板带轧机AGC控制技术

2.液压AGC厚度控制系统

液压AGC（自动厚度控制）系统是提高宽带热连轧板厚精度，控制板形，提高带材合格率的重要技术，AGC系统的动态品质、静态品质的好坏直接影响系统的稳定性，响应的快速性和控制精度。板带轧机液压AGC系统主要功能是实现压下位置自动控制(液压APC)及板厚自动控制(液压AGC)。正是由于液压AGC系统响应的快速性，控制的精确性，使得越来越多的宽带生产线采用。

莱钢1500mm宽带热连轧生产线实践证明液压AGC系统通过提高整套轧机控制水平，使得产品质量大幅度提高。液压AGC控制响应时间40ms，响应频率 1 5Hz，使板带纵向厚差控制在范围内，促使莱钢板带产品质量达到世界水平。

2.1 AGC的组成

2.1.1工艺原理

液压压下装置一般由位移传感器，液压缸和电液伺服阀等所组成，如图1所示。系统通过电液伺服阀对液压缸的流量和压力的调节来控制液压缸上、下移动的行程来调节轧辊辊缝值。

液压AGC系统通过测厚仪、位移传感器和压力传感器等对相应参数的连续测量，连续调整压下缸位移、轧制压力等，从而控制板带材的厚差。一个完整的液压伺服控制厚度自动控制系统的主要设备由计算机、检测元件为主的控制装置和以一套液压缸(每侧一个)为主的执行机构组成。检测元件主要有：测厚仪、测压仪(每侧一个)以及安装在液压缸上的四个位置传感器(每个液压缸两个)和两个压力传感器(每个液压缸一个)。

2.1.2液压AGC阀台

图2 液压AGC阀台示意

液压AGC阀台原理示意如图2所示。

（1）阀站下方P口连通液压站的系统供油油路，用于为液压AGC系统提供液压动力，T口连通液压站油箱，用于回油。

（2）阀站右方的P口，T口，X口用于检修或排查故障时检测阀站内系统供油压力P 以及伺服阀控制油路X是否正常。

（3）阀站上方A口连通液压AGC液压缸无杆腔，B口连通液压AGC液压缸的有杆腔。

（4）过滤器对阀站内的P油路和X油路中的杂质进行过滤，如果过滤器DPS1堵塞，将发出故障信号，应及时更换。

（5）阀站的P口手动阀主要用于检修时把该阀站的系统供油油路断开。

（6）油压传感器SP1和SP2安装于阀站外油管路上，用于检测液压AGC液压缸无杆腔和有杆腔油压。

2.1.3电磁阀工作原理

Y=T，X选择P或者T，来阻断或者开通P，A，B油路。

2.1.4溢流阀工作原理

工作方式1：A，B油路大于某值将自动流回到T；

工作方式2：控制溢流阀线圈得电，自动将A，B油路回流到T。

2.1.5伺服阀工作原理

通过输出模拟量±10mA电流来控制伺服阀阀芯位置，使得伺服阀工作在三个不同的工作状态：

状态1：P→B, A→T

状态2：P→A,B→T

状态3：或者截止（理论状态）

3 .1液压AGC系统的功能

3.1.1 功能设计

一个完整的液压AGC系统应完成若干个功能，其中最主要的是以下几方面：

（1)压下缸位置闭环1 随轧制条件变化及时准确地控制压下位移。X P1,X P2，：分别是操作侧和传动侧活塞相对缸体的位移，取其平均值Xpd作为实测位移值Xps为给定信号，是测厚仪监控环的反馈量。

（2)轧制压力闭环2 通过控制轧制压力来达到控制厚度的目的。P d是轧制压力的实测值，Ps为初始设定值。为修正值。

（3)测厚仪监控闭环3 消除轧辊磨损、热膨胀及设定值误差等的影响。C为轧机纵向刚度系数，Q为轧件的塑性刚度系数，h d为实测轧件厚度，h s为设定轧制厚度。

3.1.2 液压AGC数学模型

液压AGC位置控制系统是一种典型具有弹性负载的位置伺服控制系统，其方框图如图3所示。

位移传感器

PI调节器

压力传感器

液压缸

伺服阀

伺服放大器

放大与校正

轧辊动作

指令信号

图3液压AGC伺服控制系统方框图

方框图分如下几个主要部分：电液伺服阀、阀控液压缸、位移传感器、伺服放大器。各部分的数学模型如下：

（1)阀控液压缸。液压缸可用如下传递函数来近似：

（1）式中：Xp一柱塞行程，m；

Q L一伺服阀输出流量，m3／s；

A 一液压缸工作面积，m2；

一负载弹簧刚度与阻尼系数之比，rad／s；

一液压弹簧与负载弹簧串联耦合时的刚度与阻尼系数之比，

rad／s；

一液压弹簧与负载弹簧并联工作与负载质量构成的系统固有频

率，rad／s：

一液压阻尼比，取=0.2；

（2)电液伺服阀。电液伺服阀具有高度非线性特点，其输出流量Q L的线性化方程为：

(2)式中Q sv0一伺服阀的空载流量，Q sv0=

I c一输入电流信号

K sv一伺服阀的静态流量放大系数

K c一伺服阀的压力流量系数

△P L一负载压力变化

伺服阀传递函数可按二阶振荡环节来取：

（3)但通常当液压执行机构的固有频率低于50Hz时，伺服阀的动态特性可

用一阶环节表示

（4）式中，为伺服阀固有频率，可以从伺服阀制造厂提供的频率响应曲线获

（3)位移传感器和压力传感器。位移传感器可视为惯性环节，差动变压器式位移传感器的传递函数为：

（5）压力传感器可视为比例环节

P d/P L=K f（6）

式中K f一压力反馈系数。

（4)伺服放大器。伺服放大器(包括功率放大器)由集成电子元件组成，响应速度很快，也可不计其时间常数，按比例环节处理。

（7）（5）液压系统的传递函数。将上面各个环节组合起来，可得到液压位置控制闭环结构图，参见图4。

液压系统可简化为二阶环节，本文在仿真中把液压执行机构传递函数取为

3.1.4 液压AGC的特点

（1)惯性小，响应快：由于AGC液压缸等运动部件比电机惯性小，它的加速度可提高到500 mm／s。以上，压下速度可达到4 mm／s，系统频率可达1 5Hz，响应时间45ms，同时每一缸采用双向伺服阀控制，提高供油速度确保系统能满足25.1m／s的高速轧制。

（2)精度高：由于F1－F7全部采用液压AGC，所以成品厚度偏差可以达到±10m(3 mm以上成品厚差可控在±20／m)，而冷轧液压AGC成品厚差精度将会成倍提高。

