500kN多功能电液伺服疲劳试验系统
500kN多功能电液伺服疲劳试验系统
1. 设备名称：500kN多功能电液伺服疲劳试验系统
2. 数量：1台
3. 产品要求：
供应商需要提供完整的系统产品，包含所有的组件，例如载荷框架、控制系统、液压油源、电缆以及必要的连接件和附件等。
所提供的测试系统产品均为新品，不接受任何演示设备或者二手设备；所提供的测试系统产品必须为成熟产品，并且需要良好集成并且兼容当前的试验室条件。任何概念性设计产品、组件或者未经确认的产品均不予以接受。
4. 投标资质：
*设备制造商应是国际知名品牌，在中国境内必须有分公司或者办事处，并且在国内有专门的售后服务部门和专业的售后人员。经销商须具有相应的经营资质和制造商的授权。
招标文件对投标人的业绩要求和资格标准：
*4.1卖方必须拥有足够的应用经验，在中国境内已出售的同类产品应在至少10台并提供用户清单，买方有权核实卖方提供的用户清单，当买方需要时，卖方配合提供相关客户的联系方式进行确认，如果与实际不符，买方有权利取消投标人的投标资格。
4.2 投标人必须提供营业执照复印件，及业绩的相关证明材料（复印件加盖公章）；
4.3 如投标人是贸易代理商，应提供该设备的制造商出具的本次招标项目代理的授权函；
4.4 投标人开户银行的资信证明原件；
4.5 投标货物的制造商应具有ISO质量保证体系认证资质证明。
5. 设备用途及基本要求：
5.1用于测定混凝土试件在拉伸、压缩、弯曲和劈裂等加载模式下的应力-应变曲线及蠕变、松弛特性，包括单轴拉伸、压缩、加卸载、循环加卸载、全过程应力应变曲线。试验过程中可实时显示应力-应变曲线，可自动求出弹性模量、泊松比、屈服强度等。可实现直接拉伸、压缩、弯曲和劈裂加载模式下频率在
0.01H z～100H z范围内的动态疲劳试验，包括恒幅疲劳试验和弯曲试验等，具有自动幅值控制功能，使试验控制量在试验过程中保持很高的稳定度和精确度，通过T形平台，可以进行一定尺寸结构梁的相关试验。
5.2用于测定钢筋等筋材和棒材在拉伸下的应力-应变曲线，包括单轴拉伸、加卸载、循环加卸载、全过程应力应变曲线。试验过程中可实时显示应力-应变曲线，可自动求出弹性模量和强度等。可实现频率在0.01H z～100H z范围内的动态疲劳试验，包括恒幅疲劳试验和弯曲试验等，具有自动幅值控制功能，使试验控制量在试验过程中保持很高的稳定度和精确度。
5.3设备具有可扩展性，后续可以根据试验要求进行升级，并且制造商留好接口，客户可以根据试验需求自行设计试验装置和夹具。
5.4设备设计、制造应符合ISO国际标准，所有零部件和各种仪表的计量单位必须采用国际单位（SI）标准。
6. 500kN电液伺服疲劳试验系统技术要求及主要规格参数：
6.1该设备由载荷框架、液压油泵、控制器、相关工作附件等组成，载荷框架需要集成液压作动器、伺服阀、力传感器、位移传感器等。
*6.2 载荷框架：框架必须为预疲劳设计，要求载荷框架集成液压作动器、力传感器、位移传感器及带一个T型槽板，该台面需要在1m×2m以上面积。载荷框架要求具备700MN/m以上的刚性。
6.3载荷能力：±500kN；位移精度：优于满量程的±0.5％，载荷精度：优于满量程的的±0.5％。
6.4试验空间：垂直工作空间最大不小于2000mm，立柱间距不小于760mm。
6.5作动器：顶置横梁安装，动态行程不小于150mm，载荷传感器安装于作动器，并且提供平台安装载荷传感器附件，加载频率：0.01～100H Z。
6.6横梁位置通过液压自动辅助调节，并由自动液压锁定。
6.7试验控制方式：位移、载荷（应力）和应变。
*6.8控制器采用VME总线技术，支持各种试验应用，用于实现闭环控制，包括传感器信号调理、伺服阀控制信号生成、各种函数功能的生成等。控制器能对被测试件实现载荷（应力）、位移、应变三种控制模式，三种控制模式可以平滑切换，系统更新频率不小于6kHz，采样速率不小于120kHz。控制器与上位机
通过以太网连接。计算机与控制器之间的传输速率不小于100Mb/秒。
*6.9控制器能支持4个以上控制通道和单个控制站，可以自由配置，试验站台可以控制系统中任意荷载和位移通道，除了系统自身的1个载荷传感器和1个位移传感器外，能实现对外接2个以上的荷载传感器和对外接13个（5个LVDT 和8个经过调理的模拟量信号）以上的试件变形传感器所反馈的信号进行控制，能实时显示所采集到的任意荷载、位移和应变信号以及荷载—位移（应变）曲线等，并能用任意外接的荷载传感器和变形传感器控制加卸载。支持高/低/断液压油源操作。完备的保护功能:如：位移、载荷（应力）、应变保护、油箱油面过低、油源超温保护。电机缺相、油箱油面过低时自动停机等。控制器有波形生成功能，波形应包括：正弦波，三角波，方波，半正弦波，半三角波，半方波，斜波，双斜波，梯形波等。
*6.10该控制器可以同时调理17个传感器信号，包括力、位移、引伸计和应变片。该控制器可以根据试验情况选择控制模式，包括荷载（应力）、位移和应变，可以同时采集并保存2个以上试件所受的荷载信号和13个以上的变形信号（5个引伸计信号和8个应变片信号），计算（或者比较）后输出信号，允许用户将反馈信号进行组合后完成一定计算输出到控制指令中，并且可以平滑过渡，该计算必须以系统回路更新频率进行。
该控制器可以输出至少2个数字量到模拟量的信号。
6.11控制器所带的计算机系统：品牌电脑一台，为工业控制机，配置不低于：CPU为Intel酷睿双核，E8400，3GHz；内存4GB；硬盘500GB；独立显卡；可刻录光驱；22寸液晶显示器。Windows XP中文正版操作系统。
6.12提供远程控制手柄，便于安装和调试试验机，能够控制系统试验，如：加压/卸压，手动控制作动缸、运行/停止试验、触发应急停。
*6.13静音油源：电机泵组内浸于液压介质中，并且全封闭式设计，额定流量不小于60LPM，全工况工作可听噪声不大于63db(1米范围内)。工作压力21MPa。液压动力源采用水冷，具有自动调节阀调节冷却水流量从而保持合适的工作温度，采用循环冷却水（循环冷却水系统由用户提供），水温不超过32摄氏度。液压油源中的液压油由厂方提供。
6.14液压系统应具有低液位、超温、超压自动保护及滤油器堵塞保护等功能，
并可由控制器远程监控，同时能由控制器单独控制每个通道的启动、停止及高、低油压工作状态。液压系统应能够满足作动器加载时的动力要求。
6.15动态电液伺服阀：流量不小于70LPM伺服阀（采用双阀）。伺服阀阀块具有压力和回油管路蓄能器，消除压力波动、改善系统性能。
6.16控制系统设计有一套完善的智能化安全管理系统，能实时对试验系统进行巡回自检，实时判断、报告系统的工作状态和工作进程，具有自动监测、自动报警和自动停机功能；包括以下功能，如站台建立软件、站台管理软件、桌面管理软件及基本测试软件。带UPS不间断电源，防止断电数据丢失。
6.17操作系统应采用WINDOWS界面，软件的试验方法应符合ASTM、ISO、GB等标准。具有试验数据实时采集、处理、存储、打印、检索和再分析等功能。
