浅析螺纹钢的生产工艺流程
钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程钢材是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、桥梁、汽车、机械等众多行业。
钢材的生产过程经历了多个步骤和流程，在本文中，我们将详细描述钢材的生产工艺流程，以确保流程清晰且实用。
1. 炼钢炼钢是钢材生产的第一步，其主要目的是将主要原料铁矿石转化为熔融的钢水。
1.1 铁矿石准备铁矿石是炼钢的主要原料，常见的有赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等。
首先，将铁矿石经过破碎、磨矿等工艺处理，使其细化，并去除其中的杂质。
1.2 炼焦炼焦是将冶金焦炭作为还原剂，将炼钢所需的高炉矿石还原为金属铁的过程，也是炼钢过程中重要的一环。
冶金焦炭由高炉煤炭经过热解、干馏等工艺得到。
1.3 确定配比根据所需钢种的成分要求，将铁矿石、冶金焦炭、石灰石等原料按一定比例混合，形成炼钢原料配料。
1.4 高炉炼制在高炉中进行炼钢过程，主要包括以下几个步骤： - 喷吹煤气与空气：通过喷吹煤气和预热空气，使其与炉内原料充分混合并燃烧，提供高炉所需的高温。
- 进料炉料：将预热、干燥后的炼钢原料连续送入高炉顶部，经由料槽、减压室等设备进入高炉，与上升气流一起下降。
- 返炉煤气再利用：炼钢过程中产生的煤气通过除尘、脱硫等处理后，一部分用于高炉本身的煤气喷吹，一部分作为燃料供热能。
- 熔化还原：由喷吹的煤气和炉料中的还原剂CO燃烧反应，使矿石中的铁氧化物还原为金属铁。
- 渗碳反应：喷吹的煤气中的一氧化碳（CO）与熔融金属铁发生气态反应，使铁中的碳含量达到要求。
- 收集钢水：从高炉底部收集炉料中的熔融金属铁，形成炼钢出钢口，流出钢水，也称为铁水。
2. 制钢经过炼钢工艺，我们得到了熔融的钢水，接下来需要对钢水进行精炼、连铸和热处理等过程，最终得到成品钢材。
2.1 精炼钢水中含有一定的杂质，如硫、磷、氧化物等。
为了提高钢的质量，需要对钢水进行精炼。
常用的精炼方法包括转炉法和电炉法： - 转炉法：将钢水转入转炉内，通过与喷吹的氧气反应，使钢中的杂质氧化并排出。
螺纹钢轧钢机生产工艺
一、螺纹钢的生产工艺螺纹钢是表面带肋的钢筋，亦称带肋钢筋，通常带有2道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
横肋的外形为螺旋形、人字形、月牙形3种。
用公称直径的毫米数表示。
带肋钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。
钢筋的公称直径为8-50毫米，推荐采用的直径为8、12、16、20、25、32、40毫米。
带肋钢筋在混凝土中主要承受拉应力。
带肋钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的粘结能力，因而能更好地承受外力的作用。
带肋钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。
螺纹钢是由小型轧机生产的，小型轧机的主要类型分为：连续式、半连续式和横列式。
目前世界上新建和在用的以全连续式小型轧机居多。
当今流行的钢筋轧机有通用的高速轧制的钢筋轧机和4切分的高产量的钢筋轧机。
连续小型轧机所用坯料一般是连铸小方坯，其边长一般为130~160mm，长度一般在6~12米左右，坯料单重1.5~3吨。
轧制线多为平-立交替布置，实现全线无扭转轧制。
根据不同坯料规格和成品尺寸有18、20、22、24架的小型轧机，18架为主流。
目前，棒材轧制多采用步进式加热炉、高压水除鳞、低温轧制、无头轧制等新工艺，粗轧、中轧向适应大坯料及提高轧制精度方向发展，精轧机主要是提高精度和速度（最高18m/s）。
产品规格一般为ф10-40mm，也有ф6-32mm或ф12-50mm的。
生产的钢种为市场大量需要的低中高碳钢、低合金钢；最高轧制速度为18m/s。
其生产工艺流程如下：步进式加热炉→粗轧机→中轧机→精轧机→水冷装置→冷床→冷剪→自动计数装置→打捆机→卸料台架二、螺纹钢的特性与质量1、螺纹钢的分类螺纹钢常用的分类方法有两种：一是以几何形状分类，根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（BS4449）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。
这种分类方式主要反应螺纹钢的握紧性能。
二是以性能分类（级），例如我国标准（G B1499.2-2007）中，按强度级别（屈服点/抗拉强度）将螺纹钢分为3个等级；日本工业标准（JI SG3112）中，按综合性能将螺纹钢分为5个种类；英国标准（BS4461）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。
螺纹钢基本数据
要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。
主要产地：螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢、新兴铸管、山西中阳钢厂、保定普瑞钢铁等，东北地区如建龙、西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。
螺纹钢与光圆钢筋的区别：螺纹钢与光圆钢筋的区别是表面带有纵肋和横肋，通常带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