（3)安全可靠：液压AGC工作时缸行程范围为-5--+25mm，它的可调范围大，同时设有快速卸压装置可以防止轧辊及其轴承的过载和损坏。

（4)消耗功率小：由于惯性小同样所需的功率也小，因此效率高。

（5)操作方便灵活：由于采用32位多微机系统控制操作灵活方便，同时

运行周期快，采样时间仅为5ms。

（6)轧机刚度可控，可根据不同的轧制条件，选择不同的刚度系数，来

获得所要求的带钢轧出厚度。

4 结束语

液压AGC系统就是借助于液压压下系统，通过电液伺服阀控制液压缸的位移量来实现带钢厚度自动控制的系统。因此，液压AGC系统已成为厚度自动控制系统发展的新方向。目前，世界上所有新建或改建的带钢热连轧机几乎都采用了液压AGC系统，它可以获得纵向厚度偏差为±30m的高质量的成品带钢。

压路机培训讲义

压路机培训讲义一、压路机的功能及应用范围压路机的功能：用于对疏松土壤、沙石及路面材料进行压实，使其达到规定的强度，满足使用要求。压路机的应用范围：适用于公路、铁路路基、机场、大坝、码头等高标准工程压实作业。二、压路机的压实原理静力作用式压路机主要通过压路机自重对土壤进行压实。动力作用式压路机综合压路机自重和动作用力（振动冲击力或重力冲击力）对土壤进行压实。其冲击力远大于自重，加之振动能使土壤颗粒重新排列，挤出土壤中所含的水分和空气，故其压实能力远高于静力作用式压路机。三、压路机的分类按传动方式分：机械传动，全液压传动按作业方式分： A、静力作用式：各种型号的光轮压路机、轮胎压路机、羊足压路机、拖式碾滚等。 B、动力作用式：振动式、夯实式、振动夯实式、冲击式。按行走方式分：拖式和自行式。按碾压轮的性质与形状分：光轮、羊足、凸块式滚轮、多边形滚轮、充气轮胎等。四、我公司压路机简介我公司压路机生产历史：我公司在八十年代中期开始进入压路机生产行

业，87年开始引进德国VIBROMAX公司压路机技术生产全液压式压路机，并很快消化吸收了国外先进技术，实现了国产化，随后在引进技术的基础上开发了从12~26吨级的全液压单钢轮系列振动压路机，是国内引进生产全液压式压路机最早的厂商之一，一直以来是国内高端压路机的主要供应商，近年来根据市场要求还开发了12、14吨级双钢轮压路机，26、30吨级轮胎式压路机，该两种压路机主要用于压实沥青路面。我公司压路机主要产品型号：单钢轮全液压压路机W1206DW、W1405DW、W1605DW、 W1805DW、W1801F、W2002、W2005DW、W2008DW、W2601DW 双钢轮压路机W1205DD、W1405DD 轮胎式压路机YL26H、YL30H 机械式压路机YZJ20A 五、压路机工作原理及结构 1、压路机外型图

轧机厚度自动控制系统设计

轧机厚度自动控制系统设计摘要：随着社会经济的发展，对板带产品的质量和精度要求越来越高。厚度精度就是板带产品的重要质量指标之一。本文针对轧机AGC技术的现状，以及轧机厚差产生的原因进行了分析。在此基础上，对轧机AGC进行分析，以APC为主要研究对象，选用PLC作为系统的控制器，将位移传感器测得的位移量经A/D转换送给PLC来控制步进电机，从而控制阀，通过轧制力来改变辊缝厚度实现轧机厚度控制。 1 引言轧机又称轧钢机，轧钢机就是在旋转的轧辊之间对钢件进行轧制的机械，轧钢机一般包括主要设备（主机）和辅助设备（辅机）两大部分。轧钢机按轧辊的数目分为二辊，三辊式，四辊式和多辊式，轧钢机通常简称为轧机。板带厚度精度是板带材的两大质量指标之一，板带厚度控制是板带轧制领域里的两大关键技术之一。带钢纵向厚度不均是影响产品质量的一大障碍，因此，轧机的一项重要课题就是带钢厚度的自动控制。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。实现厚度自动控制的系统称为“AGC"。我国近年来从发达国家引进的一些大型的现代化的板带轧机，其关键技术是高精度的板带厚度控制和板形控制。板带厚度精度关系到

金属的节约、构件的重量以及强度等使用性能，为了获得高精度的产品厚度，AGC系统必须具有高精度的压下调节系统及控制系统的支持。而对于轧机来说产生厚差的原因大致可分为三大类：（1）轧机方面的原因：轧辊热膨胀和磨损、轧辊弯曲、轧辊偏心和支撑辊轴承油膜厚度等都会产生厚度波动。它们都是在液压阀位置不变的情况下，使实际辊缝发生变化，从而导致轧出的带钢厚度产生波动。（2）轧件方面的原因：厚度偏差会直接受到坯料尺寸变化的影响。它包括来料宽度不均和来料厚度不均的影响。（3）轧制工艺方面的原因：轧制时前后张力的变化、轧制速度的变化等。 2 系统总体设计厚度自动控制AGC （Automatic Gauge Control）是指钢板轧机在轧制过程中通过动态微调使钢板纵向厚度均匀的一种控制手段。厚度自动控制系统是通过测厚仪或传感器对带材实际轧出厚度连续进行测量，并根据实测值与给定值比较后的偏差信号，借助于控制回路或计算机的功能程序，改变压下装置、张力或轧制速度，把带材出口厚度控制在允许的偏差范围内。 AGC系统一般包括有： 1）压下位置闭环：为了轧出给定厚度的轧件，首先必须在轧件进入辊缝之前，准确地设定空载辊缝。其次，在轧制过程中，为了使轧后的轧件厚度均匀一致，还必须随着轧制条件的变化及时的调整空

10.压路机司机安全培训试题

压路机司机安全培训试题姓名：得分：日期：一、选择题（每题3分，共30分） 1、年英国发明了以蒸汽机为动力的自行式压路机。 A 1846 B 1855 C 1860 D 1875 2、定期监控挖掘机油管的状态，检查液压回路是否泄漏的方法不正确的是 A 用手试 B 用眼看 C用纸片试 D 用耳听 3、开始工作前，仔细检查设备的磨损标记和全部功能。在接替前班时，询问工作条件和设备的功能。 A 0.5 B 1 C 1.5 D 2 4、压路机停机时应先，然后将换向机构置于中间位置，变速器置于，最后拉起手制动操纵杆，内燃机怠速运转数分钟后熄火。 A 熄火任意档 B 停振空档 C 熄火空档 D 停振任意档 5、压路机作业时，压路机应先起步后才能起振，内燃机应先置于，然后再调至高速。 A 低速 B中速 C高速 D任意速度 6、当土的含水量超过时不得碾压，含水量少于时，宜适当洒水。 A 20% 10% B 30% 10% C 30% 5% D 20% 5% 7、压路机工作地段的纵坡不应超过压路机的最大爬坡能力，横坡不