*6.18试验应用软件为中文界面，可以自由切换。试验控制软件，可在Windows xp/Window7等多种环境下运行，操作简单，能完成试验条件、试样参数等设置、试验数据处理，试验数据能以多种文件格式保存，试验进行时可实时显示各种数据和设定的关系曲线，实现试验全过程监控，试验结束后可再现试验历程、回放试验数据，试验数据可导入在Word、Excel等多种软件下，进行统计、编辑、分类、拟合试验曲线等操作，试验完成后，可打印出试验报告，可以对输入信号进行函数运算，函数结果可作为输出信号。
*6.19配备相关的混凝土试验软件和疲劳试验软件，软件需满足如下标准：?ASTM C39，混凝土压缩强度试验；
?ASTM C469，混凝土弹性模量试验；
?ASTM C496，巴西劈裂试验；
?ASTM C2936，直接拉伸试验；
?ASTM C78，混凝土弯曲强度试验；
?ASTM C1018，混凝土断裂韧性试验；
*6.20试验软件具有可编程功能，用户可以根据试验需求自行编辑；可以自定义试验过程和数据计算方法。
*6.21配备混凝土压缩试验包一套，其中包括高刚性压盘一个，300mm直径的圆柱试件压盘，上压缩盘为球面底座，可以用来调整试件，下压缩盘为固定式。
*6.22轴向引伸计2个，要求25mm标距，要求为双均值测量方法，两个轴
向引伸计在试样的不同点同时进行测量，引伸计具有50mm和100mm标距扩展附件，直径50mm和100mm试样使用安装组件；
6.23 环向引伸计一个，支持直径50mm和100mm试验件环向应变测量，直径50mm和100mm试样使用安装组件，行程为+12.5mm至-2.5mm。
6.24 间接拉伸试验组件(巴西劈裂试验)一套，支持直径50mm和100mm试验件间接拉伸试验；
6.25三点弯曲夹具一个，下夹具跨度可调18mm-305mm，配备断裂韧性试验组件，包含测量范围+/-2.5mm的双引伸计和标距5mm行程-1~3mm的COD规，用来测量试件的变形量，支持直径50mm和100mm试件的弯曲和断裂力学试验。
6.26筋材拉伸疲劳液压夹具一套，液压夹持钳口可夹持直径6mm～50mm的棒状试样。
6.27配备5T的小力值荷载传感器，满量程标定。
6.28所有引伸计精度满足±0.5%F.S，符合ASTM E83 B1级标准。
7.工作条件:
电源：AC 380 V±10%，50 Hz±10%Hz 或AC220V±10%，50 Hz±10%Hz 运行环境温度：15～35℃，相对湿度<80%。设备运行的持久性：可连续运行。
8. 带﹡的为关键要求与参数，对这些关键要求与参数的任何偏离将导致废标。技术支持资料以制造商公开发布的印刷资料或检测机构出具的检测报告为准。投标文件中应提供录有中文“技术规格偏离表（Microsoft Word格式）”的光盘。应对招标文件中技术要求逐项对比，不论是否合格或偏离，都应列出对比的数据。
9. 技术服务要求：
随货提供以下资料：
操作说明书，仪器的维护保养手册；仪器的相关图纸，各测控传感器尺寸及图纸，连接螺纹尺寸；质量保证手册；软件的备份。
10. 出厂检验
发货前，卖方进行完整、严格的出厂操作及性能检验测试，提供检验证明。
11. 安装调试服务和现场培训：
提供在用户现场的安装、调试、操作试验，直至运行正常，并为仪器操作人
员提供操作及维护培训。
12. 故障维修
投标方应具有专业可靠的维修服务实力，在国内具有固定可靠的维修站，并具有高素质的专业维修队伍。在保修期内和保修期外，供方在接到用户维修请求后，服务工程师应能在24小时内答复并指导排除故障，或在72小时内到达买方现场，并尽快解决故障。
13. 交货期
合同签订后9个月内交货。
14. 验收与质量保证
验收时由省级以上计量单位对传感器进行标定，费用由卖方支付。设备终验收后，卖方提供2年的质保期；
15. 包装要求及运输方式：
包装箱应用新的坚固的经过熏蒸后的木箱或铁皮箱，适于长途运输，防潮、防锈、防震、防粗暴装卸，适于海、陆运输和整体吊装。
16. 其他要求：
投标商在投标文件中必需对本技术要求中所列的要求进行逐条详细应答和描述，对只作“理解”、“知道”、“满足”等无实质性内容的简单应答，则视为无效应答，按偏离或废标处理。
投标商对试验系统的各部件进行分项报价，明确单项价格和总价格，如可将受拉、受压、受弯等试验模块作为单个分项进行报价。
投标商必需保证在投标文件中所提供的一切资料与参数应是真实可信。若发现有虚假行为按废标处理。
进口产品专家论证意见
SHT-4605微机控制电液伺服万能试验机操作规程
SHT-4605微机控制电液伺服万能试验机操作规程 1.打开总电源。 2.开机，开启顺序：计算机→数字采集控制器。 3.在电脑桌面点击“PowertestV3.4-YAW”图标，启动万能试验机试验软件。 4.按下主机“油泵启动”按钮，启动油泵。预热3-5分钟。 5.点击电脑桌面检验图标，进入联网检验系统，输入检验编号，回车键进入，填写当前检验环境温度及相关的信息。 6.切换至“PowertestV3.4-YAW”界面，在输入用户参数窗口选择“试验方案”。 7.在“存盘名”栏输入检验编号，然后输入相关参数，鼠标指向序号1，连续回车。 8.调整操作盒“▲或▼”使下横梁到适当的位置，用鼠标将力值清零，按操作盒上“→‖←”，夹紧试件。 9.点击软件试验界面上的“→”按钮，开始试验。 10.顺时针旋转主机手动阀进行加荷，直到试件断裂，试件断裂后，及时将手动阀逆时针回旋至正中。 11.试件拆卸：按“油泵启动”握住试件的上半段，按操作盒上“←‖→下”的按钮，取下试件。再握住试件的下半段，按操作盒上“←‖→”的按钮，取下试件。 10.逆时针旋转手动阀，使活塞退回到底。连续进行第2次试验。 11.一组试验结束后，将电脑桌面切换至5界面，用回车、空格键导入当前检验数据。输完相关的参数后，签字确认。
14. 重复步骤7～13步骤，进行新试验。 15.关机，关闭顺序：退出软件→油泵停止→控制器→计算机。 16.关闭总电源，清理试验机台。 ★注意事项：①试件夹持部分应大于夹块的3/4。 ②上下夹头同时加紧后，严禁升降横梁。夹持试件时，手必须远离夹持部位。 ③试验过程中，如有异常情况，请立即按下“电源”按钮。 ④试验结束，先取下试件，再活塞复位。
多通道电液伺服加载系统