螺纹钢属于小型型钢钢材，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架。
在使用中要求有一定的机械强度、弯曲变形性能及工艺焊接性能。
生产螺纹钢的原料钢坯为经镇静熔炼处理的碳素结构钢或低合金结构钢，成品钢筋为热轧成形、正火或热轧状态交货。
种类螺纹钢常用的分类方法有两种：一是以几何形状分类，根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（BS4449）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。
这种分类方式主要反应螺纹钢的握紧性能。
二是以性能分类（级），例如我国现行执行标准，螺纹钢为（G B1499.2-2007）线材为1499.1-2008）中，按强度级别（屈服点/抗拉强度）将螺纹钢分为3个等级；日本工业标准（JI SG3112）中，按综合性能将螺纹钢分为5个种类；英国标准（BS4461）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。
此外还可按用途对螺纹钢进行分类，如分为钢筋混凝土用普通钢筋及予应力钢筋混凝土用热处理钢筋等。
进出口情况螺纹钢是中型以上建筑构件必须用钢材，我国每年都有一定进口批量。
主要生产国和地区为日本、西欧。
出口螺纹钢的数量近年有所增长，国内主要出口生产厂家为北京、天津、上海、武汉、四川、辽宁等省市的钢铁企业。
输往地区主要为港澳及东南亚地区。
进口螺纹钢的横肋几何形状主要为普通方形螺纹或普通斜方形螺纹。
国产螺纹钢的横肋几何形状主要有螺旋形、人字形、月牙形三种。
螺纹钢的定货原则一般是在满足工程设计所需握紧性能要求的基础上，以机械工艺性能或机械强度指标为主。
规格及外观质量（1）规格：螺纹钢的规格要求应在进出口贸易合同中列明。
钢材生产流程工艺
钢材生产流程工艺钢材是工业生产和建筑结构中使用广泛的重要材料之一。
它在汽车制造、航空航天、建筑、能源等行业中起着至关重要的作用。
而钢材生产的过程中，流程工艺的优化和控制对于产出高质量的钢材具有重要意义。
本文将从深度和广度两个方面，探讨钢材生产流程工艺的各个环节，从而加深对钢材生产流程工艺的理解。
一、原料准备1. 铁矿石的选矿：铁矿石是制造钢材的重要原料，需要经过选矿的过程，去除掉其中的杂质，提高纯度。
2. 配料与混合：选矿后的铁矿石需要与其他原料进行配料，并进行混合，以确保合金成分的均匀性和稳定性。
二、高炉炼铁1. 原料装入：将经过配料和混合的物料装入高炉，同时加入焦炭或其他还原剂。
2. 熔融还原：高炉内部温度高达1500℃，铁矿石被还原成铁液，同时其他杂质形成炉渣。
3. 收集铁液和炉渣：通过铁口将熔化的铁液和炉渣分别收集，以便后续处理。
三、转炉炼钢1. 倒入铁液：将高炉产出的铁液倒入转炉，同时加入废钢和合金等辅助材料。
2. 炉底吹氧：通过吹氧作用，提高转炉内的温度，使废钢和铁液完全混合并氧化。
3. 脱碳脱硫：通过加入脱碳剂和脱硫剂，去除铁液中的碳和硫等杂质。
4. 合金加入：根据需要，可以在转炉炼钢过程中加入适当的合金元素，调整合金成分。
5. 校正和调质：通过加入其他合金元素，对铁液进行校正和调质，以满足特定需求。
四、连铸1. 准备结晶器：结晶器是连铸过程中用于形成钢坯的重要设备，需要进行准备和检查。
2. 浇注钢液：将经过转炉炼钢的铁液倒入结晶器，通过真空和压力控制，使其形成钢坯。
3. 结晶：钢液在结晶器内冷却，形成钢坯。
4. 切割钢坯：钢坯经过冷却后，进行切割，得到所需规格和长度的钢坯。
五、热轧1. 预热：将钢坯送入预热炉进行加热，提高其可塑性。
2. 热轧：经过预热的钢坯通过轧机，经过一系列的辊轧变形，形成所需的钢材板或型材。
3. 冷却和调直：热轧后的钢材通过冷却设备进行快速冷却，然后进行调直，以获得所需的直线度和规格。
钢材生产工艺流程
钢材生产工艺流程钢材生产工艺流程钢材在现代工业中具有广泛的应用，从建筑结构到汽车制造，从电子设备到航空航天，无处不体现着钢材的重要性。
而要生产高质量的钢材，就需要经过一系列的工艺流程。
在本篇文章中，我将带您深入了解钢材生产的工艺流程以及其中的关键环节。
1. 原料准备钢材的主要原料是铁矿石、废钢和石灰石。
在生产过程中，铁矿石经过炼铁炉冶炼成生铁，而废钢则通过回收和加工再利用。
石灰石则用于炼铁时的脱硫处理。
原料准备是钢材生产的第一步，保证原料的质量和比例对于后续工艺步骤的顺利进行至关重要。
2. 炼铁过程炼铁是钢材生产的核心环节之一。
在传统的高炉炼铁过程中，生铁和废钢被放入高炉中，并加入石灰石和焦炭。
高炉内的高温条件使得铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁，同时焦炭提供的碳使铁和含碳废钢之间发生冶金反应，最终得到液态生铁。
3. 转炉炼钢转炉炼钢是一种常用的钢材生产工艺。
在这个过程中，将液态生铁转化为钢液。
转炉是一个类似于大锅的设备，可以容纳大量的液态金属。
炉内会注入氧气，使生铁中的碳等杂质被氧化和吹除，同时可以根据需要添加合金元素，以调整钢液的成分和性能。
这一过程通过反复地吹氧、冶炼和采样来进行，直到得到所需的钢液成分。
4. 连铸法浇铸连铸法是钢材成形的关键步骤之一。
通过连续浇注钢液，使其在冷却过程中逐渐凝固成坯料。
连铸机通常由一个铸模和一系列的冷却装置组成。
铸模内的钢液通过上升或下降的连续运动，经过一系列冷却水管的作用，形成钢坯。
连铸法能够高效地生产大量的钢坯，并拥有较好的外观和内部组织。
5. 热轧和冷轧经过连铸成型的钢坯可以通过热轧或冷轧工艺进行进一步加工。
热轧是将钢坯加热至高温，然后通过辊轧机械将其压制成所需的形状，如板材、型材等。