应大于度。 A 15 B 20 C 35 D 45 8、在新建道路上进行碾压时，应从中间向外侧碾压，碾压时，距路基边缘不应少于米。 A 0.3 B 0.5 C 0.8 D 1 9、压路机碾压松软路基时，应先在不振动情况下碾压遍，然后再振动辗压。 A 1-2 B 2-3 C 3-4 D 4-5 10、严格按照手册规定的螺丝拧紧顺序与拧紧力矩对螺栓和螺母进行拧紧，给定值。 A 小于等于 B 等于 C 大于等于 D任意值二、填空题（每题2分，共20分） 1、单钢轮振动压路机主要是靠偏心块高速旋转的偏心力和压路机自身重量对路基、路面进行压实，行走靠轮胎和钢轮驱动，两种。 2、单钢轮振动压路机主要是用于、、等的压实。 3、必须高度重视自己在工作中的安全责任。以“”的安全意识投入到工作中去，预见到所有工作阶段中可能出现的危险以避免事故、错误和伤害。 4、压路机作业前，用增加或减少的方法，将压路机的作业线压力调整到规定数值。 5、压路机振动压实时，在要先停振，不准在坚硬的

冷轧产品板型控制技术浅析

冷轧产品板型控制技术浅析文中就冷轧产品板型控制技术，分析了影响带钢板型的主要因素，提出了冷轧板型控制的主要方法，并对轧制过程中板型控制进行了讨论。关健词：冷轧；板型控制板型是冷轧产品质量的重要评价指标。近年来，用户对产品不断提出新的要求，饱和的钢材市场更加促使了各大钢厂对产品质量的重视。在冷轧板生产过程中，板型控制是提高和稳定产品质量的重要途径，是带钢平直度、凸度等指标的决定性因素。 1 影响板型的主要因素 1.1 原材料来料为热轧卷，其主要缺陷多为带钢边部波浪和镰刀弯。无论是边浪还是镰刀弯，经过冷轧工艺成型后，均会影响后续产品质量。 1.2 轧制壓下量压下量的均匀程度直接影响到带钢经轧制后沿纵向延伸量的均匀程度，若带钢中部压下量高于两边部，就会在产品中部生成鼓浪，当两边部压下量高于中部时，又会在带钢两边部产生边浪。 1.3 轧辊变形量在较高的轧制力作用下，轧辊会产生径向弹性变形，同时由于轧制过程产生的摩擦热和变形热，使得轧辊产生热变形，这两种变形量均会使得辊缝不匀，造成产品横向厚度分成不匀。此外，轧辊本身质量问题（如辊面压痕、软点等）、轧辊磨损不匀等也会影响产品板型。 1.4 压扁量与金属横流动因素在轧制过程中，带钢两边部金属比中部更容易产生横向流动，使轧辊与边部带钢压扁量及带钢边部轧制力明显减小，增加了两边部的减薄量。因此，部分带钢的边部厚度会实然变薄，即边部减薄现象。为保产品质量，这种现象会使得切边量增加，成才率降低。 2 板型控制的主要方法之前，人们只重视冷轧产品板型在冷轧过程中的控制，主要包括轧制过程中轧辊磨损、设备的弹性变形、轧辊的轴向位移、乳化液辅助轧制效果、热凸度等

初级压路机操作工

初级压路机操作工培训计划一、培训目的本计划根据《压路机操作工国家职业标准》初级工的基本要求和工作要求，结合全区建设行业职业技能岗位培训与鉴定要求，并针对初级压路机操作工的技能需要和工作要求进行编写。通过培训使学员熟悉所操作机械的构造、工作原理、运行材料性能，并具备相应的实际操作能力，掌握本岗位的职业要求，为参加职业技能岗位鉴定做好准备。二、培训内容及要求（一）培训内容 1.筑路机械基本知识。 2.机械基础知识。 3.压路机基本组成及工作原理。 4.压路机安全操作规程。 5.道路施工基础知识。 6.压路机结构的认知。 7.压路机启动前的检查。 8.压路机试运转。 9.压路机基本驾驶。 10.转场作业。

11.压路机压实作业。 12.压路机日常保养。 13.压路机综合作业。（二）培训要求培训要结合目前我区建筑施工生产需要和建筑一线生产操作人员的实际情况，要注重基本操作技能的训练，理论知识不宜过深，不苛求系统性和完整性。做到理论知识与技能训练相结合，使学员达到本等级的职业技能岗位要求。三、培训课时分配总课时：120课时理论知识讲授：24课时实操训练授课：96课时理论课时与实操课时比例2：8

初级压路机操作工理论培训大纲一、培训目的本大纲是依据《初级压路机操作工培训计划》编写的，通过培训使学员掌握筑路机械常用运行材料的用途及分类；掌握机械基础知识；熟悉压路机的基本组成及工作原理；掌握道路施工基础知识。达到初级压路机操作工水平，为参加职业技能鉴定理论考试做好准备，同时为掌握操作技能打下理论基础。二、培训内容、培训要求及课时分配

《板带轧机系统自动控制》 - 燕山大学教务在线

《板带轧机系统自动控制》建设规划（2011-2016） 1、课程概况我校轧钢专业人才培养以服务于全国钢铁工业为中心，目标是培养具有扎实专业知识、具备工艺技术、科学研究、组织管理能力、能够解决冶金工程领域实际问题的应用及应用研究型高级工程技术人才。我校机械设计及理论学科（含轧钢专业）为国家级优秀重点学科，其轧钢实验中心为河北省重点实验室。本学科具有近50年的本科办学经验，20多年的硕士、博士研究生的培养经验，教学与科研紧密结合地方经济发展需求，具有钢铁冶金方向特色优势，在国内占有重要地位。建国初期，我校在当时隶属于哈尔滨工业大学时就引进了多名前苏联专家开始轧钢专业的建设。作为轧钢专业的基础课，随之开设了以板厚板形自动控制为主要内容的板带轧机系统自动控制课程，至今已有近50年历史。自1958年建校以后，开始由自主培养的教师承担此课程的教学任务。我校轧机研究所在板形板厚控制研究方向具有较高的研究水平，在国内具有重大影响，为本课程的教学奠定了良好的基础。近五年，本科研方向上承担了多项国家自然科学基金和河北省自然科学基金课题，以及20余项企业合作技术课题，取得了较大成果。本课程组共有教师8人，平均年龄37岁。学历结构：博士6人（75%），硕士2人（25%）。职称结构：教授3人（37.5%），副教授1人（12.5%），讲师2人（25%），实验师2人（25%）。年龄结构：平均年龄37岁。40岁以上2人（25%），30岁以上6人（75%）。讲课教师6人（75%），实践教师2人（25%）。课程负责人刘宏民老师，博士，教授，博士生导师，于1982年毕业于东北重型机械学院（燕山大学前身），1988年3月在东北重型机械学院获得博士学位。研究方向：板带轧机设计及板形控制技术。获国家科技进步二等奖1项，省部级一等奖6项，省部级二等奖3项，发表论文100余篇，出版专著2部。全国“五一”劳动奖章获得者，国家百千万人才工程人选，河北省省管优秀专家，燕赵学者。 2、存在的主要问题（1）教学内容

