模具浇注系统设计

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模具设计-浇注系统

模具设计-浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道﹐其由主流道﹑分流道﹑浇口及冷料穴组成。

1.1.主流道主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。

主流道一般设计成圆锥形﹐角度为2°～4°。

1.2.分流道分流道是指主流道与浇口之间的这一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段﹐也是浇注系统中通过断面变化和塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。

1.2.1.分流道的形状有圆形﹑半圆形和梯形等几种﹐从减小压力和热量损失的角度考虑﹐圆形流道是最优越的流道形状。

当分型面是平面或曲面时﹐一般采用圆形流道；细水口模一般选用梯形流道﹐当流道只开在前模或后模时﹐则选用梯形流道。

1.2.2.当塑件采用多浇口进浇以及一模多腔早时﹐要充分考虑进胶的均匀性﹐尽可能做到平衡进胶。

1.2.3.设计分流道大小时﹐应充分考卢制品的大小﹑壁厚﹑材料流动性等因素﹐流动性不好的材料如PC料其流道应相应加大﹐并且分流道的截面尺寸一定要大于制品壁厚﹐同时应选择合适的长度。

流道长则温度降低明显﹐流道短则剩余应力大﹐容易产生“喷池”。

1.2.4.梯形流道﹕W一般为5—8mm﹐H一般为4—6mm﹐H/W=2/31.2.5.分流道表面不要求很光﹐表面粗糙度一般达Ra3.2～1.6即可﹐因为分流道的表面稍有不光滑﹐就能使熔料的冷却皮层固定﹐有利于保温﹔浇口的表面粗糙度不能高于Ra0.4﹐否则易产生摩擦阻力。

1.3.浇口浇口是指分流道与塑件之间的狭窄部分。

它能使分流道输送来的熔融塑料的流速产生加速度﹐形成理想的流态﹐顺序﹑迅速地充满型腔﹐同时还起眷封闭型腔防止熔料倒流的作用﹐并在成型后便于使浇口与塑件分离。

常见浇口类型有直接浇口﹑侧浇口﹑潜伏式浇口﹑点浇口等多种。

设计时对大型单一型腔制品成型效果好﹐需注意唧嘴底部与产品之间是否要隔一段距离。

1.3.2.侧浇口侧浇口设置于制品分型面处﹐制品允许有浇口痕迹才可采用﹐侧浇口包括边缘浇口和搭接浇口﹐其浇口尺寸与制品壁厚﹑大小﹑材料等诸多因素有关﹐一般规格如下图﹕边缘浇口与搭接浇口的选择如下图﹕ 选择浇口位置时﹐就防止制品产生滞留现象﹐应远离厚﹑薄交接处﹐从厚的地方进浇﹐避免浇口正对柱位﹑碰穿位﹐防止型芯因冲击而变形。

