，烘箱温度一般控制在80 ~ 100℃之间，烘箱时间一般为20 ~ 30分钟，具体根据铁制品的材质和磷化皂化工艺要求进行调整。
4.取出经过干燥处理的铁制品，检查其磷化皂化膜的质量和表面的光泽度等指标，符合要求的可以包装出库。
5. 注意事项在进行铁制品磷化皂化过程中，需要注意以下事项：1.操作人员需要严格遵守操作规程，佩戴必要的个人防护设备，以保证人身安全。
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防锈作用 磷化技术主要工业用途金属制品磷化防锈技术一．前言金属在含有磷酸盐的溶液中进行处理，形成金属磷酸盐化学转化膜，这一工艺过程称之为磷化，所形成的金属磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化技术的发展己有一百多年历史，广泛应用于汽车、军工、电器、机械等各个工业领域。
其主要工业用途： 防锈作用。
钢铁磷化后其表面覆盖一层磷化膜，起到保护钢铁防止生锈的目的，主要是工序间和库存等室内防锈，一般不用于户外防锈。
耐磨、减摩、润滑作用。
磷化膜的特殊晶粒结构和硬度用于齿轮、压缩机、活塞环等运动承载件，起到耐磨、减少摩擦力作用。
磷化膜具有的润滑功能，在拉丝、拉管等冷加工行业广泛应用，用以提高拉丝拉管速度、减少模具损伤。
用于涂漆底层。
作为涂漆底层是磷化的最大工业应用，约占磷化总的工业应用的60-70%。
磷化膜作为涂漆前的底层，提高漆膜附着力和涂漆层的耐腐蚀能力。
选用适当的磷化甚至可使漆膜附着力提高2-3倍，耐腐蚀性提高1-2倍。
在世界范围内金属的表面装饰与保护手段约有三分之二是通过涂装实现的，只要生产条件许可，涂装前都要进行磷化处理。
其它应用。
磷化还可作为其它用途如电绝缘、表面装饰等。
二．磷化基本原理磷化过程包含了化学与电化学反应。
不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理较复杂。
虽然科学家在这方面已做过大量的研究，但至今未完全弄清楚。
在很早以前，曾以一个化学反应方程式简单表述磷化成膜机理：8Fe+5Me(H 2PO 4)2+8H 2O+H 3PO 4→Me 2Fe(PO 4)2·4H 2O(膜)+Me 3(PO 4)·4H 2O(膜)+7FeHPO 4(沉渣)+8H 2↑ Me 为Mn 、Zn 、Fe 等。
钢铁在含有磷酸及磷酸二氢盐的高温溶液中浸泡，将形成以磷酸盐沉淀物组成的晶粒状磷化膜，并产生磷酸一氢铁沉渣和氢气。
这个机理解释比较粗糙，不能完整地解释成膜过程。
随着对磷化研究逐步深入，当今，各学者比较赞同的观点是磷化成膜过程主要是由四个步聚组成：a.酸的浸蚀使基体金属表面H +浓度降低Fe – 2e → Fe 2+2H ++2e →2[H] → H 2↑ (1)b.促进剂（氧化剂）加速界面的H +浓度进一步快速降低 [氧化剂]+[H] → [还原产物]+H 2OFe2++[氧化剂] → Fe3++[还原产物] (2)由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。
同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+c.磷酸根的多级离解H3PO4 →H2PO4－+H+→HPO42－+2H+→PO43－+3H+ (3)由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终会离解出PO43-。
d.磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数K sp时，就会形成磷酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。