PLC的轧钢机控制系统设计

封面

作者：PanHongliang 仅供个人学习

江西理工大学本科毕业设计（论文）任务书电气工程与自动化学院电气专业级（届）班学号学生专题题目（若无专题则不填）：PLC软件设计原始依据(包括设计（论文）的工作基础、研究条件、应用环境、工作目的等)：工作基础：目前，我国基于PLC轧钢机系统已经不同程度得到了推广应用。 PLC轧钢机控制技术的发展主要经历了三个阶段：继电器控制阶段，微机控制阶段，现场总线控制阶段。现阶段轧钢机控制系统设计使用可编程控制器(PLC)，其功能特点是变化灵活，编程简单，故障少，噪音低，维修保养方便，节能省工，抗干扰能力强。除此之外PLC还有其他强大功能，它可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此受到广大电气工程控制技术人员的青睐。研究条件及应用环境: 本课题是基于PLC的控制系统的研究课题。工业自动化是国家经济发展的基础，用于实现自动化控制设备主要集中为单片机和PLC。单片机由于控制能力有限、编程复杂等缺点，现在正逐步退出控制舞台。PLC则因为其功能强大、编程简单等优点，得到迅速发展及运用。PLC的功能强大，可以进行逻辑控制、运动控制、通信等操作；并具有稳定性高、可移植性强等优点，因此，PLC是工业控制领域中不可或缺的一部分。工作目的：轧钢机如控制和使用得当，不仅能提高效率，节约成本，还可大大延

长使用寿命。对轧钢机控制系统的性能和要求进行分析研究设计了一套低成本高性能的控制方案，可最大限度发挥轧钢机加工潜力，提高可靠性，降低运行成本，对提高机械设备的自动化程度，缩短与国际同类产品的差距，都有着重要的意义。主要内容和要求：（包括设计（研究）内容、主要指标与技术参数，并根据课题性质对学生提出具体要求）： 1)当整个机器系统的电源打开时，电机M1和M2旋转，以待传送工件。 2)工件通过轨道从右边输送进入轧制系统。 3)感应器S1感应到有工件输送来时，输出高电位，驱动上轧辊按预定下压一定的距离，实现轧制厚度的调节，同时电机M3开始逆时针旋转，并带动复位挡板也逆时针转动，感应器S1复位。 4)随着轧制的进行，工件不断地向左移动。当感应器S2感应到有工件移动过来时，说明工件的要求轧制长度已经完成，此时感应器S2输出高电位，驱动控制电机M3的电磁阀作用，使电机M3顺时针转动。 5)在电机M3顺时针转动下，挡板顺时针转动，推动工进向右移动。当工件移动到感应器S1感应到时，S1有输出高电位，使电机M3逆时针转动，同时驱动上轧辊调节好第二个下压量，进入第二次压制的过程。 6)再次重复上述的工作，直到上轧辊完成3次下压量的作用，工件才加工完毕。 7)系统延时等待加工完毕的工件退出轨道，此时即可进入下一个工件的加工过程。

轧机厚度自动控制AGC系统说明

轧机厚度自动控制AGC系统使用说明书中色科技股份有限公司装备所自动化室二零零九年八月二十五日

目录第一篇软件使用说明书第一章操作软件功能简介第二章操作界面区简介第三章操作使用说明第二篇硬件使用说明书第一章接口板、计算机板跨接配置图第三篇维护与检修第一章系统维护简介及维护注意事项第二章工程师站使用说明第三章检测程序的使用第四章常见故障判定方法第四篇泵站触摸屏操作说明第五篇常见故障的判定方法附录：第一章目录第二章系统内部接线表第三章系统外部接线表第四章系统接线原理图第五章系统接口电路单元图

第一篇软件说明书

第一章操作软件功能简介．设定系统轧制参数；．选择系统工作方式；．系统调零；．显示时实参数的棒棒图、馅饼图、动态曲线；．显示系统的工作方式、状态和报警。以下就各功能进行分述：１、在轧机靠零前操作手需根据轧制工艺，设定每道次的入口厚度、出口厚度和轧制力等参数。也可以在轧制表里事先输入，换道次时按下道次按钮，再按发送即可。２、操作手根据不同的轧制出口厚度，设定机架控制器和厚度控制器的工作方式，与轧制参数配合以得到较理想的厚差控制效果。３、在泄油状态下，操作手通过在规定状态下对调零键的操作，最终实现系统的调零或叫靠零，以便厚调系统正常工作。４、在轧制过程中，以棒棒图、馅饼图和动态曲线显示厚调系统的轧制速度、轧制压力、开卷张力、卷取张力、操作侧油缸位置、传动侧油缸位置、压力差和厚差等实时值。（注意：轧机压靠前操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示为油缸实际移动位置。轧机压靠后操作侧油缸位置、传动侧油缸位置显示的是辊缝值。）

冷轧轧机TDC控制系统

目录冷轧轧机TDC控制系统一．硬件和组态二．系统软件 1.处理器功能简介 https://www.360docs.net/doc/304301674.html,MON FUNCTIONS 通用功能 3.MASTER FUNCTIONS 主令功能: 4.STAND1-STAND5 机架控制系统1-5 冷轧轧机TDC控制系统一．硬件和组态 TDC工业控制系统西门子公司SIMADYN D的升级换代产品，也是一种多处理器并行远行的控制系统。典型的TDC控制系统的配置是由电源框架、处理器摸板、I/O摸板和通讯摸板搭建构成。电源框架含21个插槽，最多允许20个处理器同时运行。框架上方的电源可单独拆卸，模板不可带电插拔。 CPU551是TDC控制系统的中央处理器，带有一个4M记忆卡，程序存储在记忆卡内，电源启动时被读入CPU551中执行。可通过在线功能对处理器和存储卡中的程序作同步修改。 SM500是数字量/模拟量输入/输出模板,更换时注意跳线. CP50MO是MPI/PROFIBUS通讯摸板，更换时需要使用COM-PROFIBUS软件对其进行组态的软件下装。 CP5100是工业以态网的通讯摸板，更换时注意插槽跳线。 CP52A0是GDM通讯模板。GDM是不同框架的TDC之间进行数据交换的特有通讯方式，不同框架的TDC通过光缆汇总到GDM内，点对点之间的通讯更加直接，传输速度更快。 TDC控制系统的硬件需要在软件程序中进行组态和编译，然后下装到CPU中。二．系统软件包钢薄板厂冷轧轧机区域TDC控制系统按框架分为以下三个功能：