热轧工艺具有高效和快速的特点，但在成品表面质量和尺寸精度上有一定的限制。
冷轧则是将钢坯在室温下经过辊轧机械加工，可以获得更高的表面质量和尺寸精度。
冷轧还可以通过控制温度和轧制力度来调节钢材的力学性能。
浅析英标、加标、美标螺纹钢的开发与生产
浅析英标、加标、美标螺纹钢的开发与生产刘艳明【摘要】天铁轧二制钢有限公司于2004年前后成功研制开发了英标BS4449-1988 GR 460级别钢筋、符合加拿大CSAG30.18-M92标准要求的400W级别钢筋及符合美国ASTM A615 GR 60级别钢筋.对以上标准的化学成分、外形尺寸、技术要求上的异同和特点进行了分析对比,指出了钢坯采购的化学成分要求差别,及轧钢工艺对性能的影响,为今后生产多种标准的钢材提供了依据.【期刊名称】《天津冶金》【年(卷),期】2011(000)005【总页数】4页(P9-12)【关键词】加标;美标;英标;钢筋;力学性能;化学成分;外形尺寸;对比【作者】刘艳明【作者单位】天铁轧二制钢有限公司进出口部,天津300400【正文语种】中文自2004年以来，国际市场钢材价格及需求大幅攀升，中国钢材市场逐渐由进口型转化出口型。
而国内钢材市场价格低迷。
时值我公司成功完成连续棒材生产线的升级改造，我公司凭借自1965起生产建筑用螺纹钢筋的多年经验和专业技术人员专业技术，成功针对不同国际市场需求研发了BS4449 GR 460级英标螺纹、ASTM A615 GR 60级美标螺纹及CAN/CSA-G30.18-M92 400W级加标螺纹钢生产。
2004—2008年期间成功向国际不同地区出口英标、美标、加标合格螺纹钢筋百余万吨，成功地抓住了市场契机，占领了国际市场。
BS4449 GR 460级英标螺纹、ASTM A615 GR 60级美标螺纹及CAN/CSA-G30.18-M92 400W级加标螺纹钢与我国GB1499—1998的HRB 400钢筋类级别相似，同时适应了国际建筑业使用高强度热轧钢筋提高建筑物的安全性、经济性、环保性的趋势。
但标准之间又各有不同。
我公司对3种标准产品进行开发生产，均取得了成功。
BS4449 GR 460级钢筋的化学成分和碳当量要求见表1。
ASTM A 615 G60级钢筋对化学成分没有做具体要求，只要求对每炉钢进行化学分析，应测定钢中的表1 BS G460化学成分（熔炼成分) /≤%碳、锰、磷和硫的百分比含量。
螺纹钢研究报告
商品概述：商品介绍基本情况螺纹钢即带肋钢筋，分为热轧带肋钢筋和冷轧带肋钢筋。
螺纹钢亦称变形钢筋或异形钢筋。
其与光圆钢筋的区别是表面带有纵肋和横肋，通常带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
螺纹钢属于小型型钢钢材，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架。
在使用中要求有一定的机械强度、弯曲变形性能及工艺焊接性能。
生产螺纹钢的原料钢坯为经镇静熔炼处理的碳素结构钢或低合金结构钢，成品钢筋为热轧成形、正火或热轧状态交货。
分类螺纹钢分类目前最常用的方法有两种：一是几何形状分类：根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（BS4449 ）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。
主要反应螺纹钢的握紧性能；二是以性能分类（级）。
我国我国标准（GB1499）中，按强度级别（屈服点/抗拉强度）将螺纹钢分为３个等级；日本工业标准（JISG3112）中，按综合性能将螺纹钢分为５个种类；英国标准（BS4461 ）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。
生产工艺螺纹钢是用优质钢材生产的，而目前我国钢产量的绝大部分是以铁矿石为基本原料生产，铁矿石价格的变化是影响钢铁产品生产成本的关键因素。
而由于目前国产铁矿石开采难度大，含铁量低，冶炼成本高，所以基本都是通过进口铁矿石的方式来满足生产。
国际三大铁矿石生产商与国内钢企每年都对价格进行谈判，谈判的结果成为左右钢价走势的重要因素。
焦炭是钢铁生产必需的还原剂、燃料和料柱骨架，是考量钢铁成本价格的第二大因素。
而焦炭价格本身也受多种因素影响，所以对于焦炭价格走势本身判定也有难度。
焦炭的需求主要是在炼钢、发电、出口几个方面，并需考虑石油的替代作用。
此外，钢铁生产还要大量消耗炼焦煤、水、电、风、气、油等公用介质。
不同的钢铁企业采购的这些公用介质的价格、数量不同，且各自技术经济指标不同，因此各个钢铁企业的能源和公用介质的成本相差较大。
螺纹钢是由小型轧机生产的，小型轧机的主要类型分为：连续式、半连续式和横列式。
钢材生产工艺介绍
3）炉外精炼（二次精炼）；4）连铸。 炼钢过程是个氧化过程，其去除杂质的主要手段是向熔池吹入氧气并加入造 渣剂形成熔渣出来。脱碳反应是炼钢过程的主要手段，硅、锰、磷、硫等元素也 通过氧化反应去除。炼钢的原料有生铁、废钢、熔剂（石灰石等）、脱氧剂（硅 铁、锰铁、铝等）、合金料等。
浙江杭钢国贸有限公司
1.4 连铸
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2.3 螺纹钢的用途