模具浇注系统的设计原理

模具浇注系统的设计原理模具浇注系统是一种工业生产中常用的设备，用于将液态材料注入模具中，形成所需的产品形状。

它具有精确控制浇注过程、提高生产效率和产品质量等优点。

模具浇注系统的设计原理主要包括浇注过程控制、模具设计和与其他设备的协同工作等方面。

首先，模具浇注系统的设计原理涉及浇注过程的控制。

控制浇注过程是保证产品准确性和质量的关键。

在浇注过程中，需要控制液态材料的流动速度、浇注时间、温度等因素，以确保产品形状和尺寸的准确性。

这一过程需要使用传感器和控制器等设备监测和调节浇注参数。

传感器可以实时监测液态材料的流动速度和压力等参数，并将这些数据传输给控制器。

控制器则根据传感器数据调整浇注设备的工作状态，以实现准确的浇注过程控制。

其次，模具浇注系统的设计原理还需要考虑模具的设计。

模具是决定产品形状和尺寸的关键因素之一。

模具的设计需要根据产品的要求确定模具的形状、材料和开发方式等。

模具浇注系统要根据模具的形状和尺寸进行相应的调整和优化，以确保浇注过程的准确性和稳定性。

例如，对于需求复杂形状的产品，可以采用多腔模具设计，以提高生产效率和产品质量。

此外，模具浇注系统的设计原理还涉及与其他设备的协同工作。

在工业生产中，模具浇注系统通常需要与其他设备进行联动工作，以实现自动化生产。

例如，模具浇注系统可以与机器人手臂或传送带等设备配合使用，实现自动化的生产流程。

这需要设计合理的工作流程和设备间的信号传输机制，以实现协同工作和生产效率的提高。

综上所述，模具浇注系统的设计原理涉及浇注过程控制、模具设计和与其他设备的协同工作等方面。

通过精确控制浇注过程、优化模具设计和与其他设备的协同工作，模具浇注系统可以提高生产效率和产品质量，满足工业生产的需求。

《金属压铸工艺与模具设计》浇注系统及排溢系统设计

排溢系统用于浇注过程中的气体和杂质的排出，确保良好的填充和品质。设计原则包括位置合理、通道流畅、容积适宜等。
浇注系统和排溢系统的案例分析
通过多个实际案例的分析，我们将深入了解浇注系统和排溢系统的设计过程和关键技术，以及对最终产品质量的影响。
总结与展望
浇注系统和排溢系统的设计对金属压铸工艺至关重要。通过综合考虑各种因素和采用合理的设计方法，可以提高产品质量、减少不良品率、降低制造成本。
金属压铸工艺与模具设计
欢迎来到《金属压铸工艺与模具设计》浇注系统及排溢系统设计的演示。本演示将探讨浇注系统和排溢系统的设计重要性、关键组成部分、设计原则与考虑因素、设计步骤和方法、以及案例分析。让我们开始吧！
浇注系统设计的重要性
浇注系统设计是金属压铸工艺中至关重要的一步。它直接影响到产品的质量和性能，包括去除气体和杂质、冷却均匀和填充性良好等。
浇注系统的三个关键组成部分
浇注系统通常由浇注系统入口、浇注系统道架、以及浇注系统出口组成。每个组成部分的设计都需要考虑材料流动和热量传递等因素。
浇注系统的设计原则与考虑因素
浇注系统的设计应遵循原则，如缩短流动路径、减少涡流和飞溅等。同时需要考虑材料的流动性、冷却效果、压力损失、和模具制造技术等。
浇注系统设计的步骤和方法1Fra bibliotek几何设计
2
绘制浇注系统几何图形，包括道架布置、
入口设计等。
3
制造和安装
4
根据设计图纸制造浇注系统零件，并在模具上进行安装和调试。
需求分析
理解产品要求和压铸过程，确定浇注系统的要求。
计算仿真
使用压铸仿真软件进行模拟，评估浇注系统的性能和优化设计。
排溢系统的作用和设计原则

塑胶模具浇注系统

ＰＶＣ＼ＰＣ
Ｎ０.５０.６０.７０.８
9) 护耳式胶口：用于肉厚大的产品或者透明的塑料来减少流痕．
１０）牛角式进胶：也称为”蕉形入水”
11) 针点胶口：
谢谢观看/欢迎下载
BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH
5）平逢式胶口：又可称之为“薄片浇口”，适用平板形的产品，例如手表带。可流动的塑料以较低的速度均匀平稳地进入模具型腔，其料呈平行流动，这样可以避免产品变形。但去除浇口困难，必须用专业工具将它去除，这会增加产品的成本，还会出现痕迹影响外观。
平缝式胶口另外一种方式：
L>=1.3 b=(0.75-1)B H=0.7NS
注意：唧嘴是标准件，则主流道的大小尺寸由唧嘴来决定，为了减少“废料”，可以缩短唧嘴的长度，则保证上图当中的“Ｍ”不小于１０即可．设计时，就算唧嘴选取错误了，也不要紧，可以直接更换．
注塑机喷嘴要与模具的唧嘴来配合，注意事项如下：
２、分流道：当模具存在“一模多穴”时，就必须有分流道，它把主流道里面的塑料分别引入到各个不同的模穴当中。
Ｃ、冷料井沉下去４－８毫米即可。
４、浇（胶）口：也可以为“进胶方式“。提问：胶口的作用？
１）大点胶口：也叫做”直接进胶“。它没有分流道，直接用主流道进胶。
它主要适用于大而深的”桶状“类的产品，缺点就是主流道与产品没有分开，产品注塑出来之后还要去除胶口，会在进胶位置留下一个很明显的痕迹，影响产品的外观。