2．1 处理器功能简介 1．COMMON FUNCTIONS 通用功能：处理器1：SIL: 模拟功能 SDH: 轧制参数管理 IVI: 人机画面处理器2：MTR: 物料跟踪系统 WDG: 楔形调整功能处理器3: ADP: 实际值管理2．MASTER FUNCTIONS 主令功能: 处理器1: MRG-GT: 轧机区域速度主令处理器2: THC-TH: 轧机厚度控制入口区域处理器3: THC-TX: 轧机厚度控制出口区域处理器4: SLC: 轧机滑差计算 ITG: 张力计接口处理器5: LCO-LT: 轧机区域生产线协调3．STAND1-STAND5 机架控制系统1-5 处理器1: CAL: 机架标定 SCO: 通讯接口 MAI: 手动干涉 ITC: 机架间张力控制处理器2: SDS: 机架压下系统处理器3: RBS: 机架弯辊系统

板形控制技术发展

板形控制技术发展板形控制技术在不同的发展阶段，各国先后开发出了许多先进的控制手段和相关的轧机形式。其中具有重要意义的控制技术和先进轧机小结如下：（1）垂直平面（VP）工作辊弯辊系统垂直平面（Vertical Panel）弯辊系统是最早的轧机控制带材板形的重要而有效的手段之一，包括单缸工作辊正弯，双缸工作辊正弯，单缸工作辊负弯，以及支撑辊正弯。到目前为止，垂直平面弯辊系统仍然是板形调整的重要技术之一。广泛应用于各类轧机中[21]。（2）连续可变凸度（CVC）系统基于连续可变凸度（Continuously Variable Crown）系统的CVC轧机主要是由两个可移动的瓶形辊身组成。瓶形辊的辊径差和普通辊的凸度值大小相似，安装相反，互补成对称辊缝，辊缝略微呈S形。通过特殊S形工作辊的轴向窜动，来达到连续变化空辊缝正、负凸度（等效于工作辊正、负凸度）的目的。缺点是辊型复杂，磨削精度高而且困难，辊型互换性差，辊耗增加，轧辊接触压力大。在一个轧制单位过程中，如工作辊出现较大的磨损和变形，则将影响其调控性能偏离设定的要求，并且由于工作辊与支撑辊之间接触压力的分布呈S形，使磨损后的支撑辊也成S形，如不及时换辊，将影响其设定的调控性能，为此，CVC支撑辊需采用较短的换辊周期[22]。但由于CVC轧机控制板凸度的能力极强，操作方便且易改造，所以发展较快，世界各国普遍采用。我国宝钢在2050热连轧精轧机组七个机架上均采用了此项技术[23]。（3） HC控制轧机 HC（High Crown）轧机是为了克服阶梯支撑辊不能随板宽变化而改变其支撑辊与工作辊接触长度的缺点以及提高工作辊弯辊效果而开发的。HC轧机是中间辊横移的六辊轧机，通过中间辊的相反方向横移来改变中间辊与工作辊的接触长度，以适应其板宽的变化。HC轧机具有工作辊直径小、板形控制稳定、改善边部减薄、同宽度轧制数量多以及可实现自由程序轧制的优点。但HC轧机也具有结构复杂、机架高、设备投资大、轧辊易剥离、操作维修难的缺点。尽管这样，HC轧机仍旧属于高精度板形，板凸度控制的轧机，不失为具有划时代意义的新型轧机。所以HC轧机发展迅速，世界各国均广泛采用。我国也研制成功了HC冷轧机[23]。

轧钢机电气控制系统设计

信电学院课程设计说明书（2014/2015学年第二学期）课程名称：可编程控制器课程设计题目：轧钢机电气控制系统设计专业班级：学生姓名：学号：指导老师：设计周数：设计成绩： 2015年7月9日

目录 1、课程设计目的 (2) 2、课程设计内容 (2) 2.1可编程控制器概述 (2) 2.2课程设计正文 (2) 2.3轧钢机电气控制模版 (3) 2.3.1轧钢机简介 (3) 2.3.2热金属探测仪 (3) 2.3.3液压系统 (4) 2.3.4电机正反转 (4) 2.4 设备选择 (4) 2.5 系统的I/O口配置 (5) 2.6梯形图程序设计 (5) 2.7程序流程图 (9) 3、课程设计总结 (10) 4、参考文献 (11)

1、课程设计目的本次课程设计的主要任务如下： 1）了解普通轧钢机的结构和工作过程。 2）弄清有哪些信号需要检测，写明各路检测信号到PLC的输入通道，包括传感器的原理、连接方法、信号种类、信号调理电路、引入PLC的接线以及PLC中的编址。 3）弄清有哪些执行机构，写明从PLC到各执行机构的各输出通道，包括各执行机构的种类和工作机理，驱动电路的构成，PLC输出信号的种类和地址。 4）绘制出轧钢机电控系统的电路原理图，编制I/O地址分配表。 5）编制PLC的程序，结合实验室设备完成系统调试，在实验室手动仿真模型上仿真轧钢机工作过程的控制。 2、课程设计内容 2.1可编程控制器概述可编程控制器是一种数字运算操作的电子装置，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程库的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式或模拟式的输入和输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关的外围设备都应按易于与工业控制系统连成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。可编程控制器简称PLC，是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通讯技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置。 2.2课程设计正文（1）按下启动按钮，上下两轧辊电机（主拖动电机，M1）起动运转，轧制方向为从右向左轧制。左右侧轧道电机（M2和M3）启动逆时针运转，向左输送。（2）设备启动5秒后，PLC检测有无等待的轧件，即S1是否有效。若无轧件则一直等待。S1有效信号到来后，PLC通过某一路开出控制电磁铁动作，打开轧件挡板，让轧件进入轧机的右侧轨道。（3）待轧件完全进入后（设需时4秒），释放电磁铁，关闭轧件挡板。（4）轧件在右侧辊道推动下进入轧辊下轧制，轧辊间有热金属探测仪给出正在轧制的信号，由S2仿真，高电平表示正在轧制。（5）S2由高电平变为低电平表示轧件已经通过轧辊。轧件通过轧辊后PLC控制两侧辊道停止，电磁液压阀Y2动作使左侧辊道翘起。（6）1秒后启动左侧辊道向右输送。这时由安装在上轧辊上方的另一个热金属探测仪给出轧件通过的信号，由另一个手动开关S3仿真。（7）S3由高电平变为低电平表示轧件已经完全回到了轧辊右侧。PLC断开电磁阀Y2电源，并停止左侧辊道运转。（8）1秒钟后左侧辊道放平，启动左右侧辊道电机向左输送，开始下一次轧制。（9）重复（4）-（8）完成第二次轧制，并准备好第三次轧制。（10）三次轧制完成后，即热金属探测仪输出由高电平变为低电平后，左侧辊道继续向左输送3秒钟，把轧件送出轧机。结束该轧件的轧制过程。（11）回到第二步但不需要5秒的延时。（12）按下停止按钮结束工作。