多通道电液伺服加载系统 仪器设备主要技术参数、指标： 1、50吨电液伺服作动器：2套 配可拆卸前后高精度球铰、内置式磁致伸缩位移传感器、轮辐式高精度负荷传感器和相应的连接件。最大试验力：±500kN；试验力测量范围与精度：4%--100%FS，示值的±1%；作动器行程：±250mm；采用美国进口MOOG 伺服阀，作动器频率：0.1-10Hz，5Hz时，振幅±2mm 2、100吨电液伺服作动器：1套 配可拆卸前后高精度球铰、内置式磁致伸缩位移传感器、轮辐式高精度负荷传感器和相应的连接件。最大试验力：±1000kN；试验力测量范围与精度：4%--100%FS，示值的±1%；作动器行程：±250mm；采用美国进口MOOG 伺服阀，作动器频率：0.1-10Hz，5Hz时，振幅±2mm 3、200吨电液伺服作动器：1套 配可拆卸前后高精度球铰前球铰后法兰连接、内置式磁致伸缩位移传感器、高精度油压传感器和相应的连接件。最大试验推力：2000kN，拉力：1000kN；试验力测量范围与精度：4%--100%FS，示值的±1%；作动器行程：±100mm；采用美国进口MOOG 伺服阀 4、50吨电液伺服作动器：1套 最大试验力为500kN、最高工作频率为10Hz、双出杆双作用，用于结构拟静力、拟动力和疲劳试验；配可拆卸前后高精度球铰、内置式磁致伸缩位移传感器、轮辐式高精度负荷传感器和相应的连接件；最大试验力：±500kN，试验力测量范围与精度：4%--100%FS，示值的±1%；作动器行程：±100mm；作动器频率：0.1-10Hz，5Hz时，振幅±2mm 5、组合式加载试验框架及辅具系统1套 采用Q235钢板焊接结构，整体回火去应力处理。 组合式加载框架尺寸：(长×宽×高) 6000mm×2800mm×8000mm 单品垂向加载框架最大承载试验力：1000kN 双品组合式加载框架最大垂向承载试验力：2000kN 作动器承载连接板、框架与反力地基连接的锚栓以及水平作动器与反力墙连接的水平连接板、试验力分配梁、弯曲支滚与支滚座等连接附件组成 提供钢结构框架的有限元分析报告 6、200L/min电液伺服油源系统1套 智能油源电控柜以PLC控制器为核心，与控制室中的主控计算机通过网线连接，既可以本地控制又可以远程监控和操作。 油源额定流量：200L/min，采用进口德国力士乐恒压变量泵。 配有油泵电机组所必需的进回油管路、调压阀组和相应液压附件及全套电气系统。 具备温度测量、空气过滤、油位显示功能； 具有温度过限、滤油器堵塞、液位过低等自动停机或报警功能。 配有吸油滤油器和高压过滤器，油源吸油口和出油口应采用二级过滤装置（油泵吸油口过滤精度100μm，油源出口过滤精度5μm），以保证伺服阀在高清洁度的环境下工作。液压动力源能长期可靠使用并无任何泄漏。 带有独立循环过滤与冷却系统，进口冷却器。 配单输入四输出液压分油器两套 油箱至主机系统的管路以及主机上固定部分的管路采用无缝钢管连接，主机移动横梁、
电液伺服万能试验机操作规程
WAW-1000B型电液伺服万能试验机操作规程 一、适用范围： 本规程适用于WAW-1000B型微机控制电液伺服万能试验机。 二、试验前检查工作： 1. 根据显示器→计算机→控制器→启动试验软件→液压源的顺序开启试验机，并至少预热15分钟； 2. 确认传感器、夹具和试验装置都是适用于将要进行的试验，设备的参数设置和所需的试验要求一致。 三、操作步骤： 1.选择要做的试验方案，设计好实用的试验方案（比如：试样的形状，试验的入口力，初始阀开度，定力衰减率，控制的速度等常用的参数）；开启油泵，单击“上升”，待油位指示线由绿色变为红色时，立即点击“复位”； 2.选择合适的夹具，选用夹具必须在试样尺寸范围内； 3.输入试样尺寸及相关试验参数，可以一次输一个试样的尺寸，也可以一次输入所有试样尺寸； 4.在一个夹头夹紧后，力值清零；调整下横梁到适当的位置，试样被完全夹紧后，位移或变形值清零； 5.点击试验窗口的“运行”按钮，进入试验状态，直至试样破坏。 6．当一组试样完成时，这时软件会自动跳出“该组试验已完成是否保存”，点击确定，然后根据试样断裂情况完善相关结果判定及数据输入，加载数据并上传数据； 7. 试验结束后，按照液压源→退出试验软件→控制器→计算机→显示器顺序关闭电源，清理现场，并填写《设备使用记录表记录表》。 注意事项： 1. 当试验做完后，先取下试样。如果先把活塞下降会使断裂的试样相互抵住，破坏钳口。请勿在计算机内安装其他应用软件，以免试验机应用软件不能正常运行。 2. 开机前必须检查计算机与主机、控制箱连接线、电源插头插座是否正确,有无松动,确认正确后方可开机.请仔细遵守开机顺序,开机状态下不得插拔任一接头。 3. 若刚刚关机需要再开机,时间间隔不少于10秒钟。 4. 任何时候都不能带电拔插电源线和信号线,否则很容易损坏控制元件。 5. 突遇停电请马上关掉所有电源,待确认供电稳定后再顺序开机。 6.. 严格按照操作规程操作,不要对不规则、变形较大的试样进行强行试验,以免损伤试验机。 7. 主机运行时,试验人员不要远离试验机,人员离开请关闭机器。 8. 试验过程中，严禁将手放在试验空间。 9. 在试验运行状态中切勿升降横梁。在试验加载或运行过程中，有异常情况或误操作，请立即按下油泵停止按钮，并关电源。
脉动疲劳试验机与电液伺服试验机的特点比较
脉动疲劳试验机与电液伺服试验机的特点 及在车轴车桥疲劳试验中的适用差异 脉动疲劳试验机： 此类试验机使用电机带动的曲柄连杆机构驱动一个柱塞泵，将液压油打入作动器的油缸中以驱动活塞顶出。作动器的加载负荷通过人工观察系统压力指示装置手动调节溢流阀设定；作动器往复行程通过人工调整曲柄连杆的偏心实现；加载频率通过调整电机的转速实现。结构复杂、维修难度大、周期长。此类产品属我国上世纪六、七十年代的产品，目前国际上已基本淘汰了此类产品。 限于产品开发当时的技术状态，设备整体的自动化程度不高。由于是在静态状态下通过人工观察系统压力指示手动调节溢流阀设定加载负荷，所以不能准确设定动态疲劳加载的上下限负荷，误差较大。在众多用户的实际使用中，也验证了这一点。且由于使用压力传感器间接测量载荷，故实际测量的载荷示值误差较大。 脉动疲劳试验机工作时，油泵每次泵出的油量仅几百毫升，活塞的行程较小，所以脉动疲劳试验机基本上用于建筑工程上的岩土、混凝土、钢结构等变形量较小的疲劳试验。 由于作动器的卸载（回缩）是依靠作动头上弹簧拉回的，不具备双向加载和控制能力，无法跟踪试件自身的回弹，故基本无法保证疲劳试验时下限载荷的要求，且误差很大。某些特殊情况下，甚至易造成作动头与试件表面的脱离，以至于有时会产生作动头敲击试件的现象。在车轴车桥试验中，轴体产生的变形较大，要求加载仿真的程度高（不然会造成非轴体自身因素产生的试件失效，失去了试验的意义）。试验时，无论静态还是动态试验，均需在试件上有两个平衡的加载点，左右加载点的加载动作和加载负荷必须一致。单台脉动疲劳试验机不具备在车轴试验中的两点加载能力，如要增加一个加载点，必须在油路中并联一个做动器。但如此增加做动器的方式，则势必对半降低加载行程，完全满足不了车轴试验的需要。另外的一种办法就是将两台脉动疲劳试验机并联、同步，脉动疲劳试验机生产厂家的1000kN脉动疲劳试验机就是并联两台500kN脉动疲劳试验机。但是这样做的代价就是成倍的增加设备投资，而且两台设备的同步效果是很差的。即使两台设备的加载动作可以同步，但加载的负荷也会产生较大的偏差，导致车轴试验的左右加载差异，人为地造成车轴试件的非正常失效，试验数据不准确。 