模具浇注系统的设计原则

模具浇注系统的设计原则①保证塑料熔体流动平稳设计浇注系统时，应注意使系统与模具中的排气结构相适应，使系统具有良好的排气性，从而保证塑料熔体经过系统或充填模腔时不发生涡流和紊流，以使制品获得良好的成型质量。

②流程应尽量短在充足成型和排气要求的前提下系统长度应尽量短，各段应尽量平直，以使塑料熔体在模具中的流程尽量短而且不发生弯曲，从而可减小注射压力和熔体的热量损失，并缩短熔体充模时间。

③防止型芯变形和嵌件位移设计浇注系统时，应尽量避开通过系统的塑料熔体正面冲击模腔内尺寸较小的型芯或嵌件，以防止熔体的冲击力使型芯发生变形或使嵌件发生位移。

④修整应尽量便利修整指制品成型后对其外观所做的各种修整工作，其中包括去除制品上的浇注系统凝料。

为了便利修整并无损制品外观和使用性能，浇注系统在模具中的位置和形状，尤其是浇口的位置和形状应尽量依据制品的形状和使用要求确定。

⑤防止制品变形和翘曲设计浇注系统时，应考虑如何减轻浇口相近的残余应力集中现象，以防止因应力过大而导致制品发生变形和翘曲。

例如对于深度很浅的大平面聚乙烯、聚丙烯制品若采纳料流速度较大的直接浇口成型，由于注射压力直接作用在制品上加之这些塑料取向本领较强，所以成型后很简单在浇口相近残余较大的时效应力和取向应力，并导致制品发生翘曲变形，为此可改换多点浇口形式。

但是应当指出，采纳多点浇口成型制品时，由于各浇口相近收缩与其它部位不等，也特别简单引起制品整体翘曲变形，尤其对于大型薄壁制品，使用多点浇口时特别要注意此问题、⑥应与塑料品种相适应不同的塑料具有不同的流动性，特别是对硬质聚氯乙稀、聚丙烯酸酯和聚甲醛等成型性差的塑料，其流道和浇口的选择是否合适，对于制品的性能、外观以及成型周期和生产成本都有很大影响。

另外，有些塑料还会由于浇口设计不当而导致浇口表壁与熔体之间产生较大摩擦，从而引起塑料褪色。

⑦合理设计冷料穴冷料穴设计不当，简单使制品发生成型缺陷。

假如冷料穴失效，使前锋冷料进入模腔会导致制品产生冷疤或冷斑。

塑料件模具设计--浇注系统设计

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（6）轮辐式浇口
轮辐式浇口的适用范围类似于盘形浇口，带有矩形内孔的塑件也适用，但是它将整个周边进料改成了几小段直线进料。这种浇口切除方便，流道凝料少，型芯上部得到定位而增加了型芯的稳定性。
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（7）护耳式浇口
它在型腔侧面开设耳槽，熔体通过浇口冲击在耳槽侧面上，经调整方向和速度后再进入型腔，因此可以防止喷射现象，是一种典型的冲击性浇口，它可减少浇口附近的内应力，对于流动性差的塑料极为有效，浇口应设置在塑件的厚壁处。
这种浇口的去除比较困难，痕迹大
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（8）点浇口
点浇口又称针点浇口或菱形浇口，是一种截面尺寸很小的浇口，俗称小浇口。这类浇口由于前后两端存在较大的压力差，能较大地增大塑料熔体的剪切速率并产生较大的剪切热，从而导致熔体的表观粘度下降，流动性增加，有利于型腔的充填。
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（8）点浇口的设计形式
图a所示为直接式，直径为d的圆锥形的小端直接与塑件相连。
图b所示为圆锥形的小端有一段直径为d、长度为l的点浇口与塑件相连。这种形式的浇口直径d不能太小，浇口长度l 不能大长，否则脱模时浇口凝料会断裂而堵塞住浇口，影响注射的正常进行。上述两种形式的点浇口制造方便，但去除浇口时容易相伤塑件，浇口也容易磨损，仅适于批量不大的塑件成型和流动性好的塑料。
非限制性浇口是整个浇口系统中截面尺寸最大的部位，它主要对中大型筒类、壳类塑件型腔起引料和进料后的施压作用。
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1、浇口的类型
（1）直接浇口（又称主流道形浇口）
在单型腔模中，熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易，对各种塑料都能适用。它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单紧凑，制造方便。