板形控制

板形控制作业实现板形控制的主要方法及原理李艳威机电研一班s2*******

实现板形控制的主要方法及原理李艳威1, （1. 太原科技大学研1201班太原）摘要：介绍了六种类型的实现板形控制方法，包括热轧过程中对板形的控制；采用液压AGC系统控制板厚及板形；通过轧辊有载辊缝的控制，进行板形控制；通过选择机型实现板形控制；采用板形控制新技术以及控制策略和控制系统的结构对板形控制的影响。每个类型的方法中列举了具体实现的技术，并简要介绍了该技术的基本原理。关键词：板形控制方法原理 The Method of Achieving Plate-shaped Control and Principle LI Yanwei1 （1. Taiyuan University Of Science And Technology,The graduate class of 1201,Taiyuan） Abstract:Introduced six types of shape control method , Including the plate-shaped control in the hot rolling process;Adopt Hydraulic AGC System to control the shape of plate;Through the roll-load roll gap control the shape of plate;By selecting models to achieve plate-shaped control;Adopt new technologies plate-shaped control. Listed for each type of method to achieve technical, and briefly describes the basic principles of the technology. Keyword: plate-shaped control method principles 0 前言为了说明金属纵向变形不均的程度，引入了板形(Shape)这个概念。板形是板带的重要指标，包括板带的平直度、横截面凸度(板凸度)、边部减薄三项内容。直观说来,所谓板形是指板材的翘曲程度；就其实质而言，是指带钢内部残余应力的分布。作为带材重要的质量指标之一，板形已越来越受到生产厂商与用户的重视，其好坏直接影响到带材对市场的占有率。下面介绍几种常见的板形控制技术及其简单原理。热轧过程中带钢的板形及带钢性能在宽度方向上和轧制方向上的控制、酸洗的拉矫过程、冷轧过程的板形控制、连续退火时温度和张力的控制、乎整机的板形控制及涂层前的拉矫等构成了一个全过程的复杂的冷轧板形控制系统．在这个系统中，前一个工序的出口板形影响后一个工序的板形．所以，带钢的最终板形不可能单独由系统中的某一个工序或某一设备所决定，而由整个系统决定。 1 热轧过程中对板形的控制热轧过程中，根据钢种不同，设定热轧目标终轧温度．必要时还要提高钢坯的出炉温度，确保热轧带钢的边部终轧温度控制晶粒均匀成长，尽量消除硬度沟的影响，为冷轧提供较为合适的板形．尤其是热轧后部设立平整机，通过在热状态下，平整机的拉伸矫平，消化板形缺陷。 2 采用液压AGC系统为了实现轧件的自动测厚控制(简称AGC)，使得纵向板形得以实现平直度，在现代板带轧机上一般装有液压压下装置．采用液压压下的自动厚度控制系统，通常称为液压AGC．AGC系统包括：(1)测厚部分，

板带材高精度轧制和板形控制

板带材高精度轧制和板形控制板带轧制产生两个过程：轧件塑性变形过程和轧机弹性变形（弹跳）过程。轧机弹跳方程h=s o’+p/k h- ----轧出带材厚;s o’：理论空载辊缝;p：轧制力;k：轧机刚度直线A线，又称轧机弹性变形线，斜率k为轧机的刚度零位调整后的弹跳方程厚控方程h =s。+(p-p。)/k s。----考虑预压变形的相当空载辊缝轧件塑性变形过程：当来料厚度一定，由一定h值对应一定p值可得近似直线B线，又称轧件塑性变形线（斜率M为轧件塑性刚度系数）。与A线相交纵坐标为轧制力p，横坐标为板带实际厚度h C线：该线为等厚轧制线厚度控制实质：不管轧制条件如何变化，总要使A，B两线交于C线，即可得到恒定厚度（高精度）的板带材。板带厚度变化的原因和特点（影响出口厚度的因素） S。----由轧辊的偏心运转、磨损与热膨胀及轧辊轴承油膜厚度的变化所决定。它们都是在压下螺丝定位时使实际辊缝发生变化的 K ----在既定轧机轧制一定宽度的产品时，认为不变 P -----主要因素：故可影响到轧制力的因素必会影响到板带的厚度精度（使B线发生偏移）（1）轧件温度、成分和组织性能的不均对温度的影响具有重发性，温差会多次出现。故只在热轧精轧道次对厚度控制才有意义（2）坯料原始厚度的不均可改变B线的位置和斜率，使压下量变化，引起压力和弹跳的变化。必须选择高精度的原料（3）张力的变化通过影响应力状态及变形抗力而起作用；还引起宽度的改变。故热连轧采用不大的恒张力，冷连轧采用大张力。调节张力为厚控的重要手段（4）轧制速度的变化影响摩擦系数（冷轧影响大）和变形抗力（热轧影响大），乃至影响轴承油膜厚度来改变轧制压力。对冷轧影响大。板带厚度控制方法1）调压下改变A（2）调张力改变B 3）调轧制速度最主要、最基本、最常用的还是调压下的方法。调压下适用于下图16-2 a b两情况调压下（改变原始辊缝，即改变A线）：用于消除轧制力p引起的厚度差（即B线偏移）

板带轧机自动控制

《板带轧机系统自动控制》教案《板带轧机系统自动控制》教学组第一讲 1、绪论介绍自动控制的含义。（3分钟）用钢铁行业生产录像演示工业生产通过自动控制达到的高度自动化。 1.1 工业控制系统 1.1.1 工业控制中的计算机功能（3分钟）轧制生产车间控制台录像——工业控制计算机的数据采集功能、数字控制功能、监督功能等。 1.1.2 过程控制系统的基本组成（5分钟）过程控制基本结构组成简图——讲解过程控制系统的基本组成部分以及各部分的主要功能，重点讲解整个控制过程的逻辑性。通过彩图指出过程控制技术与计算机技术、控制理论和生产工艺的关联性，以及各学科技术发展的相互促进。 1.1.3 工业控制计算机的历史发展（3分钟）工业控制技术随着计算机技术和自动控制理论的发展而不断进步。在不同的阶段出现技术程度各不相同的过程控制系统。 1.2 轧制过程自动化 1.2.1 轧制过程控制的历史发展（3分钟）简要介绍轧制过程控制的发展阶段。以发展最完善的热带钢连轧控制为例，介绍不断改进的控制工艺对轧制生产效率的促进。 1.2.2 热连轧过程控制的主要功能（5分钟）以热带钢连轧控制为例，介绍轧制生产控制的主要功能和对应不同生产工艺的针对性。 1.2.3 轧制自动化的发展方向（3分钟）再次对照过程控制基本结构组成简图介绍轧制自动化发展的方向，并指出对控制系统功能