2Zn2++Fe2++2PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2.4H2O↓ (4)3Zn2++2PO43－+4H2O→Zn3(PO4)2.4H2O↓ (5)磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜。
三．磷化技术的应用1．工业流程预处理磷化前的预处理包括机械法处理和化学法处理，使用量最多的还是化学法处理，化学法预处理主要工序：除油、除锈、表面调整。
预处理的目的是为了清除工件表面的油脂、油污、锈蚀物等，为磷化处理提供洁净活性的金属表面。
预处理包括机械法和化学法两种，用得最多的化学法工序如下：(1)机械法：喷砂、抛丸除油、除锈、除氧化皮有机溶剂清洗除油碱性清洗剂清洗预处理除油、脱脂除锈除氧化皮表面调整活化脱脂 酸性清洗剂清洗（2）化学法 盐酸常温除锈 除锈、除氧化皮 硫酸中温除锈 磷酸除锈 有机酸除锈 草酸表面调 表面调 胶体钛调磷化处理为满足不同的工业要求，在生产应用中采用各式各样的磷化处理技术，磷化处理是工件与化学溶液接触产生化学反应形成磷化膜，依据化学溶液中参与成膜的金属离子的不同而形成不同体系的磷化，如常说的锌系、锌钙系、锌锰系、锰系、铁系、非晶相轻铁系六大类，常用磷化体系的一般性能及磷化膜微观结构图谱见表1、图2、图3。
2．磷化处理工业用途非晶相铁系 O 4,MoO 4-Fe 3(PO 4)2·8H 2O, Fe 2O 3非晶相的平面涂漆前打底非晶相铁系Na +(NH 4+),H 2PO 4-,H O 4,MoO 4-Fe 3(PO 4)2·8H 2O, Fe 2O 3 非晶相的平面 涂漆前打底锰系磷化(膜重:16g/m2）锌系磷化(膜重:22g/m2）锌钙系磷化(膜重:8.6g/m2）图2.重型磷化(防锈、润滑、减磨)的SEM图谱(×500)锌系磷化(膜重:2.8g/m2）锌钙系磷化(膜重:3.5g/m2）锌锰镍系磷化(膜重:2.6g/m2）图3.薄型磷化（涂装打底）的SEM图谱(×500)防锈磷化磷化技术的最早期应用就是防锈目的,自从1906年开始应用以来，己经广泛应用了近百年，到目前为止，仍是一项广泛使用的有效技术。
防锈磷化大部分为重型磷化，膜重在5-30g/m2不等。
早期防锈磷化主要是无促进剂型铁系磷化，现行常用的是中温锌系、锰系、锌锰系磷化,以NO3-作为主体促进剂，磷化温度70℃左右，磷化时间5-20分钟。
冷加工润滑磷化,耐磨、减摩磷化在冷加工成形过程中，金属与金属之间的相对摩擦运动，如果没有一层润滑层阻隔，冷加工是难以完成的。
结晶型磷化膜覆盖在金属表面，提供润滑隔层，使得冷加工过程中减少摩擦力，提高模具的使用寿命。
这一技术自从1934年以来，至今仍为一种有效的方法在广泛使用。
润滑型磷化主要是锌系磷化和锌钙系，而锰系磷化几乎不用，这是因为锌系磷化在皂化时与硬脂酸钠反应形成润滑性非常好的硬脂酸钠，以NO3-、NO3-/ NO2-为体系，磷化温度70℃左右，磷化时间5-15分钟。
涂装打底磷化磷化的最大应用领域还是在于涂装打底，对磷化的研究方面，也是主要集中在涂装打底磷化研究，大量的论文、专利等都集中在涂装打底磷化这一方面。
作为涂装前打底用磷化一般是薄型磷化，要求磷化膜细致、密实，膜重不超过4.5g/m2,磷化体系包括锌系、锌锰系、锌钙系、非晶轻铁系等，磷化温度30-70℃（也有极少数不加温），磷化时间1-10分钟。
目前工业领域磷化技术的应用情况见表2。
3．后处理为了充分发挥磷化膜的特性，适当的后处理可显著提高磷化性能。
防锈磷化的后处理非常重要，因为仅靠磷化膜本身的防锈能力是非常有限的，而且盐雾试验只能达到几个小时，一般要进行涂油，最好是防锈油，经过涂油涂脂等后处理，防锈能力可提高甚至几十倍。
冷加工润滑型磷化必须进行皂化后处理，提高磷化膜的润滑性能，皂化可采用：工业肥皂粉、硬脂酸钠、皂化油等。