螺纹钢广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。大从高速公路、铁路、桥 梁、涵洞、隧道、防洪、水坝等公用设施，小到房屋建筑的基础、梁、柱、墙、板， 螺纹钢都是不可或缺的结构材料。 随着我国城镇化程度的不断深入，基础设施建设、房地产的蓬勃发展对螺纹钢 的需求强烈。钢筋混凝土结构仍然是当前及未来相当长时期内我国建筑的主要结构 形式。因此，可以预期螺纹钢需求量和产量仍将保持较高水平。 据统计，我国建筑业用钢量约占钢材消耗总量的50%左右。建筑业作为资源消 耗量较大行业之一，要实现可持续发展，就必须调整建筑材料消耗结构，大力应用 高强钢筋和高性能混凝土，走节约型发展道路。如果能够将目前使用的钢筋和混凝 土提高一个强度等级，则可以给社会带来巨大节约。 根据测算，如果能够按照规范的要求，将钢筋混凝土的主导受力钢筋强度提高 到400-500N/mm2，则可以在目前用钢量的水平上节约10%左右。
黄英杰浙江杭钢国贸有限公司一钢铁生产工艺二螺纹钢的生产工艺和用途三线材的生产工艺和用途浙江杭钢国贸有限公司钢铁生产工艺浙江杭钢国贸有限公司一钢铁生产工艺一钢铁生产工艺现代钢铁生产流程是将铁矿石在高炉中冶炼成生铁将铁水注入转炉或电炉冶炼成钢再将钢水铸成连铸坯经轧制等塑性变形方法加工成各种用途的钢材
钢材生产工艺介绍
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2.2 螺纹钢的特性与质量
钢筋加工的工序与设备选择解析
钢筋加工的工序与设备选择解析近年来，随着建筑行业的不断发展壮大，钢筋的需求量也呈现出快速增长的趋势。
而钢筋加工作为建筑领域不可或缺的一个环节，对于建筑结构的稳定性以及施工质量的提升起着重要作用。
本文将从钢筋加工的工序和设备选择两个方面进行详细解析，以帮助读者更好地了解和应用这一领域的知识。
一、钢筋加工的工序钢筋加工工序是指在钢筋从原材料到成品的全过程中，所经历的一系列工艺步骤。
基本工序通常包括原材料的采购、钢筋的切割、弯曲和焊接等步骤。
1. 原材料的采购钢筋的原材料一般是通过钢铁企业生产的钢坯，其成分应符合相关国家标准。
采购时需注意材料的规格、合格证明以及运输方式等。
这些都直接影响到后续加工过程的顺利进行。
2. 钢筋的切割切割是钢筋加工过程中的一个重要环节。
常用的切割方式有传统的机械切割和现代化的电割、钢绳切割等。
机械切割主要是通过机械设备对钢筋进行锯齿或剪切，适用于切割直径较小的细钢筋。
而电割和钢绳切割则适用于直径较大的钢筋。
切割要求精确，以保证加工后的钢筋尺寸和形状的准确性。
3. 钢筋的弯曲钢筋的弯曲是指通过机械设备对钢筋进行弯曲，使其形成特定的曲线。
常见的弯曲方式有手动弯曲、机械弯曲和数控弯曲等。
手动弯曲主要适用于直径较小的细钢筋，其操作简单但受技术人员水平限制。
机械弯曲则适用于直径较大的钢筋，可以实现大批量、高精度的弯曲加工。
而数控弯曲则是利用计算机技术，通过预先设定的参数实现钢筋的自动弯曲，适用于复杂形状和高精度要求的钢筋加工。
4. 钢筋的焊接钢筋的焊接是指将两根或多根钢筋相连接，形成一个整体。
焊接可以采用常规的电弧焊、气体保护焊和氩弧焊等方式。
焊接前需要对钢筋进行喷砂和清洗等处理，以保证焊接质量。
焊接后应进行非损检测以确保焊点的质量和可靠性。
二、设备选择解析钢筋加工过程中所使用的设备种类繁多，根据加工工序的不同，设备的选择也会有所不同。
下面将对常用的钢筋加工设备进行简要的介绍和分析。
螺纹钢 HRB335 HRB400 抗震钢筋HRB500螺纹钢
螺纹钢HRB335 HRB400 抗震钢筋HRB500螺纹钢螺纹钢是热轧带肋钢筋的俗称。
普通热轧钢筋其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。
H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。
热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV、20MnSiNb、20Mnti）、HRB500三个牌号概述细晶粒热轧钢筋其牌号在热轧带肋钢筋的英文缩写后加“细”的英文（Fine）首位字母。
如：HRBF335、HRBF400、HRBF500。
有较高要求的抗震结构适用牌号为：在已有牌号后加E（例如：HRB400E、HRBF400E）。
主要用途：广泛用于房屋、桥梁、道路等土建工程建设。
主要产地：螺纹钢的生产厂家在我国主要分布在华北和东北，华北地区如首钢、唐钢、宣钢、承钢、新兴铸管、山西中阳钢厂、保定普瑞钢铁等，东北地区如建龙、西林、北台、抚钢等，这两个地区约占螺纹钢总产量50%以上。
螺纹钢与光圆钢筋的区别：螺纹钢与光圆钢筋的区别是表面带有纵肋和横肋，通常带有二道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
螺纹钢属于小型型钢钢材，主要用于钢筋混凝土建筑构件的骨架。
在使用中要求有一定的机械强度、弯曲变形性能及工艺焊接性能。
生产螺纹钢的原料钢坯为经镇静熔炼处理的碳素结构钢或低合金结构钢，成品钢筋为热轧成形、正火或热轧状态交货。
螺纹钢种类螺纹钢常用的分类方法有两种：一是以几何形状分类，根据横肋的截面形状及肋的间距不同进行分类或分型，如英国标准（BS4449）中，将螺纹钢分为Ⅰ型、Ⅱ型。
这种分类方式主要反应螺纹钢的握紧性能。
二是以性能分类（级），例如我国现行执行标准，螺纹钢为（G B1499.2-2007）线材为1499.1-2008）中，按强度级别（屈服点/抗拉强度）将螺纹钢分为3个等级；日本工业标准（JI SG3112）中，按综合性能将螺纹钢分为5个种类；英国标准（BS4461）中，也规定了螺纹钢性能试验的若干等级。
螺丝生产工艺设计流程
螺丝生产工艺设计流程螺丝是一种常见的机械零件，被广泛应用于各个领域。
为了保证螺丝的质量和稳定性，需要进行生产工艺设计。
下面是一个常用的螺丝生产工艺设计流程的简要说明。
第一步：确定产品要求在开始制定螺丝生产工艺设计之前，首先需要明确产品的技术要求。
这包括螺丝的尺寸、材料、耐力性能等等。