在车轴车桥的静态刚度和强度试验中，两台并联的脉动疲劳试验机也根本不可能由人工操作完成同步加载（脉动疲劳试验机在静态试验时是由人工操作进回油阀完成的）。此外，由于脉动疲劳试验机缺乏完备的测控系统，无法实现试件各测点的变形测量和取得试验曲线。同时，脉动疲劳试验机由于没有力值反馈，完全是开环控制，更无法实现载荷均匀加载和变形控制。 由此可见，脉动疲劳试验机由于自身作动机理上的限制，可以肯定此类试验机完全不适合车轴车桥的性能试验。目前，国内外诸多生产厂家几乎没有再使用此类设备用于车轴车桥试验的，这也从另一个方面论证了上述结论。 电液伺服疲劳试验机： 电液伺服系统有许多优点，其中最突出的就是响应速度快、输出功率大、测量和控制精度高，因而目前在航空、航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到了广泛的应用。电液伺服技术是实现动态高周疲劳、程控疲劳和低周疲劳以及静态的恒变形速率、恒负荷速率和各种模拟仿真试验系统的最佳技术手段。目前已是国际上测控领域的主流，国内也正在往这个方向发展。 使用电液伺服阀对疲劳试验机进行控制，可以实现精确、连续的压力控制，不仅能瞬时输出
电液伺服技术的发展与未来展望
电液伺服技术的发展与未来展望 电液伺服系统的特点 电液伺服系统有许多优点，其中最突出的就是响应速度快、输出功率大、控制精确性高，因而在航空、航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到了广泛的应用。人类使用水利机械及液压传动虽然已有很长的历史，但液压控制技术的快速发展却还是近几十年的事，随着电液伺服阀的诞生，使液压伺服技术进入了电液伺服时代，其应用领域也得到广泛的扩展。随着现代科学技术特别是材料科学的发展，人们更加重视动态试验。而电液伺服技术是实现动态高周疲劳、程控疲劳和低周疲劳以及静态的恒变形速率、恒负荷速率和各种模拟仿真试验系统的最佳技术手段。 国内电液伺服试验机的起步 国外试验机同行在电液伺服技术的应用和研制起步较早，自二十世纪50年代中期以来就先后生产了各种使用电液伺服系统的试验机，如美国MTS、英国Instron、瑞士Amsler(现在分为瑞士RUMUL和瑞士W+B试验机公司)、德国Sehench和日本岛津等公司都先后研制成功各种电液伺服试验机。当时我国在这个应用领域还是空白，使用的电液伺服试验机都是从这些国家进口的。 我国试验机厂家是在上世纪70年代初才开始研制电液伺服试验机，长春试验机研究所、长春试验机厂、红山试验机厂和济南试验机厂等开始进行研制。在国家财力的支持下，先后都成功地开发出电液伺服动静试验机，并开始在国内应用。正是通过当时这段时间的成功实践，培养锻炼出一批技术人员，创建了我国今后电液伺服技术发展的平台，奠定了国内在该技术领域的基础。 国内电液伺服试验机的发展阶段 国内电液伺服试验机的发展按照产品发展时期的特点大致划分成两个阶段：即自主发展阶段和与国外合作发展阶段。 自主发展阶段：二十世纪70年代末期到二十世纪90年代初期，国内的电液伺服试验机都是以自主开发为主。主要是集中在国内几个有实力的试验机厂家，如长春试验机研究所、长春试验机厂、红山试验机厂和济南试验机厂等。这个时期的主要代表性的产品有：1983年长春试验机研究所研制的2000kN电液伺服岩石压力试验机，该设备采用高压容器作为围压，模拟试样的真实受力情况。是三轴动静试验机的代表性产品，并首次把计算机引入电液伺服试验机的控制。1984年长春试验机研究所研制的3000kN电液伺服双缸卧式拉力试验机。该项目中首次应用静压支撑技术，成功地在两个卧式伺服油缸上实现静压支撑。另外，还首次应用了伺服同步技术，实现双缸系统的同步跟踪和精确定位。双缸的同步
电液伺服阀基础知识介绍
电液伺服阀基础知识介绍 射流管式电液伺服阀与喷嘴挡板式电液伺服阀是目前世界上运用最普遍的典型两级流量控制伺服阀。博格公司的DSHR一级先导就是射流管阀，而派克公司的TDL一级先导就是喷嘴挡板阀，下面对两种阀的结构、工作原理及特点作个比较与介绍。并着重分析了射流管式伺服阀在可靠性及工作性能方面的一些优势。 工作原理： ★喷嘴挡板式伺服阀的原理：TDL 图1 为喷嘴挡板式伺服阀的原理图。它主要由力矩马达、喷嘴挡板式液压放大器、滑阀式功率级及反馈杆组件构成。其工作过程为：输入到力矩马达线圈的电气控制信号在衔铁两端产生磁力，使衔铁挡板组件偏转。挡板的偏移将一侧喷嘴挡板可变节流口减小，液流阻力增大，喷嘴的背压升高；而另一侧的可变节流口增大，液流阻力减小，液流的背压降低。这样可得到与挡板位置变化相对应的喷嘴背压，此背压加到与与喷嘴腔相通的阀芯端部，推动阀芯移动。而阀芯又推动反馈杆端部的小球，产生反馈力矩作用在衔铁挡板组件上。当反馈力矩逐渐等于电磁力矩时，衔铁挡板组件被逐渐移回到对中的位置。于是，阀芯停留在某一位置。在该位置上，反馈杆的力矩等于输入控制 电流产生的的力矩，因此，阀芯位置与输入控制电流大小成正比。当供油压力及负载压力为一定时，输出到负载的流量与阀芯位置成正比。 图1双喷嘴挡板式力反馈电液流量伺服阀
★射流管式伺服阀的原理： 图2 为射流管式伺服阀的原理图。力矩马达采用永磁结构，弹簧管支承着衔铁射流管组件，并使马达与液压部分隔离，所以力矩马达是干式的。前置级为射流放大器，它由射流管与接受器组成。当马达线圈输入控制电，在衔铁上生成的控制磁通与永磁磁通相互作用，于是衔铁上产生一个力矩，促使衔铁、弹簧管、喷嘴组件偏转一个正比于力矩的小角度。经过喷嘴的高速射流的偏转，使得接受器一腔压力升高，另一腔压力降低，连接这两腔的阀芯两端形成压差，阀芯运动直到反馈组件产生的力矩与马达力矩相平衡，使喷嘴又回到两接受器的中间位置为止。这样阀芯的位移与控制电流的大小成正比，阀的输出流量就比例于控制电流。 图2 射流管式力反馈电液流量伺服阀 ★两种阀的主要特点： 射流管式与喷嘴挡板式最大差别在于喷嘴挡板式以改变流体回路上所通过的阻抗来进行力的控制。相反，射流管式是靠射流喷嘴喷射工作液，将压力能变成动能，控制两个接受孔获得能量的比例来进行力的控制。这种方式的阀与喷嘴挡板式相比因射流喷嘴大，由污粒等工作液中杂物引起的危害小，抗污染能力强。且射流管式液压放大器的压力效率及容积效率高，一般为７０％以上，有时也可达到９０％以上的高效率。输出控制力（滑阀驱动力）大，进一步提高了抗污染能力。同样其灵敏度、分辨率及低压工作性能大大优于喷嘴挡板阀。另外，由于射流管式由于在喷嘴的下游进行力控制，当喷嘴被杂物完全堵死时，因两个接受孔均无能量输入，滑阀阀芯的两端面也没有油压的作用，反馈弹簧的弯曲变形力会使阀芯回到零位上，伺服阀可避免过大的流量输出，具有“失效对中”能力，并不会发生所谓的“满舵”现象。但射流管式液压放大器及整个阀的性能不易理论
电液伺服控制系统的应用研究