的拓展和性能的提高是轧钢专业所重点关注的。 1.3 计算机过程控制的基本类型 1.3.1 数据收集系统（3分钟）以数据收集系统简图介绍数据收集系统的作用和工作流程。 1.3.2 操作指导系统（4分钟）以操作指导系统简图介绍操作指导系统的功能和工作流程。介绍轧制生产中广泛用到的专家系统等配套模拟程序。 1.3.3 直接数字控制系统（4分钟）以直接数字控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。讲解直接数字控制系统的使用特点和性能要求。 1.3.4 计算机监督控制系统（4分钟）以计算机监督控制系统简图介绍直接数字控制系统的功能和工作流程。讲解计算机监督控制系统的使用特点。 1.3.5 多极控制系统（3分钟）介绍计算机监督控制系统的发展和含义，指出计算机在现代工业企业中的调度和管理功能。 1.3.6 分散控制系统（7分钟）介绍分散控制系统的发展。讲解分散系统的设计原则——分解和协调。讲解分散系统的设计方法——分层、分级和分段。 2、带钢热连轧机的过程自动控制 2.1 带钢热连轧机的生产工艺介绍主要设备和设备布置。（10分钟）以1700mm带钢热连轧机设备布置图为例，对照生产录像介绍热连轧主要生产工艺。介绍生产规范，介绍轧制计划和轧制单位等管理级控制内容。 2.1.1 加热区（10分钟）对照生产录像介绍热连轧加热区主要生产工艺，重点讲解加热炉前后各设备行动顺序。

800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统

800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统（洛阳有色金属加工设计研究院黄利斌河南洛阳471039）摘要：本文介绍我院自主开发设计的800mm电子铝箔轧机板形自动控制系统的性能、组成及功能。关键词：电子铝箔，板形仪，板形自动控制系统，分段冷却控制，板形目标曲线 1.前言随着加工工业逐步采用高速自动作业线，特别是电子铝箔对板厚板形精度要求日益严格。目前，板厚自动控制技术（AGC,Automatic Gauge Control）已日益成熟，厚度控制精度得到了解决。而板形自动控制（AFC,Automatic Flatness Control）,由于影响因素极其复杂，给板形控制带来很大困难，板形控制已成为国内外轧机界研究热点之一。国外这几年也先后有多家公司和研究机构推出了不同种类的板形自动控制系统，实践生产效果不错，但由于价格非常昂贵，国内目前引进的很少。1999年，我院成立新技术开发中心，把板形自动控制系统作为重点开发项目，通过近3年多努力终于取得成功，该系统借鉴了国外同类产品的先进经验、控制方法和模型，适用于冷轧铝薄带材板形自动控制的计算机自动控制系统。2002年12月板形自动控制系统在由我院总包的新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机上成功运行，各项指标达到设计要求，控制精度接近国际水平，受到用户好评。目前，应用于河南顺源铝业有限公司的1850mm铝箔轧机板形自动控制系统已安装就绪，进入最后的调试阶段。本文仅对800mm电子铝箔轧机自动控制系统的性能、组成及功能作些介绍，以供读者参考。 2.轧机参数及控制精度新疆众和股份有限公司800mm电子铝箔轧机的主要参数如下：轧机形式：四辊不可逆铝箔冷轧机轧机尺寸：ф200mm/ф480mm ×800mm 最大轧制力： 2600KN 最大轧制速度：1200m/min 来料宽度：420—640mm 来料厚度： 0.6mm 开卷张力：180—5700N 卷取张力：80—4300N 通过有关技术人员的共同努力，经过现场调试实验，在投入板形自动控制系统且正常稳定轧制条件下达到以下控制效果：厚度范围：0.32mm—0.017mm 最大轧制速度：900m/min 板形控制精度： 0.1mm: ±15I 0.065mm: ±20I 3.系统组成

轧钢机PLC控制系统设计

轧钢机PLC控制系统设计 1 问题分析及解决方案 1.1 问题描述在冶金企业中轧钢机是重要的组成部分，运用PLC实现对轧钢机的模拟，如右图。当起始位置检测到有工件时，电机M1、M2开始转动M3正转，同时轧钢机的档位至A档，将钢板轧成A档厚度，当钢板运行到左检测位，电磁阀得电动作将左面滚轴升高，M2停止转动，电机M3反转将轧钢板送回起始侧。此时起始侧再检测到有钢板，轧钢机跳到B档，把钢板轧成B档厚度，电磁阀得电，将滚轴下降，M3正转，M2转动，当左侧检测到钢板时M2停止转动，电磁阀得电将滚轴抬高M3反转，将钢板运到起始侧。如此循环直到ABC三档全部轧完，钢板达到指定的厚度，轧钢完成。 1.2 分析过程该工作过程分为三个时序，当起始位置第一次检测到信号时，A档轧钢；起始位置第二次检测到信号时，B档轧钢；起始位置第三次检测到信号时，C档轧钢。由于每个档位都要工作一段时间才能切换，可以用两个定时器来实现。 2 PLC选型及硬件配置 PLC选型及硬件配置如图1。图1

3 分配I/O地址表 I/O地址表如图2。图2 4 主电路图及PLC外部接线图 4.1 主电路图主电路图如图3。图3

4.2 PLC外部接线图 PLC外部接线图如图4。图4 5 控制流程图及梯形图程序 5.1 控制流程图控制流程图如图5。图5

5.2 T型图程序

6 程序调试 6.1 问题调试为了解决A、B、C三个档位的时序问题，我选择用三条T型图程序来实现，但输出有重复，导致T型图程序运行正确但仿真出现错误。于是我改变方案，采用了M存储器来代替输出，仿真成功。 6.2 仿真图 A档运行：传送回初始位： B档运行： C档运行：