根据这些要求，可以进一步确定所需的生产设备和工艺。
第二步：材料选择螺丝的材料选择是生产工艺设计的重要环节。
一般来说，螺丝的材料可以分为碳钢、合金钢、不锈钢等。
根据产品的用途和要求，选择合适的材料。
第三步：工艺流程设计根据产品要求和材料特性，确定螺丝的加工工艺流程。
一般来说，螺丝的生产工艺可以分为原材料准备、坯料生产、成形加工、热处理、表面处理、检测等几个阶段。
1.原材料准备：对选定的材料进行检验和筛选，剔除不符合要求的材料。
2.坯料生产：根据产品的尺寸和要求，对材料进行截断、锻造或者冷镦等加工方法，制备出符合要求的螺丝坯料。
3.成形加工：通过螺纹加工机床对螺丝坯料进行纵剪、车削、攻牙等加工操作，形成螺丝的基本形状。
4.热处理：通过淬火和回火等热处理方法，提高螺丝的硬度和耐力性能。
5.表面处理：通过镀锌、镀镍等表面处理方法，提供螺丝的防腐蚀性能和美观度。
6.检测：对生产出的螺丝进行尺寸、外观、力学性能等多项检测，确保产品的质量。
第四步：工艺参数确定在工艺流程确定后，需要对各个加工环节的工艺参数进行具体的确定。
这包括车床进给速度、攻牙切削速度、淬火温度等。
这些参数的选择对螺丝质量和生产效率有着直接影响，需要综合考虑各个方面的因素。
第五步：工艺装备选型根据螺丝的生产工艺流程和参数，确定所需的生产设备。
这包括车床、攻牙机、热处理设备、表面处理设备以及各种检测设备等。
确保设备的质量和性能能够满足生产需求。
第六步：工艺试验和优化当工艺流程和参数确定后，需要进行试制。
通过制造少量样品，并进行检测和评估，验证工艺设计的可行性和可靠性。
钢筋直螺纹连接工艺流程
钢筋直螺纹连接工艺流程
钢筋滚轧直螺纹连接的工艺流程为：钢筋原料→切头→机械加工(丝头加工)→套丝加保护套→现场钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
1、所加工的钢筋应先调直后再下料，切口端面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。
钢筋端部平头使用台式砂轮片切割机进行切割。
2、加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。
3、已加工完成并检验合格的丝头要加以保护，钢筋一端丝头戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。
4、钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净、无损。
5、连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
6、连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
7、检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。
如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
钢筋加工工艺流程
钢筋加工工艺流程钢筋加工工艺流程是针对钢筋进行精细化加工的一系列工艺步骤。
钢筋加工工艺流程的主要目的是将原料钢筋进行切割、弯曲、焊接等处理，以满足不同建筑和工程的需求。
以下是钢筋加工工艺流程的详细描述。
第一步是钢筋的准备与切割。
钢筋在进行加工之前需要进行准备工作，包括检查钢筋是否符合标准要求，以及清除表面的污垢和锈蚀物。
然后根据设计要求，使用手动切割机或机械切割机将钢筋进行切割为所需长度。
第二步是钢筋的弯曲。
钢筋在加工过程中需要根据具体设计要求进行弯曲，以适应不同的建筑结构和工程需求。
常用的弯曲设备包括手动弯曲器和机械弯曲机。
通过对钢筋进行弯曲处理，可以获得所需的弯曲角度和形状。
第三步是钢筋的成型。
在一些特殊的工程中，需要将钢筋进行成型以适应特殊的结构需求。
常用的成型设备包括钢筋矫直机和钢筋卷曲机。
通过对钢筋进行成型，可以获得特定形状的钢筋。
第四步是钢筋的焊接。
在一些工程中，需要将钢筋进行焊接以增加其牢固度和稳定性。
常用的焊接方法包括电弧焊和气体保护焊。
通过焊接可以将多根钢筋连接在一起，形成一个稳定的整体结构。
第五步是钢筋的加工和表面处理。
在一些特殊的工程中，需要对钢筋进行加工和表面处理以满足特定的要求。
常用的加工和表面处理方法包括冷弯加工、热处理、镀锌等。
通过加工和表面处理，可以提高钢筋的强度和耐久性。
最后一步是钢筋的质量检验和包装。
对加工完成的钢筋进行质量检验，确保其符合标准要求。
然后将钢筋进行包装，以便运输和使用。
综上所述，钢筋加工工艺流程是一个精细化的过程，需要经过准备、切割、弯曲、成型、焊接、加工和表面处理、质量检验和包装等一系列步骤。
通过这些步骤的处理，可以将原料钢筋加工成满足不同建筑和工程需求的成品。
这些加工工艺的运用和掌握，可以提高钢筋的强度和耐久性，保证建筑和工程的安全和稳定。
钢筋的加工的工艺流程
钢筋的加工的工艺流程
钢筋加工是建筑施工中的常见工艺，是为了满足建筑结构对钢筋的需求，提高建筑的强度和稳定性。
下面将介绍一下钢筋加工的工艺流程。
首先，钢筋的加工开始于原材料的选择。
选用质量优良的钢材作为原材料，通常按照国家标准规定的化学成分、机械性能和尺寸要求进行选择。
其次，将原材料进行切割和修整。
使用专业的钢筋切割机进行切割，根据需要的长度和规格，将原材料切割成相应的尺寸。
然后，针对需要加工的零部件进行冷加工或热加工。
冷加工可以使用钢筋弯曲机、拉伸机等设备，将钢筋进行抽拉、弯曲、扭曲等形状的加工。
热加工则是指将钢筋加热至一定温度进行弯曲、锻造等形状的加工。
接下来，进行螺纹加工。