电液伺服控制系统的应用研究 【摘要】电液伺服控制是液压技术领域的重要分支。多年来，许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率—重量比和大功率液压控制系统的需要不断扩大，促使液压控制技术迅速发展。特别是控制理论在液压系统中的应用、计算及电子技术与液压技术的结合，使这门技术不论在元件和系统方面、理论与应用方面都日趋完善和成熟，并形成一门学科。目前液压技术已经在许多部门得到广泛应用，诸如冶金、机械等工业部门及飞机、船舶部门等。我国于50年代开始液压伺服元件和系统的研究工作，现已生产几种系列电液伺服产品，电液伺服控制系统的研究工作也取得很大进展。 【关键词】电液伺服控制应用 1、电液控制系统的特点、构成及分类 电液控制系统是一门比较年轻的技术，它的发展和普遍应用还不到50年，然而，凭借它的优点却形成了流体传动与控制的一个重要分支，并成为现代控制工程的基本技术构成之一。 1.1电液控制系统的特点 1) 液压执行元件的功率--重量比和转矩--惯性矩比(或力--质量比)大，具有很大的功率传递密度，可以构成体积小、重量轻、响应速度快的大功率控制单元。 2) 液压系统的负载刚度大，精度高。由于液压杠、执行元件的泄漏很少，液体介质的体积弹性模量又很大，故具有较大的速度--负载刚性，即速度--力或转速--力矩曲线斜率的倒数很大，因此有可能用于开环系统。用于闭环系统时则表现为位置刚度大，其定位精度受负载变化的影响小。 3) 液压控制系统可以安全，可靠并迅速地实现频繁的带负载启动和制动，进行正反向直线或回转运动和动力控制，而且具有很大的调速范围。 电气或电子技术和液压传动及控制相结合的产物--电液控制系统兼备了电气和液压的双重优势，形成了具有竞争力和自身技术特点。 当然，在某些场合下，指令和反馈元件也可全部采用机械、气动或液压元件，此时，即称为机械--液压控制系统和气动--液压控制系统。 1.2 电液控制系统的构成 工程实际中系统的指令及放大单元多采用电子设备。电机械转换器往往是动圈式或动铁式电磁元件和伺服电机、步进电机等。液压转换及放大器件可以是各类开关式，伺服式和比例式器件实际上是一功率放大单元。液压执行元件通常是液压缸和液压马达，其输出参数只能是位移、速度、加速度和力或者转角、角速
电液伺服疲劳试验机技术参数
电液伺服疲劳试验机技术参数 一、招标设备 20KN电液伺服疲劳试验机1台。 ★该产品须为国内知名品牌厂家生产的市场成熟稳定产品。设备生产厂家必须具有该设备的制造计量器具许可证资质及通过相应质量体系认证；必须具有同型号设备在近3年内案例至少五家以上（提供合同复印件。 二、产品适用标准 JJG 556-2011《轴向加荷疲劳试验机》、GB/T3075、HB5287、ASTM E647、ASTM E399、GB/T4161、GJB715、NASM1312标准等。 三、应用范围 该设备主要用于对各种金属或非金属材料及零部件进行疲劳试验、断裂力学性能试验、拉压弯剪等静态性能试验等。可配备高温炉、高低温环境箱等还可进行多种环境条件下的动静态力学性能试验。 四、主要技术指标 1）最大试验力：±20kN。 2）最大动态幅值：20kN。 3）有效测量范围：2%～100%F.S。 4）静态试验力示值相对误差：≤±0.5%；动态试验力示值相对误差：≤±1%。 5）作动器行程（位移）：±50mm。 6）位移测量精度：≤±0.3% F.S；位移分辨率：≤0.001mm。 7）变形测量精度：≤示值的±0.5%，有效范围为满量程的2%～100%F.S。 8）试验波形：正弦波、三角波、方波、斜波、梯形波、锯齿波、半正弦波、脉动三角波、脉动锯齿波、脉冲波、自定义波、组合波等；频率范围为0.001Hz ~ 50Hz；分辨率≤0.001Hz。 ★9）最大载荷20kN，振幅±2mm时,可达到的最大频率不小于4Hz。
10）最大记数范围：109-1；计数误差：≤±1次。 11）控制模式：具有位移、负荷、变形三种控制模式，且模式可平滑转换。 ★12）受力同轴度：≤6%。 ★13）夹具形式：采用液压夹具，配置棒材及板材夹块各1套，三点弯家具1套。 ★14）夹头间距：700mm。并带T型槽工作台（有效工作长度≥800mm、宽度≥600mm）。 ★15）液压泵站：应采用进口液压泵组，额定流量不低于20L/min、额定压力不低于20MPa。 五、性能要求 1）具有完备的保护功能：油源过压保护，油温互锁保护，滤芯堵塞保护，位移、负荷、变形上下限设定超限保护，伺服阀失控保护，电机过流保护等，试验过程中可做到无人值守。 2）计算机系统应操作直观便捷，能轻松完成试验参数设置、试验控制、数据分析与处理；负荷、变形、位移具有多种显示模态，如瞬时值、峰谷值、平均值和幅值、循环次数等；统计、打印试验结果及试验曲线等；可用常规数据处理软件对存储记录的数据进行二次处理等。 六、主要配置及要求
电液伺服疲劳试验机技术参数
电液伺服疲劳试验机技术参数 1) *静态载荷：高于或等于±100kN指标（范围更大） 2) *动态载荷：高于或等于±80kN指标（范围更大） 3) *载荷测量范围：满量程的4%-100% 4) 载荷精度：优于示值的±1%指标 5) 应变精度：优于示值的±1%指标 6) *行程范围：高于±50mm（范围更大） 7) 位移精度：优于示值的±1%指标 8) 函数发生器可发生波形：正弦波、方波、斜波等；并可进行外信号输入 9) *试验频率范围：0.01-50Hz，需提供详细的频率与振幅的关系 10) 需配备液压夹具及适配器套件 11) 夹头夹持范围：采用液压夹具，厚度范围3mm-20mm，垂直空间：高于或等于100mm-500mm指标（范围更大） 12) *采用静压伺服作动器：最大振幅±50mm（范围更大）； 13) 油源规格：总流量需大于40L/min，工作压力不小于21Mpa。 14) 控制方式：位移、负荷二种控制方式，并可平滑切换。 15) 控制波形：正弦波、方波、三角波、斜波等。 16) 可电脑实时控制动态疲劳试验机进行响应操作，本身配备打印机。具备对试验数据进行实时采集与存储；实时绘制多种曲线；分段控制功能.和循环控制功能等功能。 17) 高性能电脑硬件配置、高速数据存储与处理能力、人性化人机交互界面 18) 具有自保护功能，遇以下情况需报警且自动停机：电机缺相保护、电机过流保护、油温互锁保护、急停保护、滤芯堵塞等情况； 19) *为保证配件和售后服务的延续性，要求投标厂家伺服作动器以及负荷传感器有自主知识产权和生产能力，并提供相应证明文件如计量器具许可证； 20) *一年质保。 备注：*为必须满足的技术条件。
微机控制电液伺服万能试验机