注塑模具浇注系统设计

注塑模具浇注系统设计注塑模的浇注系统，是指从主流道的始端到型腔之间的熔体流动通道。

其作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。

浇注系统一般分为普通浇注系统和热流道浇注系统两类。

1.浇注系统的组成：一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成，如下图所示：2.主流道设计主流道是连接注塑机喷嘴与分流道的一段通道，通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度，注射机的喷嘴与模具浇口套关系如下图所示：（1）为了防止浇口套与注射机喷嘴对接处溢胶，主流道与喷嘴的对接处应设计成半球形凹坑，凹坑的深度为3~5mm，其球面半径SR应比注塑机喷嘴头球面半径SR0大1~2mm；主流道小端直径d比注塑机喷嘴d0大0.5~1mm，以防止主流道口部积存凝料而影响脱模。

（2）为了减小对塑料熔体的阻力及顺利脱出主流道凝料，浇口套内壁表面粗糙度应加工到R a0.8μm。

（3）主流道的圆锥角设计过小，会增加主流道凝料的脱出难度；设得过大，又会产生湍流或涡流，卷入空气，所以，通常取α=2°~4°，对流动性差的塑料可取3°~6°。

（4）主流道大端呈圆角，半径r=1~3mm，以减小料流转向过渡时的阻力。

（5）在模具结构允许的情况下，主流道长度尽可能短，一般取L≤60mm，过长会增加压力损失，使塑料熔体的温度下降过多，从而影响熔体的顺利充型。

另外，过长的流道还会浪费塑料材料、增加冷却时间。

（6）最常见的主流道的类型有以下几种形式，如下图所示。

由于浇口套在工作时经常与注塑机喷嘴反复接触、碰撞，所以浇口套常用优质合金钢制造，也可以选用T8、T10，并进行相应的热处理，保证足够的硬度，但其硬度应低于与注塑机喷嘴的硬度，以防止喷嘴被碰坏。

（7）对于小型模具，可将主流道浇口套与定位圈设计成整体式，不过大多数情况下，是将主流道浇口套和定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上面。

注塑模具浇注系统设计

5.3 前框浇口设计参考图片
料饼显示器和电视机前框的浇口形式
M56
5.4 镶件与热流道干涉解决方案参考图片
特殊情况下，热嘴与镶件干涉，热嘴区域钢料较薄，且注射压力高，拼模线容易产生飞边，影响模具寿命，解决方案如下图。
华威模具设计规范
Aark-canada gate standard
Edge gate
不要大于￠10mm，否则会加长生产周期，请设计人员重点考虑。
另外﹐着重强调一点﹐在注射成型的所有过程中﹐流道的压
力损失是相当大的﹐在流道的所有截面上﹐如果说总体偏小﹐则材料
的充填时必须以高压射出﹐此时﹐会相应带来成品的质量缺陷﹐而流
道截面过大﹐也会浪费材料﹐所以如何取值于流道的粗细大小﹐应以
成品的重量或投影面积为参考﹐这是一个非常重要的一个观点。
华威模具设计规范
浇注系统
1.浇注系统分类﹕冷流道系统﹐热流道系统
2.冷流道系统的组成部分﹕主流道(竖流道)﹐分流道﹐冷料穴﹐浇口
2.1 主流道部分﹐如图 1(A)
SR = Sr+2mm
Sr 为注机喷嘴球半径﹐多数注塑机为 SR19。
ΦD=d+1mm d 为注机喷嘴内孔直径，注塑机型号不同，数据
也不同
4.2 较大产品中一般采用多点浇口时,可以考虑主进浇浇口和辅助进浇浇口两种综合运用形式,而似乎于按键一类的面产品用冷流道设计时必须一键一个浇口,这方面着重强调的是各按键的同时进浇,遵守的是进浇平衡原则.如图 8
华威模具设计规范
4.3 在整个流道的设计中,若从成型角度考虑,设计人员必须尽力缩短流道的长度,这样, 不但减少了废料,更有利于成型调整,即注塑机的喷嘴更靠近了,模具的型腔,热量及压力损失可以减小.