螺纹加工是为了在连接钢筋时提供更牢固的连接力。
螺纹加工使用专用的螺纹加工机或钢筋螺塞机，通过旋转和挤压的方式在钢筋两端加工出螺纹。
然后，进行防腐处理。
防腐处理是为了延长钢筋的使用寿命，减少钢筋受外界因素侵蚀所带来的弊端。
常见的防腐处理方式有镀锌、热浸镀锌、电镀锌、喷涂等。
最后，进行质量检测和包装。
通过检测设备检测钢筋的尺寸、螺纹、抗拉强度等性能，确保其符合质量标准。
之后，将加工
完成的钢筋进行包装，通常使用捆扎带或木托盘包装，以方便运输和储存。
总结起来，钢筋加工的工艺流程主要包括原材料选择、切割修整、冷加工或热加工、螺纹加工、防腐处理、质量检测和包装等环节。
通过这一系列的加工流程，可以使钢筋具备更好的机械性能、耐久性和施工性能，保证建筑结构的牢固性和稳定性。
螺纹钢基本面分析
建筑行业是螺纹钢的主要应用领域， 政府对建筑行业的政策如建筑工程质 量标准、建筑节能等，会影响螺纹钢 的需求。
05 未来趋势与展望
技术创新与升级
01
新技术应用
随着科技的不断发展，螺纹钢的生产技术也在不断升级，例如采用新型
的连铸技术、轧制技术等，以提高产品质量和降低生产成本。
02
智能化生产
生产成本
随着原材料价格的波动，螺纹钢的生产成本也在不断变化。
需求情况
01
02
03
房地产行业需求
作为螺纹钢的主要应用领 域，房地产行业的需求对 螺纹钢市场具有重要影响。
基础设施建设需求
基础设施建设也是螺纹钢 需求的重要来源之一。
制造业需求
随着制造业的复苏，其对 螺纹钢的需求也在逐步增 加。
库存情况
生产工艺与流程
生产工艺
主要包括炼铁、炼钢、轧钢等环节，其中炼铁是生产螺纹钢的基础，炼钢是生 产过程中的重要环节，而轧钢则是将炼钢产品加工成不同规格的螺纹钢。
生产流程
从原料采购、炼铁、炼钢到轧钢，再到螺纹钢的精整和包装，每个环节都有严 格的质量控制和工艺要求。
行业应用与市场分布
行业应用
螺纹钢广泛应用于建筑、房地产、汽车、机械、铁路等产业领域，是国民经济建 设的重要基础材料之一。
进出口政策
国家对钢铁行业的进出口政策调 整，如关税、出口退税等，会影 响螺纹钢的进出口量，进而影响 市场供需关系。
房地产调控政策
房地产行业是螺纹钢的主要需求 领域之一，政府对房地产市场的 调控政策会直接影响螺纹钢的需 求。
市场环境变化
原材料价格波动
钢铁生产所需的原材料如铁矿石、焦炭等价格的波动，会影响螺纹钢的生产成本，进而影响其市 场价格。
钢厂生产工艺工艺流程详细
钢厂生产工艺工艺流程详细钢厂的生产工艺流程是一个复杂且精密的过程，其中包括更多的步骤和环节。
下面将介绍一个典型的钢厂生产工艺流程，以便更好地理解。
首先，原料准备和炼钢前处理。
这个步骤包括收集和储存原料，例如铁矿石、石灰石和焦炭。
这些原料经过筛分和混合后，被送入高炉进行预处理。
预处理包括除尘、除矽、预加热和预烧。
这些步骤的目的是准备好进一步的炼钢过程所需的物料。
接下来是高炉熔炼和制铁。
在高炉内，原料通过上部进料系统均匀地进入高炉，并与燃烧的焦炭反应产生热能。
在高温下，铁矿石还原为熔融铁和熔融渣。
高炉的底部设置了渣孔和铁口，通过这些出口将熔融渣和熔融铁分离。
然后，熔融铁通过底吹氧鼓风和其他处理来降低含碳量，并形成合格的铁水。
第三步是炼钢。
炼钢是将熔融铁中的杂质去除，使其成为合格的钢材的过程。
这包括碳控制，通常通过氧气吹炼来进行。
该过程中，加入草料和石灰来提高炉温，并通过连续钢包减碳来达到所需的杂质含量。
通过测定样品中的杂质含量，可以调整炼钢的过程参数，以获得所需的钢材质量。
接下来是连铸。
连铸是将炼钢得到的液态钢铸造成坯料的过程。
在连铸机上，炼钢液通过浇注板进入到结晶器中，通过结晶作用在结晶器内部形成一个封闭的铸坯。
结晶器通过底部的冷却器散发热量，使钢材逐渐凝固。
一旦凝固完成，铸坯就会被切割成合适的长度。
然后是精整。
精整是通过热处理和机械加工，为坯料提供所需的形状和表面质量。
常见的精整过程包括热轧、冷轧、矫直和切割。
热轧通常在高温下进行，将坯料加热到适宜的温度后进行轧制。
冷轧则是在常温下进行，用来改善钢材的尺寸精度和表面光洁度。
矫直过程用于校正钢材的不平整度，而切割过程则用于将钢材切割成所需的长度。
最后是钢材质量检验和包装。
钢材将被送往质检部门进行机械性能测试、化学成分分析和外观检查等一系列检验。
一旦通过检验，钢材将被包装成适当的形式，并准备好运输到客户处。
以上是一个典型的钢厂生产工艺流程，其中包括原料准备和炼钢前处理、高炉熔炼制铁、炼钢、连铸、精整，以及最后的质量检验和包装等多个步骤。
螺纹锚杆生产工艺
螺纹锚杆生产工艺螺纹锚杆是一种常用于地下工程施工中的支护材料，具有重要的作用。
下面将会介绍螺纹锚杆的生产工艺。
螺纹锚杆的生产工艺主要分为原材料准备、锚杆制造和表面防腐处理三个步骤。
首先是原材料准备。
螺纹锚杆的主要原材料为高强度钢材，一般采用35CrMo钢。
首先需要将原材料的钢材进行原始处理，即将钢材切割成合适的长度，然后进行酸洗、碱洗和清洗等工艺，以除去钢材表面的脏物和氧化皮，使钢材表面光洁。
接下来是锚杆制造。
首先需要对钢材进行加热处理，即将钢材加热至一定温度，并保持一定时间，使其达到需要的硬度。
加热处理完成后，即可进行螺纹加工。
螺纹加工是将加热处理后的钢材进行切割和排列，并在切割后的两端进行螺纹加工，以便安装和使用。
螺纹加工需要严格按照规定的尺寸和标准进行，以确保螺纹的质量和精度。
最后是表面防腐处理。
螺纹锚杆将要应用于地下工程施工，有可能会暴露在潮湿的环境中，因此需要进行表面防腐处理，以延长螺纹锚杆的使用寿命。
一般表面防腐处理采用喷涂或浸渍防腐剂的方法。
首先，在进行喷涂或浸渍之前需要对螺纹锚杆进行表面处理，即去除表面的杂质和氧化皮，以便防腐剂能够充分渗透到螺纹锚杆内部。