一、产品介绍: FL7000系列微机控制电液伺服万能试验机可以按照GB/ISO/ASTM/JIS/FUL/FL/DIN/EN等标准实现对不同材料或产品在不同环境温度下的拉伸、压缩、弯曲、剪切等类型的力学试验，增加功能附件可完成钢筋、构件、水泥、混凝土、砖、瓦等材料进行多种试验。增加FL高低温环境试验箱或增加高温炉试验装置，能做高温拉伸试验，高温抗压试验，高温抗弯试验等多重高低温试验，配置馥勒全数字闭环控制系统，能自动求取所测材料的抗拉强度、抗压强度、屈服强度、规定非比例延伸强度、弹性模量等性能指标（或按需编程程控），可实现等速率加荷、等速率变形、等速率位移、等速率应变等闭环控制，可以研究材料的各项常温环境或者高低温环境的物理力学性能。 二、产品特点： 1、微机控制电液伺服万能试验机主机外形美观大方、操作简单、使用方便、示值精度高，稳定可靠； 2、多通道，高扩展，丰富的多功能附件可选配：T型台、高低温试验箱、恒温恒湿试验装置、高温炉装置等； 3、加荷速率可自动控制，可进行恒应力、恒应变、恒试验力等的多种闭环控制。试验中可自动求取等各项力学性能参数，并据此打印结果。可根据要求打印不同内容的报告和曲线； 三、依据标准： 符合GB/T2611《试验机通用技术要求》、GB/T16826《电液伺服万能试验机》、GB228《金属材料室温拉伸试验方法》、GB/T232《金属弯曲试验方法》、GB/T7314《金属材料室温压缩试验方法》、GB/T50081《普通混凝土力学性能试验方法标准》等标准要求。 四、安全保护装置： 1、当试验力超过每档额定试验力的2%-5%时，过载保护，系统卸荷。 2、当活塞升起达到上极限位置时，行程保护，油泵电机停机。 五、技术参数： 规格型号：FL7605，FL7106，FL7150，FL7206； 主机结构形式：四立柱双丝杠油缸下置式高强度主机结构； 额定试验力（KN）：600KN、1000KN、1500KN、2000KN； 试验温度选择：-196~350℃、常温~350℃、300~1300℃； 试验机精准度等级：1级/0.5级； 试验力测量范围：2%-100%FS； 试验力示值相对误差：≦示值的±0.5%； 变形分辨力：额定变形量的1/500000； 位移测量分辨力mm：0.0001； 控制方式：恒应力、恒变形、恒位移三闭环控制和编程控制； 夹紧方式：液压自动夹紧； 活塞额定移动速度：0.2-70（mm/min）无极调速； 立柱间有效距离（mm）：550、650、650、700； 有效拉伸空间（mm）：650（常温）、350（高低温）可定制； 有效压缩空间（mm）：550（常温）、400（高低温）可定制； 圆试样夹持范围（mm）：Φ6-Φ40、Φ13-Φ60、Φ26-Φ70、Φ26-Φ80；
电液伺服控制系统的设计
。 电液伺服控制系统的设计与仿真 引言 电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点，因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生，使液压伺服技术进入了电液伺服时代，其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高，传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此，利用AMESim、Matlab／Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真，对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。 1 液压系统动态特性研究概述 随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大，系统柔性化与各种性能要求更高，采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此，现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究，了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化，以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性，是非常必要的。 液压系统动态特性简述 … 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性，原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干扰引起的。在此过程中，系统各参变量随时间变化性能的好坏，决定系统动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性（系统中压力瞬间峰值与波动情况）以及过渡过程品质（执行、控制机构的响应品质和响应速度）问题。 液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程，然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统，可以模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况，从而获得对系统动态过程直接、全面的了解，使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能，以便及时对设计结果进行验证与改进，保证系统的工作性能和可靠性，具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。 仿真环境简介 基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境，它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能，可方便地建立各种模型、改变仿真参数，有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境，既可通过下拉菜单进行仿真，也可通过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库，但是在Matlab／Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作，而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境，用于工程系统的建模、仿真和动态性能分析。AMESim的特点是面向工程应用从而使其成为
电液伺服控制系统