压铸模设计第6章A 浇注系统设计[new]

• 下图为压铸件内浇道设计方案示例
压铸件内浇口横浇道
大排气槽溢流槽
2、内浇口尺寸确定最合理的内浇口截面积，要结合生产中具体条件、压铸件的结构尺寸等因素来定。内浇口面积的计算方法很多，以下介绍两种计算方法：（1）流量计算法
（2）经验公式：
３．内浇口尺寸 • 内浇口的形状除点浇口、直接浇口为圆形，中心浇口、
Ａ——压铸件表面积（ｃｍ２）；
•
对于壁厚基本均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等
于壁厚的二分之一。
（2）内浇口的宽度和长度
• 内浇口的厚度确定后，根据内浇口的截面积即可计算出内浇口的宽度。根据经验：矩形压铸件一般取边长的０．６～０．８倍；圆形压铸件一般取直径的０．４～０．６倍。
• 在整个浇注系统中，内浇口的截面积最小（除直接浇口外），因此金属液充填型腔时，内浇口处的阻力最大。为了减少压力损失，应尽量减少内浇口的长度，内浇口的长度一般取２～３ｍｍ。也有资料介绍越短越好。表6-5、6为内浇口宽度和长度的经验数据。
• 内浇口的设计主要是确定内浇口的位置、形状和尺寸。
1. 内浇口分类
• 按内浇口在铸件上的位置分，有顶浇口(铸件顶部无孔)、中心浇口(铸件顶部有孔)和侧浇口；
• 按内浇口横截面形状分，有扁梯形、长梯形、环形、半环形、缝隙形(缝隙浇口)、圆点形(点浇口)和压边形；
• 按引入金属液的方向分，有切线、割线、径向和轴向。
４．内浇口与压铸件和横浇道的连接方式
（二）直浇道设计
• 直浇道的结构因压铸机的类型不同而不同，设计直浇道时必须首先了解所用压铸机的喷嘴结构与尺寸。
1、卧式冷压室压铸机直浇道的设计
卧式冷压室压铸机的直浇道通常由压室和浇口套组成。

塑料注射成型模具浇注系统设计-文档资料

尽量减少停滞现象
停滞现象容易使工件的某些部分过度保压，某些部分保压不足，从而使內应力增加许多。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 )
尽量避免出现熔接痕
熔接痕的存在主要会影响外观，使得产品的表面较差；而出现熔接痕的地方強度也会较差。
1.要能保证塑件的质量(避免常见的充填问题 ) 尽量避免过度保压和保压不足
有利于保证塑件质量
要考虑飞边在塑件上的位置
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽可能的避免侧向分型或者抽芯
分型面的选择要有利于简化模具结构
尽量地把侧向分型抽芯机构留在动模一侧
分型面的选择要有利于简化模具结构
塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致
4.分流道的布置
流道排列的原则尽可能使熔融塑料从主流道到各浇口的距离相等。使型腔压力中心尽可能与注射机的中心重合。
流道的布置自然平衡人工平衡
不平衡
自然平衡
人工平衡
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
4.分流道的布置
§4.3普通浇注系统的设计
五、分流道设计与制造
5.分流道制造要点
1.分流道的截面形状六角形截面
其面积仅为圆形流道的82%，是最理想的浇道，但是制造不易，通常不考虑使用。
2.分流道的设计要点制品的体积和壁厚，分流道的截面厚度要大于制品的壁厚。
成型树脂的流动性，对于含有玻璃纤维等流动性较差的树脂, 流道截面要大一些。
流道方向改变的拐角处, 应适当设置冷料穴。
重叠浇口
重叠浇口与侧浇口类似﹐浇口与成品侧壁或成品表面有重叠。典型的浇口尺寸为：厚度0.4至 6.4mm﹐宽度为1.6至12.7mm。