然后，将防腐剂按照一定比例配置，喷涂或浸渍到螺纹锚杆的表面。
待防腐剂干燥后，即可进行包装和运输，以备使用。
在整个生产工艺中，除了对原材料和制造过程进行严格控制外，要特别注意质量检验。
一方面，对原材料进行化学成分、物理性能和金相组织等方面的检测，以确保材料的质量符合要求；另一方面，在锚杆制造和防腐处理过程中，要进行抽检，对螺纹加工和防腐处理质量进行检验，以确保螺纹锚杆的质量可靠。
综上所述，螺纹锚杆的生产工艺主要包括原材料准备、锚杆制造和表面防腐处理三个步骤。
通过严格控制材料和制造过程的品质，以及对产品进行质量检验，以确保螺纹锚杆的质量可靠，能够在地下工程施工中发挥重要作用。
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炉外精炼课程论文题目：浅析螺纹钢工艺流程姓名：刘彪学号：院（系）：冶金与材料工程学院专业班级：教师：分数：2014年4月30日浅析螺纹钢工艺流程摘要:随着我国的工业化和城镇化发展的进一步加快，螺纹钢在我国今后发展中将继续是非常重要的建筑用钢，本文通过介绍螺纹钢的生产工艺流程以及生产螺纹钢的设备，以及螺纹钢在国内外的生产现状和生产新技术，综合分析说明提高螺纹管工艺技术对我国社会主义现代化建设具有重要的现实意义。
关键词：螺纹钢；生产工艺；生产现状；成材率；生产新技术；一、前言随着我国经济建设的快速发展，我国基础设施如房屋、桥梁、道路以及重要能源、交通等工程得到快速增长，我国正处于经济发展时期，宏观经济和固定资产投资将保持健康持续的增长。
建筑行业是中国和发展中国家发展最快的行业之一，建筑用钢也将会得到长期的发展，其中螺纹钢将是最大的建筑用钢。
随着钢铁工艺技术的进步，螺纹钢将不断更新换代，推出性能更好的新产品，满足用户不同的技术要求。
二、螺纹钢简介螺纹钢是表面带肋的钢筋，亦称带肋钢筋，普通热轧钢筋其牌号由HRB和牌号的屈服点最小值构成。
H、R、B分别为热轧（Hotrolled）、带肋（Ribbed）、钢筋（Bars）三个词的英文首位字母。
热轧带肋钢筋分为HRB335（老牌号为20MnSi）、HRB400（老牌号为20MnSiV、20MnSiNb、20Mnti）、HRB500三个牌号。
通常带有2道纵肋和沿长度方向均匀分布的横肋。
横肋的外形为螺旋形、人字形、月牙形3种。
规格用公称直径的毫米数表示。
带肋钢筋的公称直径相当于横截面相等的光圆钢筋的公称直径。
钢筋的公称直径为6-50mm，一般采用的直径为8、12、16、20、25、32、40mm。
带肋钢筋在混凝土中主要承受拉应力。
带肋钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的黏结能力，因而能更好地承受外力的作用。
带肋钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。
成分指标：考核螺纹钢成分含量的指标主要有：C、Mn、P、S、Si等项，牌号不同，含量各有差别，其大致范围为：C（0.10～0.40%）、Mn<1.80%、P<0.050 %、S<0.050%、Si（0.60～1.00%）；螺纹钢是由小型轧机生产的，可扎出螺纹钢线材和螺纹钢棒材，小型轧机的主要类型分为：连续式、半连续式和横列式。
当今新型的钢筋轧机有通用的高速轧制的钢筋轧机和四切分的高产量的钢筋轧机，但从成本上考虑，目前世界上大多数企业都采用全连续式小型轧机。
三、螺纹钢典型生产工艺流程3.1生产工艺螺纹钢生产主要的工艺流程如下：高炉铁水→转炉（电炉）→炉外精炼→方坯连铸→定尺切割→入库→轧钢加热炉→棒材轧机→控轧控冷→冷床→定尺剪切→收集打捆→称重→挂牌入库，如图1.1所示。
图1.1 螺纹钢生产工艺流程图螺纹钢企业的典型生产工艺流程，按各工序间的紧密衔接程度，大致可以分为三个主要区域:炼铁区域、主炼刚区域、精加工区域。
各个区域的生产任务和前后工序的物流衔接关系如下所述：(l)炼铁区域。
在炼铁区域，炼铁工序将铁矿石、焦炭和石灰石送人高炉进行冶炼，铁矿石被分解预熔化，生成生铁，作为炼钢工序的原料，送往炼钢工序。
(2)主炼钢区域。
主炼钢区域主要包括转炉(或电弧炉)炼钢，接受来自炼铁工序送来的生铁，与废钢一起投人转炉(或电弧炉)中，经吹氧并去除杂质，转化为钢水，出钢到钢包炉进行精炼(或脱气)，通常采用LF精炼法，提高钢水质量，LF法采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热，再加上白渣精炼技术组合而成，具有用强还原性渣脱硫、脱氧，进而进行夹杂物控制和用电弧加热熔化铁合金，调整成分、温度等功能；而一个满转炉炉容量的钢，称为炉次。
达到钢种质量要求的钢水经连铸机固化、冷却、拉流、切割成各种长度的连铸坯小方坯，其边长一般为130~160mm，长度一般在6—12米左右，坯料单重1.5—3吨。
(3)精加工区域。
从连铸机拉出的板坯，经不同的加工路线送热轧机，在达到轧制所要求的温度下，送至连续小型轧机，轧制线多为平-立交替布置，实现全线无扭转轧制。
根据不同坯料规格和成品尺寸有18、20、22、24架的小型轧机，18架为主流。
目前，棒材轧制多采用步进式加热炉、高压水除鳞、低温轧制、无头轧制等新工艺，粗轧、中轧向适应大坯料及提高轧制精度方向发展，精轧机主要是提高精度和速度（最高18m/s）。
产品规格一般为ф10-40mm，也有ф6-32mm或ф12-50mm的。
生产的钢种为市场大量需要的低中高碳钢、低合金钢；最高轧制速度为18m/s。