6-1 怎样区分一个系统是位置、速度或力电-液伺服控制系统。 按系统被控制的物理量的性质来区分，如果是要实现位置控制，当然就是位置电液伺服系统。 6-2 试比较电-液伺服系统与机-液伺服系统的主要优缺点和性能特点。 机液伺服系统的指令给定、反馈和比较都是采用机械构件，优点是简单可靠，价格低廉，环境适应性好，缺点是偏差信号的校正及系统增益的调整不如电气方便，难以实现远距离操作，另外，反馈机构的摩擦和间隙都会对系统的性能产生不利影响。机液伺服系统一般用于响应速度和控制精度要求不是很高的场合，绝大多数是位置控制系统。 电液伺服系统的信号检测、校正和放大等都较为方便，易于实现远距离操作，易于和响应速度快、抗负载刚度大的液压动力元件实现整合，具有很大的灵活性和广泛的适应性。特别是电液伺服系统与计算机的结合，可以充分运用计算机快速运算和高效信息处理的能力，可实现一般模拟控制难以完成的复杂控制规律，因而功能更强，适应性更广。电液伺服系统是液压控制领域的主流系统。 6-3 为什么说电-液伺服系统一般都要加以校正。 当电液位置伺服控制系统的某些性能指标不甚满意时，简单的方法可通过增大系统的开环增益来提高响应速度和控制精度，但提高开环增益受系统稳定性条件的制约，也就是受液压固有频率和阻尼比的限制。全面改善系统的性能仅仅靠调整开环增益是远远不够的，通过对电液伺服系统进行针对性的校正，往往能够获得更高性能的电液伺服系统，并且不同的校正方法，会得到不同的改善效果。 6-4 怎样才能简化位置电-液伺服控制系统。 当电液伺服阀的频宽与液压固有频率相近时，电液伺服阀的传递函数可用二阶环节来表示；当电液伺服阀的频宽大于液压固有频率（3~5倍）时，电液伺服阀的传递函数可用一阶环节来表示。又因为电液伺服阀的响应速度较快，与液压动力元件相比，其动态特性可以忽略不计，而把它看成比例环节。一般的液压位置伺服系统往往都能够简化成以下的这种形式。 ()()V 2h h h 21K G s H s s s s ζωω=??++ ??? 6-5 怎样理解系统刚度高，误差小。 以负载误差为例，对于I 型系统稳态负载误差为()ce L L022v m K e T K i D ∞= ，负载误差()L e ∞的大小与负载干扰力矩L0T 成正比，而与系统的闭环静刚度22V m ce K i D K 成反比，所以当系统的刚 度高时误差较小。
WAW—1000D电液伺服万能试验机操作规程
WAW—1000D电液伺服万能试验机 操 作 规 程 编制：审核：批准：2012年06月05日发布 2012年06月06日执行 泰安和顺钢制品有限公司
一、主要技术指标： 二、拉力机使用环境 1、室温10°—35°，相对湿度≤80﹪ 2、在无振动的环境中，周围无腐蚀性介质及电磁干扰 3、电源电压的波动范围不应超过额定电压的±10﹪ 4、在稳固的基础上正确安装 5、设备必须可靠接地 三、使用与操作前的注意事项
1、加压时不准超出最大规定负荷限度 2、在试验中，如油泵突然停止工作，应将所加负荷卸掉，使油压降低，检查后重 新开泵。不可在高压下启动油泵。 3、在试验中，如电器发生失灵，启动或停止按钮不起作用，应立即切断电源使试 验机停止运转。 4、为防止试样在断裂时飞出造成事故，可自制防护板。 5、使用时应注意上、下钳口座楔形块两侧压板螺栓是否松动，应随时紧固防止压 块等飞出造成事故。 6、横梁上升是用来调整实验空间的，若错误操作，误压试块，会导致驱动机构中 的链条崩断，移动横梁卡死等事故。 7、试验机安装时，正确连接电源线、零线，零线截面积不小于1.5平方毫米。牢 固地接好地线。 8、初次试车时注意电机旋转方向，如方向相反，更换任意两相电源线位置。 三、实验准备 1、实验前抽取规定比例的产品作为试验样本 2、认真检查拉力机完好状态，确认设备正常 3、根据试样尺寸选择试验夹具 4、打开计算机，进入实验操作软件界面，一切正常后，再将电控柜面板上电源开按 钮按下，按“伺服油泵开”，启动油泵电机，由于管路内存在少量空气，油液在
管路内流动时会产生噪音，消除的方法是给伺服阀正电压信号，是活塞上升一段 距离，再给伺服阀负电压信号，使活塞下降，如此循环一段时间，即可将空气 排净，空气排净后，方可进行正式试验。 5、按“伺服油泵开”按钮，启动油泵电机组，拉伸实验时还需按“夹紧油泵开” 按钮，启动夹紧油泵电机，压缩试验时则不需启动夹紧油泵电机。在微机实验 操作界面“文件”下拉菜单中“开环控制”状态下，鼠标点击“上升”，使活塞 自缸底升起一段约5mm——10mm左右的距离。 四、拉伸试验步骤 1、接好电源线，按“电源开”按钮，指示灯亮。 2、根据试样尺寸选用合适的拉伸夹具。 3、根据试样尺寸把相应的钳口装入上下钳口座内。 4、开动“伺服油泵开”工作台上升10mm，然后关闭送油阀，如果工作台已升起， 则不必开泵送油。 5、按“上夹紧”，将试样的一端夹持于钳口中。 6、按“横梁升、降”按钮，将横梁钳口升降到适当高度，将试样另一端夹持于下 钳口中，按“下夹紧”夹紧试样。 7、将引申计夹持到试样上（如需要）。 8、按实验要求的加荷速度，在计算机上进行设定，点“实验开始”，试验机开始按 设定的条件进行试验。（详见软件使用说明—第四章试验） 9、试样断裂后，试验机自动停机。
250kN Schenck 电液电液伺服疲劳试验机操作规程
热机械疲劳试验机 操作规程 校准：每次实验前查看校准值，变化不得大于1％.. 1.安装试样 1)认真填写实验记录:材料，工艺，载荷，波形等。 2)打开冷却水阀门，打开液压源，先低压，后高压。 3)用面板POD控制安装试样，选择辅助控制方式CLC， 打开HPS，先低压，后高压，打开HSM，先低压，后高压，调节夹头位置安装试样。 4)试样安装后，力调零用FUNCTION GENERATOR，位移 清零，为设置报警和记录数据做好准备。 5)设置位移报警和力报警，连接好辅助设备，如需安 装引申计，位移报警必须设定，插好定位销，应变清零，安装好后拔出定位销，敲动消除间隙，再次清零。做热机械疲劳，应先点焊好热电偶，再打开加热装置，打开夹头冷却水，打开加热装置冷却水循环泵，连接热电偶，加热装置上READY灯常亮。 2、开始实验 1)设置好FUNCTION GENERATOR 和 TESTSWARESX。 2)根据实验数据设定位移和力报警，设置断裂检测。 3、结束实验 1)关闭控制程序，记录实验数据，关闭试验机。 2)关闭HSM，关闭HPS，关闭冷却水。关闭冷却循环泵， 关闭加热装置，关闭夹头冷却水。
疲劳试验机实验室 管理制度 为保证实验室正常工作秩序，维护疲劳试验机的安全运转，请所有进入实验室人员遵守如下规则： 1、凡来本实验室工作的人员必须经过实验室管理人员 的许可。在实验前填写实验预约登记表，按照先后顺序、实验数量和急需程度，统一安排时间和设备。 2、保持实验室卫生，实验用品堆放整洁，定时清扫实 验室，不得在实验室内进行样品磨制打屑、使用有腐蚀性溶剂等工作，不得吸烟。违反者，实验室管理人员有权中止其实验，并做出书面检查，情节恶劣者，移送相关部门处理。 3、实验者应听从实验管理人员的指导，认真学习并遵 守试验机操作规程，遇到疑难之处及时报告管理人员，不要擅自处理，避免造成设备损害和人员伤害事故。违反者，实验室管理人员有权中止其实验，并做出书面检查，情节恶劣者，移送相关部门处理。 4、认真填写实验记录本，按照规定要求填写每一项内 容，实验开始实验记录必须同时开始。违反者，实验室管理人员有权中止其实验，驱逐出实验室。 5、离开实验室之前应关闭加热电源、冷却水闸，确定 没有余水、余热等不安全因素，锁好实验室的门窗，关闭照明灯。全部实验结束后，必须通知实验室管理人员进行验收。违反者，实验室管理人员有权禁止其继续实验，并通告相关部门负责人。