粗轧机厚度自动控制系统的应用

粗轧机厚度自动控制系统的应用【摘要】粗轧机是设置在热连轧生产线的关键设备，用于将板坯轧制成规定的中间坯。本文介绍了厚度自动控制系统在粗轧机厚度控制中的实际应用，并介绍了相关的经验公式。【关键词】厚度轧制力辊缝位置控制 1.概述厚度自动控制系统的控制量主要是压下量，即为了控制轧件厚度，就要控制轧辊位置，轧辊位置控制为厚度自动控制服务，这样自动厚度控制系统就有外环为厚度环、内环为轧辊位置环的串级控制系统，轧辊位置自动控制系统是厚度自动控制系统的执行机构。本文介绍的1750热轧线粗轧机的辊缝调节是通过调节上辊压下量来实现的，下辊无上抬功能。在粗轧机的传动侧和操作侧各安装有一台压下电机和压下液压缸。粗轧机轧辊位置自动控制系统包括电动位置自动控制系统和液压位置自动控制系统两部分。电动位置自动控制系统进行粗调，液压位置自动控制系统进行精调。粗轧机辊缝调节在空载下进行，在轧制过程中辊缝不进行调节。 2.厚度自动控制（AGC） 2.1厚差产生的原因厚差分为同板差和异板差。异板差是指在相同工艺、设备参数条件下，同一批材料中的不同轧件（不同块或不同卷）轧出厚度不均。异板差主要原因是来料参数（厚度、宽度、轧机入口温度）发生了变化，但未重新对轧机进行设定，即未做到动态设定。下面讨论的是同板差。在轧机一定的情况下，轧机弹性刚度系数K为常数，根据轧机弹跳方程：h=f(S,P,K)，轧出厚度h与空载辊缝S和轧制力P有关。因此，凡是引起空载辊缝和轧制力变化的因素都是厚差产生的原因。厚差产生的原因及消除方法如下表。表1 厚差产生的原因及消除方法除了以上厚差产生原因外，对于配置了厚度自动控制系统的轧机，轧机的自动设定不准确、控制系统结构和控制参数设计整定不合理、辊缝、轧制力、张力、温度等测量仪表精度低等因素也是产生厚差的原因。 2.2 AGC的种类按照控制结构的不同，AGC分为前馈AGC、反馈AGC和补偿AGC。前馈AGC又称预控AGC，反馈AGC包括压力AGC、厚度仪AGC、张力AGC、连轧AGC。补偿AGC包括油膜厚度补偿AGC、尾部补偿AGC、轧辊偏心补充AGC。按照AGC系统使用的操作量的不同，AGC分为压下AGC、张力AGC和速度AGC。压下AGC是靠调整压下即调整辊缝来消除影响轧制压力造成的厚差。压力AGC分为厚度计AGC、动态AGC、绝对值AGC等等。张力AGC是靠调整前后张力来改变轧件塑性刚度系数来控制轧件的厚度的。速度AGC是靠调整轧制速度来控制厚度的。 2.3厚度计AGC 本文介绍的1750热轧线粗轧机厚度自动控制系统采用的是厚度计AGC（或称GM-AGC）。在轧制过程中，68

HC冷连轧机板形控制现状分析及优化9

攀钢HC冷连轧机板形控制现状分析及优化轧钢车间尹红国指导老师周三保陈俊摘要：本文针对攀钢HC轧机出口板形质量控制情况以及影响该轧机出口板形的各种因素进行了分析，并详细介绍了攀钢HC冷连轧机的板形控制系统及板形调控手段的构成与运行现状，围绕如何降低板形降组率，稳定保证产品板形质量，提出了有效可行的改进措施。关键词：HC轧机，板形，闭环控制，调控手段，改进措施引言冷轧产品有四大质量指标：厚度精度、板形精度、表面质量和力学性能。其中板形是冷轧过程中不易控制的因素。攀钢冷轧厂自1996年投产以来，经过技术攻关、在强化板形过程控制方面取得不少进步，但与先进板形控制水平相比仍存在一定差距。因此，如何持续稳定保证产品板形质量，始终是攀钢1220冷轧机组生产中的难题。 1.轧机出口板形质量及影响因素分析攀钢1220 HC轧机为4机架的冷连轧机，与目前主流的5机架冷连轧机相比，由于将70%—85%的变形率分配到4个机架上，最末机架也承担与前面3个机架同等大小的负荷，不利于板形的控制。如我厂牌号为DX53D+Z的镀锌料在1#—4#机架的压下率分配情况为（3.00→0.57mm，81%）：34.3%、42.3%、37.4%、20.1%。可以看出，4个机架的压下率均较大，且4号机架的压下率也高达20.1%；而5机架的冷连轧机上，最末机架的变形率在2%~10%左右，仅起到平整机的作用，可见我厂4机架的配置情况决定了板形控制的难度。表1. 09年1~10月轧机出口带钢板形质量控制情况板形不良降组率,% 月份 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 实际值14.9 9.9 8.52 9.07 5.65 8.85 5.58 6.08 5.75 6.50 目标值≤12%

轧钢机控制系统

成绩：课程设计报告书所属课程名称机电传动控制（含PLC）题目轧钢机控制系统分院机电学院专业、班级机械设计制造及其自动化学号学生姓名指导教师

目录前言 1课程设计任务书 (1) 2总体设计 (2) 2.1控制系统框架 (2) 2.2主线路接线图 (2) 3硬件系统设计 (2) 3.1系统所需的硬件 (2) 3.2系统设计 (3) 3.3 I/O端口接线 (4) 3.4 I/O地址分配 (4) 4程序设计 (5) 4.1总体设计过程，程序流程图 (5) 4.2操作过程 (6) 4.3 PLC梯形图操控程序 (7) 4.4语句表 (10) 4.5实验现象图块 (10) 5程序调试及结果分析 (13) 6总结 (13) 7参考文献 (14)

前言轧机的主要设备有工作机座和传动装置；工作机座由轧辊、轧辊轴承、机架、轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置和换辊装置等组成。轧辊是使金属塑性变形的部件，它包括轧辊轴承、轧机机架、轧机轨座、轧辊调整装置、上轧辊平衡装置等。中国于 1871 年在福州船政局所属拉铁厂 ( 轧钢厂 ) 开始用轧钢机轧制厚 15mm 以下的铁板， 6 ～ 120mm 的方﹑圆钢。 1890 年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架 2450mm 二辊中板轧机和蒸汽机拖动的三机架横列二辊式轨梁轧机以及 350/300mm 小型轧机。随着冶金工业的发展，现已有多种类型轧机。现代轧机发展的趋向是连续化、自动化、专业化，产品质量高，消耗低。 60 年代以来轧机在设计、研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机、厚板轧机、高速线材轧机、 H 型材轧机和连轧管机组等性能更加完善，并出现了轧制速度高达每秒钟 115m的线材轧机、全连续式带材冷轧机、 5500mm宽厚板轧机和连续式 H 型钢轧机等一系列先进设备。应用PLC控制达到自动化。PLC即可编程序控制器，英文全称Programmable Controller,简称PLC。它是一个以微处理器为核心的数字运算操作电子系统装置，转为在工业现场应用而设计，采用可编程序的存储器，用以在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时/计数和算术运算等操作指令，并通过数字式或模拟式的输入/输出接口，控制各种类型的机械或生产过程。PLC的程序编制，不需要专门的计算机编程语言知识，而是采用了一套以继电器梯形图为基础的简单指令形式，使用户程序编制形象、直观、方便易学，调试和简易的用户程序编制工作，就灵活方便地将PLC应用于生产实践之中。随着生产力和科学技术的不断发展，人们的日常生活和生产活动大量的使用自动化控制，不仅节约了人力资源，而且很大程度的提高了生产效率，又进一步的促进了生产力快速发展，并不断的丰富着人们的生活。