耐磨减磨磷化是否进行后处理不是十分突出，按常规方法浸油处理，可提高耐磨及防锈性能，也并不严格要求一定要用防锈油。
涂装打底用磷化的后处理一般是铬酸盐封闭处理，可提高整体防腐性10%左右，在世界很多地方考虑环保问题，都取消了后处理，特别是铬酸盐后处理。
现在也有无铬后处理封闭技术，据说可达到铬酸盐效果，但工业应用十分有限。
4．其它有色金属磷化锌及合金的表面处理主要是铬钝化和磷化。
锌及合金的磷化主要是用于涂装打底，增强漆膜附着力。
锌及合金表面处理不宜用强酸强碱处理，否则极易产生过腐蚀。
锌金属比铁活泼，即使在低温下磷化速度很快，往往易形成磷化膜晶粒粗大现象，因此锌及合金磷化时要防止粗化现象。
对于热浸锌的磷化处理比较难，一般不适合进行磷化处理。
铝及合金的磷化处理与钢铁件基本相同，形成晶粒型磷化膜，应用于铝材冷加工和涂装打底，铝及铝合金磷化技术主要是要防止Al3+进入处理液中，Al3+会使磷化液“中毒”，完全不能形成磷化膜，因此在常规钢铁磷化槽液中应加入大量氟化合物，络合Al3+并形成沉淀除去。
四．展望磷化领域的研究发展方向主要是围绕着提高质量、减少环境污染、节省能源这三方面进行，在这三个方面首先考虑的还是提高质量放在首位，同样减少环境污染也非常注意，但可通过随后的治理来实现。
磷化技术及领域发展的三大内容如下：中温致密型磷化提高防锈能力阴极电泳配套性锌锰镍圆柱形密集晶粒磷化技术(1)提高质量三元系磷化高耐碱性磷化技术提高漆膜附着力镀锌板磷化技术无磷清洗剂生物降解表面活性剂后处理技术无残酸腐蚀除锈技术（2）降低污染无铬磷化封闭技术无毒促进剂技术磷化技术无镍无锌磷化技术重型磷化技术（95→60℃）（3）节省能源薄型磷化技术（50→30℃脱脂技术（60→30℃提高质量高温（>95℃）重型磷化的防锈性非常好，应用非常广泛，已成熟应用几十年，现场硫酸铜点滴可达5分钟以上。
而中温60℃磷化，现在一般仅达到2-3分钟点滴，要达到5分钟点滴还有相当一段差距，是目前研究与发展的热点。
对涂装打底磷化而言，提高磷化与涂装层的整体防腐性仍是磷化研究的主要方向。
锌锰镍三元体系磷化已有较大范围内应用，但在表面耐碱性，提高阴极电泳漆或其它漆种的整体防腐性还有发展前景，单独从提高质量角度考虑，含镍磷化仍为提高质量的一种有效途径。
镀锌板在汽车行业以及其它行业的应用越来越多，其防腐性能可以得到显著提高，但漆层的附着力保持方面反而比不上钢板，在腐蚀介质或大气中暴露一段时间后附着力下降，因此关于镀锌板磷化解决漆膜“湿”附着力问题的研究是十分迫切的。
降低污染磷化处理过程产生的污染源主要是：重金属、磷酸盐、表面活性剂、有毒物质等。
脱脂处理中磷酸盐排放水的“肥化”生物耗氧问题、表面活性剂的化学耗氧问题等，都是严重的污染。
现在已研究出无磷脱脂剂，正在研究应用中的生物可降解表面活性剂技术，但成本高，应用还有一定的阻力。
因此，脱脂技术的发展是研究低污染、低成本的清洗技术，应用将日益广泛。
无残酸腐蚀除锈技术、无铬磷化封闭技术都是生产中还没有完全解决的问题。
磷化处理使用的亚硝酸盐，重金属Zn、Ni，磷酸盐都量磷化过程中的污染源。
现有的技术，还不能取代磷酸盐，磷酸盐还将继续使用下去。
已有的不含Zn、Ni的磷化技术，其磷化质量远比不上Zn、Ni磷化。
从发展趋势来看，无Zn、Ni磷化前景可观。
亚硝酸盐是现在使用最方便、最广泛、最有效的磷化促进剂，在相同经济成本下，目前还没有一种物质可代替它并取得相同的促进效果。
亚硝酸盐由于具有致癌性及分解产物氮氧化合物的毒性，其使用量都逐步减少，现在正在研究其替代物。
双氧水是一种理想的无污染促进剂，其副产物是水，没有任何污染问题，并已有极少应用。
未来需要解决的问题是H2O2的稳定性及槽液含量检测与控制，据报道已有一各羟胺有好的促进效果，其副产物是氮气和水，但现阶段工业应用很少。