第5章压铸模浇注系统设计

fAl＝5000V/(V+10000) fAl内浇口截面积(mm2)； V压铸件体积(cm3)。
3．内浇口的尺寸
内浇口的形状除点浇口、直接浇口是圆形，中心浇口、
环形浇口是圆环形之外，基本上是扁平矩形的，在同一截面积下可以有不同的厚度与宽度，而厚度、宽度的选择，影响着型腔的充填效果。
内浇口的厚度与相连处的压铸件壁厚有一定的关系，根据G．Lieby提出的关系，有：
侧浇口
2．中心浇口：当有底筒类或壳类压铸件的中心或接近中心部位带有通孔时，内浇口就开设在孔口处，同时中心设置分流锥，这种类型的浇口称中心浇口，如图所示。（分流锥起分流导向的作用，可以使金属液体快速均匀填充。也可以减少金属液体在填充时对成型面的冲蚀。
）
3．直接浇口（或称顶浇口)：直接浇口是直浇道直接开设在压铸件顶端的一种浇注系统形式，如图所示。一般情况下，压铸件项部没有通孔，不可设置分流锥，直浇道与压铸件的连接处即为内浇口。直接浇口是中心浇口的一种特殊形式。
对于内浇口位置的选择，下面举一些简单的例子加以说明。如图所示是矩形板状压铸件的内浇口。图a在其长边中央设置内
浇口，金属液流先冲击其对面型腔，然后左右分流，向内浇口两边折回，在折回过程中造成旋涡，卷入大量气体，图b在其长边上分支开设两处内浇口，充填时金属液在中间形成两股旋流，把气体卷在中间，图c在其长边的一侧开设内浇口，而在终端处设置溢流槽，排气效果较好，但总的流程加长了；图d在其短边一侧的中央开设扇形的内浇口，使液流分散推进，在终端设置溢流槽，排气通畅，效果良好。
式中 t—内浇口厚度[mm)， δ—内浇口连接处压铸件的壁厚(mm)。内浇口厚度的经验数据见下表。
由于在整个浇注系统中，内浇口处的截面积为最小(除直接浇口外)，在充填型腔时，该处的阻力最大，因此，为了减少压力损失，应尽量缩短内浇口的长度，内浇口的长度通常取2~3mm，一般不超过3mm。

模具浇注系统的设计

浇注系统的设计浇注系统包括主流道，分流道，浇口，冷料穴四部分组成！涉及到定位环，唧嘴，拉料针，机械手，热流道等。

1定位环与唧嘴的选择，见附图：2主流道可以理解为从喷嘴开始到分流道为止的这一段的塑胶流动通道。

与注塑机喷嘴在同一轴线上。

涉及到的配件常是唧嘴。

主流道的斜度常单为1-1.5度，斜度太小，粘前模，斜度太大，产生涡流。

常见的尺寸见附图：3分流道尽可能平衡分布，也就是所有的流道长度是一致的，常见的形状为圆形，梯形。

从压力损失的角度来看，尽可能的用圆形流道。

细水口模用梯形流道较多！U形流道是梯形流道的变种。

常见的尺寸见附图：4浇口：连结模穴与流道。

他的设计多为经验数据，有二点得注意：一是浇口的横切面积越水越好，长度越短越好，这是为了保证胶件的质量以及减少胶料通过时压力损失。

二浇口需细而长，容易冷却和防止过量的塑胶倒流。

浇口常用的有几种方式：侧面进胶，搭底入水，扇形入水，潜水，牛角入水。

以及点浇口。

具体见附图：流道尽可能采取平衡流道。

如果不能获得平衡的流道，可以用浇口平衡法。

这种适应于同一产品多穴的模具，浇口的平衡法有二种：一是改变浇口的长度，二是改变浇口的切面积。

另一种情况，模穴有不同的投影面积时，浇口也需要平衡，常采用的一种方法，先定出其中一穴的浇口尺寸，与投影面积求个比值，然后利用这个比值求出各穴的浇口尺寸，试模后根据实际情况修正。