WAW-600微机控制电液伺服万能试验机操作规程
WAW-600微机控制电液伺服万能试验机 操作规程 1、微机控制 检查油路及线路安装无误后接通电源打开微机，测试软件在微机上装好后根据软件的界面提示即可进行微机控制电液伺服试验。（具体操作见万能试验机微机测控系统操作规程） 2、操作步骤 2.1 拉伸试验 2.1.1 接好电源线，按“电源”按钮，指示灯亮。 2.1.2 根据试样尺寸选用测量范围。 2.1.3 根据试样尺寸把相应的钳口装入上下钳口座内。 2.1.4 开动油泵使阀送油，使工作台上升10毫米，然后关闭送油，如果工作台已升起，则不必送油。 2.1.5 将试样的一端夹持于钳口。 2.1.6 将横梁钳口升降到适当高度，将试样另一端夹持于下钳口中。 2.1.7 将引伸计夹持到试样上。 2.1.8 按试验要求的加荷速度，进行加荷试验。 2.1.9 试样断裂后，按松开按钮。 2.1.10 取下断裂的试样。 2.1.11 卸荷，将油缸回落到起始点。 压缩、弯曲和剪切试验可以参照拉伸试验的操作步骤。根据您的试验要求，上面操作步骤，有些可以省略或合并。
2.2 压缩试验 将上压板装在下横梁上，用螺钉加以固定，下压板放在试台中央的球面上，试样放置的中心线必须与压板中心线重合，避免偏心受力，试样放好后即可进行试验。 2.3 弯曲试验 将弯曲用工作台斜放在工作台上，按插头和定位销定位。然后将压滚支座根据试验需要的距离将刻度线对准标尺的刻度，用螺母固定在工作台上，并用拉紧螺栓固定压滚支座，将上压头装在下横梁底部用螺钉拧紧。（注意对准锥窝）应根据试样种类和形状的不同，自制防护网，防止试样弯曲断裂后出现危险。 2.4 剪切试验 将剪切支座放置在工作台上，活动剪切块放在固定剪切块之间，试样从中插入。上压头用紧固螺钉紧固在下移动横梁上，打开比例阀，使工作台上升，移动剪切支座，使上压头对准活动剪切块即可进行剪切试验。
电液伺服控制系统概述
电液伺服控制系统概述 摘要：电液伺服控制是液压领域的重要分支。多年来，许多工业部门和技术领域对高响应、高精度、高功率——重量比和大功率液压控制系统的需要不断扩大，促使液压控制技术迅速发展。特别是控制理论在液压系统中的应用、计算及电子技术与液压技术的结合，使这门技术不论在原件和系统方面、理论与应用方面都日趋完善和成熟，并形成一门学科。目前液压技术已经在许多部门得到广泛应用，诸如冶金、机械等工业部门及飞机、船舶部门等。 关键词：电液伺服控制液压执行机构 伺服系统又称随机系统或跟踪系统，是一种自动控制系统。在这种系统中，执行元件能以一定的精度自动地按照输入信号的变化规律动作。液压伺服系统是以液压为动力的自动控制系统，由液压控制和执行机构所组成。 一、电液控制系统的发展历史 液压控制技术的历史最早可以追溯到公元前240年,一位古埃及人发明的液压伺服机构——水钟。而液压控制技术的快速发展则是在18世纪欧洲工业革命时期,在此期间,许多非常实用的发明涌现出来,多种液压机械装置特别是液压阀得到开发和利用,使液压技术的影响力大增。18世纪出现了泵、水压机及水压缸等。19世纪初液压技术取得了一些重大的进展,其中包括采用油作为工作流体及首次用电来驱动方向控制阀等。第二次世界大战期间及战后,电液技术的发展加快。出现了两级电液伺服阀、喷嘴挡板元件以及反馈装置等。20世纪50～60年代则是电液元件和技术发展的高峰期,电液伺服阀控制技术在军事应用中大显身手,特别是在航空航天上的应用。这些应用最初包括雷达驱动、制导平台驱动及导弹发射架控制等,后来又扩展到导弹的飞行控制、雷达天线的定位、飞机飞行控制系统的增强稳定性、雷达磁控管腔的动态调节以及飞行器的推力矢量控制等。电液伺服驱动器也被用于空间运载火箭的导航和控制。电液控制技术在非军事工业上的应用也越来越多,最主要的是机床工业。在早些时候,数控机床的工作台定位伺服装置中多采用电液系统(通常是液压伺服马达)来代替人工操作,其次是工
电液伺服控制系统的设计
电液伺服控制系统 的设计
电液伺服控制系统的设计与仿真 引言 电液伺服系统具有响应速度快、输出功率大、控制精确性高等突出优点，因而在航空航天、军事、冶金、交通、工程机械等领域得到广泛应用。随着电液伺服阀的诞生，使液压伺服技术进入了电液伺服时代，其应用领域也得到广泛的扩展。随着液压系统逐渐趋于复杂和对液压系统仿真要求的不断提高，传统的利用微分方程和差分方程建模进行动态特性仿真的方法已经不能满足需要。因此，利用AMESim、 Matlab／Simulink等仿真软件对电液伺服控制系统进行动态仿真，对于改进系统的设计以及提高液压系统的可靠性都具有重要意义。 1 液压系统动态特性研究概述 随着液压技术的不断发展与进步和应用领域与范围的不断扩大，系统柔性化与各种性能要求更高，采用传统的以完成执行机构预定动作循环和限于系统静态性能的系统设计远远不能满足要求。因此，现代液压系统设计研究人员对系统动态特性进行研究，了解和掌握液压系统动态工作特性与参数变化，以提高系统的响应特性、控制精度以及工作可靠性，是非常必要的。 1.1 液压系统动态特性简述 液压系统动态特性是其在失去原来平衡状态到达新的平衡状态过程中所表现出来的特性，原因主要是由传动与控制系统的过程变化以及外界干
动态特性的优劣。系统动态特性主要表现为稳定性（系统中压力瞬间峰值与波动情况）以及过渡过程品质（执行、控制机构的响应品质和响应速度）问题。 液压系统动态特性的研究方法主要有传递函数分析法、模拟仿真法、实验研究法和数字仿真法等。数字仿真法是利用计算机技术研究液压系统动态特性的一种方法。先是建立液压系统动态过程的数字模型——状态方程，然后在计算机上求出系统中主要变量在动态过程的时域解。该方法适用于线性与非线性系统，能够模拟出输入函数作用下系统各参变量的变化情况，从而获得对系统动态过程直接、全面的了解，使研究人员在设计阶段就可预测液压系统动态性能，以便及时对设计结果进行验证与改进，保证系统的工作性能和可靠性，具有精确、适应性强、周期短以及费用低等优点。 1.2 仿真环境简介 基于Matlab平台的Simulink是动态系统仿真领域中著名的仿真集成环境，它在众多领域得到广泛应用。Simulink借助Matlab的计算功能，可方便地建立各种模型、改变仿真参数，有效解决了仿真技术中的问题。Simulink提供了交互的仿真环境，既可经过下拉菜单进行仿真，也可经过命令进行仿真。虽然Simulink提供了丰富的模块库，可是在Matlab／Simulink下对液压系统进行建模及仿真需要做很多简化工作，而模型的简化使得仿真结果往往出现一定的误差。AMESim (Advanced Modeling Environment for Simulation of Engineering Systems)是法国IMAGINE公司开发的一套高级仿真软件。它是一个图形化的开发环境，用于工程系统的建