其生产工艺流程如下：步进式加热炉→粗轧机→中轧机→精轧机→水冷装置→冷床→冷剪→自动计数装置→打捆机→卸料台架图1.2 螺纹钢轧制工艺及设备示意图1—步进式加热炉，2—粗轧机组，3—中轧机组，4—精轧机组，5—水冷装置，6—步进式冷床，7—精整设备（冷定尺剪、短尺收集系统、自动计数装置、打捆机和收集台架）3.2典型生产工艺特点螺纹钢在使用过程中重点要求的力学性能和工艺性能取决于化学成分，在典型生产工艺流程中，严格按国家标准规定的范围进行控制，产品质量基本都可以满足使用要求。
在冶炼过程中可通过调整各元素组合，来确保最终产品的力学性能，在炉外处理过程中，利用LF精炼法提高钢水质量，如在电炉厂里，可以取消还原期，能显著提高冶炼时间，提高生产率，另外在轧制过程中还可以采用低温轧制、控轧控冷等技术来进一步改善其综合性能。
螺纹钢属于简单断面型钢，外形尺寸取决于孔型设计，虽然尺寸偏差控制严格，但轧制工艺比较简单，先进的生产线作业效率非常高，现代化的生产车间其日历作业率一般都可达85%以上，成材率、定尺率也都接近100%。
由此可以看出，典型生产工艺流程的生产特点是：工艺简单，调整灵活，控制严格，生产效率高等。
四、国内外生产现状4.1国外生产现状近几十年来,螺纹钢的开发与应用发展很快，具有耐磨性能好、使用寿命长、抗拉强度好、耐腐蚀等特点；生产工艺较简单,日本、德国、瑞典等国的一些钢铁公司都能生产优质的螺纹钢。
目前,力学性能等基本上可以满足建筑用钢的各种使用要求。
国外该类钢的生产和应用已趋于稳定。
发达国家的一些钢铁公司已经有了自己的系列产品和标准,其成品板在保证高硬度、高耐磨性的同时,冷弯性能十分优越，如瑞典奥克隆德的HARDOX系列、德国蒂森克虏伯的XAR系列、日本JFE的EVERHARD系列等。
这些在世界上影响力较大的钢铁生产商,拥有世界上先进的生产设备和生产工艺。
这些厂家能够稳定供应各级别的螺纹钢产品,并为大多数使用环境提出适当的解决方案,并在高建筑用钢中得到了成功的应用。
但近些年由于全球钢铁行业产能过剩和铁矿石价格不断上涨，一些国外钢铁企业开始减产，例如，日本受建筑部门持续呆滞和全球钢铁产能过剩的影响，日本几大螺纹钢生产厂家声称进一步削减产量。
日本最大的螺纹钢生产厂家共英制钢决定加大对枚方厂和名古屋厂的产量削减力度，11-12月，枚方厂产量同比减20%，从明年1季度开始幅度将减至25%；今年底到明年1月份，名古屋厂减产幅度将从目前25%扩大到30%。
4.2国内生产现状2000年以来，我国螺纹钢产量总体保持快速增长，到2010年，螺纹钢产量达到13096.4万吨，比2001年增长3.51倍，占当年我国钢材总产量的16.4%。
据中国钢铁工业协会的数据，2010年我国三级及以上螺纹钢产量占螺纹钢总产量比例约为37%，按此测算，我国三级螺纹钢产量达到4846万吨。
而2000年我国三级及以上螺纹钢产量仅26.5万吨，占螺纹钢的比重只有0.93%。
重点钢铁企业是我国螺纹钢生产的主力军，根据国家统计局和中国钢铁协会的数据测算，从2005年开始，重点钢铁企业螺纹钢比例基本保持在70-80%之间，其中2010年，我国重点钢铁企业螺纹钢产量9974万吨，占到国内螺纹钢总产量的76.2%。
从产业集中度看，螺纹钢产能集中度有待进一步提高。
2010年我国前10家钢铁企业螺纹钢产量5669万吨，占国内螺纹钢总产量的43.3%，比2005年提高了3.3个百分点，但低于我国粗钢的集中度，2010年我国前10家钢铁企业粗钢产量30473.3万吨，占国内粗钢总产量的48.6%。
据相关统计，到2010年底，我国共有螺纹钢生产线280余条（不包括特钢企业的棒材生产线），设计产能约1.87亿吨，去年我国螺纹钢产量在13096.4万吨，即使考虑部分生产线兼顾生产棒材，我国螺纹钢产能已经存在过剩。
五、影响成材率的因素5.1 氧化烧损在钢坯加热过程中，钢坯表面的铁元素与炉气中的氧化性气体发生氧化反应，生成铁的氧化物，造成金属损失的现象称为钢坯的氧化烧损。
影响氧化烧损的因素较多，其中炉内气氛和加热温度及加热时间的影响是主要因素。
炉气的氧化性气氛浓度越高，氧化性气体含量越多，氧化能力越强，钢坯氧化烧损量越大。
钢坯的氧化速度随炉温升高而加快，900℃开始加剧，1100℃以上氧化速度急剧上升。
加热时间越长氧化生成的氧化铁皮量越多。
5.2 轧废轧废是影响成材率的一个重要因素, 钢温不均匀、工艺故障、设备故障都有可能导致冲跑钢事故，在连轧时，当精轧区域跑钢时，除把发生故障的这支钢切掉外，还要切掉第二支钢已经进入第2架粗轧机的钢。
例如：以规格为170X170X9500mm的坯料，一个班8小时假设产量1200吨，废两根钢就是4吨，成材率就降低了0.33%，因此，必须大大降低轧制故障率，减少轧废量，提高成材率指标。
5.3 切头切尾飞剪切头切尾的长短，明显影响着成材率，只有合理控制切头切尾长度，才能减少金属损耗，提高成材率。
5.4 定尺冷飞剪主要功能为定尺剪，在定尺剪切前要切头，切头长度也是影响成材率的一个因素，只有合理剪切头部长度，才能提高成材率。
六、生产工艺新技术6.1轧后余热处理工艺轧件离开终轧机后进入冷却水箱，利用轧件余热通过快速冷却进行淬火，使钢筋表面层形成具有一定厚度的淬火马氏体，而心部仍为奥氏体，当钢筋离开水箱后，心部的余热向表面层扩散，使表层的马氏体自回火，当钢筋在冷床上缓慢的自然冷却使，心部的奥氏体发生相变，形成铁素体和珠光体或奥氏体铁素体加珠光体。
与采取添加合金元素这一强化措施生产的钢筋相比，余热淬火钢金的合金元素含量极少，生产成本可降低8%～10%，并可减少不合格品2%～5%，而且不合格的产品还可通过调节冷却强度进行挽救。
由于这项技术投资很少获益很大，在国际上已成为钢筋生产的标准工艺，在新建和改建的小型棒材轧机上普遍采用。
但在国内由于受建筑规范的制约，用轧后余热处理工艺生产的螺纹钢筋，还不能为市场所接受。
6.2细晶粒钢筋生产技术细晶粒钢筋生产工艺思路是在不改造设备，不降低产量和不低温轧制的前提下。