5冷料穴设计：作用：储存冷胶，防止跑入型腔，而形成缺陷。

所以，流道的末端都应该设置冷料穴，同时，还得有排气。

一般冷料穴的长度在2倍流道的直径。

6拉料针：拉住水口料的作用。

见附图；7机械手：三板模中，为了方便机械手抓取水口料，特在在水口料上作一定位，如附图所示。

总结：由于人才成本的上升，在选择进胶方式的时候，优先选用全自动的生产。

大水口的模胚，优先选用潜水，而潜水中优先选择潜胶位，其次筋位，最后顶针。

牛角进胶，加工困难，同时易在进胶点背面由于应力的作用形成明显的缺陷，用得并不多。

浇注系统设计方案

流道设计的优化与改进
减少流道阻力
采用大截面、短流程的流道
防止金属液氧化
采用密封式或保护气氛浇注系统
提高充型能力
采用多浇口、分流道设计
降低能耗
采用热平衡设计，减少热量损失
04 模具设计
模具材料的选用
01
02
03
耐热性
选择耐热性好的材料，如钢材、铝合金等，以确保模具在高温下件结构、生产批量、合金种类、浇注条件
适用场合
直浇道适用于中小型铸件的大批量生产；横浇道适用于大型铸件的单件、小批量生产；内浇道适用于各种铸件
流道尺寸与形状的确定
流道截面积
满足金属液的流量要求，保证充型能力
流道长度与宽度
根据铸件大小、浇注温度和速度确定
流道高度
根据金属液的静压力头和浮力确定
调整工艺参数
调整浇注温度、注射压力和注射速度等工艺参数，提高浇注质量和效率。
改进模具结构
优化模具冷却、排气和顶出机构，提高模具使用寿命。
采用先进的浇注技术
如应用热流道技术、顺序阀控制等，提高生产效率和浇注质量。
浇注系统方案的经济性分析
模具成本
生产成本
评估不同浇注系统方案对模具材料、加工和装配成本的影响。
排溢系统设计
设计有效的排溢系统，以排除模具内的气体和溢出的金属液，防止产品产生气孔和浇不足等缺陷。
模具冷却系统的设计
冷却水道设计
合理布置冷却水道，以提高模具的冷却效果，减少冷却时间，提高生产效率。
冷却介质选择
冷却水道密封
确保冷却水道的密封性，防止冷却液泄漏，以保证生产安全和产品质量。
根据模具材料和使用条件，选择合适的冷却介质，如水、油等。

模具设计第6章浇注系统的结构与设计--6

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严格把控质量关，让生产更加有保障。2020年10月下午12时36分20.10.2412:36October 24, 2020
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作业标准记得牢，驾轻就熟除烦恼。2020年10月24日星期六12时36分23秒12:36:2324 October 2020
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好的事情马上就会到来，一切都是最好的安排。下午12时36分23秒下午12时36分12:36:2320.10.24
5 尽量减少或避免产生熔接痕防止影响塑件的熔接强度。
7 防止塑件翘曲变形在流程较长或需开设两个以上浇口时更应注意这一点。
8 合理设计冷料穴或溢料槽因为它可影响塑件质量。
9 整修方便浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，做到整修方便并无损塑件的外观和使用。
10 浇注系统的断面积和长度应尽量取小值，以减少浇注系统占用的塑料量，从而减少回收料。
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专注今天，好好努力，剩下的交给时间。20.10.2420.10.2412:3612:36:2312:36:23Oct-20
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牢记安全之责，善谋安全之策，力务安全之实。2020年10月24日星期六12时36分23秒 Saturday, October 24,10.242020年10月 24日星期六12时36分 23秒20.10.24
难点： 1、浇口形式和位置的选择 2、平衡浇注系统设计。
概述第六章浇注系统的结构与设计
当熔融塑料通过浇注系统流入模具的型腔时，其流动过程大致如下：图6-1所示。
注：无流道注塑模无浇注系统凝料、有隔热保温的冷料层
注：高压、高速注塑容易将型腔填充饱满
6.1.1 浇注系统的作用、分类和组成
1．浇注系统的作用与分类

注塑模具设计之浇注系统的设计

浇注系统的设计1主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流经通道。

它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响。

主流道通常设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角a 取3度，流道的表面粗糙度Ra(1)主流道尺寸1）主流道长度：小型模具的L 主应小于等于60mm ，本次设计中取50mm.2)主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=(2+1）mm=3mm.（查课本P81表5.1）3)主流道大端直径：D=d+2L 主tana ≈8.24mm4)主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+（1~2）mm=(12+2)=14mm.5)球面配合高度：h=3mm.（2）主流道的凝料体积222233=) 3.14/350 4.12+1.5+4.12 1.5=1329.5 1.333V L R r R r mm cm π++=⨯⨯⨯=主主主主主主（（）（3）主流道当量半径4.12 1.5 2.8122R r Rn mm ++===（4）主流道浇口套形式由于注射机与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，易磨损。

因此，设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。

主流道衬套为标准件可选购。

对材料的要求较严格，因而,尽管小型注射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成一个整体，但考虑到上述因素，仍将其分开设计，以便于拆卸更换。

同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。

材料一般采用碳素工具钢（T8A 或T10A),热处理淬火表面硬度为50~55HRC.2分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。

分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。

（1）分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此，采用平衡式分流道。

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